JP4145639B2 - Polypropylene resin, sheet and film obtained from the resin - Google Patents

Description

（式中、［Ｐｍｍｍｍ］はプロピレン単位が５単位連続してイソタクチック結合した部位における第３単位目のメチル基に由来する吸収強度を示し、［Ｐｗ］はプロピレン単位のメチル基に由来する吸収強度を示す。）
（２）上記ポリプロピレン樹脂が、灰分含有量が５０ｐｐｍ以下である上記（１）に記載のポリプロピレンシート。
（３）上記ポリプロピレン樹脂が、塩素含有量が１０ｐｐｍ以下である上記（２）に記載のポリプロピレンシート。
（４）上記（１）〜（３）記載のポリプロピレンシートを延伸して得られる延伸フィルム。
（５）上記（４）記載の延伸フィルムからなるキャパシターフィルム。
（６）担持型チタン系触媒を用いた重合で得られ、１３５℃テトラリン中で測定した極限粘度［η］が２．５〜６ｄｌ／ｇの高分子量のプロピレン重合体を０．５〜４０重量％の割合で含み、ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）が１．５〜５ｇ／１０分（ただし、５ｇ／１０分を除く）、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法で測定したＭｎが１０００００以下、Ｍｗ／Ｍｎが５．４以上、Ｍｚ／Ｍｎが２０以上のポリプロピレン樹脂であって、 ^１３ Ｃ−ＮＭＲスペクトルにおけるＰｍｍｍｍ、Ｐｗの吸収強度から下記式（Ｅｑ−１）により求められる立体規則性指標［Ｍ _５ ］の値が０．９５０〜０．９９５の範囲にあることを特徴とするキャパシターフィルム用ポリプロピレン樹脂
【数４】

（式中、［Ｐｍｍｍｍ］はプロピレン単位が５単位連続してイソタクチック結合した部位における第３単位目のメチル基に由来する吸収強度を示し、［Ｐｗ］はプロピレン単位のメチル基に由来する吸収強度を示す。）
【００１０】
本発明のポリプロピレン樹脂は結晶性のポリプロピレン樹脂であり、プロピレン単独重合体、またはプロピレンとエチレンもしくは炭素数が４〜２０のα−オレフィンとの共重合体である。上記炭素数が４〜２０のα−オレフィンとしては、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−テトラデセン、１−ヘキサデセン、１−オクタデセン、１−エイコセンなどが挙げられる。これらの中ではエチレンまたは炭素数が４〜１０のα−オレフィンが好ましい。これらのα−オレフィンは、プロピレンとランダム共重合体を形成してもよく、またブロック共重合体を形成してもよい。これらのα−オレフィンから導かれる構成単位の含有量は、ポリプロピレン樹脂中に５モル％以下、好ましくは２モル％以下であるのが望ましい。
【００１１】
本発明のポリプロピレン樹脂は、ＭＦＲが０．５〜１０ｇ／１０分、好ましくは１〜８ｇ／１０分、さらに好ましくは１．５〜５ｇ／１０分の範囲にある。ＭＦＲがこの範囲にあるのでシートまたはフィルムの成形性および外観に優れる。
【００１２】
本発明のポリプロピレン樹脂は、ＧＰＣ法で測定した数平均分子量（Ｍｎ）が１０００００以下、好ましくは８００００以下、さらに好ましくは８００００〜１００００、重量平均分子量／数平均分子量（Ｍｗ／Ｍｎ）が５．４以上、好ましくは５．５以上、さらに好ましくは５．８〜１５、Ｚ平均分子量／数平均分子量（Ｍｚ／Ｍｎ）が２０以上、好ましくは２１以上、さらに好ましくは２１〜４０である。
Ｍｎが１０００００以下であるので、押出し特性に優れるとともに、β晶の生成量も多い。またＭｗ／Ｍｎが５．４以上、かつＭｚ／Ｍｎが２０以上であるので、超高分子量成分が存在し、それが溶融状態から固化する過程でβ晶生成に優位に働き、β晶の生成量が多くなる。Ｍｗ／ＭｎおよびＭｚ／Ｍｎが大きくなるほどβ晶の生成量が多くなる。
また、Ｍｗ／Ｍｎが１５以下であり、Ｍｚ／Ｍｎが４０以下の場合は、フィッシュアイの発生が少なく、成形性が向上するとともに外観に優れる。
【００１３】
Ｍｗ／Ｍｎが５．４以上およびＭｚ／Ｍｎが２０以上のポリプロピレン樹脂は、１３５℃テトラリン中で測定した極限粘度［η］が２〜１０ｄｌ／ｇ、好ましくは２．５〜７ｄｌ／ｇの高分子量のプロピレン重合体を通常０．５〜５０重量％、好ましくは０．５〜４０重量％の割合で含んでいる。[η]がその範囲にあるとβ晶生成量が多くなり、且つフィッシュアイの発生も少ない。
Ｍｗ／Ｍｎが５．４以上およびＭｚ／Ｍｎが２０以上のポリプロピレン樹脂は、上記のプロピレン重合体をブレンドして得ることもできるし、多段重合プロセスで得ることもできる。
【００１４】
本発明に係るプロピレン重合体は、¹³Ｃ−ＮＭＲスペクトルにおけるＰmmmm、Ｐｗの吸収強度から下記式（Eq-１）により求められる立体規則性指標［Ｍ₅］の値が０.９５０〜０.９９５、好ましくは０.９５２〜０.９９０、より好ましくは０.９５３〜０.９８５の範囲にある。[Ｍ₅]がその範囲にあると延伸性を損なわないで、また延伸フィルムの機械物性と寸法安定性は良くなる。
【００１５】
【数３】

上式中、［Ｐmmmm］はプロピレン単位が５単位連続してイソタクチック結合した部位における第３単位目のメチル基に由来する吸収強度を示し、［Ｐｗ］はプロピレン単位のメチル基に由来する吸収強度を示す。
次に本発明に係るプロピレン重合体の立体規則性の評価に用いられる立体規則性指標［Ｍ₅］について具体的に説明する。
【００１６】
プロピレンの単独重合体は、たとえば下記式（Ａ）のように表わすことができる。
【００１７】
【化１】

で表されるプロピレン単位５連鎖中の３単位目のメチル基（たとえばＭe³、Ｍe⁴）に由来する¹³Ｃ−ＮＭＲスペクトルにおける吸収強度をＰmmmmとし、プロピレン単位中の全メチル基（Ｍe¹、Ｍe²、Ｍe³…）に由来する吸収強度をＰｗとすると、上記式（Ａ）で表される重合体の立体規則性は、ＰmmmmとＰｗとの比、すなわち上記式（Eq-1）から求められる値［Ｍ₅ ］により評価することができる。
【００１８】
したがって、本発明に係るプロピレン重合体の立体規則性は、¹³Ｃ−ＮＭＲスペクトルにおけるＰmmmm、Ｐｗの吸収強度から前記式（Eq-１）により求められる立体規則性指標［Ｍ₅］の値により評価することができる。
【００１９】
上記物性を有するポリプロピレン樹脂は１７０〜２８０℃、好ましく１９０〜２３０℃で加熱溶融してＴダイから押出し、６０℃以上、好ましくは７０℃以上、さらに好ましくは９０〜１１０℃の温度に保持された冷却ロールで徐冷した場合に、得られたシートのβ晶分率が０．２０以上、好ましくは０．２１以上、さらに好ましくは０．２１〜０．５０となる。このβ晶分率はβ晶核剤を含まないポリプロピレン樹脂の値である。徐冷は、引張り速度０．２〜３ｍ／分、冷却ロールによる冷却時間０．３〜４．５分で行い、冷却ロールを通したシートの厚さが０．１〜３ｍｍとなるように行うのが望ましい。
【００２０】
従来、担持型チタン系触媒を用いて製造された分子量分布の狭いポリプロピレン樹脂において、β晶核剤を配合しないでβ晶分率を０．２０以上にすることは困難であったが、本発明では前記特定の物性を有するポリプロピレン樹脂を上記特定の条件で徐冷することにより、担持型チタン系触媒を用いて得られるポリプロピレン樹脂であるにもかかわらず、β晶分率を０．２０以上にすることができる。
β晶分率が０．２０以上の場合、延伸した際にフィルムはヘイジーになり、フィルム表面の凹凸が十分でアンチブロッキング性に優れ、またキャパシターフィルムとしての表面凹凸も十分満足できるものが得られる。
【００２１】
β晶はポリプロピレン樹脂の結晶形態の１種であり、最も安定なα晶のポリプロピレン樹脂に比べて融点が低く、密度も小さい。またα晶のポリプロピレン樹脂より密度が小さいため延伸などの外部圧力によりβ晶はα晶へ転移するときにフィルム表面に凹凸が発生する。
【００２２】
本発明におけるβ晶分率はA. Turner Jones et al, Macromol. Chem., 75, 134(1964)に記載されている方法に従って算出される値であり、Ｋ値と称される場合もある。すなわち、ポリプロピレン樹脂を１７０〜２８０℃、好ましく１９０〜２３０℃で加熱溶融してＴダイから押出し、６０℃以上、好ましくは７０℃以上、さらに好ましくは９０〜１１０℃の温度に保持された冷却ロールで、引張り速度０．２〜３ｍ／分、冷却ロールによる冷却時間０．３〜４．５分で徐冷を行って厚さが０．１〜３ｍｍのシートを得、このシートについて次の条件でＸ線回折を行い、得られた回折強度に基づいて、下記数式（Eq-２）から求められる値である。

