JP4173358B2 - Polypropylene resin, sheets and films derived therefrom - Google Patents

Description

【００１７】
【数１】

上式（Eq-1）中、Ｈβ₁はβ晶（２θ＝１６°のピーク）の結晶部の散乱に対応するピークの高さ（強度）、Ｈα₁はα晶（１１０）の結晶部の散乱に対応するピークの高さ（強度）、Ｈα₂はα晶（０４０）の結晶部の散乱に対応するピークの高さ（強度）、Ｈα₃はα晶（１３０）の結晶部の散乱に対応するピークの高さ（強度）である。ただし、いずれの値も非晶部の散乱を差し引いた後のピーク高さである。
【００１８】
本発明のポリプロピレン樹脂は好ましくは灰分含有量が５０ｐｐｍ以下、さらに好ましくは３０ｐｐｍ以下であるのが望ましい。灰分含有量が５０ｐｐｍ以下の場合、キャパシターフィルムとしての電気絶縁性が優れており、このためキャパシターフィルム用原反シートの原料樹脂として好適に用いられる。さらに、塩素含有量が１０ｐｐｍ以下、好ましくは５ｐｐｍ以下の場合、コンデンサー部品の特性を損なわないためキャパシターフィルム用原反シートの原料樹脂として好適に用いられる。
このような灰分含有量が少なく、さらに塩素含有量が少ないポリプロピレン樹脂は高活性の触媒を用いるか、重合したポリプロピレン樹脂中の触媒を分解、あるいは除去することにより製造することができる。
【００１９】
本発明のポリプロピレン樹脂は担持型チタン系触媒、例えばマグネシウム担持型チタン系触媒の存在下に前記モノマーを重合した重合体である。マグネシウム担持型チタン系触媒としては、たとえば
（ａ）マグネシウム、チタン、ハロゲンおよび電子供与体を含有する固体状チタン触媒成分と 、
（ｂ）有機金属化合物と、
（ｃ）電子供与体と
を含む触媒などがあげられる。上記の固体状チタン触媒成分（ａ）はマグネシウム化合物、チタン化合物および電子供与体を接触させることにより調製することができる。
【００２０】
固体状チタン触媒成分（ａ）の調製に用いられるマグネシウム化合物としては、還元能を有するマグネシウム化合物および還元能を有さないマグネシウム化合物を挙げることができる。
還元能を有するマグネシウム化合物としては、マグネシウム−炭素結合またはマグネシウム−水素結合を有するマグネシウム化合物を挙げることができる。具体的にはジメチルマグネシウム、ジエチルマグネシウム、ジプロピルマグネシウム、ジブチルマグネシウム、ジアミルマグネシウム、ジヘキシルマグネシウム、ジデシルマグネシウム、エチル塩化マグネシウム、プロピル塩化マグネシウム、ブチル塩化マグネシウム、ヘキシル塩化マグネシウム、アミル塩化マグネシウム、ブチルエトキシマグネシウム、エチルブチルマグネシウム、ブチルマグネシウムハイドライドなどを挙げることができる。
【００２１】
還元能を有さないマグネシウム化合物としては、たとえば塩化マグネシウム、臭化マグネシウム、ヨウ化マグネシウム、フッ化マグネシウムなどのハロゲン化マグネシウム；メトキシ塩化マグネシウム、エトキシ塩化マグネシウム、イソプロポキシ塩化マグネシウム、ブトキシ塩化マグネシウム、オクトキシ塩化マグネシウムなどのアルコキシマグネシウムハライド；フェノキシ塩化マグネシウム、メチルフェノキシ塩化マグネシウムなどのアリロキシマグネシウムハライド；エトキシマグネシウム、イソプロポキシマグネシウム、ブトキシマグネシウム、ｎ−オクトキシマグネシウム、２−エチルヘキソキシマグネシウムなどのアルコキシマグネシウム；フェノキシマグネシウム、ジメチルフェノキシマグネシウムなどのアリロキシマグネシウム；ラウリン酸マグネシウム、ステアリン酸マグネシウムなどのマグネシウムのカルボン酸塩等を挙げることができる。
【００２２】
これら還元能を有さないマグネシウム化合物は、還元能を有するマグネシウム化合物から誘導した化合物、または触媒成分の調製時に誘導した化合物であってもよい。還元能を有さないマグネシウム化合物を、還元能を有するマグネシウム化合物から誘導するには、たとえば還元能を有するマグネシウム化合物を、ポリシロキサン化合物、ハロゲン含有シラン化合物、ハロゲン含有アルミニウム化合物、エステル、アルコール、ハロゲン含有化合物、ケトンなどの活性な炭素−酸素結合を有する化合物と接触させればよい。
【００２３】
本発明では、上述した以外にも多くのマグネシウム化合物が使用できるが、最終的に得られる固体状チタン触媒成分（ａ）中において、ハロゲン含有マグネシウム化合物の形をとることが好ましく、従ってハロゲンを含まないマグネシウム化合物を用いる場合には、触媒成分を調製する過程でハロゲン含有化合物と接触反応させることが好ましい。
【００２４】
マグネシウム化合物としては還元能を有さないマグネシウム化合物が好ましく、ハロゲン含有マグネシウム化合物がさらに好ましく、塩化マグネシウム、アルコキシ塩化マグネシウム、アリロキシ塩化マグネシウムが特に好ましい。
【００２５】
本発明のポリプロピレン樹脂は担持型チタン系触媒、すなわち前記のマグネシウム化合物以外を担体として用いて調製した固体状チタン触媒成分（ａ’）を用いることもできる。マグネシウム化合物以外の化合物としては、無機または有機の化合物であって、顆粒状ないしは微粒子状の固体を例示することができる。このうち無機化合物としては、多孔質酸化物、粘土、粘土鉱物またはイオン交換性層状化合物が好ましい。
【００２６】
多孔質酸化物として、具体的にはＳｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、ＭｇＯ、ＺｒＯ、ＴｉＯ₂、Ｂ₂Ｏ₃、ＣａＯ、ＺｎＯ、ＢａＯ、ＴｈＯ₂など、またはこれらを含む複合物または混合物を使用、例えば天然または合成ゼオライト、ＳｉＯ₂−ＭｇＯ、ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂−ＴｉＯ₂、ＳｉＯ₂−Ｖ₂Ｏ₅、ＳｉＯ₂−Ｃｒ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂−ＴｉＯ₂−ＭｇＯなどを使用することができる。これらのうち、ＳｉＯ₂および／またはＡｌ₂Ｏ₃を主成分とするものが好ましい。
【００２７】
なお、上記無機酸化物は、少量のＮａ₂ＣＯ₃、Ｋ₂ＣＯ₃、ＣａＣＯ₃、ＭｇＣＯ₃、Ｎａ₂ＳＯ₄、Ａｌ₂（ＳＯ₄）₃、ＢａＳＯ₄、ＫＮＯ₃、Ｍｇ（ＮＯ₃）₂、Ａｌ（ＮＯ₃）₃、Ｎａ₂Ｏ、Ｋ₂Ｏ、Ｌｉ₂Ｏなどの炭酸塩、硫酸塩、硝酸塩、酸化物成分を含有していても差し支えない。
【００２８】
このような多孔質酸化物は、種類および製法によりその性状は異なるが、本発明に好ましく用いられる担体は、粒径が１０〜３００μｍ、好ましくは２０〜２００μｍであって、比表面積が５０〜１０００ｍ²／ｇ、好ましくは１００〜７００ｍ²／ｇの範囲にあり、細孔容積が０．３〜３．０ｃｍ³／ｇの範囲にあることが望ましい。このような担体は、必要に応じて１００〜１０００℃、好ましくは１５０〜７００℃で焼成して使用される。
【００２９】
本発明で用いられる粘土は、通常粘土鉱物を主成分として構成される。また、本発明で用いられるイオン交換性層状化合物は、イオン結合などによって構成される面が互いに弱い結合力で平行に積み重なった結晶構造を有する化合物であり、含有するイオンが交換可能なものである。大部分の粘土鉱物はイオン交換性層状化合物である。また、これらの粘土、粘土鉱物、イオン交換性層状化合物としては、天然産のものに限らず、人工合成物を使用することもできる。
【００３０】
また、粘土、粘土鉱物またはイオン交換性層状化合物として、粘土、粘土鉱物、また、六方細密パッキング型、アンチモン型、ＣｄＣｌ2型、ＣｄＩ2型などの層状の結晶構造を有するイオン結晶性化合物などを例示することができる。
このような粘土、粘土鉱物としては、カオリン、ベントナイト、木節粘土、ガイロメ粘土、アロフェン、ヒシンゲル石、パイロフィライト、ウンモ群、モンモリロナイト群、バーミキュライト、リョクデイ石群、パリゴルスカイト、カオリナイト、ナクライト、ディッカイト、ハロイサイトなどが挙げられ、イオン交換性層状化合物としては、α−Ｚｒ（ＨＡｓＯ4）₂・Ｈ₂Ｏ、α−Ｚｒ（ＨＰＯ₄）₂、α−Ｚｒ（ＫＰＯ₄）₂・３Ｈ₂Ｏ、α−Ｔｉ（ＨＰＯ₄）₂、α−Ｔｉ（ＨＡｓＯ₄）₂・Ｈ2Ｏ、α−Ｓｎ（ＨＰＯ₄）₂・Ｈ₂Ｏ、γ−Ｚｒ（ＨＰＯ₄）₂、γ−Ｔｉ（ＨＰＯ₄）₂、γ−Ｔｉ（ＮＨ₄ＰＯ₄）₂・Ｈ₂Ｏなどの多価金属の結晶性酸性塩などが挙げられる。
【００３１】
このような粘土、粘土鉱物またはイオン交換性層状化合物は、水銀圧入法で測定した半径２０Å以上の細孔容積が０．１ｃｃ／ｇ以上のものが好ましく、０．３〜５ｃｃ／ｇのものが特に好ましい。ここで、細孔容積は、水銀ポロシメーターを用いた水銀圧入法により、細孔半径２０〜３×１０⁴Åの範囲について測定される。
半径２０Å以上の細孔容積が０．１ｃｃ／ｇより小さいものを担体として用いた場合には、高い重合活性が得られにくい傾向がある。
【００３２】
本発明で用いられる粘土、粘土鉱物には、化学処理を施すことも好ましい。化学処理としては、表面に付着している不純物を除去する表面処理、粘土の結晶構造に影響を与える処理など、何れも使用できる。化学処理として具体的には、酸処理、アルカリ処理、塩類処理、有機物処理などが挙げられる。酸処理は、表面の不純物を取り除くほか、結晶構造中のＡｌ、Ｆｅ、Ｍｇなどの陽イオンを溶出させることによって表面積を増大させる。アルカリ処理では粘土の結晶構造が破壊され、粘土の構造の変化をもたらす。また、塩類処理、有機物処理では、イオン複合体、分子複合体、有機誘導体などを形成し、表面積や層間距離を変えることができる。
【００３３】
本発明で用いられるイオン交換性層状化合物は、イオン交換性を利用し、層間の交換性イオンを別の大きな嵩高いイオンと交換することにより、層間が拡大した状態の層状化合物であってもよい。このような嵩高いイオンは、層状構造を支える支柱的な役割を担っており、通常、ピラーと呼ばれる。また、このように層状化合物の層間に別の物質を導入することをインターカレーションという。インターカレーションするゲスト化合物としては、ＴｉＣｌ₄、ＺｒＣｌ₄などの陽イオン性無機化合物、Ｔｉ（ＯＲ）₄、Ｚｒ（ＯＲ）₄、ＰＯ（ＯＲ）₃、Ｂ（ＯＲ）₃などの金属アルコキシド（Ｒは炭化水素基など）、［Ａｌ₁₃Ｏ₄（ＯＨ）₂₄］⁷⁺、［Ｚｒ⁴（ＯＨ）₁₄］²⁺、［Ｆｅ₃Ｏ（ＯＣＯＣＨ₃）₆］⁺などの金属水酸化物イオンなどが挙げられる。これらの化合物は単独でまたは２種以上組み合わせて用いられる。また、これらの化合物をインターカレーションする際に、Ｓｉ（ＯＲ）₄、Ａｌ（ＯＲ）₃、Ｇｅ（ＯＲ）₄などの金属アルコキシド（Ｒは炭化水素基など）などを加水分解して得た重合物、ＳｉＯ₂などのコロイド状無機化合物などを共存させることもできる。また、ピラーとしては、上記金属水酸化物イオンを層間にインターカレーションした後に加熱脱水することにより生成する酸化物などが挙げられる。
【００３４】
本発明で用いられる粘土、粘土鉱物、イオン交換性層状化合物は、そのまま用いてもよく、またボールミル、ふるい分けなどの処理を行った後に用いてもよい。また、新たに水を添加吸着させ、あるいは加熱脱水処理した後に用いてもよい。さらに、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
これらのうち、好ましいものは粘土または粘土鉱物であり、特に好ましいものはモンモリロナイト、バーミキュライト、ペクトライト、テニオライトおよび合成雲母である。
【００３５】
有機化合物としては、粒径が１０〜３００μｍの範囲にある顆粒状ないしは微粒子状固体を挙げることができる。具体的には、エチレン、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテンなどの炭素原子数が２〜１４のα−オレフィンを主成分として生成される（共）重合体またはビニルシクロヘキサン、スチレンを主成分として生成される（共）重合体、およびそれらの変成体を例示することができる。
【００３６】
固体状チタン触媒成分（ａ）又は（ａ’）の調製の際には、チタン化合物としてたとえば次式（１）で示される４価のチタン化合物を用いることが好ましい。
Ｔｉ(ＯＲ)_gＸ_4-g …（１）
（式（１）中、Ｒは炭化水素基、Ｘはハロゲン原子、０≦ｇ≦４である。）
【００３７】
具体的にはＴｉＣｌ₄、ＴｉＢｒ₄、ＴｉＩ₄などのテトラハロゲン化チタン；Ｔｉ(ＯＣＨ₃)Ｃｌ₃、Ｔｉ(ＯＣ₂Ｈ₅)Ｃｌ₃、Ｔｉ(Ｏ−ｎ−Ｃ₄Ｈ₉)Ｃｌ₃、Ｔｉ(ＯＣ₂Ｈ₅)Ｂｒ₃、Ｔｉ(Ｏ−ｉｓｏ−Ｃ₄Ｈ₉)Ｂｒ₃などのトリハロゲン化アルコキシチタン；Ｔｉ(ＯＣＨ₃)₂Ｃｌ₂、Ｔｉ(ＯＣ₂Ｈ₅)₂Ｃｌ₂、Ｔｉ(Ｏ−Ｃ₄Ｈ₉)₂Ｃｌ₂、Ｔｉ(ＯＣ₂Ｈ₅)₂Ｂｒ₂などのジハロゲン化ジアルコキシチタン；Ｔｉ(ＯＣＨ₃)₃Ｃｌ、Ｔｉ(ＯＣ₂Ｈ₅)₃Ｃｌ、Ｔｉ(Ｏ−ｎ−Ｃ₄Ｈ₉)₃Ｃｌ、Ｔｉ(ＯＣ₂Ｈ₅)₃Ｂｒなどのモノハロゲン化トリアルコキシチタン；Ｔｉ(ＯＣＨ₃)₄、Ｔｉ(ＯＣ₂Ｈ₅)₄、Ｔｉ(Ｏ−ｎ−Ｃ₄Ｈ₉)₄、Ｔｉ(Ｏ−ｉｓｏ−Ｃ₄Ｈ₉)₄、Ｔｉ(Ｏ−２−エチルヘキシル)₄などのテトラアルコキシチタン等が挙げられる。
【００３８】
これらの中ではハロゲン含有チタン化合物が好ましく、さらにテトラハロゲン化チタンが好ましく、特に四塩化チタンが好ましい。チタン化合物は、炭化水素化合物またはハロゲン化炭化水素化合物などに希釈して用いることもできる。
【００３９】
固体状チタン触媒成分（ａ）又は（ａ'）の調製の際に用いられる電子供与体としては、たとえばアルコール、フェノール、ケトン、アルデヒド、有機酸または無機酸のエステル、有機酸ハライド、エーテル、酸アミド、酸無水物、アンモニア、アミン、ニトリル、イソシアネート、含窒素環状化合物、含酸素環状化合物などが挙げられる。
【００４０】
より具体的には、メタノール、エタノール、プロパノール、ペンタノール、ヘキサノール、オクタノール、２−エチルヘキサノール、ドデカノール、オクタデシルアルコール、オレイルアルコール、ベンジルアルコール、フェニルエチルアルコール、クミルアルコール、イソプロピルアルコール、イソプロピルベンジルアルコールなどの炭素数１〜１８のアルコール類；フェノール、クレゾール、キシレノール、エチルフェノール、プロピルフェノール、ノニルフェノール、クミルフェノール、ナフトールなどの低級アルキル基を有してもよい炭素数６〜２０のフェノール類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、アセトフェノン、ベンゾフェノン、アセチルアセトン、ベンゾキノンなどの炭素数３〜１５のケトン類；アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、オクチルアルデヒド、ベンズアルデヒド、トルアルデヒド、ナフトアルデヒドなどの炭素数２〜１５のアルデヒド類；ギ酸メチル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ビニル、酢酸プロピル、酢酸オクチル、酢酸シクロヘキシル、プロピオン酸エチル、酪酸メチル、吉草酸エチル、クロル酢酸メチル、ジクロル酢酸エチル、メタクリル酸メチル、クロトン酸エチル、シクロヘキサンカルボン酸エチル、安息香酸メチル、安息香酸エチル、安息香酸プロピル、安息香酸ブチル、安息香酸オクチル、安息香酸シクロヘキシル、安息香酸フェニル、安息香酸ベンジル、トルイル酸メチル、トルイル酸エチル、トルイル酸アミル、エチル安息香酸エチル、アニス酸メチル、マレイン酸ｎ−ブチル、メチルマロン酸ジイソブチル、シクロヘキセンカルボン酸ジｎ−ヘキシル、ナジック酸ジエチル、テトラヒドロフタル酸ジイソプロピル、フタル酸ジエチル、フタル酸ジイソブチル、フタル酸ジｎ−ブチル、フタル酸ジ２−エチルヘキシル、γ−ブチロラクトン、δ−バレロラクトン、クマリン、フタリド、炭酸エチルなどの炭素数２〜３０の有機酸エステル；アセチルクロリド、ベンゾイルクロリド、トルイル酸クロリド、アニス酸クロリドなどの炭素数２〜１５の酸ハライド類；メチルエーテル、エチルエーテル、イソプロピルエーテル、ブチルエーテル、アミルエーテル、アニソール、ジフェニルエチルエポキシ−ｐ−メンタンなどの炭素数２〜２０のエーテル類；酢酸アミド、安息香酸アミド、トルイル酸アミドなどの酸アミド類；無水酢酸、無水フタル酸、無水安息香酸などの酸無水物；メチルアミン、エチルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、トリブチルアミン、トリベンジルアミンなどのアミン類；アセトニトリル、ベンゾニトリル、トルニトリルなどのニトリル類；ピロール、メチルピロール、ジメチルピロールなどのピロール類、ピロリン、ピロリジン、インドール、ピリジン、メチルピリジン、エチルピリジン、プロピルピリジン、ジメチルピリジン、エチルメチルピリジン、トリメチルピリジン、フェニルピリジン、ベンジルピリジン、塩化ピリジンなどのピリジン類、ピペリジン類、キノリン類、イソキノリン類などの含窒素環状化合物；テトラヒドロフラン、１，４−シネオール、１，８−シネオール、ピノールフラン、メチルフラン、ジメチルフラン、ジフェニルフラン、ベンゾフラン、クマラン、フタラン、テトラヒドロピラン、ピラン、ジヒドロピランなどの環状含酸素化合物等が挙げることができる。
【００４１】
また上記の有機酸エステルとしては、多価カルボン酸エステルを特に好ましい例として挙げることができる。
このような多価カルボン酸エステルとしては、具体的には、コハク酸ジエチル、コハク酸ジブチル、メチルコハク酸ジエチル、α−メチルグルタル酸ジイソブチル、メチルマロン酸ジエチル、エチルマロン酸ジエチル、イソプロピルマロン酸ジエチル、ブチルマロン酸ジエチル、フェニルマロン酸ジエチル、ジエチルマロン酸ジエチル、ジブチルマロン酸ジエチル、マレイン酸モノオクチル、マレイン酸ジオクチル、マレイン酸ジブチル、ブチルマレイン酸ジブチル、フチルマレイン酸ジエチル、β−メチルグルタル酸ジイソプロピル、エチルコハク酸ジアルリル、フマル酸ジ−２−エチルヘキシル、イタコン酸ジエチル、シトラコン酸ジオクチルなどの脂肪族ポリカルボン酸エステル；１，２−シクロヘキサンカルボン酸ジエチル、１，２−シクロヘキサンカルボン酸ジイソブチル、テトラヒドロフタル酸ジエチル、ナジック酸ジエチルなどの脂環族ポリカルボン酸エステル；フタル酸モノエチル、フタル酸ジメチル、フタル酸メチルエチル、フタル酸モノイソブチル、フタル酸ジエチル、フタル酸エチルイソブチル、フタル酸ジｎ−プロピル、フタル酸ジイソプロピル、フタル酸ジｎ−ブチル、フタル酸ジイソブチル、フタル酸ジｎ−ヘプチル、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル、フタル酸ジｎ−オクチル、フタル酸ジネオペンチル、フタル酸ジデシル、フタル酸ベンジルブチル、フタル酸ジフェニル、ナフタリンジカルボン酸ジエチル、ナフタリンジカルボン酸ジブチル、トリメリット酸トリエチル、トリメリット酸ジブチルなどの芳香族ポリカルボン酸エステル等が挙げられる。