【００２３】
【数４】

式（Eq-２）中、Ｈβ₁はβ晶（２θ＝１６°のピーク）の結晶部の散乱に対応するピークの高さ（強度）、Ｈα₁はα晶（１１０）の結晶部の散乱に対応するピークの高さ（強度）、Ｈα₂はα晶（０４０）の結晶部の散乱に対応するピークの高さ（強度）、Ｈα₃はα晶（１３０）の結晶部の散乱に対応するピークの高さ（強度）である。ただし、いずれの値も非晶部の散乱を差し引いた後のピーク高さである。
【００２４】
本発明のポリプロピレン樹脂をキャパシターフィルム用途に利用する場合は、灰分含有量が５０ｐｐｍ以下、好ましくは３０ｐｐｍ以下であるのが望ましい。灰分含有量が５０ｐｐｍ以下の場合、電気絶縁性が優れており、このためキャパシターフィルム用原反シートの原料樹脂として好適に用いられる。このような灰分含有量が少ないポリプロピレン樹脂は高活性の触媒を用いるか、重合したポリプロピレン樹脂中の触媒を分解および／または除去することにより製造することができる。本発明のポリプロピレン樹脂をキャパシターフィルム用途に利用する場合は、灰分含有量が前記濃度になっており、且つ塩素含有量が１０ｐｐｍ以下、好ましくは５ｐｐｍ以下になっていると、コンデンサー部品の特性に与える影響を極小化できるのでキャパシターフィルム用原反シートの原料樹脂として特に好適に用いられる。
【００２５】
本発明のポリプロピレン樹脂は担持型チタン系触媒の存在下に前記モノマーを重合した重合体である。担体としてはマグネシウム化合物やシリカ化合物などを用いる方法がある。マグネシウム担持型チタン系触媒としては、例えば、
（ａ）マグネシウム、チタン、ハロゲンおよび電子供与体を含有する固体状チタン触媒成分と、
（ｂ）有機金属化合物と、
（ｃ）電子供与体と
を含む触媒があげられる。上記の固体状チタン触媒成分（ａ）はマグネシウム化合物、チタン化合物および電子供与体を接触させることにより調製することができる。
【００２６】
固体状チタン触媒成分（ａ）の調製に用いられるマグネシウム化合物としては、還元能を有するマグネシウム化合物および還元能を有さないマグネシウム化合物を挙げることができる。
還元能を有するマグネシウム化合物としては、マグネシウム−炭素結合またはマグネシウム−水素結合を有するマグネシウム化合物を挙げることができる。具体的にはジメチルマグネシウム、ジエチルマグネシウム、ジプロピルマグネシウム、ジブチルマグネシウム、ジアミルマグネシウム、ジヘキシルマグネシウム、ジデシルマグネシウム、エチル塩化マグネシウム、プロピル塩化マグネシウム、ブチル塩化マグネシウム、ヘキシル塩化マグネシウム、アミル塩化マグネシウム、ブチルエトキシマグネシウム、エチルブチルマグネシウム、ブチルマグネシウムハイドライドなどを挙げることができる。
【００２７】
還元能を有さないマグネシウム化合物としては、たとえば塩化マグネシウム、臭化マグネシウム、ヨウ化マグネシウム、フッ化マグネシウムなどのハロゲン化マグネシウム；メトキシ塩化マグネシウム、エトキシ塩化マグネシウム、イソプロポキシ塩化マグネシウム、ブトキシ塩化マグネシウム、オクトキシ塩化マグネシウムなどのアルコキシマグネシウムハライド；フェノキシ塩化マグネシウム、メチルフェノキシ塩化マグネシウムなどのアリロキシマグネシウムハライド；エトキシマグネシウム、イソプロポキシマグネシウム、ブトキシマグネシウム、ｎ−オクトキシマグネシウム、２−エチルヘキソキシマグネシウムなどのアルコキシマグネシウム；フェノキシマグネシウム、ジメチルフェノキシマグネシウムなどのアリロキシマグネシウム；ラウリン酸マグネシウム、ステアリン酸マグネシウムなどのマグネシウムのカルボン酸塩等を挙げることができる。
【００２８】
これら還元能を有さないマグネシウム化合物は、還元能を有するマグネシウム化合物から誘導した化合物、または触媒成分の調製時に誘導した化合物であってもよい。還元能を有さないマグネシウム化合物を、還元能を有するマグネシウム化合物から誘導するには、たとえば還元能を有するマグネシウム化合物を、ポリシロキサン化合物、ハロゲン含有シラン化合物、ハロゲン含有アルミニウム化合物、エステル、アルコール、ハロゲン含有化合物、ケトンなどの活性な炭素−酸素結合を有する化合物と接触させればよい。
【００２９】
本発明では、上述した以外にも多くのマグネシウム化合物が使用できるが、最終的に得られる固体状チタン触媒成分（ａ）中において、ハロゲン含有マグネシウム化合物の形をとることが好ましく、従ってハロゲンを含まないマグネシウム化合物を用いる場合には、触媒成分を調製する過程でハロゲン含有化合物と接触反応させることが好ましい。
【００３０】
マグネシウム化合物としては還元能を有さないマグネシウム化合物が好ましく、ハロゲン含有マグネシウム化合物がさらに好ましく、塩化マグネシウム、アルコキシ塩化マグネシウム、アリロキシ塩化マグネシウムが特に好ましい。
【００３１】
固体状チタン触媒成分（ａ）の調製の際には、チタン化合物としてたとえば次の一般式（１）で示される４価のチタン化合物を用いることが好ましい。
Ｔｉ(ＯＲ)_gＸ_4-g …（１）
（式（１）中、Ｒは炭化水素基、Ｘはハロゲン原子、０≦ｇ≦４である。）
【００３２】
具体的にはＴｉＣｌ₄、ＴｉＢｒ₄、ＴｉＩ₄などのテトラハロゲン化チタン；Ｔｉ(ＯＣＨ₃)Ｃｌ₃、Ｔｉ(ＯＣ₂Ｈ₅)Ｃｌ₃、Ｔｉ(Ｏ−n−Ｃ₄Ｈ₉)Ｃｌ₃、Ｔｉ(ＯＣ₂Ｈ₅)Ｂｒ₃、Ｔｉ(Ｏ−iso−Ｃ₄Ｈ₉)Ｂｒ₃などのトリハロゲン化アルコキシチタン；Ｔｉ(ＯＣＨ₃)₂Ｃｌ₂、Ｔｉ(ＯＣ₂Ｈ₅)₂Ｃｌ₂、Ｔｉ(Ｏ−Ｃ₄Ｈ₉)₂Ｃｌ₂、Ｔｉ(ＯＣ₂Ｈ₅)₂Ｂｒ₂などのジハロゲン化ジアルコキシチタン；Ｔｉ(ＯＣＨ₃)₃Ｃｌ、Ｔｉ(ＯＣ₂Ｈ₅)₃Ｃｌ、Ｔｉ(Ｏ−ｎ−Ｃ₄Ｈ₉)₃Ｃｌ、Ｔｉ(ＯＣ₂Ｈ₅)₃Ｂｒなどのモノハロゲン化トリアルコキシチタン；Ｔｉ(ＯＣＨ₃)₄、Ｔｉ(ＯＣ₂Ｈ₅)₄、Ｔｉ(Ｏ−n−Ｃ₄Ｈ₉)₄、Ｔｉ(Ｏ−iso−Ｃ₄Ｈ₉)₄、Ｔｉ(Ｏ−２−エチルヘキシル)₄などのテトラアルコキシチタン等が挙げられる。
【００３３】
これらの中ではハロゲン含有チタン化合物が好ましく、さらにテトラハロゲン化チタンが好ましく、特に四塩化チタンが好ましい。チタン化合物は、炭化水素化合物またはハロゲン化炭化水素化合物などに希釈して用いることもできる。
【００３４】
固体状チタン触媒成分（ａ）の調製の際に用いられる電子供与体としては、たとえばアルコール、フェノール、ケトン、アルデヒド、有機酸または無機酸のエステル、有機酸ハライド、エーテル、酸アミド、酸無水物、アンモニア、アミン、ニトリル、イソシアネート、含窒素環状化合物、含酸素環状化合物などが挙げられる。
【００３５】
より具体的には、メタノール、エタノール、プロパノール、ペンタノール、ヘキサノール、オクタノール、２−エチルヘキサノール、ドデカノール、オクタデシルアルコール、オレイルアルコール、ベンジルアルコール、フェニルエチルアルコール、クミルアルコール、イソプロピルアルコール、イソプロピルベンジルアルコールなどの炭素数１〜１８のアルコール類；フェノール、クレゾール、キシレノール、エチルフェノール、プロピルフェノール、ノニルフェノール、クミルフェノール、ナフトールなどの低級アルキル基を有してもよい炭素数６〜２０のフェノール類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、アセトフェノン、ベンゾフェノン、アセチルアセトン、ベンゾキノンなどの炭素数３〜１５のケトン類；アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、オクチルアルデヒド、ベンズアルデヒド、トルアルデヒド、ナフトアルデヒドなどの炭素数２〜１５のアルデヒド類；ギ酸メチル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ビニル、酢酸プロピル、酢酸オクチル、酢酸シクロヘキシル、プロピオン酸エチル、酪酸メチル、吉草酸エチル、クロル酢酸メチル、ジクロル酢酸エチル、メタクリル酸メチル、クロトン酸エチル、シクロヘキサンカルボン酸エチル、安息香酸メチル、安息香酸エチル、安息香酸プロピル、安息香酸ブチル、安息香酸オクチル、安息香酸シクロヘキシル、安息香酸フェニル、安息香酸ベンジル、トルイル酸メチル、トルイル酸エチル、トルイル酸アミル、エチル安息香酸エチル、アニス酸メチル、マレイン酸ｎ−ブチル、メチルマロン酸ジイソブチル、シクロヘキセンカルボン酸ジｎ−ヘキシル、ナジック酸ジエチル、テトラヒドロフタル酸ジイソプロピル、フタル酸ジエチル、フタル酸ジイソブチル、フタル酸ジｎ−ブチル、フタル酸ジ２−エチルヘキシル、γ−ブチロラクトン、δ−バレロラクトン、クマリン、フタリド、炭酸エチルなどの炭素数２〜３０の有機酸エステル；アセチルクロリド、ベンゾイルクロリド、トルイル酸クロリド、アニス酸クロリドなどの炭素数２〜１５の酸ハライド類；メチルエーテル、エチルエーテル、イソプロピルエーテル、ブチルエーテル、アミルエーテル、アニソール、ジフェニルエチルエポキシ−ｐ−メンタンなどの炭素数２〜２０のエーテル類；酢酸アミド、安息香酸アミド、トルイル酸アミドなどの酸アミド類；無水酢酸、無水フタル酸、無水安息香酸などの酸無水物；メチルアミン、エチルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、トリブチルアミン、トリベンジルアミンなどのアミン類；アセトニトリル、ベンゾニトリル、トルニトリルなどのニトリル類；ピロール、メチルピロール、ジメチルピロールなどのピロール類、ピロリン、ピロリジン、インドール、ピリジン、メチルピリジン、エチルピリジン、プロピルピリジン、ジメチルピリジン、エチルメチルピリジン、トリメチルピリジン、フェニルピリジン、ベンジルピリジン、塩化ピリジンなどのピリジン類、ピペリジン類、キノリン類、イソキノリン類などの含窒素環状化合物；テトラヒドロフラン、１，４−シネオール、１，８−シネオール、ピノールフラン、メチルフラン、ジメチルフラン、ジフェニルフラン、ベンゾフラン、クマラン、フタラン、テトラヒドロピラン、ピラン、ジヒドロピランなどの環状含酸素化合物等が挙げることができる。
【００３６】
また上記の有機酸エステルとしては、多価カルボン酸エステルを特に好ましい例として挙げることができる。
このような多価カルボン酸エステルとしては、具体的には、コハク酸ジエチル、コハク酸ジブチル、メチルコハク酸ジエチル、α−メチルグルタル酸ジイソブチル、メチルマロン酸ジエチル、エチルマロン酸ジエチル、イソプロピルマロン酸ジエチル、ブチルマロン酸ジエチル、フェニルマロン酸ジエチル、ジエチルマロン酸ジエチル、ジブチルマロン酸ジエチル、マレイン酸モノオクチル、マレイン酸ジオクチル、マレイン酸ジブチル、ブチルマレイン酸ジブチル、フチルマレイン酸ジエチル、β−メチルグルタル酸ジイソプロピル、エチルコハク酸ジアルリル、フマル酸ジ−２−エチルヘキシル、イタコン酸ジエチル、シトラコン酸ジオクチルなどの脂肪族ポリカルボン酸エステル；１，２−シクロヘキサンカルボン酸ジエチル、１，２−シクロヘキサンカルボン酸ジイソブチル、テトラヒドロフタル酸ジエチル、ナジック酸ジエチルなどの脂環族ポリカルボン酸エステル；フタル酸モノエチル、フタル酸ジメチル、フタル酸メチルエチル、フタル酸モノイソブチル、フタル酸ジエチル、フタル酸エチルイソブチル、フタル酸ジｎ−プロピル、フタル酸ジイソプロピル、フタル酸ジｎ−ブチル、フタル酸ジイソブチル、フタル酸ジｎ−ヘプチル、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル、フタル酸ジｎ−オクチル、フタル酸ジネオペンチル、フタル酸ジデシル、フタル酸ベンジルブチル、フタル酸ジフェニル、ナフタリンジカルボン酸ジエチル、ナフタリンジカルボン酸ジブチル、トリメリット酸トリエチル、トリメリット酸ジブチルなどの芳香族ポリカルボン酸エステル等が挙げられる。
【００３７】
本発明では、上記の中ではカルボン酸エステルを用いることが好ましく、特に多価カルボン酸エステル、とりわけフタル酸エステル類を用いることが好ましい。
【００３８】
固体状チタン触媒成分（ａ）は担体に担持させた担体担持型のものを用いることもできる。このような担体としては、Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、Ｂ₂Ｏ₃、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＴｉＯ₂、ＺｎＯ、ＳｎＯ₂、ＢａＯ、ＴｈＯ、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体などの樹脂等が挙げられる。これらの中ではＡｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂ が好ましく用いられる。
【００３９】
固体状チタン触媒成分（ａ）は、公知の方法を含むあらゆる方法を採用して調製することができる。
固体状チタン触媒成分（ａ）は、マグネシウム、チタン、ハロゲンおよび電子供与体を含有しており、マグネシウムにチタンが担持された触媒成分である。
【００４０】
固体状チタン触媒成分（ａ）において、ハロゲン／チタン（原子比）は約２〜２００、好ましくは約４〜１００であり、前記電子供与体／チタン（モル比）は約０．０１〜２００、好ましくは約０．０１〜１００であり、マグネシウム／チタン（原子比）は約１〜１００、好ましくは約２〜５０であることが望ましい。
【００４１】
本発明では、触媒として上記のような固体状チタン触媒成分（ａ）とともに有機金属化合物（ｂ）が用いられる。この有機金属化合物としては、周期律表第Ｉ族〜第III族から選ばれる金属、特にアルミニウムを含む有機アルミニウム化合物が好ましい。
前記の有機アルミニウム化合物としては、たとえば下記一般式（２）で示される化合物が好ましい。
Ｒ¹ _mＡｌＸ_3-m …（２）
（式（２）中、Ｒ¹は炭化水素基、Ｘはハロゲン、ｍは好ましくは０＜ｍ＜３である。）
【００４２】
このような有機アルミニウム化合物としては、より具体的には、トリエチルアルミニウム、トリブチルアルミニウムなどのトリアルキルアルミニウム；トリイソプレニルアルミニウムなどのトリアルケニルアルミニウム；ジエチルアルミニウムクロリド、ジブチルアルミニウムクロリド、ジエチルアルミニウムブロミドなどのジアルキルアルミニウムハライド；エチルアルミニウムセスキクロリド、ブチルアルミニウムセスキクロリド、エチルアルミニウムセスキブロミドなどのアルキルアルミニウムセスキハライド；エチルアルミニウムジクロリド、プロピルアルミニウムジクロリド、ブチルアルミニウムジブロミドなどのアルキルアルミニウムジハライドなどの部分的にハロゲン化されたアルキルアルミニウム等があげられる。
これらの中では特にトリアルキルアルミニウムが好ましく用いられる。
【００４３】
本発明では、触媒として上記のような（ａ）固体状チタン触媒成分、（ｂ）有機金属化合物とともに、電子供与体（ｃ）として好ましくは有機ケイ素化合物（ｃ−１）または複数の原子を介して存在する２個以上のエーテル結合を有する化合物（以下、ポリエーテル化合物という場合もある）（ｃ−２）が用いられる。
【００４４】
本発明で用いられる有機ケイ素化合物（ｃ−１）は、下記一般式（３）で示される。
Ｒ^a _nＳｉ(ＯＲ^b)_4-n …（３）
（式（３）中、ｎは１、２または３であり、ｎが１のときＲ^aは２級または３級の炭化水素基であり、ｎが２または３のときＲ^aの少なくとも１つは２級または３級の炭化水素基であり、Ｒ^aは同一であっても異なっていてもよく、Ｒ^bは炭素数１〜４の炭化水素基であって、４−ｎが２または３であるときＲ^bは同一であっても異なっていてもよい。）
【００４５】
上記式（３）で示される有機ケイ素化合物（ｃ−１）は、ｎが１である場合には、シクロペンチルトリメトキシシラン、２−メチルシクロペンチルトリメトキシシラン、２，３−ジメチルシクロペンチルトリメトキシシラン、シクロペンチルトリエトキシシラン、ｉｓｏ−ブチルトリエトキシシラン、ｔ−ブチルトリエトキシシラン、シクロヘキシルトリメトキシシラン、シクロヘキシルトリエトキシシラン、２−ノルボルナントリメトキシシラン、２−ノルボルナントリエトキシシランなどのトリアルコキシシラン類を挙げることができる。
【００４６】
上記式（３）においてｎが２である場合には、ジシクロペンチルジエトキシシラン、ｔ−ブチルメチルジメトキシシラン、ｔ−ブチルメチルジエトキシシラン、ｔ−アミルメチルジエトキシシラン、ジシクロヘキシルジメトキシシラン、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン、シクロヘキシルメチルジエトキシシラン、２−ノルボルナンメチルジメトキシシラン、ジシクロペンチルジメトキシシランなどのジアルコキシシラン類が挙げられる。
【００４７】
上記式（３）においてｎが３である場合には、トリシクロペンチルメトキシシラン、トリシクロペンチルエトキシシラン、ジシクロペンチルメチルメトキシシラン、ジシクロペンチルエチルメトキシシラン、ジシクロペンチルメチルエトキシシラン、シクロペンチルジメチルメトキシシラン、シクロペンチルジエチルメトキシシラン、シクロペンチルジメチルエトキシシラン、トリメチルメトキシシランなどのモノアルコキシシラン類などが挙げられる。
【００４８】
これらの中ではジメトキシシラン類が好ましく、具体的に、ジシクロペンチルジメトキシシラン、ジ−ｔ−ブチルジメトキシシラン、ジ（２−メチルシクロペンチル）ジメトキシシラン、ジ（３−メチルシクロペンチル）ジメトキシシラン、ジ−ｔ−アミルジメトキシシラン、シクロヘキシルメチルジメトキシシランなどが好ましい。
【００４９】
前記ポリエーテル化合物（ｃ−２）では、エーテル結合間に存在する原子は炭素、ケイ素、酸素、硫黄、リンおよびホウ素からなる群から選ばれる１種以上であり、原子数は２以上である。これらのうちエーテル結合間の原子に比較的嵩高い置換基、具体的には炭素数２以上、好ましくは３以上で直鎖状、分岐状、環状構造を有する置換基、より好ましくは分岐状または環状構造を有する置換基が結合しているものが望ましい。また２個以上のエーテル結合間に存在する原子に複数の、好ましくは３〜２０、さらに好ましくは３〜１０、特に好ましくは３〜７の炭素原子が含まれた化合物が好ましい。
【００５０】
このようなポリエーテル化合物（ｃ−２）のうち好ましい化合物は１，３−ジエーテル類で、特に２，２−ジイソブチル−１，３−ジメトキシプロパン、２−イソプロピル−２−イソペンチル−１，３−ジメトキシプロパン、２，２−ジシクロヘキシル−１，３−ジメトキシプロパン、２，２−ビス（シクロヘキシルメチル）−１，３−ジメトキシプロパンが好ましく用いられる。
【００５１】
本発明では、上記のような固体状チタン触媒成分（ａ）、有機金属化合物（ｂ）および電子供与体（ｃ）からなる触媒を用いてポリプロピレン樹脂を製造するに際して、予め予備重合を行うこともできる。
予備重合は固体状チタン触媒成分（ａ）、有機金属化合物（ｂ）、および必要に応じて電子供与体（ｃ）の存在下にオレフィンを重合させる。
【００５２】
上記予備重合オレフィンとしては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−オクテン、１−ヘキサデセン、１−エイコセンなどの直鎖状のオレフィン；３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、１−エチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ペンテン、４−エチル−１−ヘキセン、３−エチル−１−ヘキセン、アリルナフタレン、アリルノルボルナン、スチレン、ジメチルスチレン類、ビニルナフタレン類、アリルトルエン類、アリルベンゼン、ビニルシクロヘキサン、ビニルシクロペンタン、ビニルシクロヘプタン、アリルトリアルキルシラン類などの分岐構造を有するオレフィンなどを用いることができ、これらを共重合させてもよい。これらの中ではエチレン、プロピレンが特に好ましく用いられる。
【００５３】
予備重合は、固体状チタン触媒成分（ａ）１ｇ当り０．１〜１０００ｇ程度、好ましくは０．３〜５００ｇ程度の重合体が生成するように行うことが望ましい。予備重合量が多すぎると、本重合における（共）重合体の生成効率が低下することがあり、得られる（共）重合体からシートまたはフィルムなどを成形した場合にフィッシュアイが発生し易くなる場合がある。
【００５４】
予備重合は、不活性炭化水素媒体に予備重合オレフィンおよび上記触媒成分を加え、温和な条件下で行うことが好ましい。
不活性炭化水素媒体としては、たとえばプロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン、ドデカン、灯油などの脂肪族炭化水素；シクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロペンタンなどの脂環族炭化水素；ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素；エチレンクロリド、クロルベンゼンなどのハロゲン化炭化水素；これらの混合物などを用いることができる。特に脂肪族炭化水素を用いることが好ましい。
【００５５】
固体状チタン触媒成分（ａ）は、重合容積１リットル当りチタン原子換算で、通常約０．０１〜２００ミリモル、好ましくは約０．０５〜１００ミリモルの濃度で用いられることが望ましい。
【００５６】
有機金属化合物（ｂ）は、固体状チタン触媒成分（ａ）中のチタン原子１モル当り通常約０．０５〜２００モル、好ましくは約０．１〜１００モルの量で用いることが望ましい。
【００５７】
また電子供与体（ｃ）は、本重合時には使用することが好ましく、その際の使用量は固体状チタン触媒成分（ａ）中のチタン原子１モル当り０.１〜３００モル、好ましくは１．０〜２５０モル、特に好ましくは３０〜１５０モルの量である。
【００５８】
上記のような触媒を用いてプロピレンを多段重合させる際には、本発明の目的を損なわない範囲であれば、いずれかの段でまたは全段でプロピレンと上述したような他のモノマーを共重合させてもよい。
【００５９】
プロピレンの重合は、通常、気相あるいは液相で行われる。重合がスラリー重合または溶解重合の反応形態を採る場合、反応溶媒として、上述の予備重合触媒成分の調製に用いられる不活性炭化水素と同様の不活性炭化水素を用いることができる。
【００６０】
本発明では、プロピレンの重合を２段以上、好ましくは３段以上の多段で行うことが好ましい。たとえば３段で重合して、各段において分子量の異なる結晶性ポリプロピレンを製造することが好ましい。例えば、前段の重合で相対的に高分子量のポリプロピレンを製造し、後段の重合で相対的に低分子量のポリプロピレンを製造することができる。
具体的には、２段重合の場合、第１段目において極限粘度［η_1st］が２．５〜１０ｄｌ／ｇ、好ましくは２．５〜７ｄｌ／ｇのポリプロピレンを最終的に得られるポリプロピレン樹脂中の含有量が０．５〜４０重量％となる量で製造し、次いで第２段目において極限粘度［η_2nd］が０．１〜５ｄｌ／ｇ、好ましくは０．３〜３ｄｌ／ｇのポリプロピレンを最終的に得られるポリプロピレン樹脂中の含有量が９９．５〜６０重量％となる量で製造することが好ましい。
また３段重合の場合、第１段目において極限粘度［η_1st］が２．５〜１０ｄｌ／ｇ、好ましくは２．５〜７ｄｌ／ｇのポリプロピレンを最終的に得られるポリプロピレン樹脂中の含有量が０．５〜４０重量％となる量で製造し、次いで第２段目において極限粘度［η_2nd］が０．１〜５ｄｌ／ｇ、好ましくは０．３〜３ｄｌ／ｇのポリプロピレンを最終的に得られるポリプロピレン樹脂中の含有量が２０〜９９重量％となる量で製造し、次いで第３段目において極限粘度［η_3rd］が０．００１〜５ｄｌ／ｇ、好ましくは０．０５〜３ｄｌ／ｇのポリプロピレンを最終的に得られるポリプロピレン樹脂中の含有量が０．５〜４０重量％となる量で製造することが好ましい。
【００６１】
本発明のポリプロピレン樹脂を原料としてシートまたはフィルムなどを成形する場合、本発明のポリプロピレン樹脂には、必要に応じて、他の樹脂またはゴムなどの他の重合体を本発明の目的を損なわない範囲内で添加してもよい。前記他の樹脂またはゴムとしては、たとえばポリエチレン、ポリブテン−１、ポリイソブテン、ポリペンテン−１、ポリメチルペンテン−１などのポリα−オレフィン；プロピレン含有量が７５重量％未満のエチレン・プロピレン共重合体、エチレン・ブテン−１共重合体、プロピレン含有量が７５重量％未満のプロピレン・ブテン−１共重合体などのエチレンまたはα−オレフィン・α−オレフィン共重合体；プロピレン含有量が７５重量％未満のエチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体などのエチレンまたはα−オレフィン・α−オレフィン・ジエン単量体共重合体；スチレン・ブタジエンランダム共重合体などのビニル単量体・ジエン単量体ランダム共重合体；スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体などのビニル単量体・ジエン単量体・ビニル単量体ブロック共重合体；水素化（スチレン・ブタジエンランダム共重合体）などの水素化（ビニル単量体・ジエン単量体ランダム共重合体）；水素化（スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体）などの水素化（ビニル単量体・ジエン単量体・ビニル単量体ブロック共重合体）などがあげられる。
【００６２】
他の重合体の添加量は、添加する樹脂の種類またはゴムの種類により異なり、前記のように本発明の目的を損なわない範囲であればよいが、通常ポリプロピレン樹脂樹脂１００重量部に対して約５重量部以下であることが好ましい。
【００６３】
また本発明のポリプロピレン樹脂を原料としてシートまたはフィルムを成形する場合、本発明のポリプロピレン樹脂には、必要に応じて、酸化防止剤、紫外線吸収剤、金属石鹸、塩酸吸収剤などの安定剤、滑剤、可塑剤、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を本発明の目的を損なわない範囲内で添加してもよい。
【００６４】
本発明のポリプロピレン樹脂はβ晶分率が０．２０以上のシートを容易に得ることができるので、延伸したフィルムはヘイズ値が大きくなり、マット調フィルムやキャパシターフィルム用原反シートなどのポリプロピレンシートの原料樹脂として好適に使用できる。
本発明のポリプロピレン樹脂から原反シートなどのポリプロピレンシートを成形するには公知の各種の方法を採用することができる。例えば、本発明のポリプロピレン樹脂を押出機で溶融し、先端のＴダイからシート状に押出し、１個または複数の冷却ロールを通して冷却固化してシートを成形する方法を採用することができる。冷却に際してはロール群の温度を６０℃以上、好ましくは７０℃以上、さらに好ましくは９０〜１１０℃とすることにより、原反シートが徐冷されてβ晶を多く形成することができ、β晶分率が０．２０以上のシートを容易に得ることができる。
【００６５】
本発明のポリプロピレンシートは前記本発明のポリプロピレン樹脂を上記方法でシート状に成形したシートであり、β晶分率が０．２０以上のシートである。また本発明のキャパシターフィルム用原反シートは灰分含有量５０ｐｐｍ以下の灰分含有量が少ない本発明のポリプロピレン樹脂から得られるシートである。これらのシートの厚さは限定されないが、通常０．１〜３ｍｍ、好ましくは０．３〜１ｍｍであるのが望ましい。本発明のポリピロピレンシートは必要に応じて更に延伸処理を行い、延伸フィルムを得ることができる。本発明のキャパシターフィルム用原反シートは延伸してキャパシターフィルムとして用いられる。延伸は、通常１００℃〜融点の間の温度にフィルムを再加熱して、延伸ロールおよび／またはテンター式延伸、またチューブラー式延伸等の公知の方法で延伸することができる。延伸は1軸延伸または2軸延伸で行うことができる。延伸倍率は２軸延伸の場合は縦３〜７倍、横３〜１１倍程度である。この延伸処理により、機械的強度、剛性が優れ、表面の凹凸の数が多く、粗面化されたフィルムを製造することができる。
【００６６】
本発明のポリプロピレン樹脂からはβ晶分率が０．２０以上という従来得られなかったような大量にβ晶を含有したシートあるいは、フィルム性状（剛性、熱収縮率、寸法安定性など）に優れ、ＨＡＺＥの高い延伸フィルムをβ晶核剤を配合しなくても容易に製造することができる。
【００６７】
灰分含有量５０ｐｐｍ以下、塩素含有量１０ｐｐｍ以下の本発明のポリプロピレン樹脂から得られるシートは電気的絶縁特性が優れているので、キャパシターフィルム用の原反シートとして優れている。それを延伸、好ましくは２軸延伸した場合、表面凹凸の数が多く、粗面化されているためアンチブロッキング効果が優れている。このように電気的絶縁特性に優れ、表面凹凸が多くアンチブロッキング効果に優れていると同時にフィルム性状（剛性、熱収縮率、寸法安定性など）に優れた延伸フィルムはコンデンサー用のキャパシターフィルムとして好適に利用することができる。キャパシターフィルムの厚さは限定されないが、通常２〜１００μｍ、好ましくは４〜５０μｍであるのが望ましい。
【００６８】
【実施例】
次に本発明を実施例に基づき詳細に説明するが、本発明はかかる実施例に限定されるものではない。実施例における物性の測定方法は次の通りである。
１）メルトフローレート（ＭＦＲ）
ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８の方法により２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定した。シリンダーには特に窒素は導入せず、直接ペレットをシリンダーに投入し溶融させた。
【００６９】
２）Ｍｗ、ＭｎおよびＭｚ
ＧＰＣを使用して以下の条件で測定した。
測定装置：Ｗａｔｅｒｓ社製１５０ＣＶｔｙｐｅ
サンプル濃度：７．５ｍｇ／４ｍＬ
カラム：昭和電工（株）製Ｓｈｏｄｅｘ ＡＤ−８０６ｍｓ
測定温度：１３５℃
溶媒：ｏ−ジクロロベンゼン
ポリスチレン換算
３）灰分
ポリプロピレン樹脂をるつぼに入れて完全に燃焼させて、そのるつぼを電気炉内で８００℃、２時間 灰化させた。るつぼに残った灰を計測し灰分(ppm)を計算した。
４）塩素含有量
０．８ｇを三菱化成社製燃焼装置でアルゴン／酸素気流下で、４００〜９００℃で燃焼した後、燃焼ガスを超純水で捕集し濃縮後の試料液を、日本ダイオネック（株）ＤＩＯＮＥＸ-ＤＸ３００型イオンクロマト測定装置を用いて、陰イオンカラムＡＳ４Ａ-ＳＣ（ダイオネッス社製）を用いて測定した。
５）極限粘度[η]
１３５℃、テトラリン中で測定した。
６）立体規則性指標[Ｍ₅]
機器：日本電子製 ＪＮＭ−ＬＡ４００型
溶媒：重ベンゼン／1,2,4-トリクロロベンゼン混合
測定条件：パルス繰り返し時間は５秒。積算回数は２００００回。測定温度は１２５℃。
計算方法はメチル炭素領域の全ピークに対するＰｍｍｍｍ のピークの面積分率で行った。
【００７０】
７）β晶分率
A. Turner Jones et al, Macromol. Chem., 75, 134(1964)に記載されている方法に従って、前記数式（ａ）から求めた。すなわち、サンプルシートとしてはポリプロピレン樹脂を２００℃で加熱溶融してＴダイから押出し、９５℃の温度に保持された１個の冷却ロールにより、引張り速度１．０ｍ／分、冷却ロールによる冷却時間０．９４分の条件で徐冷し、冷却ロールを通したシートの厚さが０．５ｍｍのシートを用いた。このシートについて次の条件でＸ線回折を行い、前記の式（Eq-2）から算出した。