【００４２】
本発明では、上記の中ではカルボン酸エステルを用いることが好ましく、特に多価カルボン酸エステル、とりわけフタル酸エステル類を用いることが好ましい。
【００４３】
固体状チタン触媒成分（ａ）は担体に担持させた担体担持型のものを用いることもできる。
このような担体としては、Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、Ｂ₂Ｏ₃、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＴｉＯ₂、ＺｎＯ、ＳｎＯ₂、ＢａＯ、ＴｈＯ、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体などの樹脂等が挙げられる。これらの中ではＡｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂が好ましく用いられる。
【００４４】
固体状チタン触媒成分（ａ）は、公知の方法を含むあらゆる方法を採用して調製することができる。
固体状チタン触媒成分（ａ）は、マグネシウム、チタン、ハロゲンおよび電子供与体を含有しており、マグネシウムにチタンが担持された触媒成分である。
【００４５】
固体状チタン触媒成分（ａ）において、ハロゲン／チタン（原子比）は約２〜２００、好ましくは約４〜１００であり、前記電子供与体／チタン（モル比）は約０．０１〜２００、好ましくは約０．０１〜１００であり、マグネシウム／チタン（原子比）は約１〜１００、好ましくは約２〜５０であることが望ましい。
【００４６】
本発明では、触媒として上記のような固体状チタン触媒成分（ａ）又は（ａ’）とともに有機金属化合物（ｂ）が用いられる。この有機金属化合物としては、周期律表第Ｉ族〜第III族から選ばれる金属、特にアルミニウムを含む有機アルミニウム化合物が好ましい。
前記の有機アルミニウム化合物としては、たとえば式（２）
Ｒ¹ _mＡｌＸ_3-m …（２）
（式（２）中、Ｒ¹は炭化水素基、Ｘはハロゲン、ｍは好ましくは０＜ｍ＜３である。）
で示される化合物が好ましい。
【００４７】
このような有機アルミニウム化合物としては、より具体的には、トリエチルアルミニウム、トリブチルアルミニウムなどのトリアルキルアルミニウム；トリイソプレニルアルミニウムなどのトリアルケニルアルミニウム；ジエチルアルミニウムクロリド、ジブチルアルミニウムクロリド、ジエチルアルミニウムブロミドなどのジアルキルアルミニウムハライド；エチルアルミニウムセスキクロリド、ブチルアルミニウムセスキクロリド、エチルアルミニウムセスキブロミドなどのアルキルアルミニウムセスキハライド；エチルアルミニウムジクロリド、プロピルアルミニウムジクロリド、ブチルアルミニウムジブロミドなどのアルキルアルミニウムジハライドなどの部分的にハロゲン化されたアルキルアルミニウム等があげられる。
これらの中では特にトリアルキルアルミニウムが好ましく用いられる。
【００４８】
本発明では、触媒として上記のような（ａ）又は（ａ’）固体状チタン触媒成分、（ｂ）有機金属化合物とともに、電子供与体（ｃ）として好ましくは有機ケイ素化合物（ｃ−１）または複数の原子を介して存在する２個以上のエーテル結合を有する化合物（以下、ポリエーテル化合物という場合もある）（ｃ−２）が用いられる。
【００４９】
本発明で用いられる有機ケイ素化合物（ｃ−１）は、下記式（３）で示される。Ｒ^a _nＳｉ(ＯＲ^b)_4-n …（３）
（式（３）中、ｎは１、２または３であり、ｎが１のときＲ^aは２級または３級の炭化水素基であり、ｎが２または３のときＲ^aの少なくとも１つは２級または３級の炭化水素基であり、Ｒ^aは同一であっても異なっていてもよく、Ｒ^bは炭素数１〜４の炭化水素基であって、４−ｎが２または３であるときＲ^bは同一であっても異なっていてもよい。）
【００５０】
上記式（３）で示される有機ケイ素化合物（ｃ−１）は、ｎが１である場合には、シクロペンチルトリメトキシシラン、２−メチルシクロペンチルトリメトキシシラン、２，３−ジメチルシクロペンチルトリメトキシシラン、シクロペンチルトリエトキシシラン、ｉｓｏ−ブチルトリエトキシシラン、ｔ−ブチルトリエトキシシラン、シクロヘキシルトリメトキシシラン、シクロヘキシルトリエトキシシラン、２−ノルボルナントリメトキシシラン、２−ノルボルナントリエトキシシランなどのトリアルコキシシラン類を挙げることができる。
【００５１】
上記（３）においてｎが２である場合には、ジシクロペンチルジエトキシシラン、ｔ−ブチルメチルジメトキシシラン、ｔ−ブチルメチルジエトキシシラン、ｔ−アミルメチルジエトキシシラン、ジシクロヘキシルジメトキシシラン、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン、シクロヘキシルメチルジエトキシシラン、２−ノルボルナンメチルジメトキシシラン、などのジアルコキシシラン類が挙げられる。
【００５２】
上記（３）においてｎが３である場合には、トリシクロペンチルメトキシシラン、トリシクロペンチルエトキシシラン、ジシクロペンチルメチルメトキシシラン、ジシクロペンチルエチルメトキシシラン、ジシクロペンチルメチルエトキシシラン、シクロペンチルジメチルメトキシシラン、シクロペンチルジエチルメトキシシラン、シクロペンチルジメチルエトキシシラン、トリメチルメトキシシランなどのモノアルコキシシラン類などが挙げられる。
【００５３】
これらの中ではジメトキシシラン類が好ましく、具体的に、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン、ジシクロペンチルジメトキシシラン、ジ−ｔ−ブチルジメトキシシラン、ジ（２−メチルシクロペンチル）ジメトキシシラン、ジ（３−メチルシクロペンチル）ジメトキシシラン、ジ−ｔ−アミルジメトキシシランなどが好ましい。
【００５４】
前記ポリエーテル化合物（ｃ−２）では、エーテル結合間に存在する原子は炭素、ケイ素、酸素、硫黄、リンおよびホウ素からなる群から選ばれる１種以上であり、原子数は２以上である。これらのうちエーテル結合間の原子に比較的嵩高い置換基、具体的には炭素数２以上、好ましくは３以上で直鎖状、分岐状、環状構造を有する置換基、より好ましくは分岐状または環状構造を有する置換基が結合しているものが望ましい。また２個以上のエーテル結合間に存在する原子に複数の、好ましくは３〜２０、さらに好ましくは３〜１０、特に好ましくは３〜７の炭素原子が含まれた化合物が好ましい。
【００５５】
このようなポリエーテル化合物（ｃ−２）のうち好ましい化合物は１，３−ジエーテル類で、特に２，２−ジイソブチル−１，３−ジメトキシプロパン、２−イソプロピル−２−イソペンチル−１，３−ジメトキシプロパン、２，２−ジシクロヘキシル−１，３−ジメトキシプロパン、２，２−ビス（シクロヘキシルメチル）−１，３−ジメトキシプロパンが好ましく用いられる。
【００５６】
本発明では、上記のような固体状チタン触媒成分（ａ）又は（ａ’）、有機金属化合物（ｂ）および電子供与体（ｃ）からなる触媒を用いてポリプロピレン樹脂を製造するに際して、予め予備重合を行うこともできる。
予備重合は固体状チタン触媒成分（ａ）又は（ａ’）、有機金属化合物（ｂ）、および必要に応じて電子供与体（ｃ）の存在下にオレフィンを重合させる。
【００５７】
上記予備重合オレフィンとしては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−オクテン、１−ヘキサデセン、１−エイコセンなどの直鎖状のオレフィン；３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、１−エチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ペンテン、４−エチル−１−ヘキセン、３−エチル−１−ヘキセン、アリルナフタレン、アリルノルボルナン、スチレン、ジメチルスチレン類、ビニルナフタレン類、アリルトルエン類、アリルベンゼン、ビニルシクロヘキサン、ビニルシクロペンタン、ビニルシクロヘプタン、アリルトリアルキルシラン類などの分岐構造を有するオレフィンなどを用いることができ、これらを共重合させてもよい。これらの中ではエチレン、プロピレンが特に好ましく用いられる。
【００５８】
予備重合は、固体状チタン触媒成分（ａ）又は（ａ’）１ｇ当り０．１〜１０００ｇ程度、好ましくは０．３〜５００ｇ程度の重合体が生成するように行うことが望ましい。予備重合量が多すぎると、本重合における（共）重合体の生成効率が低下することがあり、得られる（共）重合体からシートまたはフィルムなどを成形した場合にフィッシュアイが発生し易くなる場合がある。
【００５９】
固体状チタン触媒成分（ａ）又は（ａ’）は、重合容積１ リットル当りチタン原子換算で、通常約０．０１〜２００ミリモル、好ましくは約０．０５〜１００ミリモルの濃度で用いられることが望ましい。
【００６０】
有機金属化合物（ｂ）は、固体状チタン触媒成分（ａ）又は（ａ’）中のチタン原子１モル当り通常約０．０５〜３００モル、好ましくは約０．１〜１００ モルの量で用いることが望ましい。
【００６１】
また電子供与体（ｃ）は、予備重合時には用いても用いなくてもよいが、本重合時には使用することが好ましく、その際の使用量は固体状チタン触媒成分（ａ）または（ａ’）中のチタン原子１モル当り０.００１〜３００モル、好ましくは０.０１〜２００モルの量である。
【００６２】
予備重合は、不活性炭化水素媒体に予備重合オレフィンおよび上記触媒成分を加え、温和な条件下で行うことが好ましい。
不活性炭化水素媒体としては、たとえばプロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン、ドデカン、灯油などの脂肪族炭化水素；シクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロペンタンなどの脂環族炭化水素；ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素；エチレンクロリド、クロルベンゼンなどのハロゲン化炭化水素；これらの混合物などを用いることができる。特に脂肪族炭化水素を用いることが好ましい。
【００６３】
上記のような触媒を用いてプロピレンを多段重合させる際には、本発明の目的を損なわない範囲であれば、いずれかの段でまたは全段でプロピレンと上述したような他のモノマーを共重合させてもよい。
【００６４】
本発明では、プロピレンの重合を２段以上、好ましくは３段以上の多段で行うことが好ましい。たとえば３段で重合して、各段において分子量の異なる結晶性ポリプロピレンを製造することが好ましい。例えば、前段の重合で相対的に高分子量のポリプロピレンを製造し、後段の重合で相対的に低分子量のポリプロピレンを製造することができる。
具体的には、２段重合の場合、第１段目において極限粘度［η_1st］が２．５〜１０ｄｌ／ｇ、好ましくは２．５〜７ｄｌ／ｇのポリプロピレンを最終的に得られるポリプロピレン樹脂中の含有量が０．５〜４０重量％となる量で製造し、次いで第２段目において極限粘度［η_2nd］が０．１〜５ｄｌ／ｇ、好ましくは０．３〜３ｄｌ／ｇのポリプロピレンを最終的に得られるポリプロピレン樹脂中の含有量が９９．５〜６０重量％となる量で製造することが好ましい。
また３段重合の場合、第１段目において極限粘度［η_1st］が２．５〜１０ｄｌ／ｇ、好ましくは２．５〜７ｄｌ／ｇのポリプロピレンを最終的に得られるポリプロピレン樹脂中の含有量が０．５〜４０重量％となる量で製造し、次いで第２段目において極限粘度［η_2nd］が０．１〜５ｄｌ／ｇ、好ましくは０．３〜３ｄｌ／ｇのポリプロピレンを最終的に得られるポリプロピレン樹脂中の含有量が２０〜９９重量％となる量で製造し、次いで第３段目において極限粘度［η_3rd］が０．００１〜５ｄｌ／ｇ、好ましくは０．０５〜３ｄｌ／ｇのポリプロピレンを最終的に得られるポリプロピレン樹脂中の含有量が０．５〜４０重量％となる量で製造することが好ましい。
【００６５】
なお、本発明においては、多段重合における第１段目で生成する重合体の極限粘度［η］が２．５〜４．５ｄｌ／ｇ、好ましくは２．５〜４．０ｄｌ／ｇ、特に好ましくは、２．７〜３．８ｄｌ／ｇのポリプロピレン樹脂を、最終的に得られるポリプロピレン樹脂中１０〜４０重量％、好ましくは１２〜３８重量％、特に好ましくは１３〜３５重量％となる量で製造することによって、本発明のポリプロピレンシートのフィッシュアイの発生量が抑制される。
【００６６】
本発明のポリプロピレン樹脂を原料としてシートまたはフィルムなどを成形する場合、本発明のポリプロピレン樹脂には、必要に応じて、他の樹脂またはゴムなどの他の重合体を本発明の目的を損なわない範囲内で添加してもよい。前記他の樹脂またはゴムとしては、たとえばポリエチレン、ポリブテン−１、ポリイソブテン、ポリペンテン−１、ポリメチルペンテン−１などのポリα−オレフィン；プロピレン含有量が７５重量％未満のエチレン・プロピレン共重合体、エチレン・ブテン−１共重合体、プロピレン含有量が７５重量％未満のプロピレン・ブテン−１共重合体などのエチレンまたはα−オレフィン・α−オレフィン共重合体；プロピレン含有量が７５重量％未満のエチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体などのエチレンまたはα−オレフィン・α−オレフィン・ジエン単量体共重合体；スチレン・ブタジエンランダム共重合体などのビニル単量体・ジエン単量体ランダム共重合体；スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体などのビニル単量体・ジエン単量体・ビニル単量体ブロック共重合体；水素化（スチレン・ブタジエンランダム共重合体）などの水素化（ビニル単量体・ジエン単量体ランダム共重合体）；水素化（スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体）などの水素化（ビニル単量体・ジエン単量体・ビニル単量体ブロック共重合体）などがあげられる。
【００６７】
他の重合体の添加量は、添加する樹脂の種類またはゴムの種類により異なり、前記のように本発明の目的を損なわない範囲であればよいが、通常ポリプロピレン樹脂樹脂１００重量部に対して約５重量部以下であることが好ましい。
【００６８】
また本発明のポリプロピレン樹脂を原料としてシートまたはフィルムを成形する場合、本発明のポリプロピレン樹脂には、必要に応じて、酸化防止剤、紫外線吸収剤、金属石鹸、塩酸吸収剤などの安定剤、滑剤、可塑剤、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を本発明の目的を損なわない範囲内で添加してもよい。
【００６９】
本発明のポリプロピレン樹脂はβ晶分率が０．２０以上のシートを容易に得ることができるので、キャパシターフィルム用原反シートなどのポリプロピレンシートの原料樹脂として好適に使用できる。
本発明のポリプロピレン樹脂から原反シートなどのポリプロピレンシートを成形するには公知の各種の方法を採用することができる。例えば、本発明のポリプロピレン樹脂を押出機で溶融し、先端のＴダイからシート状に押出し、１個または複数の冷却ロールを通して冷却固化してシートを成形する方法を採用することができる。冷却に際してはロール群の温度を６０℃以上、好ましくは７０℃以上、さらに好ましくは９０〜１１０℃とすることにより、原反シートが徐冷されてβ晶を多く形成することができ、β晶分率が０．２０以上のシートを容易に得ることができる。
【００７０】
本発明のポリプロピレンシートは前記本発明のポリプロピレン樹脂を上記方法でシート状に成形したシートであり、β晶分率が０．２０以上のシートである。また本発明のキャパシターフィルム用原反シートは灰分含有量５０ｐｐｍ以下、好ましくは灰分含有量５０ｐｐｍ以下であり、且つ塩素含有量が１０ｐｐｍ以下の本発明のポリプロピレン樹脂から得られるシートである。これらのシートの厚さは限定されないが、通常０．１〜３ｍｍ、好ましくは０．３〜１ｍｍであるのが望ましい。本発明のポリピロピレンシートは必要に応じて更に延伸処理を行い、延伸フィルムを得ることができる。本発明のキャパシターフィルム用原反シートは延伸してキャパシターフィルムとして用いられる。延伸は、通常１００℃〜融点の間の温度にフィルムを再加熱して、延伸ロールおよび／またはテンター式延伸、またチューブラー式延伸等の公知の方法で延伸することができる。延伸倍率は２軸延伸の場合は縦３〜７倍、横３〜１１倍程度である。この延伸処理により、機械的強度、剛性が優れ、表面の凹凸の数が多く、粗面化されたフィルムを製造することができる。
【００７１】
本発明のポリプロピレン樹脂からはβ晶分率が０．２０以上という従来得られなかったような大量にβ晶を含有したシートまたはフィルムをβ晶核剤を配合しなくても容易に製造することができる。
【００７２】
灰分含有量５０ｐｐｍ以下、好ましくは灰分含有量５０ｐｐｍ以下であり、且つ塩素含有量が１０ｐｐｍ以下の本発明のポリプロピレン樹脂から得られるシートは電気的絶縁特性が優れているので、キャパシターフィルム用の原反シートとして優れている。それを延伸、好ましくは２軸延伸した場合、表面凹凸の数が多く、粗面化されているためアンチブロッキング効果が優れている。このように電気的絶縁特性に優れ、表面凹凸が多くアンチブロッキング効果に優れているフィルムはコンデンサー用のキャパシターフィルムとして好適に利用することができる。キャパシターフィルムの厚さは限定されないが、通常２〜１００μｍ、好ましくは４〜５０μｍであるのが望ましい。
【００７３】
【発明の実施の形態】
次に本発明を実施例に基づき詳細に説明するが、本発明はかかる実施例に限定されるものではない。実施例における物性の測定方法は次の通りである。
１）メルトフローレート（ＭＦＲ）
ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８の方法により２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定した。シリンダーには特に窒素は導入せず、直接ペレットをシリンダーに投入し溶融させた。
【００７４】
２）Ｍｗ、ＭｎおよびＭｚ
ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）を使用して以下の条件で測定した。
測定装置：Ｗａｔｅｒｓ社製１５０ＣＶｔｙｐｅ
サンプル濃度：７．５ｍｇ／４ｍＬ
カラム：昭和電工（株）製Ｓｈｏｄｅｘ ＡＤ−８０６ｍｓ
測定温度：１３５℃
溶媒：ｏ−ジクロロベンゼン
ポリスチレン換算
【００７５】
３）多段重合における二段目以降の重合槽で生成した樹脂の極限粘度
下記計算式（Eq-2）により求めた。
【００７６】
【数２】

【００７７】
４）β晶分率
A. Turner Jones et al, Macromol. Chem., 75, 134(1964)に記載されている方法に従って、前記数式（ａ）から求めた。すなわち、サンプルシートとしてはポリプロピレン樹脂を２００℃で加熱溶融してＴダイから押出し、９５℃の温度に保持された１個の冷却ロールにより、引張り速度１．０ｍ／分、冷却ロールによる冷却時間０．９４分の条件で徐冷し、冷却ロールを通したシートの厚さが０．５ｍｍのシートを用いた。このシートについて次の条件でＸ線回折を行い前記数式（Eq-1）から算出した。

【００７８】
５）フィッシュアイ分析
２５ｍｍΦのＴダイ成形機で５０μｍのフィルムを製膜し、目視によりＦＥを観察した。ＦＥの直径が２００μｍ以上のものを目視でカウントし、単位面積当たりの個数として算出した。
６）極限粘度[η]
１３５℃のテトラリン中で測定した。
７）灰分量
ペレットをるつぼに入れ完全に燃焼させて、そのるつぼを電気炉内で８００℃で２時間、灰化させた。るつぼに残った灰を計測し灰分（ｐｐｍ）を求めた。
８）ヘイズ（ＨＡＺＥ）
ＪＩＳＫ７１０５に準じて求めた。
９）塩素含有量
ポリプロピレン樹脂を０．８ｇを三菱化成社製燃焼装置でアルゴン／酸素気流下で、４００〜９００℃で燃焼した後、燃焼ガスを超純水で捕集し濃縮後の試料液を、日本ダイオネック（株）ＤＩＯＮＥＸ-ＤＸ３００型イオンクロマト測定装置を用いて、陰イオンカラムＡＳ４Ａ-ＳＣ（ダイオネッス社製）を用いて測定した。
【００７９】
実施例１
１）ポリプロピレン樹脂の製造
［固体状チタン触媒成分（ａ）の調製］
無水塩化マグネシウム９５２ｇ、デカン４４２０ｍｌおよび２−エチルヘキシルアルコール３９０６ｇを、１３０℃で２時間加熱して均一溶液とした。この溶液中に無水フタル酸２１３ｇを添加し、１３０℃にてさらに１時間攪拌混合を行って無水フタル酸を溶解させた。
【００８０】
このようにして得られた均一溶液を２３℃まで冷却した後、この均一溶液の７５０ｍｌを、−２０℃に保持された四塩化チタン２０００ｍｌ中に１時間にわたって滴下した。滴下後、得られた混合液の温度を４時間かけて１１０℃に昇温し、１１０℃に達したところでフタル酸ジイソブチル（ＤＩＢＰ）５２．２ｇを添加し、これより２時間攪拌しながら同温度に保持した。次いで熱時濾過にて固体部を採取し、この固体部を２７５０ｍｌの四塩化チタンに再懸濁させた後、再び１１０℃で２時間加熱した。
【００８１】
加熱終了後、再び熱濾過にて固体部を採取し、１１０℃のデカンおよびヘキサンを用いて、洗浄液中にチタン化合物が検出されなくなるまで洗浄した。
上記のように調製された固体状チタン触媒成分（ａ）はヘキサンスラリーとして保存されるが、このうち−部を乾燥して触媒組成を調べた。固体状チタン触媒成分（ａ）は、チタンを３重量％、塩素を５８重量％、マグネシウムを１８重量％およびＤＩＢＰを２１重量％の量で含有していた。
【００８２】
［予備重合触媒の調製］
１０ リットルの攪拌機付きオートクレーブ中に、窒素雰囲気下、精製ヘプタン７ リットル、トルエチルアルミニウム０．１６ｍｏｌ、および上記で得られた固体状チタン触媒成分（ａ）をチタン原子換算で０．０５３ｍｏｌ装入した後、プロピレンを９００ｇ導入し、温度５℃以下に保ちながら、１時間反応させた。
【００８３】
重合終了後、反応器内を窒素で置換し、上澄液の除去および精製ヘプタンによる洗浄を３回行った。得られた予備重合触媒を精製ヘプタンに再懸濁して触媒供給槽に移し、固体状チタン触媒成分（ａ）濃度で１ｇ／Ｌとなるよう、精製ヘプタンにより調整を行った。この予備重合触媒は固体状チタン触媒成分（ａ）１ｇ当りポリプロピレンを１０ｇ含んでいた。
【００８４】
［重合］
内容積１４０リットルの攪拌機付き重合槽１に液化プロピレンを２０リットル装入し、この液位を保ちながら、液化プロピレン８０ｋｇ／ｈ、予備重合触媒１８ｇ／ｈ、トリエチルアルミニウム４７ｍｍｏｌ／ｈ、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン９ｍｍｏｌ／ｈを連続的に供給し、温度７３℃で重合した。また水素は重合槽１には供給しなかった。この重合槽１で生成した重合体の生成量比（重合体全体に占める重合槽１の生成量の割合）は表1に示した。得られた重合体を内容積５００リットルの攪拌機付き重合槽２にスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ６．０ｄｌ／ｇであった。
【００８５】
重合槽２では液位３００リットルを保ちながら、新たに液化プロピレン７０ｋｇ／ｈを連続的に供給し、温度７１℃で重合した。また、水素も重合槽２の気相部の濃度を０．４ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。重合槽２で生成した重合体の生成量比（重合体全体に占める重合槽２の生成量の割合）は表1に示した。得られた重合体を内容積５００リットルの攪拌機付き重合槽３にスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ１．９ｄｌ／ｇであった。この結果から、重合槽２で生成している重合体の極限粘度は計算により１．８ｄｌ／ｇであると判断した。
【００８６】
重合槽３では液位３００リットルを保ちながら、新たに液化プロピレン５６ｋｇ／ｈを連続的に供給し、温度７０℃で重合した。また水素も重合槽２と同様に、気相部の濃度を０．４ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。得られたスラリーは失活後、液体プロピレンによる洗浄槽に送液後、ポリプロピレンパウダーを洗浄した。重合槽３で生成した重合体の生成量比（重合体全体に占める重合槽３の生成量の割合）は表1に示した。その後、プロピレンを蒸発させてポリプロピレンパウダーを得た。このサンプルの極限粘度を測定したところ１．８ｄｌ／ｇであった。この結果から、重合槽３で生成しているポリプロピレンの極限粘度は計算により１．８ｄｌ／ｇであると判断した。
【００８７】
［ペレット化］
得られたポリプロピレン樹脂１００重量部に対して、酸化防止剤として３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシトルエンを０．１重量部、酸化防止剤としてテトラキス［メチレン−３（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタンを０．２重量部、中和剤としてステアリン酸カルシウムを０．０１重量部を配合し、単軸押出機を用いて、樹脂温度２３０℃で溶融混練してポリプロピレン樹脂のペレット化を行った。造粒機は（株）ジーエムエンジニアリング製ＧＭＺ５０−３２（Ｌ／Ｄ＝３２、単軸）を使用した。得られたペレットについて測定した物性を表1および表２にまとめる。
【００８８】
２）シート成形
上記で得られたポリプロピレン樹脂のペレットを５０ｍｍΦ押出機で２００℃で溶融し、Ｔダイから押出し、９５℃の温度に保持された１個の冷却ロールにより、引張り速度１．０ｍ／分、チルロールによる冷却時間０．９４分の条件で徐冷し、厚さが０．５ｍｍのシートを得た。シート成形条件の詳細は下記の通りである。このチルロールを通したシートをカットし、Ｘ線回析装置を用いて前記方法でβ晶分率を求めた。結果を表２に示す。
成形装置：ナカタニ機械（株）製ＶＳＫ型５０
成形温度：シリンダー、ダイス温度＝２００℃
ダイスリップ幅：６００ｍｍ
チルロール温度：９５℃
エアーギャップ：６０ｍｍ
引取速度：１．０ｍ／ｍｉｎ
チルロール径：４５０ｍｍ
【００８９】
３）２軸延伸フィルム
上記２）で得られたシートを８５ｍｍ×８５ｍｍにカットし、次の条件で２軸延伸し、厚さ１４μｍの２軸延伸フィルムを得た。
延伸装置：ブルックナー社製ＫＡＲＯIV
予熱温度：１５０℃
予熱時間：６０秒
延伸倍率：５×７倍（ＭＤ方向５倍、ＴＤ方向７倍）の逐次２軸延伸
延伸速度：６ｍ／分
【００９０】
実施例２
重合を次のように変更した以外は実施例１と同様に行った。結果を表１および表２
に示す。
［重合］
内容積１４０ リットルの攪拌機付き重合槽１に液化プロピレンを１００リットルを装入し、この液位を保ちながら、液化プロピレン６４ｋｇ／ｈｒ、実施例１で得られた予備重合触媒１８ｇ／ｈｒ、トリエチルアルミニウム４７ｍｍｏｌ／ｈｒ、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン９ｍｍｏｌ／ｈｒを連続的に供給し、温度７３℃で重合した。また水素は重合槽１には供給しなかった。この重合槽１で生成した重合体の生成量比は表１に示した。得られた重合体を内容積５００リットルの攪拌機付き重合槽２にスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ６．０ｄｌ／ｇであった。
【００９１】
重合槽２では液位３００リットルを保ちながら、新たに液化プロピレン８６ｋｇ／ｈを連続的に供給し、温度７１℃で重合した。また、水素も重合槽２の気相部の濃度を０．５５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。重合槽２で生成した重合体の生成量比は表１に示した。得られた重合体を内容積５００リットルの攪拌機付き重合槽３にスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ２．１ｄｌ／ｇであった。この結果から、重合槽２で生成している重合体の極限粘度は計算により１．６ｄｌ／ｇであると判断した。
【００９２】
重合槽３では液位３００リットルを保ちながら、新たに液化プロピレン５６ｋｇ／ｈを連続的に供給し、温度７０℃で重合した。また水素も重合槽２と同様に、気相部の濃度を０．５５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。得られたスラリーは失活後、液体プロピレンによる洗浄槽に送液後、ポリプロピレンパウダーを洗浄した。重合槽３で生成した重合体の生成量比は表１に示した。その後、プロピレンを蒸発させてポリプロピレンパウダーを得た。このサンプルの極限粘度を測定したところ１．９ｄｌ／ｇであった。この結果から、重合槽３で生成しているポリプロピレンの極限粘度は計算により１．６ｄｌ／ｇであると判断した。
【００９３】
実施例３
重合を次のように変更した以外は実施例１と同様に行った。結果を表１および表２に示す。
［重合］
内容積１４０リットルの攪拌機付き重合槽１に液化プロピレンを１００リットルを装入し、この液位を保ちながら、液化プロピレン８３ｋｇ／ｈｒ、実施例１で得られた予備重合触媒１８ｇ／ｈｒ、トリエチルアルミニウム４７ｍｍｏｌ／ｈｒ、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン９ｍｍｏｌ／ｈｒを連続的に供給し、温度７３℃で重合した。また水素も重合槽１の気相部の濃度を０．０５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。この重合槽１で生成した重合体の生成量比は表１に示した。得られた重合体を内容積５００リットルの攪拌機付き重合槽２にスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ２．８ｄｌ／ｇであった。
【００９４】
重合槽２では液位３００リットルを保ちながら、新たに液化プロピレン１６７ｋｇ／ｈｒを連続的に供給し、温度７１℃で重合した。また、水素も重合槽２の気相部の濃度を０．５５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。重合槽２で生成した重合体の生成量比は表１に示した。得られた重合体を内容積５００リットルの攪拌機付き重合槽３にスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ２．０ｄｌ／ｇであった。この結果から、重合槽２で生成している重合体の極限粘度は計算により１．６ｄｌ／ｇであると判断した。
【００９５】
重合槽３では液位３００リットルを保ちながら、新たに液化プロピレン１２５ｋｇ／ｈｒを連続的に供給し、温度７０℃で重合した。また水素も重合槽２と同様に、気相部の濃度を０．５５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。得られたスラリーは失活後、液体プロピレンによる洗浄槽に送液後、ポリプロピレンパウダーを洗浄した。重合槽３で生成した重合体の生成量比は表１に示した。その後、プロピレンを蒸発させてポリプロピレンパウダーを得た。このサンプルの極限粘度を測定したところ１．９ｄｌ／ｇであった。この結果から、重合槽３で生成しているポリプロピレンの極限粘度は計算により１．６ｄｌ／ｇであると判断した。
【００９６】
実施例４
重合を次のように変更した以外は実施例１と同様に行った。結果を表１および表２に示す。
［重合］
内容積１４０リットルの攪拌機付き重合槽１に液化プロピレンを１００リットルを装入し、この液位を保ちながら、液化プロピレン８３ｋｇ／ｈｒ、実施例１で得られた予備重合触媒１８ｇ／ｈｒ、トリエチルアルミニウム４７ｍｍｏｌ／ｈｒ、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン９ｍｍｏｌ／ｈｒを連続的に供給し、温度７３℃で重合した。また水素も重合槽１の気相部の濃度を０．０５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。この重合槽１で生成した重合体の生成量比は表１に示した。得られた重合体を内容積５００リットルの攪拌機付き重合槽２にスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ２．８ｄｌ／ｇであった。
【００９７】
重合槽２では液位３００リットルを保ちながら、新たに液化プロピレン２１７ｋｇ／ｈｒを連続的に供給し、温度７１℃で重合した。また、水素も重合槽２の気相部の濃度を０．４ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。重合槽２で生成した重合体の生成量比は表１に示した。得られた重合体を内容積５００リットルの攪拌機付き重合槽３にスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ２．２ｄｌ／ｇであった。この結果から、重合槽２で生成している重合体の極限粘度は計算により１．８ｄｌ／ｇであると判断した。
【００９８】
重合槽３では液位３００リットルを保ちながら、新たに液化プロピレン７５ｋｇ／ｈを連続的に供給し、温度７０℃で重合した。また水素も重合槽２と同様に、気相部の濃度を１０ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。得られたスラリーは失活後、液体プロピレンによる洗浄槽に送液後、ポリプロピレンパウダーを洗浄した。重合槽３で生成した重合体の生成量比は表１に示した。その後、プロピレンを蒸発させてポリプロピレンパウダーを得た。このサンプルの極限粘度を測定したところ１．８ｄｌ／ｇであった。この結果から、重合槽３で生成しているポリプロピレンの極限粘度は計算により０．５ｄｌ／ｇであると判断した。
【００９９】
実施例５
重合を次のように変更した以外は実施例１と同様に行った。結果を表１および表２に示す。
［重合］
内容積１４０リットルの攪拌機付き重合槽１に液化プロピレンを１００リットルを装入し、この液位を保ちながら、液化プロピレン１１３ｋｇ／ｈｒ、実施例１で得られた予備重合触媒１８ｇ／ｈｒ、トリエチルアルミニウム４７ｍｍｏｌ／ｈｒ、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン９ｍｍｏｌ／ｈｒを連続的に供給し、温度７３℃で重合した。また水素も重合槽１の気相部の濃度を０．０１５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。この重合槽１で生成した重合体の生成量比は表１に示した。得られた重合体を内容積５００リットルの攪拌機付き重合槽２にスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ３．５ｄｌ／ｇであった。
【０１００】
重合槽２では液位３００リットルを保ちながら、新たに液化プロピレン１３７ｋｇ／ｈｒを連続的に供給し、温度７１℃で重合した。また、水素も重合槽２の気相部の濃度を０．５７ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。重合槽２で生成した重合体の生成量比は表１に示した。得られた重合体を内容積５００リットルの攪拌機付き重合槽３にスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ２．０ｄｌ／ｇであった。この結果から、重合槽２で生成している重合体の極限粘度は計算により１．５ｄｌ／ｇであると判断した。
【０１０１】
重合槽３では液位３００リットルを保ちながら、新たに液化プロピレン５０ｋｇ／ｈを連続的に供給し、温度７０℃で重合した。また水素も重合槽２と同様に、気相部の濃度を０．５７ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。得られたスラリーは失活後、液体プロピレンによる洗浄槽に送液後、ポリプロピレンパウダーを洗浄した。重合槽３で生成した重合体の生成量比は表１に示した。その後、プロピレンを蒸発させてポリプロピレンパウダーを得た。このサンプルの極限粘度を測定したところ１．８ｄｌ／ｇであった。この結果から、重合槽３で生成しているポリプロピレンの極限粘度は計算により１．５ｄｌ／ｇであると判断した。
【０１０２】
比較例１
１）ポリプロピレン樹脂の製造
［重合］
内容積１４０ リットルの攪拌機付き重合槽１に液化プロピレンを１００リットルを装入し、この液位を保ちながら、液化プロピレン８３ｋｇ／ｈｒ、実施例１で得られた予備重合触媒１８ｇ／ｈｒ、トリエチルアルミニウム４７ｍｍｏｌ／ｈｒ、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン９ｍｍｏｌ／ｈｒを連続的に供給し、温度７３℃で重合した。また水素も重合槽１の気相部の濃度を０．３５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。この重合槽１で生成した重合体の生成量比は表１に示した。得られた重合体を内容積５００リットルの攪拌機付き重合槽２にスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ１．９ｄｌ／ｇであった。
【０１０３】
重合槽２では液位３００リットルを保ちながら、新たに液化プロピレン２１７ｋｇ／ｈを連続的に供給し、温度７１℃で重合した。また、水素も重合槽２の気相部の濃度を０．３５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。重合槽２で生成した重合体の生成量比は表１に示した。得られた重合体を内容積５００リットルの攪拌機付き重合槽３にスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ１．９ｄｌ／ｇであった。この結果から、重合槽２で生成している重合体の極限粘度は計算により１．９ｄｌ／ｇであると判断した。
【０１０４】
重合槽３では液位３００リットルを保ちながら、新たに液化プロピレン７５ｋｇ／ｈｒを連続的に供給し、温度７０℃で重合した。また水素も重合槽２と同様に、気相部の濃度を０．３５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。得られたスラリーは失活後、液体プロピレンによる洗浄槽に送液後、ポリプロピレンパウダーを洗浄した。重合槽３で生成した重合体の生成量比は表１に示した。その後、プロピレンを蒸発させてポリプロピレンパウダーを得た。このサンプルの極限粘度を測定したところ１．９ｄｌ／ｇであった。この結果から、重合槽３で生成しているポリプロピレンの極限粘度は計算により１．９ｄｌ／ｇであると判断した。
【０１０５】
［ペレット化］
得られたポリプロピレン樹脂を用いて、実施例１と同様にしてポリプロピレン樹脂ペレットを得た。得られたペレットについて測定した物性を表１および表２にまとめる。
【０１０６】
２）シート成形
上記で得られたポリプロピレン樹脂のペレットから実施例１と同様の方法でシートを得た。このシートのβ晶分率を実施例１と同じ方法で求めた。結果を表１および表２に示す。
【０１０７】
比較例２
重合を次のように変更した以外は比較例１と同様に行った。結果を表１および表２に示す。
［重合］
内容積１４０リットルの攪拌機付き重合槽１に液化プロピレンを１００リットルを装入し、この液位を保ちながら、液化プロピレン８３ｋｇ／ｈｒ、実施例１で得られた予備重合触媒１８ｇ／ｈｒ、トリエチルアルミニウム４７ｍｍｏｌ／ｈｒ、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン９ｍｍｏｌ／ｈｒを連続的に供給し、温度７３℃で重合した。また水素も重合槽１の気相部の濃度を０．０６ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。この重合槽１で生成した重合体の生成量比は表１に示した。得られた重合体を内容積５００リットルの攪拌機付き重合槽２にスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ２．７ｄｌ／ｇであった。
【０１０８】
重合槽２では液位３００リットルを保ちながら、新たに液化プロピレン２１７ｋｇ／ｈｒを連続的に供給し、温度７１℃で重合した。また、水素も重合槽２の気相部の濃度を０．０６ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。重合槽２で生成した重合体の生成量比は表１に示した。得られた重合体を内容積５００リットルの攪拌機付き重合槽３にスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ２．７ｄｌ／ｇであった。この結果から、重合槽２で生成している重合体の極限粘度は計算により２．７ｄｌ／ｇであると判断した。
【０１０９】
重合槽３では液位３００リットルを保ちながら、新たに液化プロピレン７５ｋｇ／ｈを連続的に供給し、温度７０℃で重合した。また水素も重合槽２と同様に、気相部の濃度を０．０６ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。得られたスラリーは失活後、液体プロピレンによる洗浄槽に送液後、ポリプロピレンパウダーを洗浄した。重合槽３で生成した重合体の生成量比は表１に示した。その後、プロピレンを蒸発させてポリプロピレンパウダーを得た。このサンプルの極限粘度を測定したところ２．７ｄｌ／ｇであった。この結果から、重合槽３で生成しているポリプロピレンの極限粘度は計算により２．７ｄｌ／ｇであると判断した。
【０１１０】
【表１】