【００７１】
８）延伸フィルムの物性測定方法
8-1) ヘイズ；ＪＩＳＫ７１０５に準じて測定した。
8-2) 収縮率；延伸フィルムを１０ｍｍ巾で１００ｍｍの長さにカットした。ＭＤ、ＴＤ方向にそれぞれカットしたものを １２０℃熱風オーブンに入れて１５分間加熱した。元の長さに対する収縮した長さの割合で収縮率を求めた。
8-3) ヤング率；フィルムを１０ｍｍ巾にカットし、チャック間距離を８０ｍｍにして引張試験を行い、ヤング率を求めた。引張速度は５０ｍｍ／ｍｉｎで行った。
【００７２】
実施例１
１）ポリプロピレン樹脂の製造
［固体状チタン触媒成分（ａ）の調製］
無水塩化マグネシウム９５２ｇ、デカン４４２０ｍｌおよび２−エチルヘキシルアルコール３９０６ｇを、１３０℃で２時間加熱して均一溶液とした。この溶液中に無水フタル酸２１３ｇを添加し、１３０℃にてさらに１時間攪拌混合を行って無水フタル酸を溶解させた。
【００７３】
このようにして得られた均一溶液を２３℃まで冷却した後、この均一溶液の７５０ｍｌを、−２０℃に保持された四塩化チタン２０００ｍｌ中に１時間にわたって滴下した。滴下後、得られた混合液の温度を４時間かけて１１０℃に昇温し、１１０℃に達したところでフタル酸ジイソブチル（ＤＩＢＰ）５２．２ｇを添加し、これより２時間攪拌しながら同温度に保持した。次いで熱時濾過にて固体部を採取し、この固体部を２７５０ｍｌの四塩化チタンに再懸濁させた後、再び１１０℃で２時間加熱した。
【００７４】
加熱終了後、再び熱濾過にて固体部を採取し、１１０℃のデカンおよびヘキサンを用いて、洗浄液中にチタン化合物が検出されなくなるまで洗浄した。
上記のように調製された固体状チタン触媒成分（ａ）はヘキサンスラリーとして保存されるが、このうち−部を乾燥して触媒組成を調べた。固体状チタン触媒成分（ａ）は、チタンを３重量％、塩素を５８重量％、マグネシウムを１８重量％およびＤＩＢＰを２１重量％の量で含有していた。
【００７５】
[予備重合触媒の調製]
10Ｌの攪拌機付きのオートクレーブ中に、窒素雰囲気下、精製ヘプタン７Ｌとトリエチルアルミニウム０．１６ｍｏｌおよび上記で得られた固体状チタン触媒成分(a)をチタン原子換算で０．０５３ｍｏｌ装入した後、プロピレンを９００ｇを導入し、温度５℃以下に保ちながら、１時間反応させた。
重合終了後、反応器内を窒素で置換し、上澄み液の除去及び精製ヘプタンによる洗浄を３回行った。得られた予備重合触媒を精製ヘプタンに再懸濁して触媒供給槽に移し、固体状チタン触媒成分(a)濃度で１ｇ／Ｌとなるよう、精製ヘプタンの追加により調整を行った。この予備重合触媒は固体状チタン触媒成分(a)１ｇ当たりポリプロピレン１０ｇを含んでいた。
【００７６】
[重合]
内容積１４０Ｌの攪拌機付き重合槽１に液化プロピレン２０Ｌを装入し、この液位を保ちながら、液化プロピレン８０ｋｇ／Ｈｒ、予備重合触媒１８ｇ／Ｈｒ、トリエチルアルミニウム４７ｍｍｏｌ／Ｈｒ、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン１００ｍｍｏｌ／Ｈｒを連続的に供給し、温度７３℃で重合した。また、水素は重合槽１には供給しなかった。この重合槽1で生成した重合体の生成量比（重合全体に占める重合槽１の生成量の割合）は表１に記載した。得られた重合体を内容積５００Ｌの攪拌機付き重合槽２へスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーを一部サンプリングし、極限粘度を測定したところ６．０ｄｌ／ｇであった。
重合槽２では液位３００Ｌを保ちながら、新たに液化プロピレン７０ｋｇ／Ｈｒを連続的に供給し、温度７１℃で重合した。また、水素も重合槽２の気相部の濃度を０．４ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。重合槽２で生成した重合体の生成量比（重合全体に占める重合槽２の生成量の割合）は表１に記載した。得られた重合体を内容積５００Ｌの攪拌機付き重合槽３へスラリー状のまま送液した。なお、得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ１．９ｄｌ／ｇであった。この結果から重合槽２で生成している重合体の極限粘度は下式（Eq-３）より１．８ｄｌ／ｇと判断した。
【００７７】
【数５】