【０１１１】
【表２】

【０１１２】
【発明の効果】
本発明のポリプロピレン樹脂は担持型チタン系触媒、好ましくはマグネシウム担持型チタン系触媒を用いた重合で得られるポリプロピレン樹脂であるが、ＭＦＲ、Ｍｎ、Ｍｗ／ＭｎおよびＭｚ／Ｍｎが特定の範囲にあるので、特定の条件で徐冷することによりβ晶分率を高くすることができ、これによりシートを成形した際にβ晶の含有率の高いシートをβ晶核剤を配合しなくても容易に得ることができる。このような本発明のポリプロピレン樹脂はアンチブロッキング性に優れたキャパシターフィルムを得るのに十分なβ晶の生成に優れたポリプロピレン樹脂である。
本発明のポリプロピレンシートの製造方法は、上記特定の物性を有するポリプロピレン樹脂を特定の条件で徐冷しているので、β晶分率が０．２０以上のシートを容易に製造することができる。
本発明のポリプロピレンシートは、上記製造方法で得られるβ晶分率が０．２０以上のシートであるので、それを延伸して得られるフィルムはアンチブロッキング性に優れており、キャパシターフィルムの原料として好適に利用することができる。
本発明の延伸フィルムは、上記ポリプロピレンシートを延伸して得られる延伸フィルムであるのでアンチブロッキング性に優れている。
本発明のキャパシターフィルム用原反シートは灰分含有量や塩素含有量が少なく、かつβ晶分率が０．２０以上であるので、電気的絶縁特性およびアンチブロッキング性に優れており、キャパシターフィルムの原料として好適に利用することができる。
本発明のキャパシターフィルムは、上記キャパシターフィルム用原反シートの延伸フィルムからなるので、電気的絶縁特性およびアンチブロッキング性に優れている。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a polypropylene resin in which β crystals are likely to be generated, a polypropylene sheet having a high β crystal fraction (β crystal content) using the polypropylene resin as a raw material, a production method thereof, a stretched film, and a capacitor film.
[0002]
[Prior art]
Polypropylene resins are used for food packaging or industrial sheets or films because they have high mechanical strength, high electrical insulation, and excellent food hygiene and transparency.
[0003]
Polypropylene resins usually have crystal forms such as α crystal and β crystal, and various physical properties can be imparted depending on the crystal form. The β crystal is characterized by a lower density and a lower melting point than the α crystal. It is known that β crystals are slightly generated when a molten polypropylene resin is slowly cooled, but it is difficult to obtain a polypropylene resin having a high β crystal fraction. In order to obtain a polypropylene resin with a high β crystal fraction, a β crystal nucleating agent is added, but the β crystal nucleating agent is used for applications that require electrical insulation, such as capacitor films for capacitors. Was unsuitable.
[0004]
An example of technology using β crystals is introduced. In order to improve slippage, the polypropylene resin film usually contains a small amount of a slip agent and an antiblocking agent. However, blending of slip agents and anti-blocking agents that impair electrical properties is limited for applications that require electrical greenness, such as capacitor films for capacitors. For such applications, conventionally, fine particles of a resin having no polar group such as polyethylene resin are blended, or a molten polypropylene resin is slowly cooled to form a β crystal, and then stretched to produce a β crystal → α An anti-blocking property is imparted by causing crystal transition and forming irregularities on the film surface.
[0005]
In recent years, the production of polypropylene resin often uses a supported titanium catalyst component, but a polypropylene resin having a narrow molecular weight distribution typified by a polypropylene resin obtained using a magnesium-supported titanium-based catalyst which is one of the supported types. Therefore, it is difficult to produce sufficient β crystals, and development and improvement of a polypropylene resin capable of generating a large amount of β crystals have been desired. Further, the mechanism for forming β crystals in a polypropylene resin film is not always clear.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
A first problem of the present invention is a polypropylene resin obtained by using a supported titanium-based catalyst, and a sheet having a high β-crystal content is not blended with a β-crystal nucleating agent when the sheet is molded. An object of the present invention is to provide a polypropylene resin that can be easily produced, a sheet comprising the polypropylene resin, and a production method thereof.
A second problem of the present invention is a polypropylene resin obtained by using a supported titanium-based catalyst, which is excellent in producing β crystals sufficient to obtain a capacitor film having excellent antiblocking properties, and The sheet | seat which becomes, and its manufacturing method are provided.
The third object of the present invention is to provide a stretched film comprising the above sheet and a capacitor film comprising the stretched film and having excellent electrical insulation and antiblocking properties.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
While studying the relationship between the polypropylene resin composition and β crystal formation, the present inventor found a causal relationship between the ultrahigh molecular weight region of the molecular weight distribution curve (elution curve of gel permeation chromatography) and β crystal formation. The invention has been completed.
[0008]
That is, this invention is the following polypropylene resin, the sheet | seat obtained from it, its manufacturing method, a stretched film, and a capacitor film.
(1) The melt flow rate (MFR) obtained by polymerization using a supported titanium-based catalyst and measured by ASTM D-1238 (230 ° C., 2.16 kg load) is 0.5 to 10 g / 10 min. A polypropylene resin having an Mn measured by an isation chromatography method of 100,000 or less, an Mw / Mn of 5.4 or more, and an Mz / Mn of 20 or more.
(2) Gel flow rate (MFR) obtained by polymerization using a magnesium-supporting titanium-based catalyst and measured by ASTM D-1238 (230 ° C., 2.16 kg load) is 0.5 to 10 g / 10 min, gel A polypropylene resin having a Mn measured by a permeation chromatography method of 100,000 or less, an Mw / Mn of 5.4 or more, and an Mz / Mn of 20 or more.
(3) A melt flow rate (MFR) obtained by polymerization using a magnesium-supporting titanium-based catalyst and measured by ASTM D-1238 (230 ° C., 2.16 kg load) is 0.5 to 10 g / 10 min, gel Polypropylene resin having a Mn of 100,000 or less, Mw / Mn of 5.4 or more, and Mz / Mn of 20 or more measured by a permeation chromatographic method, heated and melted and extruded from a T-die, to a temperature of 60 ° C. A polypropylene resin in which the obtained sheet has a β crystal fraction of 0.20 or more when it is gradually cooled by a held cooling roll.
(4) A melt flow rate (MFR) obtained by polymerization using a magnesium-supporting titanium-based catalyst and measured by ASTM D-1238 (230 ° C., 2.16 kg load) is 0.5 to 10 g / 10 min, gel A polypropylene resin having a Mn measured by permeation chromatography of 100,000 or less, Mw / Mn of 5.4 or more, Mz / Mn of 20 or more, and an ash content of 50 ppm or less. A polypropylene resin for an original sheet for a capacitor film, which can obtain a sheet having a β crystal fraction of 0.20 or more when it is gradually cooled by a cooling roll maintained at a temperature of 60 ° C. or higher.
(5) Gel flow rate (MFR) obtained by polymerization using a magnesium-supporting titanium-based catalyst and measured by ASTM D-1238 (230 ° C., 2.16 kg load) is 0.5 to 10 g / 10 min, gel A polypropylene resin having a Mn measured by a permeation chromatography method of 100,000 or less, Mw / Mn of 5.4 or more, Mz / Mn of 20 or more, an ash content of 50 ppm or less, and a chlorine content of 10 ppm or less, A polypropylene resin for an original sheet for a capacitor film that becomes a sheet having a β crystal fraction of 0.20 or more when heated and melted, extruded from a T-die, and gradually cooled with a cooling roll maintained at a temperature of 60 ° C. or higher.
(6) The polypropylene resin according to any one of (1) to (5), which is obtained by multistage polymerization.
(7) A melt flow rate (MFR) obtained by polymerization using a magnesium-supporting titanium-based catalyst and measured by ASTM D-1238 (230 ° C., 2.16 kg load) is 0.5 to 10 g / 10 min, gel A polypropylene resin having a Mn of 100000 or less, an Mw / Mn of 5.4 or more, and an Mz / Mn of 20 or more measured by a permeation chromatographic method is heated and melted and extruded from a T die, and kept at a temperature of 60 ° C. or more. A method for producing a polypropylene sheet, wherein the sheet is slowly cooled with a cooling roll to produce a sheet having a β crystal fraction of 0.20 or more.
(8) Obtained by heating and melting the polypropylene resin according to any one of (1) to (6) above, extruding from a T-die, and gradually cooling with a cooling roll maintained at a temperature of 60 ° C. or higher. A polypropylene sheet having a β crystal fraction of 0.20 or more.
(9) A stretched film obtained by stretching the polypropylene sheet according to (7).
(10) Gel flow rate (MFR) obtained by polymerization using a magnesium-supporting titanium-based catalyst and measured by ASTM D-1238 (230 ° C., 2.16 kg load) is 0.5 to 10 g / 10 min, gel A polypropylene resin having a Mn of 100,000 or less, Mw / Mn of 5.4 or more, Mz / Mn of 20 or more, and an ash content of 50 ppm or less measured by a permeation chromatograph method is heated and melted and extruded from a T die. A raw sheet for capacitor film having a β crystal fraction of 0.20 or more obtained by gradual cooling with a cooling roll maintained at a temperature of ℃ or higher.
(11) A melt flow rate (MFR) obtained by polymerization using a magnesium-supporting titanium-based catalyst and measured by ASTM D-1238 (230 ° C., 2.16 kg load) is 0.5 to 10 g / 10 min, gel A polypropylene resin having a Mn measured by a permeation chromatography method of 100,000 or less, Mw / Mn of 5.4 or more, Mz / Mn of 20 or more, an ash content of 50 ppm or less, and a chlorine content of 10 ppm or less, An original sheet for capacitor film having a β crystal fraction of 0.20 or more obtained by heating and melting, extruding from a T die, and gradually cooling with a cooling roll maintained at a temperature of 60 ° C. or higher.
(12) A capacitor film comprising a stretched film of the capacitor film original sheet according to (10) or (11).
[0009]
The polypropylene resin of the present invention is a crystalline polypropylene resin and is a propylene homopolymer or a copolymer of propylene and ethylene or an α-olefin having 4 to 20 carbon atoms. Examples of the α-olefin having 4 to 20 carbon atoms include 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, 1-octene, 1-decene, 1-dodecene, 1-tetradecene, 1-hexadecene, 1-octadecene, 1-eicosene and the like can be mentioned. Among these, ethylene or an α-olefin having 4 to 10 carbon atoms is preferable. These α-olefins may form a random copolymer with propylene, or may form a block copolymer. The content of the structural unit derived from these α-olefins is 5 mol% or less, preferably 2 mol% or less in the polypropylene resin.
[0010]
The polypropylene resin of the present invention has a melt flow rate (ASTM D-1238, 230 ° C., load 2.16 kg) of 0.5 to 10 g / 10 min, preferably 1 to 8 g / 10 min, more preferably 1.5 to It is in the range of 5 g / 10 minutes. Since the melt flow rate is in this range, the formability of the sheet or film is excellent.
[0011]
The polypropylene resin of the present invention has a number average molecular weight (Mn) measured by gel permeation chromatography of 100,000 or less, preferably 80,000 or less, more preferably 80000 to 10,000, and weight average molecular weight / number average molecular weight (Mw / Mn). Is 5.4 or more, preferably 5.5 or more, more preferably 5.8 to 15, and the z average molecular weight / number average molecular weight (Mz / Mn) is 20 or more, preferably 21 or more, more preferably 21 to 40. is there.
Since Mn is 100,000 or less, the extrusion characteristics are excellent and the amount of β crystals produced is large. In addition, since Mw / Mn is 5.4 or more and Mz / Mn is 20 or more, an ultra-high molecular weight component is present, which works preferentially in the formation of β-crystals in the process of solidifying from the molten state, and the formation of β-crystals. The amount increases. As Mw / Mn and Mz / Mn increase, the amount of β crystals generated increases.
Further, when Mw / Mn is 15 or less and Mz / Mn is 40 or less, the generation of fish eyes is small, the moldability is improved and the appearance is excellent.
[0012]
Polypropylene resins having Mw / Mn of 5.4 or more and Mz / Mn of 20 or more have a high intrinsic viscosity [η] measured in tetralin at 135 ° C. of 2 to 10 dl / g, preferably 2.5 to 7 dl / g. A molecular weight propylene polymer is usually contained in an amount of 0.5 to 50% by weight, preferably 0.5 to 40% by weight. When [η] is within this range, the amount of β crystals produced increases, and the generation of fish eyes is small.
A polypropylene resin having Mw / Mn of 5.4 or more and Mz / Mn of 20 or more can be obtained by blending the above propylene polymer, or can be obtained by a multistage polymerization process.
[0013]
The polypropylene resin having the above physical properties was heated and melted at 170 to 280 ° C., preferably 190 to 230 ° C. and extruded from a T-die, and maintained at a temperature of 60 ° C. or higher, preferably 70 ° C. or higher, more preferably 90 to 110 ° C. When it is gradually cooled with a cooling roll, the β crystal fraction of the obtained sheet is 0.20 or more, preferably 0.21 or more, and more preferably 0.22 to 0.50. This β crystal fraction is a value of a polypropylene resin not containing a β crystal nucleating agent. The slow cooling is performed at a pulling speed of 0.2 to 3 m / min and a cooling time of 0.3 to 4.5 minutes with a cooling roll so that the thickness of the sheet passed through the cooling roll is 0.1 to 3 mm. Is desirable.
[0014]
Conventionally, in a polypropylene resin having a narrow molecular weight distribution produced using a supported titanium-based catalyst, for example, a magnesium-supported titanium-based catalyst, the β crystal fraction should be 0.20 or more without adding a β crystal nucleating agent. Although it was difficult in the present invention, a polypropylene resin obtained by using a supported titanium-based catalyst, for example, a magnesium-supported titanium-based catalyst, by slowly cooling the polypropylene resin having the specific physical property under the above-mentioned specific conditions. Nevertheless, the β crystal fraction can be made 0.20 or more.
When the β crystal fraction is 0.20 or more, the film surface has sufficient irregularities when stretched and has excellent antiblocking properties, and satisfactory surface irregularities as a capacitor film can be obtained.
[0015]
The β crystal is one type of crystal form of the polypropylene resin, and has a lower melting point and lower density than the most stable α crystal polypropylene resin. Further, since the density is lower than that of the α-crystal polypropylene resin, irregularities are generated on the film surface when the β-crystal is transformed into the α-crystal by an external pressure such as stretching.
[0016]
The β crystal fraction in the present invention is a value calculated according to the method described in A. Turner Jones et al, Macromol. Chem., 75, 134 (1964), and is sometimes referred to as a K value. That is, a cooling roll in which a polypropylene resin is heated and melted at 170 to 280 ° C., preferably 190 to 230 ° C., extruded from a T die, and maintained at a temperature of 60 ° C. or higher, preferably 70 ° C. or higher, more preferably 90 to 110 ° C. Then, a sheet having a thickness of 0.1 to 3 mm is obtained by performing slow cooling with a pulling speed of 0.2 to 3 m / min and a cooling time of 0.3 to 4.5 minutes with a cooling roll. The value obtained from the following formula (Eq-1) based on the obtained diffraction intensity.

[0017]
[Expression 1]

In the above formula (Eq-1), Hβ₁Is the height (intensity) of the peak corresponding to the scattering of the crystal part of the β crystal (2θ = 16 ° peak), Hα₁Is the height (intensity) of the peak corresponding to the scattering of the crystal part of the α crystal (110), Hα₂Is the height (intensity) of the peak corresponding to the scattering of the crystal part of the α crystal (040), Hα_ThreeIs the height (intensity) of the peak corresponding to the scattering of the crystal part of the α crystal (130). However, any value is the peak height after subtracting the scattering of the amorphous part.
[0018]
The polypropylene resin of the present invention preferably has an ash content of 50 ppm or less, more preferably 30 ppm or less. When the ash content is 50 ppm or less, the electric insulation as a capacitor film is excellent, and for this reason, it is suitably used as a raw material resin for a capacitor film raw sheet. Furthermore, when the chlorine content is 10 ppm or less, preferably 5 ppm or less, it is suitably used as a raw material resin for a capacitor film raw sheet because the characteristics of the capacitor parts are not impaired.
Such a polypropylene resin having a low ash content and a low chlorine content can be produced by using a highly active catalyst, or by decomposing or removing the catalyst in the polymerized polypropylene resin.
[0019]
The polypropylene resin of the present invention is a polymer obtained by polymerizing the monomer in the presence of a supported titanium-based catalyst such as a magnesium-supported titanium-based catalyst. Examples of magnesium-supported titanium-based catalysts include:
(A) a solid titanium catalyst component containing magnesium, titanium, halogen and an electron donor;
(B) an organometallic compound;
(C) an electron donor
And the like. The solid titanium catalyst component (a) can be prepared by contacting a magnesium compound, a titanium compound and an electron donor.
[0020]
Examples of the magnesium compound used for the preparation of the solid titanium catalyst component (a) include a magnesium compound having a reducing ability and a magnesium compound not having a reducing ability.
Examples of the magnesium compound having a reducing ability include a magnesium compound having a magnesium-carbon bond or a magnesium-hydrogen bond. Specifically, dimethyl magnesium, diethyl magnesium, dipropyl magnesium, dibutyl magnesium, diamyl magnesium, dihexyl magnesium, didecyl magnesium, ethyl magnesium chloride, propyl magnesium chloride, butyl magnesium chloride, hexyl magnesium chloride, amyl magnesium chloride, butyl ethoxy Examples thereof include magnesium, ethylbutylmagnesium, butylmagnesium hydride and the like.
[0021]
Examples of magnesium compounds having no reducing ability include magnesium halides such as magnesium chloride, magnesium bromide, magnesium iodide, and magnesium fluoride; methoxy magnesium chloride, ethoxy magnesium chloride, isopropoxy magnesium chloride, butoxy magnesium chloride, octoxy Alkoxymagnesium halides such as magnesium chloride; Allyloxymagnesium halides such as phenoxymagnesium chloride and methylphenoxymagnesium chloride; Alkoxymagnesiums such as ethoxymagnesium, isopropoxymagnesium, butoxymagnesium, n-octoxymagnesium, 2-ethylhexoxymagnesium; Allyloxymagnes such as phenoxymagnesium and dimethylphenoxymagnesium Um; magnesium laurate, may be mentioned carboxylic acid salts of magnesium such as magnesium stearate.
[0022]
These magnesium compounds having no reducing ability may be compounds derived from a magnesium compound having reducing ability, or compounds derived during the preparation of the catalyst component. In order to derive a magnesium compound having no reducing ability from a magnesium compound having a reducing ability, for example, a magnesium compound having a reducing ability is converted into a polysiloxane compound, a halogen-containing silane compound, a halogen-containing aluminum compound, an ester, an alcohol, a halogen, and the like. What is necessary is just to make it contact with the compound which has active carbon-oxygen bonds, such as a containing compound and a ketone.
[0023]
In the present invention, many magnesium compounds can be used in addition to those described above. However, in the finally obtained solid titanium catalyst component (a), it is preferable to take the form of a halogen-containing magnesium compound, and thus a halogen is contained. In the case of using a magnesium compound that is not present, it is preferable to cause a contact reaction with a halogen-containing compound in the course of preparing the catalyst component.
[0024]
As the magnesium compound, a magnesium compound having no reducing ability is preferable, a halogen-containing magnesium compound is more preferable, and magnesium chloride, alkoxy magnesium chloride, and allyloxy magnesium chloride are particularly preferable.
[0025]
The polypropylene resin of the present invention can also use a supported titanium-based catalyst, that is, a solid titanium catalyst component (a ′) prepared using a carrier other than the above magnesium compound. Examples of the compound other than the magnesium compound include inorganic or organic compounds and granular or fine particle solids. Among these, as the inorganic compound, a porous oxide, clay, clay mineral, or ion-exchangeable layered compound is preferable.
[0026]
Specifically, as a porous oxide, SiO₂, Al₂O_Three, MgO, ZrO, TiO₂, B₂O_Three, CaO, ZnO, BaO, ThO₂Or using composites or mixtures containing these, eg natural or synthetic zeolites, SiO₂-MgO, SiO₂-Al₂O_Three, SiO₂-TiO₂, SiO₂-V₂O_Five, SiO₂-Cr₂O_Three, SiO₂-TiO₂-MgO etc. can be used. Of these, SiO₂And / or Al₂O_ThreeThe main component is preferred.
[0027]
The inorganic oxide contains a small amount of Na.₂CO_Three, K₂CO_Three, CaCO_Three, MgCO_Three, Na₂SO_Four, Al₂(SO_Four)_Three, BaSO_Four, KNO_Three, Mg (NO_Three)₂, Al (NO_Three)_Three, Na₂O, K₂O, Li₂It may contain carbonates such as O, sulfates, nitrates and oxide components.
[0028]
Such porous oxides have different properties depending on the type and production method, but the carrier preferably used in the present invention has a particle size of 10 to 300 μm, preferably 20 to 200 μm, and a specific surface area of 50 to 1000 m.²/ G, preferably 100-700m²/ G and pore volume of 0.3-3.0 cm^Three/ G is desirable. Such a carrier is used after being calcined at 100 to 1000 ° C., preferably 150 to 700 ° C., if necessary.
[0029]
The clay used in the present invention is usually composed mainly of clay minerals. Further, the ion-exchangeable layered compound used in the present invention is a compound having a crystal structure in which the surfaces constituted by ionic bonds and the like are stacked in parallel with each other with a weak binding force, and the contained ions can be exchanged. . Most clay minerals are ion-exchangeable layered compounds. In addition, these clays, clay minerals, and ion-exchange layered compounds are not limited to natural products, and artificial synthetic products can also be used.
[0030]
Examples of clay, clay mineral, or ion-exchangeable layered compound include clay, clay mineral, and ion crystalline compounds having a layered crystal structure such as hexagonal close packing type, antimony type, CdCl2 type, and CdI2 type. be able to.
Examples of such clays and clay minerals include kaolin, bentonite, kibushi clay, gyrome clay, allophane, hysinger gel, pyrophyllite, ummo group, montmorillonite group, vermiculite, ryokdeite group, palygorskite, kaolinite, nacrite, dickite , And halloysite, and the ion-exchangeable layered compound includes α-Zr (HAsO4).₂・ H₂O, α-Zr (HPO_Four)₂, Α-Zr (KPO_Four)₂・ 3H₂O, α-Ti (HPO_Four)₂, Α-Ti (HAsO_Four)₂・ H2O, α-Sn (HPO_Four)₂・ H₂O, γ-Zr (HPO_Four)₂, Γ-Ti (HPO_Four)₂, Γ-Ti (NH_FourPO_Four)₂・ H₂Examples thereof include crystalline acidic salts of polyvalent metals such as O.
[0031]
Such a clay, clay mineral, or ion-exchange layered compound preferably has a pore volume of 0.1 cc / g or more and a diameter of 0.3 to 5 cc / g measured by mercury porosimetry. Particularly preferred. Here, the pore volume is determined by a mercury intrusion method using a mercury porosimeter.^FourMeasured over the range of cocoons.
When a carrier having a pore volume with a radius of 20 mm or more and smaller than 0.1 cc / g is used as a carrier, high polymerization activity tends to be difficult to obtain.
[0032]
The clay and clay mineral used in the present invention are preferably subjected to chemical treatment. As the chemical treatment, any of a surface treatment that removes impurities adhering to the surface and a treatment that affects the crystal structure of clay can be used. Specific examples of the chemical treatment include acid treatment, alkali treatment, salt treatment, and organic matter treatment. In addition to removing impurities on the surface, the acid treatment increases the surface area by eluting cations such as Al, Fe, and Mg in the crystal structure. Alkali treatment destroys the crystal structure of the clay, resulting in a change in the structure of the clay. In the salt treatment and the organic matter treatment, an ion complex, a molecular complex, an organic derivative, or the like can be formed, and the surface area or interlayer distance can be changed.
[0033]
The ion-exchangeable layered compound used in the present invention may be a layered compound in a state where the layers are expanded by exchanging the exchangeable ions between the layers with other large and bulky ions using the ion-exchange property. . Such a bulky ion plays a role of a column supporting the layered structure and is usually called a pillar. Introducing another substance between layers of the layered compound in this way is called intercalation. As guest compounds to be intercalated, TiCl_Four, ZrCl_FourCationic inorganic compounds such as Ti (OR)_Four, Zr (OR)_Four, PO (OR)_Three, B (OR)_ThreeMetal alkoxide (R is a hydrocarbon group, etc.), [Al₁₃O_Four(OH)_{twenty four}]⁷⁺, [Zr^Four(OH)₁₄]²⁺, [Fe_ThreeO (OCOCH_Three)₆]⁺And metal hydroxide ions. These compounds are used alone or in combination of two or more. In addition, when intercalating these compounds, Si (OR)_Four, Al (OR)_Three, Ge (OR)_FourA polymer obtained by hydrolyzing a metal alkoxide such as R (hydrocarbon group, etc.), SiO₂Colloidal inorganic compounds such as can also be present together. Examples of the pillar include oxides generated by heat dehydration after intercalation of the metal hydroxide ions between layers.
[0034]
The clay, clay mineral, and ion-exchangeable layered compound used in the present invention may be used as they are, or may be used after a treatment such as ball milling or sieving. Further, it may be used after newly adsorbing and adsorbing water or after heat dehydration treatment. Furthermore, you may use individually or in combination of 2 or more types.
Of these, preferred are clays or clay minerals, and particularly preferred are montmorillonite, vermiculite, pectolite, teniolite and synthetic mica.
[0035]
Examples of the organic compound include granular or fine particle solids having a particle size in the range of 10 to 300 μm. Specifically, a (co) polymer produced mainly from an α-olefin having 2 to 14 carbon atoms such as ethylene, propylene, 1-butene, 4-methyl-1-pentene, vinylcyclohexane, styrene (Co) polymers produced by the main component, and their modified products.
[0036]
In preparing the solid titanium catalyst component (a) or (a ′), for example, a tetravalent titanium compound represented by the following formula (1) is preferably used as the titanium compound.
Ti (OR)_gX_4-g        ... (1)
(In the formula (1), R is a hydrocarbon group, X is a halogen atom, and 0 ≦ g ≦ 4.)
[0037]
Specifically, TiCl_Four, TiBr_FourTiI_FourTetrahalogenated titanium such as Ti (OCH_Three) Cl_Three, Ti (OC₂H_Five) Cl_ThreeTi (On-C_FourH₉) Cl_Three, Ti (OC₂H_Five) Br_Three, Ti (O-iso-C_FourH₉) Br_ThreeTrihalogenated alkoxy titaniums such as Ti (OCH_Three)₂Cl₂, Ti (OC₂H_Five)₂Cl₂, Ti (O-C_FourH₉)₂Cl₂, Ti (OC₂H_Five)₂Br₂Dihalogenated dialkoxytitanium such as Ti (OCH_Three)_ThreeCl, Ti (OC₂H_Five)_ThreeCl, Ti (On-C_FourH₉)_ThreeCl, Ti (OC₂H_Five)_ThreeMonohalogenated trialkoxytitanium such as Br; Ti (OCH_Three)_Four, Ti (OC₂H_Five)_FourTi (On-C_FourH₉)_Four, Ti (O-iso-C_FourH₉)_FourTi (O-2-ethylhexyl)_FourAnd tetraalkoxytitanium.
[0038]
Among these, halogen-containing titanium compounds are preferable, titanium tetrahalides are more preferable, and titanium tetrachloride is particularly preferable. The titanium compound can be diluted with a hydrocarbon compound or a halogenated hydrocarbon compound.
[0039]
Examples of the electron donor used in the preparation of the solid titanium catalyst component (a) or (a ′) include alcohols, phenols, ketones, aldehydes, esters of organic acids or inorganic acids, organic acid halides, ethers, and acids. Examples thereof include amides, acid anhydrides, ammonia, amines, nitriles, isocyanates, nitrogen-containing cyclic compounds, and oxygen-containing cyclic compounds.
[0040]
More specifically, methanol, ethanol, propanol, pentanol, hexanol, octanol, 2-ethylhexanol, dodecanol, octadecyl alcohol, oleyl alcohol, benzyl alcohol, phenylethyl alcohol, cumyl alcohol, isopropyl alcohol, isopropylbenzyl alcohol, etc. Alcohols having 1 to 18 carbon atoms; phenols having 6 to 20 carbon atoms which may have a lower alkyl group such as phenol, cresol, xylenol, ethylphenol, propylphenol, nonylphenol, cumylphenol, naphthol; acetone Ketones having 3 to 15 carbon atoms such as methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone, acetophenone, benzophenone, acetylacetone, and benzoquinone; C2-15 aldehydes such as cetaldehyde, propionaldehyde, octylaldehyde, benzaldehyde, tolualdehyde, naphthaldehyde; methyl formate, methyl acetate, ethyl acetate, vinyl acetate, propyl acetate, octyl acetate, cyclohexyl acetate, propionic acid Ethyl, methyl butyrate, ethyl valerate, methyl chloroacetate, ethyl dichloroacetate, methyl methacrylate, ethyl crotonate, ethyl cyclohexanecarboxylate, methyl benzoate, ethyl benzoate, propyl benzoate, butyl benzoate, octyl benzoate, Cyclohexyl benzoate, phenyl benzoate, benzyl benzoate, methyl toluate, ethyl toluate, amyl toluate, ethyl benzoate, methyl anisate, n-butyl maleate, methylmalon Diisobutyl, cyclohexenecarboxylate di n-hexyl, diethyl nadic acid, diisopropyl tetrahydrophthalate, diethyl phthalate, diisobutyl phthalate, di n-butyl phthalate, di-2-ethylhexyl phthalate, γ-butyrolactone, δ-valerolactone, C2-C30 organic acid esters such as coumarin, phthalide, ethyl carbonate; C2-C15 acid halides such as acetyl chloride, benzoyl chloride, toluic acid chloride, anisic acid chloride; methyl ether, ethyl ether, isopropyl C2-C20 ethers such as ether, butyl ether, amyl ether, anisole, diphenylethyl epoxy-p-menthane; acid amides such as acetic acid amide, benzoic acid amide, and toluic acid amide; acetic anhydride, anhydrous Acid anhydrides such as taric acid and benzoic anhydride; amines such as methylamine, ethylamine, dimethylamine, diethylamine, ethylenediamine, tetramethylenediamine, hexamethylenediamine, tributylamine, tribenzylamine; acetonitrile, benzonitrile, tolunitrile, etc. Pyrroles such as pyrrole, methylpyrrole, dimethylpyrrole, pyrroline, pyrrolidine, indole, pyridine, methylpyridine, ethylpyridine, propylpyridine, dimethylpyridine, ethylmethylpyridine, trimethylpyridine, phenylpyridine, benzylpyridine, chloride Nitrogen-containing cyclic compounds such as pyridines such as pyridine, piperidines, quinolines and isoquinolines; tetrahydrofuran, 1,4-cineol, 1,8 -Cyclic oxygen-containing compounds such as cineol, pinolfuran, methylfuran, dimethylfuran, diphenylfuran, benzofuran, coumaran, phthalane, tetrahydropyran, pyran, dihydropyran and the like can be mentioned.
[0041]
Moreover, as said organic acid ester, polyvalent carboxylic acid ester can be mentioned as a particularly preferable example.
Specific examples of such polyvalent carboxylic acid esters include diethyl succinate, dibutyl succinate, diethyl methyl succinate, diisobutyl α-methyl glutarate, diethyl methyl malonate, diethyl ethyl malonate, diethyl isopropyl malonate, Diethyl butylmalonate, diethyl phenylmalonate, diethyl diethylmalonate, diethyl dibutylmalonate, monooctyl maleate, dioctyl maleate, dibutyl maleate, dibutyl butyl maleate, diethyl butyl maleate, diisopropyl β-methylglutarate, ethyl succinate Aliphatic polycarboxylic acid esters such as diallyl acid, di-2-ethylhexyl fumarate, diethyl itaconate, dioctyl citraconic acid; diethyl 1,2-cyclohexanecarboxylate, 1,2- Alicyclic polycarboxylic acid esters such as diisobutyl cyclohexanecarboxylate, diethyl tetrahydrophthalate, diethyl nadic acid; monoethyl phthalate, dimethyl phthalate, methyl ethyl phthalate, monoisobutyl phthalate, diethyl phthalate, ethyl isobutyl phthalate, Di-n-propyl phthalate, diisopropyl phthalate, di-n-butyl phthalate, diisobutyl phthalate, di-n-heptyl phthalate, di-2-ethylhexyl phthalate, di-n-octyl phthalate, dineopentyl phthalate, phthalic acid Examples include aromatic polycarboxylic acid esters such as didecyl, benzylbutyl phthalate, diphenyl phthalate, diethyl naphthalene dicarboxylate, dibutyl naphthalene dicarboxylate, triethyl trimellitic acid, and dibutyl trimellitic acid. .
[0042]
In the present invention, carboxylic acid esters are preferably used in the above, and polyvalent carboxylic acid esters, particularly phthalic acid esters are particularly preferably used.