（式中、ｎは直列に連結された重合槽の総数を示す。）
【００７８】
重合槽３では液位３００Ｌを保ちながら、新たに液化プロピレン５６ｋｇ／Ｈｒを連続的に供給し、温度７０℃で重合した。また水素も重合槽２と同様、気相部の濃度を０．４ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。得られたスラリーは失活後、プロピレンによる洗浄槽に送液後、ポリプロピレンパウダーを洗浄し脱灰した。重合槽３で生成した重合体の生成量比（重合全体に占める重合槽３の生成量の割合）は表１に記載した。その後、プロピレンを蒸発させポリプロピレンパウダーを得た。このサンプルの極限粘度を測定したところ１．８ｄｌ／ｇであった。この結果から重合槽３で生成しているポリプロピレンの極限粘度は１．８ｄｌ／ｇと判断した。
【００７９】
[ペレット化]
得られたポリプロピレン樹脂１００重量部に対して、酸化防止剤として3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシトルエンを０．１重量部、酸化防止剤としてテトラキス[メチレン-3（3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニル）プロピオネート]メタンを０．２重量部、中和剤としてステアリン酸カルシウムを０．０１重量部を配合し、単軸押出機を用いて、樹脂温度２３０℃で溶融混練してポリプロピレン樹脂のペレット化を行った。単軸押出機は、(株)ジーエムエンジニアリング製ＧＭＺ５０−３２（L/D=32）を使用した。得られたペレットについて測定した物性を表１にまとめる。
【００８０】
[シート成形]
得られたポリプロピレン樹脂のペレットを５０ｍｍΦ押出機で２００℃で溶融し、Ｔダイから押出し、９５℃に保持された冷却ロールにより、引取り速度１．０ｍ／ｍｉｎ、冷却ロールによる冷却時間０．９４分の条件で徐冷し、厚さ０．５ｍｍのシートを得た。シート成形条件の詳細は下記の通りである。この冷却ロールを通したシートをカットし、Ｘ線回析装置を用いて前記方法でβ晶分率を求めた。結果を表１に示す。
成形装置：ナカタニ機械（株）製ＶＳＫ型５０
成形温度：シリンダー、ダイス温度＝２００℃
ダイスリップ幅：６００ｍｍ
冷却ロール温度：９５℃
エアーギャップ：６０ｍｍ
引取速度：１．０ｍ／ｍｉｎ
冷却ロール径：４５０ｍｍ
【００８１】
[２軸延伸フィルム]
上記のシート成形で得られたシートを８５ｍｍ×８５ｍｍにカットし、次の条件で２軸延伸し、厚さ１４μｍの２軸延伸フィルムを得た。
延伸装置：ブルックナー社製ＫＡＲＯIV
予熱温度：１５０℃
予熱時間：６０秒
延伸倍率：５×７倍（ＭＤ方向５倍、ＴＤ方向７倍）の逐次２軸延伸
延伸速度：６ｍ／分
【００８２】
実施例２
重合を次のように変更した以外は実施例１と同様に行った。
[重合]
内容積１４０Ｌの攪拌機付き重合槽１に液化プロピレン１００Ｌを装入し、この液位を保ちながら、液化プロピレン８３ｋｇ／Ｈｒ、予備重合触媒１８ｇ／Ｈｒ、トリエチルアルミニウム４７ｍｍｏｌ／Ｈｒ、ジシクロペンチルジメトキシシラン５５ｍｍｏｌ／Ｈｒを連続的に供給し、温度７３℃で重合した。また、水素は重合槽１の気相部の濃度を０．０５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。この重合槽１で生成した重合体の生成量比（重合全体に占める重合槽１の生成量の割合）は表１に記載した。得られた重合体を内容積５００Ｌの攪拌機付き重合槽２へスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーを一部サンプリングし、極限粘度を測定したところ２．８ｄｌ／ｇであった。
重合槽２では液位３００Ｌを保ちながら、新たに液化プロピレン１６７ｋｇ／Ｈｒを連続的に供給し、温度７１℃で重合した。また、水素も重合槽２の気相部の濃度を０．５５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。重合槽２で生成した重合体の生成量比（重合全体に占める重合槽２の生成量の割合）は表１に記載した。得られた重合体を内容積５００Ｌの攪拌機付き重合槽３へスラリー状のまま送液した。なお、得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ２．０ｄｌ／ｇであった。この結果から重合槽２で生成している重合体の極限粘度は上記式（Eq-3）より１．６ｄｌ／ｇと判断した。
重合槽３では液位３００Ｌを保ちながら、新たに液化プロピレン１２５ｋｇ／Ｈｒを連続的に供給し、温度７０℃で重合した。また水素も重合槽２と同様、気相部の濃度を０．５５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。得られたスラリーは失活後、プロピレンによる洗浄槽に送液後、ポリプロピレンパウダーを洗浄し脱灰した。重合槽３で生成した重合体の生成量比（重合全体に占める重合槽３の生成量の割合）は表１に記載した。その後、プロピレンを蒸発させポリプロピレンパウダーを得た。このサンプルの極限粘度を測定したところ１．９ｄｌ／ｇであった。この結果から重合槽３で生成しているポリプロピレンの極限粘度は１．６ｄｌ／ｇと判断した。
【００８３】
［ペレット化］
得られたポリプロピレン樹脂を用いて、実施例１と同様にしてポリプロピレン樹脂ペレットを得た。得られたペレットについて測定した物性を表１にまとめる。
【００８４】
[シート成形]
得られたポリプロピレン樹脂のペレットから実施例１と同様の方法でシートを得た。このシートのβ晶分率を実施例１と同じ方法で求めた。結果を表１に示す。
【００８５】
実施例３
重合を次のように変更した以外は実施例１と同様に行った。
[重合]
内容積１４０Ｌの攪拌機付き重合槽１に液化プロピレン１００Ｌを装入し、この液位を保ちながら、液化プロピレン１１０ｋｇ／Ｈｒ、予備重合触媒１８ｇ／Ｈｒ、トリエチルアルミニウム４７ｍｍｏｌ／Ｈｒ、ジシクロペンチルジメトキシシラン７０ｍｍｏｌ／ｈｒを連続的に供給し、温度７３℃で重合した。また、水素は重合槽1の気相部の濃度が０．０１５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。この重合槽１で生成した重合体の生成量比（重合全体に占める重合槽１の生成量の割合）は表１に記載した。得られた重合体を内容積５００Ｌの攪拌機付き重合槽２へスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーを一部サンプリングし、極限粘度を測定したところ３．５ｄｌ／ｇであった。
重合槽２では液位３００Ｌを保ちながら、新たに液化プロピレン１３７ｋｇ／Ｈｒを連続的に供給し、温度７１℃で重合した。また、水素も重合槽２の気相部の濃度を０．５７ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。重合槽２で生成した重合体の生成量比（重合全体に占める重合槽２の生成量の割合）は表１に記載した。得られた重合体を内容積５００Ｌの攪拌機付き重合槽３へスラリー状のまま送液した。なお、得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ２．０ｄｌ／ｇであった。この結果から重合槽２で生成している重合体の極限粘度は前記式（Eq-3）より１．５ｄｌ／ｇと判断した。
重合槽３では液位３００Ｌを保ちながら、新たに液化プロピレン５０kg／Hｒを連続的に供給し、温度７０℃で重合した。また水素も重合槽２と同様、気相部の濃度を０．５７ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。得られたスラリーは失活後、プロピレンによる洗浄槽に送液後、ポリプロピレンパウダーを洗浄し脱灰した。重合槽３で生成した重合体の生成量比（重合全体に占める重合槽３の生成量の割合）は表１に記載した。その後、プロピレンを蒸発させポリプロピレンパウダーを得た。このサンプルの極限粘度を測定したところ１．８ｄｌ／ｇであった。この結果から重合槽３で生成しているポリプロピレンの極限粘度は１．５ｄｌ／ｇと判断した。
【００８６】
[ペレット化］
得られたポリプロピレン樹脂を用いて、実施例１と同様にしてポリプロピレン樹脂ペレットを得た。得られたペレットについて測定した物性を表１にまとめる。
【００８７】
[シート成形]
得られたポリプロピレン樹脂のペレットから実施例１と同様の方法でシートを得た。このシートのβ晶分率を実施例１と同じ方法で求めた。結果を表１に示す。
【００８８】
比較例１
[予備重合触媒の調製]
１０Ｌの攪拌機付きのオートクレーブ中に、窒素雰囲気下、精製ヘプタン７Ｌとトリエチルアルミニウム０．１６ｍｏｌおよび上記で得られた固体状チタン触媒成分(a)をチタン原子換算で０．０５３ｍｏｌ装入した後、プロピレンを９００ｇを導入し、温度５℃以下に保ちながら、１時間反応させた。
重合終了後、反応器内を窒素で置換し、上澄み液の除去及び精製ヘプタンによる洗浄を３回行った。得られた予備重合触媒を精製ヘプタンに再懸濁して触媒供給槽に移し、固体状チタン触媒成分(a)濃度で１ｇ／Ｌとなるよう、精製ヘプタンの追加により調整を行った。この予備重合触媒は固体状チタン触媒成分(a)１ｇ当たりポリプロピレン１０ｇを含んでいた。
【００８９】
[重合]
内容積１４０Ｌの攪拌機付き重合槽１に液化プロピレン１００Ｌを装入し、この液位を保ちながら、液化プロピレン８３ｋｇ／Ｈｒ、予備重合触媒１８ｇ／Ｈｒ、トリエチルアルミニウム４７ｍｍｏｌ／Ｈｒ、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン９ｍｍｏｌ／Ｈｒを連続的に供給し、温度７３℃で重合した。また、水素も重合槽１の気相部の濃度を０．３５ｍｏｌに保つように連続的に供給した。この重合槽１で生成した重合体の生成量比（重合全体に占める重合槽１の生成量の割合）は表１に記載した。得られた重合体を内容積５００Ｌの攪拌機付き重合槽２へスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーを一部サンプリングし、極限粘度を測定したところ１．９ｄｌ／ｇであった。
重合槽２では液位３００Ｌを保ちながら、新たに液化プロピレン２１７ｋｇ／Ｈｒを連続的に供給し、温度７１℃で重合した。また、水素も重合槽２の気相部の濃度を０．３５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。重合槽２で生成した重合体の生成量比（重合全体に占める重合槽２の生成量の割合）は表１に記載した。得られた重合体を内容積５００Ｌの攪拌機付き重合槽３へスラリー状のまま送液した。なお、得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ１．９ｄｌ／ｇであった。この結果から重合槽２で生成している重合体の極限粘度は前記式（Eq-3）より１．９ｄｌ／ｇと判断した。
重合槽３では液位３００Ｌを保ちながら、新たに液化プロピレン７５ｋｇ／Ｈｒを連続的に供給し、温度７０℃で重合した。また水素も重合槽２と同様、気相部の濃度を０．３５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。得られたスラリーは失活後、プロピレンによる洗浄槽に送液後、ポリプロピレンパウダーを洗浄し脱灰した。重合槽３で生成した重合体の生成量比（重合全体に占める重合槽３の生成量の割合）は表１に記載した。その後、プロピレンを蒸発させポリプロピレンパウダーを得た。このサンプルの極限粘度を測定したところ１．９ｄｌ／ｇであった。この結果から重合槽３で生成しているポリプロピレンの極限粘度は１．９ｄｌ／ｇと判断した。
【００９０】
[ペレット化］
得られたポリプロピレン樹脂を用いて、実施例１と同様にしてポリプロピレン樹脂ペレットを得た。得られたペレットについて測定した物性を表１にまとめる。
【００９１】
[シート成形]
得られたポリプロピレン樹脂のペレットから実施例１と同様の方法でシートを得た。このシートのβ晶分率を実施例１と同じ方法で求めた。結果を表１に示す。
【００９２】
[２軸延伸フィルム]
得られたポリプロピレン樹脂シートを用いて、実施例１と同様にして延伸フィルムを得た。得られたフィルムについて測定した物性を表１にまとめる。
【００９３】
比較例２
[予備重合触媒の調整]
重合を次のように変更した以外は比較例１と同様に行った。
[重合]
内容積１４０Ｌの攪拌機付き重合槽１に液化プロピレン１００Ｌを装入し、この液位を保ちながら、液化プロピレン８３ｋｇ／Ｈｒ、予備重合触媒１８ｇ／Ｈｒ、トリエチルアルミニウム４７ｍｍｏｌ／Ｈｒ、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン9 ｍｍｏｌ／Ｈｒを連続的に供給し、温度７３℃で重合した。また、水素も重合槽１の気相部の濃度を０．０５ｍｏｌに保つように連続的に供給した。この重合槽１で生成した重合体の生成量比（重合全体に占める重合槽１の生成量の割合）は表１に記載した。得られた重合体を内容積５００Ｌの攪拌機付き重合槽２へスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーを一部サンプリングし、極限粘度を測定したところ２．８ｄｌ／ｇであった。
重合槽２では液位３００Ｌを保ちながら、新たに液化プロピレン１６７ｋｇ／Ｈｒを連続的に供給し、温度７１℃で重合した。また、水素も重合槽２の気相部の濃度を０．５５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。重合槽２で生成した重合体の生成量比（重合全体に占める重合槽２の生成量の割合）は表１に記載した。得られた重合体を内容積５００Ｌの攪拌機付き重合槽３へスラリー状のまま送液した。なお、得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ２．０ｄｌ／ｇであった。この結果から重合槽２で生成している重合体の極限粘度は前記式（Eq-3）より１．６ｄｌ／ｇと判断した。
重合槽３では液位３００Ｌを保ちながら、新たに液化プロピレン１２５ｋｇ／Ｈｒを連続的に供給し、温度７０℃で重合した。また水素も重合槽２と同様、気相部の濃度を０．５５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。得られたスラリーは失活後、プロピレンによる洗浄槽に送液後、ポリプロピレンパウダーを洗浄し脱灰した。重合槽３で生成した重合体の生成量比（重合全体に占める重合槽３の生成量の割合）は表１に記載した。その後、プロピレンを蒸発させポリプロピレンパウダーを得た。このサンプルの極限粘度を測定したところ１．９ｄｌ／ｇであった。この結果から重合槽３で生成しているポリプロピレンの極限粘度は１．６dl/gと判断した。
【００９４】
[ペレット化］
得られたポリプロピレン樹脂を用いて、実施例１と同様にしてポリプロピレン樹脂ペレットを得た。得られたペレットについて測定した物性を表１にまとめる。
【００９５】
[シート成形]
得られたポリプロピレン樹脂のペレットから実施例１と同様の方法でシートを得た。このシートのβ晶分率を実施例１と同じ方法で求めた。結果を表１に示す。
【００９６】
[２軸延伸フィルム]
得られたポリプロピレン樹脂シートを用いて、実施例１と同様にして延伸フィルムを得た。得られたフィルムについて測定した物性を表１にまとめる。
【００９７】
比較例３
[予備重合触媒の調整]
重合を次のように変更した以外は比較例１と同様に行った。
[重合]
内容積１４０Ｌの攪拌機付き重合槽１に液化プロピレン１００Ｌを装入し、この液位を保ちながら、液化プロピレン８３ｋｇ／Ｈｒ、予備重合触媒１８ｇ／Ｈｒ、トリエチルアルミニウム４７ｍｍｏｌ／Ｈｒ、ジシクロペンチルジメトキシシラン５５ｍｍｏｌ／Ｈｒを連続的に供給し、温度７３℃で重合した。また、水素も重合槽１の気相部の濃度を０．３５ｍｏｌに保つように連続的に供給した。この重合槽１で生成した重合体の生成量比（重合全体に占める重合槽１の生成量の割合）は表１に記載した。得られた重合体を内容積５００Ｌの攪拌機付き重合槽２へスラリー状のまま送液した。なお得られたポリマーを一部サンプリングし、極限粘度を測定したところ１．９ｄｌ／ｇであった。
重合槽２では液位３００Ｌを保ちながら、新たに液化プロピレン２１７ｋｇ／Ｈｒを連続的に供給し、温度７１℃で重合した。また、水素も重合槽２の気相部の濃度を０．３５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。重合槽２で生成した重合体の生成量比（重合全体に占める重合槽２の生成量の割合）は表１に記載した。得られた重合体を内容積５００Ｌの攪拌機付き重合槽３へスラリー状のまま送液した。なお、得られたポリマーの一部をサンプリングし、極限粘度を測定したところ１．９ｄｌ／ｇであった。この結果から重合槽2で生成している重合体の極限粘度は前記式（Eq-3）より１．９ｄｌ／ｇと判断した。
重合槽３では液位３００Ｌを保ちながら、新たに液化プロピレン７５ｋｇ／Ｈｒを連続的に供給し、温度７０℃で重合した。また水素も重合槽２と同様、気相部の濃度を０．３５ｍｏｌ％に保つように連続的に供給した。得られたスラリーは失活後、プロピレンによる洗浄槽に送液後、ポリプロピレンパウダーを洗浄し脱灰した。重合槽３で生成した重合体の生成量比（重合全体に占める重合槽３の生成量の割合）は表１に記載した。その後、プロピレンを蒸発させポリプロピレンパウダーを得た。このサンプルの極限粘度を測定したところ１．９ｄｌ／ｇであった。この結果から重合槽３で生成しているポリプロピレンの極限粘度は１．９ｄｌ／ｇと判断した。
【００９８】
[ペレット化］
得られたポリプロピレン樹脂を用いて、実施例１と同様にしてポリプロピレン樹脂ペレットを得た。得られたペレットについて測定した物性を表１にまとめる。
【００９９】
[シート成形]
得られたポリプロピレン樹脂のペレットから実施例１と同様の方法でシートを得た。このシートのβ晶分率を実施例１と同じ方法で求めた。結果を表１に示す。
【０１００】
[２軸延伸フィルム]
得られたポリプロピレン樹脂シートを用いて、実施例１と同様にして延伸フィルムを得た。得られたフィルムについて測定した物性を表１にまとめる。
【０１０１】
【表１】