[0043]
As the solid titanium catalyst component (a), a carrier-supporting type supported on a carrier can also be used.
As such a carrier, Al₂O_Three, SiO₂, B₂O_Three, MgO, CaO, TiO₂ZnO, SnO₂, BaO, ThO, resins such as styrene-divinylbenzene copolymer, and the like. Among these, Al₂O_Three, SiO₂Is preferably used.
[0044]
The solid titanium catalyst component (a) can be prepared by employing any method including a known method.
The solid titanium catalyst component (a) contains magnesium, titanium, halogen and an electron donor, and is a catalyst component in which titanium is supported on magnesium.
[0045]
In the solid titanium catalyst component (a), the halogen / titanium (atomic ratio) is about 2 to 200, preferably about 4 to 100, and the electron donor / titanium (molar ratio) is about 0.01 to 200, Preferably, it is about 0.01-100, and the magnesium / titanium (atomic ratio) is about 1-100, preferably about 2-50.
[0046]
In the present invention, the organometallic compound (b) is used as a catalyst together with the solid titanium catalyst component (a) or (a ′) as described above. As the organometallic compound, a metal selected from Groups I to III of the Periodic Table, particularly an organoaluminum compound containing aluminum is preferable.
As the organoaluminum compound, for example, the formula (2)
R¹ _mAlX_3-m          ... (2)
(In formula (2), R¹Is a hydrocarbon group, X is a halogen, and m is preferably 0 <m <3. )
The compound shown by these is preferable.
[0047]
More specifically, the organoaluminum compound includes trialkylaluminum such as triethylaluminum and tributylaluminum; trialkenylaluminum such as triisoprenylaluminum; dialkyl such as diethylaluminum chloride, dibutylaluminum chloride and diethylaluminum bromide. Alkyl halides; alkylaluminum sesquihalides such as ethylaluminum sesquichloride, butylaluminum sesquichloride, ethylaluminum sesquibromide; partially halogenated such as alkylaluminum dihalides such as ethylaluminum dichloride, propylaluminum dichloride, butylaluminum dibromide And alkylaluminum.
Of these, trialkylaluminum is particularly preferably used.
[0048]
In the present invention, the above-mentioned (a) or (a ′) solid titanium catalyst component as a catalyst, (b) an organometallic compound, and preferably an organosilicon compound (c-1) or an electron donor (c) A compound having two or more ether bonds existing through a plurality of atoms (hereinafter sometimes referred to as a polyether compound) (c-2) is used.
[0049]
The organosilicon compound (c-1) used in the present invention is represented by the following formula (3). R^a _nSi (OR^b)_4-n      ... (3)
(In the formula (3), n is 1, 2 or 3, and when n is 1, R is^aIs a secondary or tertiary hydrocarbon group, and when n is 2 or 3, R is^aAt least one of them is a secondary or tertiary hydrocarbon group, and R^aMay be the same or different and R^bIs a hydrocarbon group having 1 to 4 carbon atoms, and when 4-n is 2 or 3, R^bMay be the same or different. )
[0050]
When n is 1, the organosilicon compound (c-1) represented by the above formula (3) is cyclopentyltrimethoxysilane, 2-methylcyclopentyltrimethoxysilane, 2,3-dimethylcyclopentyltrimethoxysilane, Examples of trialkoxysilanes such as cyclopentyltriethoxysilane, iso-butyltriethoxysilane, t-butyltriethoxysilane, cyclohexyltrimethoxysilane, cyclohexyltriethoxysilane, 2-norbornanetrimethoxysilane, and 2-norbornanetriethoxysilane be able to.
[0051]
When n is 2 in the above (3), dicyclopentyldiethoxysilane, t-butylmethyldimethoxysilane, t-butylmethyldiethoxysilane, t-amylmethyldiethoxysilane, dicyclohexyldimethoxysilane, cyclohexylmethyldimethoxy Examples thereof include dialkoxysilanes such as silane, cyclohexylmethyldiethoxysilane, and 2-norbornanemethyldimethoxysilane.
[0052]
In the above (3), when n is 3, tricyclopentylmethoxysilane, tricyclopentylethoxysilane, dicyclopentylmethylmethoxysilane, dicyclopentylethylmethoxysilane, dicyclopentylmethylethoxysilane, cyclopentyldimethylmethoxysilane, cyclopentyldiethylmethoxy And monoalkoxysilanes such as silane, cyclopentyldimethylethoxysilane, and trimethylmethoxysilane.
[0053]
Among these, dimethoxysilanes are preferable, and specifically, cyclohexylmethyldimethoxysilane, dicyclopentyldimethoxysilane, di-t-butyldimethoxysilane, di (2-methylcyclopentyl) dimethoxysilane, di (3-methylcyclopentyl) dimethoxy. Silane, di-t-amyldimethoxysilane and the like are preferable.
[0054]
In the said polyether compound (c-2), the atom which exists between ether bonds is 1 or more types chosen from the group which consists of carbon, silicon, oxygen, sulfur, phosphorus, and boron, and the number of atoms is 2 or more. Among these, a substituent which is relatively bulky at an atom between ether bonds, specifically, a substituent having 2 or more carbon atoms, preferably 3 or more and having a linear, branched or cyclic structure, more preferably branched or Those having a substituent having a cyclic structure are desirable. A compound in which a plurality of, preferably 3 to 20, more preferably 3 to 10, and particularly preferably 3 to 7 carbon atoms are contained in atoms present between two or more ether bonds is preferable.
[0055]
Among such polyether compounds (c-2), preferred compounds are 1,3-diethers, particularly 2,2-diisobutyl-1,3-dimethoxypropane, 2-isopropyl-2-isopentyl-1,3- Dimethoxypropane, 2,2-dicyclohexyl-1,3-dimethoxypropane, and 2,2-bis (cyclohexylmethyl) -1,3-dimethoxypropane are preferably used.
[0056]
In the present invention, when a polypropylene resin is produced using a catalyst comprising the solid titanium catalyst component (a) or (a ′), the organometallic compound (b) and the electron donor (c) as described above, Polymerization can also be performed.
In the prepolymerization, the olefin is polymerized in the presence of the solid titanium catalyst component (a) or (a '), the organometallic compound (b), and, if necessary, the electron donor (c).
[0057]
Examples of the prepolymerized olefin include linear olefins such as ethylene, propylene, 1-butene, 1-octene, 1-hexadecene, and 1-eicocene; 3-methyl-1-butene, 3-methyl-1-pentene, 1-ethyl-1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 4-methyl-1-hexene, 4,4-dimethyl-1-hexene, 4,4-dimethyl-1-pentene, 4-ethyl-1- Hexene, 3-ethyl-1-hexene, allylnaphthalene, allylnorbornane, styrene, dimethylstyrenes, vinylnaphthalenes, allyltoluenes, allylbenzene, vinylcyclohexane, vinylcyclopentane, vinylcycloheptane, allyltrialkylsilanes, etc. Olefin having a branched structure can be used, and these are copolymerized It may be. Of these, ethylene and propylene are particularly preferably used.
[0058]
The prepolymerization is desirably performed so that about 0.1 to 1000 g, preferably about 0.3 to 500 g of a polymer is formed per 1 g of the solid titanium catalyst component (a) or (a ′). If the amount of prepolymerization is too large, the production efficiency of the (co) polymer in the main polymerization may be reduced, and fish eyes are likely to occur when a sheet or film is formed from the obtained (co) polymer. There is a case.
[0059]
The solid titanium catalyst component (a) or (a ′) is usually used at a concentration of about 0.01 to 200 mmol, preferably about 0.05 to 100 mmol, in terms of titanium atom per liter of polymerization volume. desirable.
[0060]
The organometallic compound (b) is usually used in an amount of about 0.05 to 300 mol, preferably about 0.1 to 100 mol, per mol of titanium atom in the solid titanium catalyst component (a) or (a ′). It is desirable.
[0061]
The electron donor (c) may or may not be used during the prepolymerization, but is preferably used during the main polymerization, and the amount used in this case is the solid titanium catalyst component (a) or (a ′). The amount is from 0.001 to 300 mol, preferably from 0.01 to 200 mol, per mol of titanium atom.
[0062]
The prepolymerization is preferably performed under mild conditions by adding the prepolymerized olefin and the catalyst component to an inert hydrocarbon medium.
Examples of the inert hydrocarbon medium include aliphatic hydrocarbons such as propane, butane, pentane, hexane, heptane, octane, decane, dodecane, and kerosene; alicyclic hydrocarbons such as cyclopentane, cyclohexane, and methylcyclopentane; benzene Aromatic hydrocarbons such as toluene and xylene; halogenated hydrocarbons such as ethylene chloride and chlorobenzene; and mixtures thereof. In particular, it is preferable to use an aliphatic hydrocarbon.
[0063]
When multistage polymerization of propylene using the catalyst as described above, propylene and other monomers as described above are copolymerized in any stage or in all stages as long as the object of the present invention is not impaired. You may let them.
[0064]
In the present invention, it is preferable to carry out the polymerization of propylene in two or more stages, preferably three or more stages. For example, it is preferable to polymerize in three stages to produce crystalline polypropylene having different molecular weights in each stage. For example, a relatively high molecular weight polypropylene can be produced by the former polymerization, and a relatively low molecular weight polypropylene can be produced by the latter polymerization.
Specifically, in the case of two-stage polymerization, the intrinsic viscosity [η_1st] Of 2.5 to 10 dl / g, preferably 2.5 to 7 dl / g, is produced in such an amount that the final content of the polypropylene resin is 0.5 to 40% by weight. In the second stage, the intrinsic viscosity [η_2nd] Of 0.1 to 5 dl / g, preferably 0.3 to 3 dl / g, is preferably produced in such an amount that the content in the finally obtained polypropylene resin is 99.5 to 60% by weight. .
In the case of three-stage polymerization, the intrinsic viscosity [η_1st] Of 2.5 to 10 dl / g, preferably 2.5 to 7 dl / g, is produced in such an amount that the final content of the polypropylene resin is 0.5 to 40% by weight. In the second stage, the intrinsic viscosity [η_2nd] Of 0.1 to 5 dl / g, preferably 0.3 to 3 dl / g, is produced in such an amount that the final polypropylene resin content is 20 to 99% by weight, and then the third stage Intrinsic viscosity [η_3rd] Of 0.001 to 5 dl / g, preferably 0.05 to 3 dl / g, is preferably produced in such an amount that the content in the finally obtained polypropylene resin is 0.5 to 40% by weight. .
[0065]
In the present invention, the intrinsic viscosity [η] of the polymer produced in the first stage in the multistage polymerization is 2.5 to 4.5 dl / g, preferably 2.5 to 4.0 dl / g, particularly preferably. Is a 2.7 to 3.8 dl / g polypropylene resin in an amount of 10 to 40% by weight, preferably 12 to 38% by weight, particularly preferably 13 to 35% by weight in the finally obtained polypropylene resin. By producing, the generation amount of fish eyes of the polypropylene sheet of the present invention is suppressed.
[0066]
When a sheet or film is formed from the polypropylene resin of the present invention as a raw material, the polypropylene resin of the present invention includes other polymers such as other resins or rubbers as long as the purpose of the present invention is not impaired. You may add in. Examples of the other resin or rubber include poly α-olefins such as polyethylene, polybutene-1, polyisobutene, polypentene-1, and polymethylpentene-1, ethylene / propylene copolymers having a propylene content of less than 75% by weight, Ethylene or α-olefin / α-olefin copolymer such as ethylene / butene-1 copolymer, propylene / butene-1 copolymer having a propylene content of less than 75% by weight; propylene content of less than 75% by weight Ethylene such as ethylene / propylene / 5-ethylidene-2-norbornene copolymer or α-olefin / α-olefin / diene monomer copolymer; vinyl monomer / diene monomer such as styrene / butadiene random copolymer Random copolymer; styrene / butadiene / styrene block copolymer Vinyl monomer / diene monomer / vinyl monomer block copolymer; hydrogenation (styrene / butadiene random copolymer) and other hydrogenation (vinyl monomer / diene monomer random copolymer) Hydrogenation (vinyl monomer / diene monomer / vinyl monomer block copolymer) and the like such as hydrogenation (styrene / butadiene / styrene block copolymer).
[0067]
The amount of other polymer added varies depending on the type of resin to be added or the type of rubber, and may be in a range that does not impair the object of the present invention as described above, but is usually about 100 parts by weight of polypropylene resin resin. The amount is preferably 5 parts by weight or less.
[0068]
In the case of forming a sheet or film from the polypropylene resin of the present invention as a raw material, the polypropylene resin of the present invention is optionally provided with stabilizers such as antioxidants, ultraviolet absorbers, metal soaps, hydrochloric acid absorbers, and lubricants. Additives such as plasticizers, flame retardants, and antistatic agents may be added within a range that does not impair the object of the present invention.
[0069]
Since the polypropylene resin of the present invention can easily obtain a sheet having a β crystal fraction of 0.20 or more, it can be suitably used as a raw material resin for polypropylene sheets such as a capacitor film raw sheet.
Various known methods can be employed to form a polypropylene sheet such as a raw sheet from the polypropylene resin of the present invention. For example, it is possible to employ a method in which the polypropylene resin of the present invention is melted with an extruder, extruded into a sheet form from a T-die at the tip, and cooled and solidified through one or more cooling rolls to form a sheet. When cooling, the temperature of the roll group is 60 ° C. or higher, preferably 70 ° C. or higher, more preferably 90 to 110 ° C., so that the raw sheet can be gradually cooled to form a large amount of β crystals. A sheet having a fraction of 0.20 or more can be easily obtained.
[0070]
The polypropylene sheet of the present invention is a sheet obtained by molding the polypropylene resin of the present invention into a sheet shape by the above method, and is a sheet having a β crystal fraction of 0.20 or more. The raw sheet for capacitor film of the present invention is a sheet obtained from the polypropylene resin of the present invention having an ash content of 50 ppm or less, preferably an ash content of 50 ppm or less and a chlorine content of 10 ppm or less. Although the thickness of these sheets is not limited, it is usually 0.1 to 3 mm, preferably 0.3 to 1 mm. If necessary, the polypyropylene sheet of the present invention can be further stretched to obtain a stretched film. The raw sheet for capacitor film of the present invention is stretched and used as a capacitor film. Stretching can be performed by a known method such as stretching roll and / or tenter stretching or tubular stretching, usually by reheating the film to a temperature between 100 ° C. and melting point. In the case of biaxial stretching, the stretching ratio is about 3 to 7 times in length and about 3 to 11 times in width. By this stretching treatment, a film having excellent mechanical strength and rigidity, a large number of surface irregularities, and a roughened surface can be produced.
[0071]
From the polypropylene resin of the present invention, a sheet or film containing a large amount of β crystals having a β crystal fraction of 0.20 or more, which has not been obtained in the past, can be easily produced without adding a β crystal nucleating agent. Can do.
[0072]
The sheet obtained from the polypropylene resin of the present invention having an ash content of 50 ppm or less, preferably an ash content of 50 ppm or less and a chlorine content of 10 ppm or less has excellent electrical insulation properties. Excellent as a sheet. When it is stretched, preferably biaxially stretched, the number of surface irregularities is large and the surface is roughened, so the antiblocking effect is excellent. Thus, the film which is excellent in an electrical insulation characteristic, has many surface unevenness | corrugations, and is excellent in the antiblocking effect can be utilized suitably as a capacitor film for capacitors. The thickness of the capacitor film is not limited, but is usually 2 to 100 μm, preferably 4 to 50 μm.
[0073]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
EXAMPLES Next, although this invention is demonstrated in detail based on an Example, this invention is not limited to this Example. The measuring method of the physical property in an Example is as follows.
1) Melt flow rate (MFR)
Measurement was performed at 230 ° C. and a load of 2.16 kg by the method of ASTM D-1238. Nitrogen was not introduced into the cylinder, and the pellets were charged directly into the cylinder and melted.
[0074]
2) Mw, Mn and Mz
It measured on condition of the following using GPC (gel permeation chromatography).
Measuring device: 150CVtype manufactured by Waters
Sample concentration: 7.5mg / 4mL
Column: Shodex AD-806ms manufactured by Showa Denko KK
Measurement temperature: 135 ° C
Solvent: o-dichlorobenzene
Polystyrene conversion
[0075]
3) Intrinsic viscosity of the resin produced in the second and subsequent polymerization tanks in multistage polymerization
It calculated | required by the following formula (Eq-2).
[0076]
[Expression 2]

[0077]
4) β crystal fraction
According to the method described in A. Turner Jones et al, Macromol. Chem., 75, 134 (1964), it was obtained from the above formula (a). That is, as a sample sheet, polypropylene resin was heated and melted at 200 ° C., extruded from a T-die, and with a single cooling roll maintained at a temperature of 95 ° C., a pulling speed was 1.0 m / min, and a cooling time by the cooling roll was 0. .Slow cooling under the condition of 94 minutes, and a sheet having a thickness of 0.5 mm passed through a cooling roll was used. This sheet was subjected to X-ray diffraction under the following conditions and calculated from the above formula (Eq-1).

[0078]
5) Fish eye analysis
A 50 μm film was formed with a 25 mmφ T-die molding machine, and FE was observed visually. Those having a diameter of FE of 200 μm or more were visually counted and calculated as the number per unit area.
6) Intrinsic viscosity [η]
Measurements were made in 135 ° C. tetralin.
7) Ash content
The pellet was placed in a crucible and completely burned, and the crucible was incinerated in an electric furnace at 800 ° C. for 2 hours. The ash remaining in the crucible was measured to determine the ash content (ppm).
8) Haze
It calculated | required according to JISK7105.
9) Chlorine content
0.8 g of polypropylene resin was burned at 400-900 ° C. in an argon / oxygen stream with a combustion apparatus manufactured by Mitsubishi Kasei Co., Ltd., and the sample gas after collecting and concentrating the combustion gas with ultrapure water was added to Nippon Dioneck ( The measurement was performed using an anion column AS4A-SC (manufactured by Dioness) using a DIONEX-DX300 type ion chromatograph.
[0079]
Example 1
1) Manufacture of polypropylene resin
[Preparation of solid titanium catalyst component (a)]
952 g of anhydrous magnesium chloride, 4420 ml of decane and 3906 g of 2-ethylhexyl alcohol were heated at 130 ° C. for 2 hours to obtain a homogeneous solution. To this solution, 213 g of phthalic anhydride was added, and further stirred and mixed at 130 ° C. for 1 hour to dissolve phthalic anhydride.
[0080]
After cooling the homogeneous solution thus obtained to 23 ° C., 750 ml of this homogeneous solution was dropped into 2000 ml of titanium tetrachloride maintained at −20 ° C. over 1 hour. After the dropwise addition, the temperature of the resulting mixture was raised to 110 ° C. over 4 hours. When the temperature reached 110 ° C., 52.2 g of diisobutyl phthalate (DIBP) was added, and the mixture was stirred at the same temperature for 2 hours. Held on. Subsequently, the solid part was collected by hot filtration, and the solid part was resuspended in 2750 ml of titanium tetrachloride, and then heated again at 110 ° C. for 2 hours.
[0081]
After the heating, the solid part was again collected by hot filtration, and washed with decane and hexane at 110 ° C. until no titanium compound was detected in the washing solution.
The solid titanium catalyst component (a) prepared as described above was stored as a hexane slurry, of which -part was dried to examine the catalyst composition. The solid titanium catalyst component (a) contained 3% by weight of titanium, 58% by weight of chlorine, 18% by weight of magnesium and 21% by weight of DIBP.
[0082]
[Preparation of prepolymerization catalyst]
In a 10 liter autoclave equipped with a stirrer, 7 liters of purified heptane, 0.16 mol of toluethylaluminum, and 0.053 mol of the solid titanium catalyst component (a) obtained above were charged in terms of titanium atoms in a nitrogen atmosphere. Thereafter, 900 g of propylene was introduced and reacted for 1 hour while maintaining the temperature at 5 ° C. or lower.
[0083]
After completion of the polymerization, the inside of the reactor was replaced with nitrogen, and the supernatant was removed and washed with purified heptane three times. The obtained prepolymerized catalyst was resuspended in purified heptane, transferred to a catalyst supply tank, and adjusted with purified heptane so that the concentration of the solid titanium catalyst component (a) was 1 g / L. This prepolymerized catalyst contained 10 g of polypropylene per 1 g of the solid titanium catalyst component (a).
[0084]
[polymerization]
The polymerization tank 1 with an internal volume of 140 liters was charged with 20 liters of liquefied propylene, and while maintaining this liquid level, liquefied propylene 80 kg / h, prepolymerized catalyst 18 g / h, triethylaluminum 47 mmol / h, cyclohexylmethyldimethoxysilane 9 mmol / h was continuously supplied, and polymerization was performed at a temperature of 73 ° C. Hydrogen was not supplied to the polymerization tank 1. Table 1 shows the production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 1 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 1 in the entire polymer). The obtained polymer was fed into the polymerization tank 2 with an internal volume of 500 liters with a stirrer in the form of a slurry. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 6.0 dl / g.
[0085]
In the polymerization tank 2, while maintaining a liquid level of 300 liters, 70 kg / h of liquefied propylene was continuously supplied and polymerization was performed at a temperature of 71 ° C. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part of the polymerization tank 2 at 0.4 mol%. The production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 2 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 2 in the entire polymer) is shown in Table 1. The obtained polymer was fed in the form of a slurry into a polymerization tank 3 with a stirrer having an internal volume of 500 liters. A part of the obtained polymer was sampled and the intrinsic viscosity was measured and found to be 1.9 dl / g. From this result, it was judged that the intrinsic viscosity of the polymer produced in the polymerization tank 2 was 1.8 dl / g by calculation.
[0086]
In the polymerization tank 3, while maintaining a liquid level of 300 liters, 56 kg / h of liquefied propylene was continuously supplied and polymerization was performed at a temperature of 70 ° C. Similarly to the polymerization tank 2, hydrogen was continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part at 0.4 mol%. The obtained slurry was deactivated, and then sent to a liquid propylene washing tank, and the polypropylene powder was washed. The production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 3 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 3 in the entire polymer) is shown in Table 1. Thereafter, propylene was evaporated to obtain polypropylene powder. The intrinsic viscosity of this sample was measured and found to be 1.8 dl / g. From this result, it was judged that the intrinsic viscosity of the polypropylene produced in the polymerization tank 3 was 1.8 dl / g by calculation.
[0087]
[Pelletization]
0.1 parts by weight of 3,5-di-t-butyl-4-hydroxytoluene as an antioxidant and tetrakis [methylene-3 (3,5 as an antioxidant) with respect to 100 parts by weight of the obtained polypropylene resin. -Di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate] 0.2 parts by weight of methane, 0.01 parts by weight of calcium stearate as a neutralizing agent, and resin temperature 230 ° C. using a single screw extruder And kneaded to pelletize polypropylene resin. The granulator used was GMZ50-32 (L / D = 32, single axis) manufactured by GM Engineering. The physical properties measured for the resulting pellets are summarized in Tables 1 and 2.
[0088]
2) Sheet molding
The polypropylene resin pellets obtained above were melted at 200 ° C. with a 50 mmΦ extruder, extruded from a T-die, and with a single chill roll maintained at a temperature of 95 ° C., with a tensile speed of 1.0 m / min, using a chill roll. The sheet was gradually cooled under a cooling time of 0.94 minutes to obtain a sheet having a thickness of 0.5 mm. Details of the sheet forming conditions are as follows. The sheet passed through the chill roll was cut, and the β crystal fraction was determined by the above method using an X-ray diffraction apparatus. The results are shown in Table 2.
Molding device: VSK type 50 manufactured by Nakatani Machinery Co., Ltd.
Molding temperature: cylinder, die temperature = 200 ° C
Die slip width: 600mm
Chill roll temperature: 95 ° C
Air gap: 60mm
Take-off speed: 1.0 m / min
Chill roll diameter: 450mm
[0089]
3) Biaxially stretched film
The sheet obtained in the above 2) was cut into 85 mm × 85 mm and biaxially stretched under the following conditions to obtain a biaxially stretched film having a thickness of 14 μm.
Stretching device: KAROIV manufactured by Bruckner
Preheating temperature: 150 ° C
Preheating time: 60 seconds
Stretch ratio: Sequential biaxial stretching 5 × 7 times (5 times in MD direction, 7 times in TD direction)
Stretching speed: 6m / min
[0090]
Example 2
The same procedure as in Example 1 was performed except that the polymerization was changed as follows. The results are shown in Table 1 and Table 2.
Shown in
[polymerization]
In a polymerization tank 1 with an internal volume of 140 liters, 100 liters of liquefied propylene was charged, and while maintaining this liquid level, 64 kg / hr of liquefied propylene, 18 g / hr of the prepolymerized catalyst obtained in Example 1, triethylaluminum Polymerization was carried out at a temperature of 73 ° C. by continuously feeding 47 mmol / hr and cyclohexylmethyldimethoxysilane 9 mmol / hr. Hydrogen was not supplied to the polymerization tank 1. The ratio of the amount of polymer produced in this polymerization tank 1 is shown in Table 1. The obtained polymer was fed into the polymerization tank 2 with an internal volume of 500 liters with a stirrer in the form of a slurry. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 6.0 dl / g.
[0091]
In the polymerization tank 2, while maintaining a liquid level of 300 liters, 86 kg / h of liquefied propylene was continuously supplied and polymerization was performed at a temperature of 71 ° C. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part of the polymerization tank 2 at 0.55 mol%. The production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 2 is shown in Table 1. The obtained polymer was fed in the form of a slurry into a polymerization tank 3 with a stirrer having an internal volume of 500 liters. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 2.1 dl / g. From this result, it was judged that the intrinsic viscosity of the polymer produced in the polymerization tank 2 was 1.6 dl / g by calculation.
[0092]
In the polymerization tank 3, while maintaining a liquid level of 300 liters, 56 kg / h of liquefied propylene was continuously supplied and polymerization was performed at a temperature of 70 ° C. Similarly to the polymerization tank 2, hydrogen was continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part at 0.55 mol%. The obtained slurry was deactivated, and then sent to a liquid propylene washing tank, and the polypropylene powder was washed. The ratio of the amount of polymer produced in the polymerization tank 3 is shown in Table 1. Thereafter, propylene was evaporated to obtain polypropylene powder. The intrinsic viscosity of this sample was measured and found to be 1.9 dl / g. From this result, it was judged that the intrinsic viscosity of the polypropylene produced in the polymerization tank 3 was 1.6 dl / g by calculation.
[0093]
Example 3
The same procedure as in Example 1 was performed except that the polymerization was changed as follows. The results are shown in Tables 1 and 2.
[polymerization]
In a polymerization tank 1 with an internal volume of 140 liters, 100 liters of liquefied propylene was charged, and while maintaining this liquid level, 83 kg / hr of liquefied propylene, 18 g / hr of the prepolymerized catalyst obtained in Example 1, triethylaluminum Polymerization was carried out at a temperature of 73 ° C. by continuously feeding 47 mmol / hr and cyclohexylmethyldimethoxysilane 9 mmol / hr. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration in the gas phase portion of the polymerization tank 1 at 0.05 mol%. The ratio of the amount of polymer produced in this polymerization tank 1 is shown in Table 1. The obtained polymer was fed into the polymerization tank 2 with an internal volume of 500 liters with a stirrer in the form of a slurry. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 2.8 dl / g.
[0094]
In the polymerization tank 2, 167 kg / hr of liquefied propylene was continuously supplied while maintaining a liquid level of 300 liters, and polymerization was performed at a temperature of 71 ° C. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part of the polymerization tank 2 at 0.55 mol%. The production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 2 is shown in Table 1. The obtained polymer was fed in the form of a slurry into a polymerization tank 3 with a stirrer having an internal volume of 500 liters. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 2.0 dl / g. From this result, it was judged that the intrinsic viscosity of the polymer produced in the polymerization tank 2 was 1.6 dl / g by calculation.
[0095]
In the polymerization tank 3, while maintaining a liquid level of 300 liters, 125 kg / hr of liquefied propylene was newly continuously supplied and polymerized at a temperature of 70 ° C. Similarly to the polymerization tank 2, hydrogen was continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part at 0.55 mol%. The obtained slurry was deactivated, and then sent to a liquid propylene washing tank, and the polypropylene powder was washed. The ratio of the amount of polymer produced in the polymerization tank 3 is shown in Table 1. Thereafter, propylene was evaporated to obtain polypropylene powder. The intrinsic viscosity of this sample was measured and found to be 1.9 dl / g. From this result, it was judged that the intrinsic viscosity of the polypropylene produced in the polymerization tank 3 was 1.6 dl / g by calculation.
[0096]
Example 4
The same procedure as in Example 1 was performed except that the polymerization was changed as follows. The results are shown in Tables 1 and 2.
[polymerization]
In a polymerization tank 1 with an internal volume of 140 liters, 100 liters of liquefied propylene was charged, and while maintaining this liquid level, 83 kg / hr of liquefied propylene, 18 g / hr of the prepolymerized catalyst obtained in Example 1, triethylaluminum Polymerization was carried out at a temperature of 73 ° C. by continuously feeding 47 mmol / hr and cyclohexylmethyldimethoxysilane 9 mmol / hr. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration in the gas phase portion of the polymerization tank 1 at 0.05 mol%. The ratio of the amount of polymer produced in this polymerization tank 1 is shown in Table 1. The obtained polymer was fed into the polymerization tank 2 with an internal volume of 500 liters with a stirrer in the form of a slurry. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 2.8 dl / g.