【０１０２】
【発明の効果】
本発明のポリプロピレン樹脂は担持型チタン系触媒を用いた重合で得られるポリプロピレン樹脂であるが、ＭＦＲ、Ｍｎ、Ｍｗ／Ｍｎ、Ｍｚ／Ｍｎ、および[Ｍ₅]が特定の範囲にあるので、特定の条件で徐冷することによりβ晶分率を高くすることができ、これによりシートを成形した際にβ晶の含有率の高いシートをβ晶核剤を配合しなくても容易に得ることができる。このような本発明のポリプロピレン樹脂はアンチブロッキング性に優れたキャパシターフィルムを得るのに十分なβ晶の生成に優れたポリプロピレン樹脂である。
本発明のポリプロピレンシートの製造方法は、上記特定の物性を有するポリプロピレン樹脂を特定の条件で徐冷しているので、β晶分率が０．２０以上のシートを容易に製造することができる。
本発明のポリプロピレンシートは、上記製造方法で得られるβ晶分率が０．２０以上のシートであるので、それを延伸して得られるフィルムはアンチブロッキング性に優れており、キャパシターフィルムの原料として好適に利用することができる。
本発明の延伸フィルムは、上記ポリプロピレンシートを延伸して得られる延伸フィルムであるのでアンチブロッキング性に優れている。さらに剛性、寸法安定性にも優れている。
本発明のキャパシターフィルム用原反シートは灰分含有量が少なく塩素含有量も少なく、かつβ晶分率が０．２０以上であるので、電気的絶縁特性およびアンチブロッキング性に優れており、キャパシターフィルムの原料として好適に利用することができる。
本発明のキャパシターフィルムは、上記キャパシターフィルム用原反シートの延伸フィルムからなるので、電気的絶縁特性およびアンチブロッキング性に優れている。さらにキャパシターフィルムの耐熱性、剛性、寸法安定性にも優れている。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a polypropylene resin having a high stereoregularity in which β crystals are likely to be generated, a polypropylene sheet having a high β crystal fraction (β crystal content) using this polypropylene resin, and mechanical properties obtained by stretching the sheet. The present invention relates to a stretched film and a capacitor film excellent in the above.
[0002]
[Prior art]
Polypropylene resins are used for food packaging or industrial sheets or films because they have high mechanical strength, high electrical insulation, and excellent food hygiene and transparency.
[0003]
Polypropylene resins usually have crystal forms such as α crystals and β crystals, and various physical properties can be imparted using the crystal forms. The β crystal is characterized by a lower density and a lower melting point than the α crystal. Although it is known that a small amount of β crystal is generated when the molten polypropylene resin is slowly cooled, it is difficult to obtain a polypropylene resin having a high β crystal fraction. In order to obtain a polypropylene resin having a high β crystal fraction, a β crystal nucleating agent is added. However, such a β crystal nucleating agent is required to have electrical insulation like a capacitor film for a capacitor. It was unsuitable for use.
[0004]
An example of technology using β crystals is introduced. In order to improve slippage, the polypropylene resin film usually contains a small amount of a slip agent and an antiblocking agent. However, blending of slip agents and anti-blocking agents that impair electrical properties is limited for applications that require electrical greenness, such as capacitor films for capacitors. For such applications, conventionally, fine particles of a resin having no polar group such as polyethylene resin are blended, or a molten polypropylene resin is slowly cooled to form a β crystal, and then stretched to produce a β crystal → α An anti-blocking property is imparted by causing crystal transition and forming irregularities on the film surface.
[0005]
In recent years, the production of polypropylene resins often uses magnesium-supported titanium catalyst components, but sufficient β-crystals can be obtained with polypropylene resins having a narrow molecular weight distribution typified by polypropylene resins obtained using magnesium-supported titanium-based catalysts. It has been desired to develop and improve a polypropylene resin that is difficult to produce and capable of generating a large amount of β crystals. Further, the mechanism for forming β crystals in a polypropylene resin film has not necessarily been clarified.
[0006]
A method for obtaining highly stereoregular polypropylene with high activity using the magnesium-supported titanium-based catalyst with the aim of improving mechanical strength represented by rigidity and the like is disclosed in, for example, JP-A-2-229805 and JP-A-7. -25946 and the like. However, when olefin polymerization is performed using such a highly stereoregular catalyst, the resulting polyolefin has a narrow molecular weight distribution and crystallinity. As a result, even if it is heated and melted and extruded from a T-die, it is β crystal. In general, hardly formed. The present inventors can generate sufficient β crystals by heat melting, extrusion from a T die, and slow cooling operation, and are excellent in terms of mechanical properties (rigidity, dimensional stability, etc.) of the stretched film. Of the highly stereoregular polypropylene resin that exhibits excellent performance, especially in studying the relationship between the polypropylene resin composition and β crystal formation, the molecular weight distribution curve (elution curve of gel permeation chromatography) The present invention has been completed by finding a causal relationship between the ultrahigh molecular weight region, the formation of β crystals, and the stereoregularity index.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
The first problem of the present invention is a polypropylene resin obtained by using a supported titanium-based catalyst, and when a sheet is molded, a sheet having a high content of β crystal is not blended with a β crystal nucleating agent. Another object of the present invention is to provide a highly stereoregular polypropylene resin that can be easily produced, and a sheet obtained therefrom.
The second problem of the present invention is a polypropylene resin obtained by using a supported titanium-based catalyst, and has high stereoregularity excellent in the formation of β crystals sufficient to obtain a capacitor film excellent in antiblocking properties. It is to provide a polypropylene resin and a sheet obtained therefrom.
The third object of the present invention is to provide a stretched film comprising the above sheet and a capacitor film comprising the stretched film and having excellent electrical insulation properties, antiblocking properties and mechanical properties.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
  The present invention includes the following (1) to (6Polypropylene)Sheet, Stretched film and capacitor film obtained from itAnd polypropylene resin for capacitor films.
(1)Obtained by polymerization using a supported titanium catalyst,A gel permeation chromatograph (melt flow rate measured by ASTM D-1238 (230 ° C., 2.16 kg load) (in the following description, simply abbreviated as MFR) is 0.5 to 10 g / 10 min. In the following description, it may be abbreviated as GPC.) A polypropylene resin having Mn measured by the method of 100,000 or less, Mw / Mn of 5.4 or more, and Mz / Mn of 20 or more,¹³Stereoregularity index determined by the following formula (Eq-1) from the absorption intensity of Pmmmm and Pw in the C-NMR spectrum [M₅] In the range of 0.950 to 0.995A polypropylene sheet, wherein the β crystal fraction of the sheet is 0.20 or more.
[0009]
[Equation 3]

(In the formula, [Pmmmm] indicates the absorption intensity derived from the methyl group of the third unit in the site where 5 units of the propylene unit are isotactically bonded, and [Pw] is the absorption intensity derived from the methyl group of the propylene unit. Is shown.)
(2) The polypropylene resin according to (1), wherein the ash content is 50 ppm or less.Polypropylene sheet.
(3) The above polypropylene resin has a chlorine content of 10 ppm or less (2)Polypropylene sheet.
(4)the above(1) ~ (3A stretched film obtained by stretching the polypropylene sheet described above.
(5)the above(4) Capacitor film comprising the stretched film described above.
(6) 0.5 to 40 weight of a high molecular weight propylene polymer obtained by polymerization using a supported titanium-based catalyst and having an intrinsic viscosity [η] measured in tetralin at 135 ° C. of 2.5 to 6 dl / g %, Including ASTM Melt flow rate (MFR) measured at D-1238 (230 ° C., 2.16 kg load) was 1.5 to 5 g / 10 minutes (excluding 5 g / 10 minutes), measured by gel permeation chromatography. A polypropylene resin having Mn of 100,000 or less, Mw / Mn of 5.4 or more, and Mz / Mn of 20 or more, ¹³ Stereoregularity index determined by the following formula (Eq-1) from the absorption intensity of Pmmmm and Pw in the C-NMR spectrum [M ₅ ] Is in the range of 0.950 to 0.995, polypropylene resin for capacitor films
[Expression 4]

(In the formula, [Pmmmm] indicates the absorption intensity derived from the methyl group of the third unit in the site where 5 units of the propylene unit are isotactically bonded, and [Pw] is the absorption intensity derived from the methyl group of the propylene unit. Is shown.)
[0010]
The polypropylene resin of the present invention is a crystalline polypropylene resin and is a propylene homopolymer or a copolymer of propylene and ethylene or an α-olefin having 4 to 20 carbon atoms. Examples of the α-olefin having 4 to 20 carbon atoms include 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, 1-octene, 1-decene, 1-dodecene, 1-tetradecene, 1-hexadecene, 1-octadecene, 1-eicosene and the like can be mentioned. Among these, ethylene or an α-olefin having 4 to 10 carbon atoms is preferable. These α-olefins may form a random copolymer with propylene, or may form a block copolymer. The content of the structural unit derived from these α-olefins is 5 mol% or less, preferably 2 mol% or less in the polypropylene resin.
[0011]
The polypropylene resin of the present invention has an MFR in the range of 0.5 to 10 g / 10 minutes, preferably 1 to 8 g / 10 minutes, and more preferably 1.5 to 5 g / 10 minutes. Since MFR is in this range, the formability and appearance of the sheet or film are excellent.
[0012]
The polypropylene resin of the present invention has a number average molecular weight (Mn) measured by GPC method of 100,000 or less, preferably 80,000 or less, more preferably 80000 to 10,000, and a weight average molecular weight / number average molecular weight (Mw / Mn) of 5.4. As mentioned above, Preferably it is 5.5 or more, More preferably, it is 5.8-15, Z average molecular weight / number average molecular weight (Mz / Mn) is 20 or more, Preferably it is 21 or more, More preferably, it is 21-40.
Since Mn is 100,000 or less, the extrusion characteristics are excellent and the amount of β crystals produced is large. In addition, since Mw / Mn is 5.4 or more and Mz / Mn is 20 or more, an ultra-high molecular weight component is present, which works preferentially in the formation of β-crystals in the process of solidifying from the molten state, and the formation of β-crystals. The amount increases. As Mw / Mn and Mz / Mn increase, the amount of β crystals generated increases.
Further, when Mw / Mn is 15 or less and Mz / Mn is 40 or less, the generation of fish eyes is small, the moldability is improved and the appearance is excellent.
[0013]
Polypropylene resins having Mw / Mn of 5.4 or more and Mz / Mn of 20 or more have a high intrinsic viscosity [η] measured in tetralin at 135 ° C. of 2 to 10 dl / g, preferably 2.5 to 7 dl / g. A molecular weight propylene polymer is usually contained in an amount of 0.5 to 50% by weight, preferably 0.5 to 40% by weight. When [η] is within this range, the amount of β crystals produced increases, and the generation of fish eyes is small.
A polypropylene resin having Mw / Mn of 5.4 or more and Mz / Mn of 20 or more can be obtained by blending the above propylene polymer, or can be obtained by a multistage polymerization process.
[0014]
The propylene polymer according to the present invention is:¹³Stereoregularity index [M] determined by the following formula (Eq-1) from the absorption intensity of Pmmmm and Pw in the C-NMR spectrum_Five] Is in the range of 0.950 to 0.995, preferably 0.952 to 0.990, more preferably 0.953 to 0.985. [M_Five] Is within that range, the stretchability is not impaired, and the mechanical properties and dimensional stability of the stretched film are improved.
[0015]
[Equation 3]

In the above formula, [Pmmmm] indicates the absorption intensity derived from the methyl group of the third unit at the site where 5 units of the propylene unit are isotactically bonded, and [Pw] is the absorption intensity derived from the methyl group of the propylene unit. Indicates.
Next, the stereoregularity index [M used for evaluating the stereoregularity of the propylene polymer according to the present invention]_Five] Will be specifically described.
[0016]
The homopolymer of propylene can be represented by the following formula (A), for example.
[0017]
[Chemical 1]

The methyl group of the third unit in the five propylene units represented by (for example, Me^Three, Me^FourDerived from¹³The absorption intensity in the C-NMR spectrum is Pmmmm, and all methyl groups in the propylene unit (Me¹, Me², Me^ThreeWhen the absorption intensity derived from (...) is Pw, the stereoregularity of the polymer represented by the above formula (A) is the ratio between Pmmmm and Pw, that is, the value obtained from the above formula (Eq-1) [M_Five] Can be evaluated.
[0018]
Therefore, the stereoregularity of the propylene polymer according to the present invention is:¹³Stereoregularity index [M] determined from the absorption intensity of Pmmmm and Pw in the C-NMR spectrum by the above formula (Eq-1)_Five] Value can be evaluated.
[0019]
The polypropylene resin having the above physical properties was heated and melted at 170 to 280 ° C., preferably 190 to 230 ° C. and extruded from a T-die, and maintained at a temperature of 60 ° C. or higher, preferably 70 ° C. or higher, more preferably 90 to 110 ° C. When it is gradually cooled with a cooling roll, the β crystal fraction of the obtained sheet is 0.20 or more, preferably 0.21 or more, and more preferably 0.21 to 0.50. This β crystal fraction is a value of a polypropylene resin not containing a β crystal nucleating agent. The slow cooling is performed at a pulling speed of 0.2 to 3 m / min and a cooling time of 0.3 to 4.5 minutes with a cooling roll so that the thickness of the sheet passed through the cooling roll is 0.1 to 3 mm. Is desirable.
[0020]
Conventionally, in a polypropylene resin having a narrow molecular weight distribution produced using a supported titanium-based catalyst, it has been difficult to increase the β crystal fraction to 0.20 or more without adding a β crystal nucleating agent. Then, by slowly cooling the polypropylene resin having the specific physical properties under the above specific conditions, the β crystal fraction is increased to 0.20 or more despite being a polypropylene resin obtained using a supported titanium-based catalyst. can do.
When the β crystal fraction is 0.20 or more, the film becomes hazy when stretched, the film surface has sufficient irregularities and excellent anti-blocking properties, and the capacitor film has satisfactory surface irregularities. .
[0021]
The β crystal is one type of crystal form of the polypropylene resin, and has a lower melting point and lower density than the most stable α crystal polypropylene resin. Further, since the density is lower than that of the α-crystal polypropylene resin, irregularities are generated on the film surface when the β-crystal is transformed into the α-crystal by an external pressure such as stretching.
[0022]
The β crystal fraction in the present invention is a value calculated according to the method described in A. Turner Jones et al, Macromol. Chem., 75, 134 (1964), and is sometimes referred to as a K value. That is, a cooling roll in which a polypropylene resin is heated and melted at 170 to 280 ° C., preferably 190 to 230 ° C., extruded from a T die, and maintained at a temperature of 60 ° C. or higher, preferably 70 ° C. or higher, more preferably 90 to 110 ° C. Then, a sheet having a thickness of 0.1 to 3 mm is obtained by performing slow cooling with a pulling speed of 0.2 to 3 m / min and a cooling time of 0.3 to 4.5 minutes with a cooling roll. This is a value obtained from the following formula (Eq-2) based on the diffraction intensity obtained by performing X-ray diffraction.