[0097]
In the polymerization tank 2, 217 kg / hr of liquefied propylene was continuously supplied while maintaining a liquid level of 300 liters, and polymerization was performed at a temperature of 71 ° C. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part of the polymerization tank 2 at 0.4 mol%. The production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 2 is shown in Table 1. The obtained polymer was fed in the form of a slurry into a polymerization tank 3 with a stirrer having an internal volume of 500 liters. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 2.2 dl / g. From this result, it was judged that the intrinsic viscosity of the polymer produced in the polymerization tank 2 was 1.8 dl / g by calculation.
[0098]
In the polymerization tank 3, while maintaining a liquid level of 300 liters, 75 kg / h of liquefied propylene was continuously supplied and polymerization was performed at a temperature of 70 ° C. Similarly to the polymerization tank 2, hydrogen was continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part at 10 mol%. The obtained slurry was deactivated, and then sent to a liquid propylene washing tank, and the polypropylene powder was washed. The ratio of the amount of polymer produced in the polymerization tank 3 is shown in Table 1. Thereafter, propylene was evaporated to obtain polypropylene powder. The intrinsic viscosity of this sample was measured and found to be 1.8 dl / g. From this result, it was judged that the intrinsic viscosity of the polypropylene produced in the polymerization tank 3 was 0.5 dl / g by calculation.
[0099]
Example 5
The same procedure as in Example 1 was performed except that the polymerization was changed as follows. The results are shown in Tables 1 and 2.
[polymerization]
In a polymerization tank 1 with an internal volume of 140 liters, 100 liters of liquefied propylene was charged, and while maintaining this liquid level, 113 kg / hr of liquefied propylene, 18 g / hr of the prepolymerized catalyst obtained in Example 1, triethylaluminum Polymerization was carried out at a temperature of 73 ° C. by continuously feeding 47 mmol / hr and cyclohexylmethyldimethoxysilane 9 mmol / hr. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration in the gas phase portion of the polymerization tank 1 at 0.015 mol%. The ratio of the amount of polymer produced in this polymerization tank 1 is shown in Table 1. The obtained polymer was fed into the polymerization tank 2 with an internal volume of 500 liters with a stirrer in the form of a slurry. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 3.5 dl / g.
[0100]
In the polymerization tank 2, while maintaining a liquid level of 300 liters, 137 kg / hr of liquefied propylene was newly continuously supplied, and polymerization was performed at a temperature of 71 ° C. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part of the polymerization tank 2 at 0.57 mol%. The production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 2 is shown in Table 1. The obtained polymer was fed in the form of a slurry into a polymerization tank 3 with a stirrer having an internal volume of 500 liters. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 2.0 dl / g. From this result, it was judged that the intrinsic viscosity of the polymer produced in the polymerization tank 2 was 1.5 dl / g by calculation.
[0101]
In the polymerization tank 3, while maintaining a liquid level of 300 liters, 50 kg / h of liquefied propylene was continuously supplied and polymerization was performed at a temperature of 70 ° C. Similarly to the polymerization tank 2, hydrogen was continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part at 0.57 mol%. The obtained slurry was deactivated, and then sent to a liquid propylene washing tank, and the polypropylene powder was washed. The ratio of the amount of polymer produced in the polymerization tank 3 is shown in Table 1. Thereafter, propylene was evaporated to obtain polypropylene powder. The intrinsic viscosity of this sample was measured and found to be 1.8 dl / g. From this result, it was judged that the intrinsic viscosity of the polypropylene produced in the polymerization tank 3 was 1.5 dl / g by calculation.
[0102]
Comparative Example 1
1) Manufacture of polypropylene resin
[polymerization]
In a polymerization tank 1 with an internal volume of 140 liters, 100 liters of liquefied propylene was charged, and while maintaining this liquid level, 83 kg / hr of liquefied propylene, 18 g / hr of the prepolymerized catalyst obtained in Example 1, triethylaluminum Polymerization was carried out at a temperature of 73 ° C. by continuously feeding 47 mmol / hr and cyclohexylmethyldimethoxysilane 9 mmol / hr. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part of the polymerization tank 1 at 0.35 mol%. The ratio of the amount of polymer produced in this polymerization tank 1 is shown in Table 1. The obtained polymer was fed into the polymerization tank 2 with an internal volume of 500 liters with a stirrer in the form of a slurry. A part of the obtained polymer was sampled and the intrinsic viscosity was measured and found to be 1.9 dl / g.
[0103]
In the polymerization tank 2, 217 kg / h of liquefied propylene was continuously supplied while maintaining a liquid level of 300 liters, and polymerization was performed at a temperature of 71 ° C. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part of the polymerization tank 2 at 0.35 mol%. The production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 2 is shown in Table 1. The obtained polymer was fed in the form of a slurry into a polymerization tank 3 with a stirrer having an internal volume of 500 liters. A part of the obtained polymer was sampled and the intrinsic viscosity was measured and found to be 1.9 dl / g. From this result, it was judged that the intrinsic viscosity of the polymer produced in the polymerization tank 2 was 1.9 dl / g by calculation.
[0104]
In the polymerization tank 3, while maintaining a liquid level of 300 liters, 75 kg / hr of liquefied propylene was newly continuously supplied and polymerized at a temperature of 70 ° C. Similarly to the polymerization tank 2, hydrogen was continuously supplied so as to keep the concentration in the gas phase part at 0.35 mol%. The obtained slurry was deactivated, and then sent to a liquid propylene washing tank, and the polypropylene powder was washed. The ratio of the amount of polymer produced in the polymerization tank 3 is shown in Table 1. Thereafter, propylene was evaporated to obtain polypropylene powder. The intrinsic viscosity of this sample was measured and found to be 1.9 dl / g. From this result, it was judged that the intrinsic viscosity of the polypropylene produced in the polymerization tank 3 was 1.9 dl / g by calculation.
[0105]
[Pelletization]
Using the obtained polypropylene resin, polypropylene resin pellets were obtained in the same manner as in Example 1. The physical properties measured for the resulting pellets are summarized in Tables 1 and 2.
[0106]
2) Sheet molding
A sheet was obtained from the polypropylene resin pellets obtained in the same manner as in Example 1. The β crystal fraction of this sheet was determined by the same method as in Example 1. The results are shown in Tables 1 and 2.
[0107]
Comparative Example 2
The same procedure as in Comparative Example 1 was performed except that the polymerization was changed as follows. The results are shown in Tables 1 and 2.
[polymerization]
In a polymerization tank 1 with an internal volume of 140 liters, 100 liters of liquefied propylene was charged, and while maintaining this liquid level, 83 kg / hr of liquefied propylene, 18 g / hr of the prepolymerized catalyst obtained in Example 1, triethylaluminum Polymerization was carried out at a temperature of 73 ° C. by continuously feeding 47 mmol / hr and cyclohexylmethyldimethoxysilane 9 mmol / hr. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part of the polymerization tank 1 at 0.06 mol%. The ratio of the amount of polymer produced in this polymerization tank 1 is shown in Table 1. The obtained polymer was fed into the polymerization tank 2 with an internal volume of 500 liters with a stirrer in the form of a slurry. A part of the obtained polymer was sampled and the intrinsic viscosity was measured and found to be 2.7 dl / g.
[0108]
In the polymerization tank 2, 217 kg / hr of liquefied propylene was continuously supplied while maintaining a liquid level of 300 liters, and polymerization was performed at a temperature of 71 ° C. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part of the polymerization tank 2 at 0.06 mol%. The production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 2 is shown in Table 1. The obtained polymer was fed in the form of a slurry into a polymerization tank 3 with a stirrer having an internal volume of 500 liters. A part of the obtained polymer was sampled and the intrinsic viscosity was measured and found to be 2.7 dl / g. From this result, it was judged that the intrinsic viscosity of the polymer produced in the polymerization tank 2 was 2.7 dl / g by calculation.
[0109]
In the polymerization tank 3, while maintaining a liquid level of 300 liters, 75 kg / h of liquefied propylene was continuously supplied and polymerization was performed at a temperature of 70 ° C. Similarly to the polymerization tank 2, hydrogen was continuously supplied so as to keep the concentration in the gas phase part at 0.06 mol%. The obtained slurry was deactivated, and then sent to a liquid propylene washing tank, and the polypropylene powder was washed. The ratio of the amount of polymer produced in the polymerization tank 3 is shown in Table 1. Thereafter, propylene was evaporated to obtain polypropylene powder. The intrinsic viscosity of this sample was measured and found to be 2.7 dl / g. From this result, it was judged that the intrinsic viscosity of the polypropylene produced in the polymerization tank 3 was 2.7 dl / g by calculation.
[0110]
[Table 1]

[0111]
[Table 2]

[0112]
【The invention's effect】
The polypropylene resin of the present invention is a polypropylene resin obtained by polymerization using a supported titanium catalyst, preferably a magnesium supported titanium catalyst, but MFR, Mn, Mw / Mn and Mz / Mn are in a specific range. Therefore, by slowly cooling under specific conditions, the β crystal fraction can be increased, so that when a sheet is formed, a sheet having a high β crystal content can be easily added without adding a β crystal nucleating agent. Can get to. Such a polypropylene resin of the present invention is a polypropylene resin excellent in the formation of β crystals sufficient to obtain a capacitor film excellent in antiblocking properties.
In the method for producing a polypropylene sheet of the present invention, since the polypropylene resin having the above specific physical properties is slowly cooled under specific conditions, a sheet having a β crystal fraction of 0.20 or more can be easily produced.
Since the polypropylene sheet of the present invention is a sheet having a β crystal fraction of 0.20 or more obtained by the above production method, the film obtained by stretching it has excellent antiblocking properties, and is used as a raw material for capacitor films It can be suitably used.
Since the stretched film of the present invention is a stretched film obtained by stretching the polypropylene sheet, it has excellent antiblocking properties.
Since the raw film sheet for capacitor film of the present invention has low ash content and chlorine content and a β crystal content of 0.20 or more, it has excellent electrical insulation properties and antiblocking properties. It can be suitably used as a raw material.
Since the capacitor film of the present invention is composed of the stretched film of the capacitor film raw sheet, it is excellent in electrical insulation characteristics and antiblocking properties.

Claims (5)

(A) a solid titanium catalyst component containing magnesium, titanium, halogen and an electron donor;
(B) an organometallic compound;
(C) 0.5 to 40 weight of a high molecular weight polypropylene obtained by multistage polymerization using a catalyst containing an electron donor and having an intrinsic viscosity [η] measured in tetralin at 135 ° C. of 2.5 to 6 dl / g The melt flow rate (MFR) measured by ASTM D-1238 (230 ° C., 2.16 kg load) is 1 with a low molecular weight polypropylene at a ratio of 60 to 99.5% by weight compared to the high molecular weight polypropylene. 0.5 to 5 g / 10 min, Mn measured by gel permeation chromatography method is 100,000 or less, Mw / Mn is 5.4 or more, Mz / Mn is 21 to 40, ash content is 50 ppm or less, and chlorine content Is a chill roll heated and melted at 170-280 ° C. and extruded from a T-die, and maintained at a temperature of 60 ° C. or higher and 110 ° C. or lower. Then, it is performed at a pulling speed of 0.2 to 3 m / min and a cooling time of 0.3 to 4.5 minutes with a cooling roll, and is gradually cooled so that the thickness of the sheet passed through the cooling roll becomes 0.1 to 3 mm. By this, the manufacturing method of the polypropylene sheet which manufactures the sheet | seat whose ( beta) crystal fraction is 0.20 or more.   A polypropylene sheet obtained by the production method according to claim 1.   The stretched film obtained by extending | stretching the polypropylene sheet of the said Claim 2. (A) a solid titanium catalyst component containing magnesium, titanium, halogen and an electron donor;
(B) an organometallic compound;
(C) an electron donor and
0.5 to 40% by weight of a high molecular weight polypropylene obtained by multistage polymerization using a catalyst containing, and having an intrinsic viscosity [η] measured in tetralin of 135 ° C. of 2.5 to 6 dl / g. Compared with low molecular weight polypropylene in a proportion of 60 to 99.5% by weight, the melt flow rate (MFR) measured by ASTM D-1238 (230 ° C., 2.16 kg load) is 1.5 to 5 g / 10 min. A polypropylene resin having a Mn measured by gel permeation chromatography of 100,000 or less, Mw / Mn of 5.4 or more, Mz / Mn of 21 to 40, an ash content of 50 ppm or less , and a chlorine content of 10 ppm or less. A cooling roll heated and melted at 170 to 280 ° C., extruded from a T-die, and maintained at a temperature of 60 ° C. or higher and 110 ° C. or lower, with a pulling speed of 0 It is obtained by performing cooling at a cooling time of 0.3 to 4.5 minutes with a cooling roll of 2 to 3 m / min, and gradually cooling so that the thickness of the sheet passed through the cooling roll becomes 0.1 to 3 mm. An original sheet for capacitor film having a crystal fraction of 0.20 or more .   A capacitor film comprising a stretched film of the original sheet for capacitor film according to claim 4.