[0023]
[Expression 4]

In formula (Eq-2), Hβ₁Is the height (intensity) of the peak corresponding to the scattering of the crystal part of the β crystal (2θ = 16 ° peak), Hα₁Is the height (intensity) of the peak corresponding to the scattering of the crystal part of the α crystal (110), Hα₂Is the height (intensity) of the peak corresponding to the scattering of the crystal part of the α crystal (040), Hα_ThreeIs the height (intensity) of the peak corresponding to the scattering of the crystal part of the α crystal (130). However, any value is the peak height after subtracting the scattering of the amorphous part.
[0024]
When the polypropylene resin of the present invention is used for capacitor film applications, the ash content is desirably 50 ppm or less, preferably 30 ppm or less. When the ash content is 50 ppm or less, the electrical insulation is excellent, and for this reason, it is suitably used as a raw material resin for a capacitor film raw sheet. Such a polypropylene resin having a low ash content can be produced by using a highly active catalyst, or by decomposing and / or removing the catalyst in the polymerized polypropylene resin. When the polypropylene resin of the present invention is used for capacitor film applications, if the ash content is the above-mentioned concentration and the chlorine content is 10 ppm or less, preferably 5 ppm or less, it gives the characteristics of the capacitor component. Since the influence can be minimized, it is particularly suitably used as a raw material resin for a capacitor film raw sheet.
[0025]
The polypropylene resin of the present invention is a polymer obtained by polymerizing the monomer in the presence of a supported titanium-based catalyst. Examples of the carrier include a method using a magnesium compound or a silica compound. Examples of magnesium-supported titanium-based catalysts include:
(A) a solid titanium catalyst component containing magnesium, titanium, halogen and an electron donor;
(B) an organometallic compound;
(C) an electron donor
The catalyst containing is mentioned. The solid titanium catalyst component (a) can be prepared by contacting a magnesium compound, a titanium compound and an electron donor.
[0026]
Examples of the magnesium compound used for the preparation of the solid titanium catalyst component (a) include a magnesium compound having a reducing ability and a magnesium compound not having a reducing ability.
Examples of the magnesium compound having a reducing ability include a magnesium compound having a magnesium-carbon bond or a magnesium-hydrogen bond. Specifically, dimethyl magnesium, diethyl magnesium, dipropyl magnesium, dibutyl magnesium, diamyl magnesium, dihexyl magnesium, didecyl magnesium, ethyl magnesium chloride, propyl magnesium chloride, butyl magnesium chloride, hexyl magnesium chloride, amyl magnesium chloride, butyl ethoxy Examples thereof include magnesium, ethylbutylmagnesium, butylmagnesium hydride and the like.
[0027]
Examples of magnesium compounds having no reducing ability include magnesium halides such as magnesium chloride, magnesium bromide, magnesium iodide, and magnesium fluoride; methoxy magnesium chloride, ethoxy magnesium chloride, isopropoxy magnesium chloride, butoxy magnesium chloride, octoxy Alkoxymagnesium halides such as magnesium chloride; Allyloxymagnesium halides such as phenoxymagnesium chloride and methylphenoxymagnesium chloride; Alkoxymagnesiums such as ethoxymagnesium, isopropoxymagnesium, butoxymagnesium, n-octoxymagnesium, 2-ethylhexoxymagnesium; Allyloxymagnes such as phenoxymagnesium and dimethylphenoxymagnesium Um; magnesium laurate, may be mentioned carboxylic acid salts of magnesium such as magnesium stearate.
[0028]
These magnesium compounds having no reducing ability may be compounds derived from a magnesium compound having reducing ability, or compounds derived during the preparation of the catalyst component. In order to derive a magnesium compound having no reducing ability from a magnesium compound having a reducing ability, for example, a magnesium compound having a reducing ability is converted into a polysiloxane compound, a halogen-containing silane compound, a halogen-containing aluminum compound, an ester, an alcohol, a halogen, and the like. What is necessary is just to make it contact with the compound which has active carbon-oxygen bonds, such as a containing compound and a ketone.
[0029]
In the present invention, many magnesium compounds can be used in addition to those described above. However, in the finally obtained solid titanium catalyst component (a), it is preferable to take the form of a halogen-containing magnesium compound, and thus a halogen is contained. In the case of using a magnesium compound that is not present, it is preferable to cause a contact reaction with a halogen-containing compound in the course of preparing the catalyst component.
[0030]
As the magnesium compound, a magnesium compound having no reducing ability is preferable, a halogen-containing magnesium compound is more preferable, and magnesium chloride, alkoxy magnesium chloride, and allyloxy magnesium chloride are particularly preferable.
[0031]
In preparing the solid titanium catalyst component (a), for example, a tetravalent titanium compound represented by the following general formula (1) is preferably used as the titanium compound.
Ti (OR)_gX_4-g        ... (1)
(In the formula (1), R is a hydrocarbon group, X is a halogen atom, and 0 ≦ g ≦ 4.)
[0032]
Specifically, TiCl_Four, TiBr_FourTiI_FourTetrahalogenated titanium such as Ti (OCH_Three) Cl_Three, Ti (OC₂H_Five) Cl_Three, Ti (O-n-C_FourH₉) Cl_Three, Ti (OC₂H_Five) Br_ThreeTi (O-iso-C_FourH₉) Br_ThreeTrihalogenated alkoxy titaniums such as Ti (OCH_Three)₂Cl₂, Ti (OC₂H_Five)₂Cl₂, Ti (O-C_FourH₉)₂Cl₂, Ti (OC₂H_Five)₂Br₂Dihalogenated dialkoxytitanium such as Ti (OCH_Three)_ThreeCl, Ti (OC₂H_Five)_ThreeCl, Ti (On-C_FourH₉)_ThreeCl, Ti (OC₂H_Five)_ThreeMonohalogenated trialkoxytitanium such as Br; Ti (OCH_Three)_Four, Ti (OC₂H_Five)_Four, Ti (O-n-C_FourH₉)_FourTi (O-iso-C_FourH₉)_FourTi (O-2-ethylhexyl)_FourAnd tetraalkoxytitanium.
[0033]
Among these, halogen-containing titanium compounds are preferable, titanium tetrahalides are more preferable, and titanium tetrachloride is particularly preferable. The titanium compound can be diluted with a hydrocarbon compound or a halogenated hydrocarbon compound.
[0034]
Examples of the electron donor used in the preparation of the solid titanium catalyst component (a) include alcohols, phenols, ketones, aldehydes, esters of organic acids or inorganic acids, organic acid halides, ethers, acid amides, and acid anhydrides. Ammonia, amine, nitrile, isocyanate, nitrogen-containing cyclic compound, oxygen-containing cyclic compound, and the like.
[0035]
More specifically, methanol, ethanol, propanol, pentanol, hexanol, octanol, 2-ethylhexanol, dodecanol, octadecyl alcohol, oleyl alcohol, benzyl alcohol, phenylethyl alcohol, cumyl alcohol, isopropyl alcohol, isopropylbenzyl alcohol, etc. Alcohols having 1 to 18 carbon atoms; phenols having 6 to 20 carbon atoms which may have a lower alkyl group such as phenol, cresol, xylenol, ethylphenol, propylphenol, nonylphenol, cumylphenol, naphthol; acetone Ketones having 3 to 15 carbon atoms such as methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone, acetophenone, benzophenone, acetylacetone, and benzoquinone; C2-15 aldehydes such as cetaldehyde, propionaldehyde, octylaldehyde, benzaldehyde, tolualdehyde, naphthaldehyde; methyl formate, methyl acetate, ethyl acetate, vinyl acetate, propyl acetate, octyl acetate, cyclohexyl acetate, propionic acid Ethyl, methyl butyrate, ethyl valerate, methyl chloroacetate, ethyl dichloroacetate, methyl methacrylate, ethyl crotonate, ethyl cyclohexanecarboxylate, methyl benzoate, ethyl benzoate, propyl benzoate, butyl benzoate, octyl benzoate, Cyclohexyl benzoate, phenyl benzoate, benzyl benzoate, methyl toluate, ethyl toluate, amyl toluate, ethyl benzoate, methyl anisate, n-butyl maleate, methylmalon Diisobutyl, cyclohexenecarboxylate di n-hexyl, diethyl nadic acid, diisopropyl tetrahydrophthalate, diethyl phthalate, diisobutyl phthalate, di n-butyl phthalate, di-2-ethylhexyl phthalate, γ-butyrolactone, δ-valerolactone, C2-C30 organic acid esters such as coumarin, phthalide, ethyl carbonate; C2-C15 acid halides such as acetyl chloride, benzoyl chloride, toluic acid chloride, anisic acid chloride; methyl ether, ethyl ether, isopropyl C2-C20 ethers such as ether, butyl ether, amyl ether, anisole, diphenylethyl epoxy-p-menthane; acid amides such as acetic acid amide, benzoic acid amide, and toluic acid amide; acetic anhydride, anhydrous Acid anhydrides such as taric acid and benzoic anhydride; amines such as methylamine, ethylamine, dimethylamine, diethylamine, ethylenediamine, tetramethylenediamine, hexamethylenediamine, tributylamine, tribenzylamine; acetonitrile, benzonitrile, tolunitrile, etc. Pyrroles such as pyrrole, methylpyrrole, dimethylpyrrole, pyrroline, pyrrolidine, indole, pyridine, methylpyridine, ethylpyridine, propylpyridine, dimethylpyridine, ethylmethylpyridine, trimethylpyridine, phenylpyridine, benzylpyridine, chloride Nitrogen-containing cyclic compounds such as pyridines such as pyridine, piperidines, quinolines and isoquinolines; tetrahydrofuran, 1,4-cineol, 1,8 -Cyclic oxygen-containing compounds such as cineol, pinolfuran, methylfuran, dimethylfuran, diphenylfuran, benzofuran, coumaran, phthalane, tetrahydropyran, pyran, dihydropyran and the like can be mentioned.
[0036]
Moreover, as said organic acid ester, polyvalent carboxylic acid ester can be mentioned as a particularly preferable example.
Specific examples of such polyvalent carboxylic acid esters include diethyl succinate, dibutyl succinate, diethyl methyl succinate, diisobutyl α-methyl glutarate, diethyl methyl malonate, diethyl ethyl malonate, diethyl isopropyl malonate, Diethyl butylmalonate, diethyl phenylmalonate, diethyl diethylmalonate, diethyl dibutylmalonate, monooctyl maleate, dioctyl maleate, dibutyl maleate, dibutyl butyl maleate, diethyl butyl maleate, diisopropyl β-methylglutarate, ethyl succinate Aliphatic polycarboxylic acid esters such as diallyl acid, di-2-ethylhexyl fumarate, diethyl itaconate, dioctyl citraconic acid; diethyl 1,2-cyclohexanecarboxylate, 1,2- Alicyclic polycarboxylic acid esters such as diisobutyl cyclohexanecarboxylate, diethyl tetrahydrophthalate, diethyl nadic acid; monoethyl phthalate, dimethyl phthalate, methyl ethyl phthalate, monoisobutyl phthalate, diethyl phthalate, ethyl isobutyl phthalate, Di-n-propyl phthalate, diisopropyl phthalate, di-n-butyl phthalate, diisobutyl phthalate, di-n-heptyl phthalate, di-2-ethylhexyl phthalate, di-n-octyl phthalate, dineopentyl phthalate, phthalic acid Examples include aromatic polycarboxylic acid esters such as didecyl, benzylbutyl phthalate, diphenyl phthalate, diethyl naphthalene dicarboxylate, dibutyl naphthalene dicarboxylate, triethyl trimellitic acid, and dibutyl trimellitic acid. .
[0037]
In the present invention, carboxylic acid esters are preferably used in the above, and polyvalent carboxylic acid esters, particularly phthalic acid esters are particularly preferably used.
[0038]
As the solid titanium catalyst component (a), a carrier-supporting type supported on a carrier can also be used. As such a carrier, Al₂O_Three, SiO₂, B₂O_Three, MgO, CaO, TiO₂ZnO, SnO₂, BaO, ThO, resins such as styrene-divinylbenzene copolymer, and the like. Among these, Al₂O_Three, SiO₂  Is preferably used.
[0039]
The solid titanium catalyst component (a) can be prepared by employing any method including a known method.
The solid titanium catalyst component (a) contains magnesium, titanium, halogen and an electron donor, and is a catalyst component in which titanium is supported on magnesium.
[0040]
In the solid titanium catalyst component (a), the halogen / titanium (atomic ratio) is about 2 to 200, preferably about 4 to 100, and the electron donor / titanium (molar ratio) is about 0.01 to 200, Preferably, it is about 0.01-100, and the magnesium / titanium (atomic ratio) is about 1-100, preferably about 2-50.
[0041]
In the present invention, the organometallic compound (b) is used as the catalyst together with the solid titanium catalyst component (a) as described above. As the organometallic compound, a metal selected from Groups I to III of the Periodic Table, particularly an organoaluminum compound containing aluminum is preferable.
As said organoaluminum compound, the compound shown, for example by following General formula (2) is preferable.
R¹ _mAlX_3-m          ... (2)
(In formula (2), R¹Is a hydrocarbon group, X is a halogen, and m is preferably 0 <m <3. )
[0042]
More specifically, the organoaluminum compound includes trialkylaluminum such as triethylaluminum and tributylaluminum; trialkenylaluminum such as triisoprenylaluminum; dialkyl such as diethylaluminum chloride, dibutylaluminum chloride and diethylaluminum bromide. Alkyl halides; alkylaluminum sesquihalides such as ethylaluminum sesquichloride, butylaluminum sesquichloride, ethylaluminum sesquibromide; partially halogenated such as alkylaluminum dihalides such as ethylaluminum dichloride, propylaluminum dichloride, butylaluminum dibromide And alkylaluminum.
Of these, trialkylaluminum is particularly preferably used.
[0043]
In the present invention, together with (a) a solid titanium catalyst component as described above as a catalyst and (b) an organometallic compound, the electron donor (c) is preferably via an organosilicon compound (c-1) or a plurality of atoms. And a compound having two or more ether bonds (hereinafter sometimes referred to as a polyether compound) (c-2).
[0044]
The organosilicon compound (c-1) used in the present invention is represented by the following general formula (3).
R^a _nSi (OR^b)_4-n      ... (3)
(In the formula (3), n is 1, 2 or 3, and when n is 1, R is^aIs a secondary or tertiary hydrocarbon group, and when n is 2 or 3, R is^aAt least one of them is a secondary or tertiary hydrocarbon group, and R^aMay be the same or different and R^bIs a hydrocarbon group having 1 to 4 carbon atoms, and when 4-n is 2 or 3, R^bMay be the same or different. )
[0045]
When n is 1, the organosilicon compound (c-1) represented by the above formula (3) is cyclopentyltrimethoxysilane, 2-methylcyclopentyltrimethoxysilane, 2,3-dimethylcyclopentyltrimethoxysilane, Examples of trialkoxysilanes such as cyclopentyltriethoxysilane, iso-butyltriethoxysilane, t-butyltriethoxysilane, cyclohexyltrimethoxysilane, cyclohexyltriethoxysilane, 2-norbornanetrimethoxysilane, and 2-norbornanetriethoxysilane be able to.
[0046]
In the above formula (3), when n is 2, dicyclopentyldiethoxysilane, t-butylmethyldimethoxysilane, t-butylmethyldiethoxysilane, t-amylmethyldiethoxysilane, dicyclohexyldimethoxysilane, cyclohexylmethyl Examples thereof include dialkoxysilanes such as dimethoxysilane, cyclohexylmethyldiethoxysilane, 2-norbornanemethyldimethoxysilane, and dicyclopentyldimethoxysilane.
[0047]
In the above formula (3), when n is 3, tricyclopentylmethoxysilane, tricyclopentylethoxysilane, dicyclopentylmethylmethoxysilane, dicyclopentylethylmethoxysilane, dicyclopentylmethylethoxysilane, cyclopentyldimethylmethoxysilane, cyclopentyldiethyl And monoalkoxysilanes such as methoxysilane, cyclopentyldimethylethoxysilane, and trimethylmethoxysilane.
[0048]
Among these, dimethoxysilanes are preferable, and specifically, dicyclopentyldimethoxysilane, di-t-butyldimethoxysilane, di (2-methylcyclopentyl) dimethoxysilane, di (3-methylcyclopentyl) dimethoxysilane, di-t. -Amyldimethoxysilane, cyclohexylmethyldimethoxysilane and the like are preferred.
[0049]
In the said polyether compound (c-2), the atom which exists between ether bonds is 1 or more types chosen from the group which consists of carbon, silicon, oxygen, sulfur, phosphorus, and boron, and the number of atoms is 2 or more. Among these, a substituent which is relatively bulky at an atom between ether bonds, specifically, a substituent having 2 or more carbon atoms, preferably 3 or more and having a linear, branched or cyclic structure, more preferably branched or Those having a substituent having a cyclic structure are desirable. A compound in which a plurality of, preferably 3 to 20, more preferably 3 to 10, and particularly preferably 3 to 7 carbon atoms are contained in atoms present between two or more ether bonds is preferable.
[0050]
Among such polyether compounds (c-2), preferred compounds are 1,3-diethers, particularly 2,2-diisobutyl-1,3-dimethoxypropane, 2-isopropyl-2-isopentyl-1,3- Dimethoxypropane, 2,2-dicyclohexyl-1,3-dimethoxypropane, and 2,2-bis (cyclohexylmethyl) -1,3-dimethoxypropane are preferably used.
[0051]
In the present invention, when a polypropylene resin is produced using a catalyst comprising the solid titanium catalyst component (a), the organometallic compound (b) and the electron donor (c) as described above, pre-polymerization may be performed in advance. it can.
In the prepolymerization, the olefin is polymerized in the presence of the solid titanium catalyst component (a), the organometallic compound (b), and, if necessary, the electron donor (c).
[0052]
Examples of the prepolymerized olefin include linear olefins such as ethylene, propylene, 1-butene, 1-octene, 1-hexadecene, and 1-eicocene; 3-methyl-1-butene, 3-methyl-1-pentene, 1-ethyl-1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 4-methyl-1-hexene, 4,4-dimethyl-1-hexene, 4,4-dimethyl-1-pentene, 4-ethyl-1- Hexene, 3-ethyl-1-hexene, allylnaphthalene, allylnorbornane, styrene, dimethylstyrenes, vinylnaphthalenes, allyltoluenes, allylbenzene, vinylcyclohexane, vinylcyclopentane, vinylcycloheptane, allyltrialkylsilanes, etc. Olefin having a branched structure can be used, and these are copolymerized It may be. Of these, ethylene and propylene are particularly preferably used.
[0053]
The prepolymerization is desirably performed so that a polymer of about 0.1 to 1000 g, preferably about 0.3 to 500 g, is produced per 1 g of the solid titanium catalyst component (a). If the amount of prepolymerization is too large, the production efficiency of the (co) polymer in the main polymerization may be reduced, and fish eyes are likely to occur when a sheet or film is formed from the obtained (co) polymer. There is a case.
[0054]
The prepolymerization is preferably performed under mild conditions by adding the prepolymerized olefin and the catalyst component to an inert hydrocarbon medium.
Examples of the inert hydrocarbon medium include aliphatic hydrocarbons such as propane, butane, pentane, hexane, heptane, octane, decane, dodecane, and kerosene; alicyclic hydrocarbons such as cyclopentane, cyclohexane, and methylcyclopentane; benzene Aromatic hydrocarbons such as toluene and xylene; halogenated hydrocarbons such as ethylene chloride and chlorobenzene; and mixtures thereof. In particular, it is preferable to use an aliphatic hydrocarbon.
[0055]
The solid titanium catalyst component (a) is desirably used at a concentration of usually about 0.01 to 200 mmol, preferably about 0.05 to 100 mmol, in terms of titanium atom per liter of polymerization volume.
[0056]
The organometallic compound (b) is usually used in an amount of about 0.05 to 200 mol, preferably about 0.1 to 100 mol, per mol of titanium atom in the solid titanium catalyst component (a).
[0057]
The electron donor (c) is preferably used during the main polymerization, and the amount used in this case is 0.1 to 300 moles per mole of titanium atoms in the solid titanium catalyst component (a), preferably 1. The amount is from 0 to 250 mol, particularly preferably from 30 to 150 mol.
[0058]
When multistage polymerization of propylene using the catalyst as described above, propylene and other monomers as described above are copolymerized in any stage or in all stages as long as the object of the present invention is not impaired. You may let them.
[0059]
The polymerization of propylene is usually performed in a gas phase or a liquid phase. When the polymerization takes the form of slurry polymerization or solution polymerization, an inert hydrocarbon similar to the inert hydrocarbon used for the preparation of the above-mentioned prepolymerization catalyst component can be used as the reaction solvent.
[0060]
In the present invention, it is preferable to carry out the polymerization of propylene in two or more stages, preferably three or more stages. For example, it is preferable to polymerize in three stages to produce crystalline polypropylene having different molecular weights in each stage. For example, a relatively high molecular weight polypropylene can be produced by the former polymerization, and a relatively low molecular weight polypropylene can be produced by the latter polymerization.
Specifically, in the case of two-stage polymerization, the intrinsic viscosity [η_1st] Of 2.5 to 10 dl / g, preferably 2.5 to 7 dl / g, is produced in such an amount that the final content of the polypropylene resin is 0.5 to 40% by weight. In the second stage, the intrinsic viscosity [η_2nd] Of 0.1 to 5 dl / g, preferably 0.3 to 3 dl / g, is preferably produced in such an amount that the content in the finally obtained polypropylene resin is 99.5 to 60% by weight. .
In the case of three-stage polymerization, the intrinsic viscosity [η_1st] Of 2.5 to 10 dl / g, preferably 2.5 to 7 dl / g, is produced in such an amount that the final content of the polypropylene resin is 0.5 to 40% by weight. In the second stage, the intrinsic viscosity [η_2nd] Of 0.1 to 5 dl / g, preferably 0.3 to 3 dl / g, is produced in such an amount that the final polypropylene resin content is 20 to 99% by weight, and then the third stage Intrinsic viscosity [η_3rd] Of 0.001 to 5 dl / g, preferably 0.05 to 3 dl / g, is preferably produced in such an amount that the content in the finally obtained polypropylene resin is 0.5 to 40% by weight. .
[0061]
When a sheet or film is formed from the polypropylene resin of the present invention as a raw material, the polypropylene resin of the present invention includes other polymers such as other resins or rubbers as long as the purpose of the present invention is not impaired. You may add in. Examples of the other resin or rubber include poly α-olefins such as polyethylene, polybutene-1, polyisobutene, polypentene-1, and polymethylpentene-1, ethylene / propylene copolymers having a propylene content of less than 75% by weight, Ethylene or α-olefin / α-olefin copolymer such as ethylene / butene-1 copolymer, propylene / butene-1 copolymer having a propylene content of less than 75% by weight; propylene content of less than 75% by weight Ethylene such as ethylene / propylene / 5-ethylidene-2-norbornene copolymer or α-olefin / α-olefin / diene monomer copolymer; vinyl monomer / diene monomer such as styrene / butadiene random copolymer Random copolymer; styrene / butadiene / styrene block copolymer Vinyl monomer / diene monomer / vinyl monomer block copolymer; hydrogenation (styrene / butadiene random copolymer) and other hydrogenation (vinyl monomer / diene monomer random copolymer) Hydrogenation (vinyl monomer / diene monomer / vinyl monomer block copolymer) and the like such as hydrogenation (styrene / butadiene / styrene block copolymer).
[0062]
The amount of other polymer added varies depending on the type of resin to be added or the type of rubber, and may be in a range that does not impair the object of the present invention as described above, but is usually about 100 parts by weight of polypropylene resin resin. The amount is preferably 5 parts by weight or less.
[0063]
In the case of forming a sheet or film from the polypropylene resin of the present invention as a raw material, the polypropylene resin of the present invention is optionally provided with stabilizers such as antioxidants, ultraviolet absorbers, metal soaps, hydrochloric acid absorbers, and lubricants. Additives such as plasticizers, flame retardants, and antistatic agents may be added within a range that does not impair the object of the present invention.
[0064]
Since the polypropylene resin of the present invention can easily obtain a sheet having a β crystal fraction of 0.20 or more, the stretched film has a large haze value, and is a polypropylene sheet such as a matte film or an original sheet for a capacitor film. It can be suitably used as a raw material resin.
Various known methods can be employed to form a polypropylene sheet such as a raw sheet from the polypropylene resin of the present invention. For example, it is possible to employ a method in which the polypropylene resin of the present invention is melted with an extruder, extruded into a sheet form from a T-die at the tip, and cooled and solidified through one or more cooling rolls to form a sheet. When cooling, the temperature of the roll group is 60 ° C. or higher, preferably 70 ° C. or higher, more preferably 90 to 110 ° C., so that the raw sheet can be gradually cooled to form a large amount of β crystals. A sheet having a fraction of 0.20 or more can be easily obtained.
[0065]
The polypropylene sheet of the present invention is a sheet obtained by molding the polypropylene resin of the present invention into a sheet shape by the above method, and is a sheet having a β crystal fraction of 0.20 or more. The raw sheet for capacitor film of the present invention is a sheet obtained from the polypropylene resin of the present invention having a low ash content of 50 ppm or less. Although the thickness of these sheets is not limited, it is usually 0.1 to 3 mm, preferably 0.3 to 1 mm. If necessary, the polypyropylene sheet of the present invention can be further stretched to obtain a stretched film. The raw sheet for capacitor film of the present invention is stretched and used as a capacitor film. Stretching can be performed by a known method such as stretching roll and / or tenter stretching or tubular stretching, usually by reheating the film to a temperature between 100 ° C. and melting point. Stretching can be performed by uniaxial stretching or biaxial stretching. In the case of biaxial stretching, the stretching ratio is about 3 to 7 times in length and about 3 to 11 times in width. By this stretching treatment, a film having excellent mechanical strength and rigidity, a large number of surface irregularities, and a roughened surface can be produced.
[0066]
The polypropylene resin of the present invention is excellent in sheet properties or film properties (rigidity, heat shrinkage rate, dimensional stability, etc.) containing a large amount of β crystals, such as a β crystal fraction of 0.20 or more, which has not been obtained in the past. A stretched film having a high HAZE can be easily produced without blending a β crystal nucleating agent.
[0067]
Since the sheet obtained from the polypropylene resin of the present invention having an ash content of 50 ppm or less and a chlorine content of 10 ppm or less is excellent in electrical insulation properties, it is excellent as a raw sheet for a capacitor film. When it is stretched, preferably biaxially stretched, the number of surface irregularities is large and the surface is roughened, so the antiblocking effect is excellent. A stretched film with excellent electrical insulation properties, many surface irregularities, excellent anti-blocking effects, and excellent film properties (rigidity, thermal shrinkage, dimensional stability, etc.) is suitable as a capacitor film for capacitors. Can be used. The thickness of the capacitor film is not limited, but is usually 2 to 100 μm, preferably 4 to 50 μm.
[0068]
【Example】
EXAMPLES Next, although this invention is demonstrated in detail based on an Example, this invention is not limited to this Example. The measuring method of the physical property in an Example is as follows.
1) Melt flow rate (MFR)
Measurement was performed at 230 ° C. and a load of 2.16 kg by the method of ASTM D-1238. Nitrogen was not introduced into the cylinder, and the pellets were charged directly into the cylinder and melted.
[0069]
2) Mw, Mn and Mz
Measurement was performed under the following conditions using GPC.
Measuring device: 150CVtype manufactured by Waters
Sample concentration: 7.5mg / 4mL
Column: Shodex AD-806ms manufactured by Showa Denko KK
Measurement temperature: 135 ° C
Solvent: o-dichlorobenzene
Polystyrene conversion
3) Ash content
The polypropylene resin was put into a crucible and completely burned, and the crucible was incinerated in an electric furnace at 800 ° C. for 2 hours. The ash remaining in the crucible was measured and the ash content (ppm) was calculated.
4) Chlorine content
After 0.8g was burned at 400-900 ° C in an argon / oxygen stream in a combustion device manufactured by Mitsubishi Kasei Co., Ltd., the combustion gas was collected with ultrapure water, and the sample solution after concentration was prepared by Nippon Dionex Co., Ltd. DIONEX -Measured using an anion column AS4A-SC (manufactured by Dioness) using a DX300 type ion chromatograph.
5) Intrinsic viscosity [η]
Measurements were made at 135 ° C. in tetralin.
6) Stereoregularity index [M_Five]
Equipment: JEOL JNM-LA400 type
Solvent: Heavy benzene / 1,2,4-trichlorobenzene mixed
Measurement conditions: Pulse repetition time is 5 seconds. The number of integration is 20000 times. The measurement temperature is 125 ° C.
The calculation method was the area fraction of the Pmmmm peak with respect to all the peaks in the methyl carbon region.
[0070]
7) β crystal fraction
According to the method described in A. Turner Jones et al, Macromol. Chem., 75, 134 (1964), it was obtained from the above formula (a). That is, as a sample sheet, polypropylene resin was heated and melted at 200 ° C., extruded from a T-die, and with a single cooling roll maintained at a temperature of 95 ° C., a pulling speed was 1.0 m / min, and a cooling time by the cooling roll was 0. .Slow cooling under the condition of 94 minutes, and a sheet having a thickness of 0.5 mm passed through a cooling roll was used. This sheet was subjected to X-ray diffraction under the following conditions and calculated from the above equation (Eq-2).

[0071]
8) Measuring method of physical properties of stretched film
8-1) Haze: Measured according to JISK7105.
8-2) Shrinkage rate: The stretched film was cut to a length of 10 mm and a length of 100 mm. Those cut in the MD and TD directions were placed in a 120 ° C. hot air oven and heated for 15 minutes. The shrinkage rate was determined by the ratio of the contracted length to the original length.
8-3) Young's modulus: The film was cut to a width of 10 mm, the distance between chucks was set to 80 mm, and a tensile test was performed to determine the Young's modulus. The tensile speed was 50 mm / min.
[0072]
Example 1
1) Manufacture of polypropylene resin
[Preparation of solid titanium catalyst component (a)]
952 g of anhydrous magnesium chloride, 4420 ml of decane and 3906 g of 2-ethylhexyl alcohol were heated at 130 ° C. for 2 hours to obtain a homogeneous solution. To this solution, 213 g of phthalic anhydride was added, and further stirred and mixed at 130 ° C. for 1 hour to dissolve phthalic anhydride.
[0073]
After cooling the homogeneous solution thus obtained to 23 ° C., 750 ml of this homogeneous solution was dropped into 2000 ml of titanium tetrachloride maintained at −20 ° C. over 1 hour. After the dropwise addition, the temperature of the resulting mixture was raised to 110 ° C. over 4 hours. When the temperature reached 110 ° C., 52.2 g of diisobutyl phthalate (DIBP) was added, and the mixture was stirred at the same temperature for 2 hours. Held on. Subsequently, the solid part was collected by hot filtration, and the solid part was resuspended in 2750 ml of titanium tetrachloride, and then heated again at 110 ° C. for 2 hours.
[0074]
After the heating, the solid part was again collected by hot filtration, and washed with decane and hexane at 110 ° C. until no titanium compound was detected in the washing solution.
The solid titanium catalyst component (a) prepared as described above was stored as a hexane slurry, of which -part was dried to examine the catalyst composition. The solid titanium catalyst component (a) contained 3% by weight of titanium, 58% by weight of chlorine, 18% by weight of magnesium and 21% by weight of DIBP.
[0075]
[Preparation of prepolymerization catalyst]
In a 10 L autoclave equipped with a stirrer, 7 L of purified heptane, 0.16 mol of triethylaluminum and the solid titanium catalyst component (a) obtained above were charged in an amount of 0.053 mol in terms of titanium atom, and then propylene was added. Was allowed to react for 1 hour while maintaining the temperature at 5 ° C. or lower.
After completion of the polymerization, the inside of the reactor was replaced with nitrogen, and the supernatant was removed and washed with purified heptane three times. The obtained prepolymerized catalyst was resuspended in purified heptane, transferred to a catalyst supply tank, and adjusted by adding purified heptane so that the solid titanium catalyst component (a) concentration was 1 g / L. This prepolymerized catalyst contained 10 g of polypropylene per 1 g of the solid titanium catalyst component (a).
[0076]
[polymerization]
20 L of liquefied propylene was charged into the polymerization tank 1 with an internal volume of 140 L, and while maintaining this liquid level, 80 kg / Hr of liquefied propylene, 18 g / Hr of prepolymerized catalyst, 47 mmol / Hr of triethylaluminum, 100 mmol / cyclohexylmethyldimethoxysilane Hr was continuously fed and polymerized at a temperature of 73 ° C. Further, hydrogen was not supplied to the polymerization tank 1. The production ratio of the polymer produced in this polymerization tank 1 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 1 in the entire polymerization) is shown in Table 1. The obtained polymer was fed in a slurry state to the polymerization tank 2 with an internal volume of 500 L with a stirrer. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 6.0 dl / g.
In the polymerization tank 2, while maintaining a liquid level of 300 L, 70 kg / Hr of liquefied propylene was newly continuously supplied and polymerized at a temperature of 71 ° C. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part of the polymerization tank 2 at 0.4 mol%. Table 1 shows the production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 2 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 2 in the entire polymerization). The obtained polymer was fed into the polymerization tank 3 with an internal volume of 500 L with a stirrer as a slurry. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 1.9 dl / g. From this result, the intrinsic viscosity of the polymer produced in the polymerization tank 2 was determined to be 1.8 dl / g from the following formula (Eq-3).
[0077]
[Equation 5]

(In the formula, n represents the total number of polymerization tanks connected in series.)
[0078]
In the polymerization tank 3, while maintaining the liquid level at 300 L, 56 kg / Hr of liquefied propylene was continuously supplied and polymerization was performed at a temperature of 70 ° C. Similarly to the polymerization tank 2, hydrogen was continuously supplied so as to keep the concentration in the gas phase part at 0.4 mol%. The obtained slurry was deactivated, and after feeding into a washing tank with propylene, the polypropylene powder was washed and deashed. The production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 3 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 3 in the entire polymerization) is shown in Table 1. Thereafter, propylene was evaporated to obtain polypropylene powder. The intrinsic viscosity of this sample was measured and found to be 1.8 dl / g. From this result, the intrinsic viscosity of the polypropylene produced in the polymerization tank 3 was determined to be 1.8 dl / g.
[0079]
[Pelletization]
0.1 parts by weight of 3,5-di-t-butyl-4-hydroxytoluene as an antioxidant and tetrakis [methylene-3 (3,5 as an antioxidant) with respect to 100 parts by weight of the obtained polypropylene resin. -Di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate] 0.2 parts by weight of methane and 0.01 parts by weight of calcium stearate as a neutralizing agent were blended, and the resin temperature was 230 ° C. using a single screw extruder. And kneaded to pelletize polypropylene resin. As the single screw extruder, GMZ50-32 (L / D = 32) manufactured by GM Engineering Co., Ltd. was used. Table 1 summarizes the measured physical properties of the obtained pellets.
[0080]
[Sheet molding]
The obtained polypropylene resin pellets were melted at 200 ° C. with a 50 mmφ extruder, extruded from a T-die, and with a cooling roll maintained at 95 ° C., a take-up speed of 1.0 m / min and a cooling time of 0.94 by the cooling roll. The sheet was gradually cooled under the conditions of minutes to obtain a sheet having a thickness of 0.5 mm. Details of the sheet forming conditions are as follows. The sheet passed through the cooling roll was cut, and the β crystal fraction was determined by the above method using an X-ray diffraction apparatus. The results are shown in Table 1.
Molding device: VSK type 50 manufactured by Nakatani Machinery Co., Ltd.
Molding temperature: cylinder, die temperature = 200 ° C
Die slip width: 600mm
Cooling roll temperature: 95 ° C
Air gap: 60mm
Take-off speed: 1.0 m / min
Cooling roll diameter: 450mm
[0081]
[Biaxially stretched film]
The sheet obtained by the above sheet molding was cut into 85 mm × 85 mm and biaxially stretched under the following conditions to obtain a biaxially stretched film having a thickness of 14 μm.
Stretching device: KAROIV manufactured by Bruckner
Preheating temperature: 150 ° C
Preheating time: 60 seconds
Stretch ratio: Sequential biaxial stretching 5 × 7 times (5 times in MD direction, 7 times in TD direction)
Stretching speed: 6m / min
[0082]
Example 2
The same procedure as in Example 1 was performed except that the polymerization was changed as follows.
[polymerization]
100 L of liquefied propylene was charged into a polymerization tank 1 having an internal volume of 140 L, and while maintaining this liquid level, 83 kg / Hr of liquefied propylene, 18 g / Hr of prepolymerized catalyst, 47 mmol / Hr of triethylaluminum, 55 mmol / dicyclopentyldimethoxysilane Hr was continuously fed and polymerized at a temperature of 73 ° C. Further, hydrogen was continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part of the polymerization tank 1 at 0.05 mol%. The production ratio of the polymer produced in this polymerization tank 1 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 1 in the entire polymerization) is shown in Table 1. The obtained polymer was fed in a slurry state to the polymerization tank 2 with an internal volume of 500 L with a stirrer. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 2.8 dl / g.
In the polymerization tank 2, while maintaining a liquid level of 300 L, 167 kg / Hr of liquefied propylene was newly continuously supplied, and polymerization was performed at a temperature of 71 ° C. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part of the polymerization tank 2 at 0.55 mol%. Table 1 shows the production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 2 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 2 in the entire polymerization). The obtained polymer was fed into the polymerization tank 3 with an internal volume of 500 L with a stirrer as a slurry. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 2.0 dl / g. From this result, the intrinsic viscosity of the polymer produced in the polymerization tank 2 was determined to be 1.6 dl / g from the above formula (Eq-3).
In the polymerization tank 3, while maintaining a liquid level of 300 L, 125 kg / Hr of liquefied propylene was newly continuously supplied and polymerized at a temperature of 70 ° C. Similarly to the polymerization tank 2, hydrogen was continuously supplied so as to keep the concentration in the gas phase part at 0.55 mol%. The obtained slurry was deactivated, and after feeding into a washing tank with propylene, the polypropylene powder was washed and deashed. The production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 3 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 3 in the entire polymerization) is shown in Table 1. Thereafter, propylene was evaporated to obtain polypropylene powder. The intrinsic viscosity of this sample was measured and found to be 1.9 dl / g. From this result, the intrinsic viscosity of the polypropylene produced in the polymerization tank 3 was determined to be 1.6 dl / g.
[0083]
[Pelletization]
Using the obtained polypropylene resin, polypropylene resin pellets were obtained in the same manner as in Example 1. Table 1 summarizes the measured physical properties of the obtained pellets.
[0084]
[Sheet molding]
A sheet was obtained from the obtained polypropylene resin pellets in the same manner as in Example 1. The β crystal fraction of this sheet was determined by the same method as in Example 1. The results are shown in Table 1.
[0085]
Example 3
The same procedure as in Example 1 was performed except that the polymerization was changed as follows.
[polymerization]
100 L of liquefied propylene was charged into a polymerization tank 1 having an internal volume of 140 L, and while maintaining this liquid level, 110 kg / Hr of liquefied propylene, 18 g / Hr of prepolymerized catalyst, 47 mmol / Hr of triethylaluminum, 70 mmol / dicyclopentyldimethoxysilane hr was continuously supplied, and polymerization was performed at a temperature of 73 ° C. Further, hydrogen was continuously supplied so that the concentration in the gas phase portion of the polymerization tank 1 was kept at 0.015 mol%. The production ratio of the polymer produced in this polymerization tank 1 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 1 in the entire polymerization) is shown in Table 1. The obtained polymer was fed in a slurry state to the polymerization tank 2 with an internal volume of 500 L with a stirrer. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 3.5 dl / g.
In the polymerization tank 2, while maintaining the liquid level at 300 L, 137 kg / Hr of liquefied propylene was newly continuously supplied and polymerization was performed at a temperature of 71 ° C. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part of the polymerization tank 2 at 0.57 mol%. Table 1 shows the production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 2 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 2 in the entire polymerization). The obtained polymer was fed into the polymerization tank 3 with an internal volume of 500 L with a stirrer as a slurry. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 2.0 dl / g. From this result, the intrinsic viscosity of the polymer produced in the polymerization tank 2 was determined to be 1.5 dl / g from the above formula (Eq-3).
In the polymerization tank 3, while maintaining the liquid level at 300 L, 50 kg / Hr of liquefied propylene was newly continuously supplied, and polymerization was performed at a temperature of 70 ° C. Similarly to the polymerization tank 2, hydrogen was continuously supplied so as to keep the concentration in the gas phase part at 0.57 mol%. The obtained slurry was deactivated, and after feeding into a washing tank with propylene, the polypropylene powder was washed and deashed. The production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 3 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 3 in the entire polymerization) is shown in Table 1. Thereafter, propylene was evaporated to obtain polypropylene powder. The intrinsic viscosity of this sample was measured and found to be 1.8 dl / g. From this result, the intrinsic viscosity of the polypropylene produced in the polymerization tank 3 was determined to be 1.5 dl / g.
[0086]
[Pelletization]
Using the obtained polypropylene resin, polypropylene resin pellets were obtained in the same manner as in Example 1. Table 1 summarizes the measured physical properties of the obtained pellets.
[0087]
[Sheet molding]
A sheet was obtained from the obtained polypropylene resin pellets in the same manner as in Example 1. The β crystal fraction of this sheet was determined by the same method as in Example 1. The results are shown in Table 1.
[0088]
Comparative Example 1
[Preparation of prepolymerization catalyst]
In a 10 L autoclave equipped with a stirrer, 7 L of purified heptane, 0.16 mol of triethylaluminum and 0.053 mol of the solid titanium catalyst component (a) obtained above were charged in a nitrogen atom, Was allowed to react for 1 hour while maintaining the temperature at 5 ° C. or lower.
After completion of the polymerization, the inside of the reactor was replaced with nitrogen, and the supernatant was removed and washed with purified heptane three times. The obtained prepolymerized catalyst was resuspended in purified heptane, transferred to a catalyst supply tank, and adjusted by adding purified heptane so that the solid titanium catalyst component (a) concentration was 1 g / L. This prepolymerized catalyst contained 10 g of polypropylene per 1 g of the solid titanium catalyst component (a).
[0089]
[polymerization]
100 L of liquefied propylene was charged into the polymerization tank 1 with a stirrer having an internal volume of 140 L, and while maintaining this liquid level, 83 kg / Hr of liquefied propylene, 18 g / Hr of prepolymerized catalyst, 47 mmol / Hr of triethylaluminum, 9 mmol / hr of cyclohexylmethyldimethoxysilane Hr was continuously fed and polymerized at a temperature of 73 ° C. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part of the polymerization tank 1 at 0.35 mol. The production ratio of the polymer produced in this polymerization tank 1 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 1 in the entire polymerization) is shown in Table 1. The obtained polymer was fed in a slurry state to the polymerization tank 2 with an internal volume of 500 L with a stirrer. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 1.9 dl / g.
In the polymerization tank 2, 217 kg / Hr of liquefied propylene was continuously supplied while maintaining a liquid level of 300 L, and polymerization was performed at a temperature of 71 ° C. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part of the polymerization tank 2 at 0.35 mol%. Table 1 shows the production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 2 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 2 in the entire polymerization). The obtained polymer was fed into the polymerization tank 3 with an internal volume of 500 L with a stirrer as a slurry. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 1.9 dl / g. From this result, the intrinsic viscosity of the polymer produced in the polymerization tank 2 was determined to be 1.9 dl / g from the above formula (Eq-3).
In the polymerization tank 3, while maintaining the liquid level at 300 L, 75 kg / Hr of liquefied propylene was newly continuously supplied, and polymerization was performed at a temperature of 70 ° C. Similarly to the polymerization tank 2, hydrogen was continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part at 0.35 mol%. The obtained slurry was deactivated, and after feeding into a washing tank with propylene, the polypropylene powder was washed and deashed. The production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 3 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 3 in the entire polymerization) is shown in Table 1. Thereafter, propylene was evaporated to obtain polypropylene powder. The intrinsic viscosity of this sample was measured and found to be 1.9 dl / g. From this result, it was judged that the intrinsic viscosity of the polypropylene produced in the polymerization tank 3 was 1.9 dl / g.
[0090]
[Pelletization]
Using the obtained polypropylene resin, polypropylene resin pellets were obtained in the same manner as in Example 1. Table 1 summarizes the measured physical properties of the obtained pellets.
[0091]
[Sheet molding]
A sheet was obtained from the obtained polypropylene resin pellets in the same manner as in Example 1. The β crystal fraction of this sheet was determined by the same method as in Example 1. The results are shown in Table 1.
[0092]
[Biaxially stretched film]
A stretched film was obtained in the same manner as in Example 1 using the obtained polypropylene resin sheet. The physical properties measured for the obtained film are summarized in Table 1.
[0093]
Comparative Example 2
[Preparation of pre-polymerization catalyst]
The same procedure as in Comparative Example 1 was performed except that the polymerization was changed as follows.
[polymerization]
100 L of liquefied propylene was charged into the polymerization tank 1 with an internal volume of 140 L, and while maintaining this liquid level, 83 kg / Hr of liquefied propylene, 18 g / Hr of prepolymerized catalyst, 47 mmol / Hr of triethylaluminum, 9 mmol of cyclohexylmethyldimethoxysilane / Hr was continuously fed to polymerize at a temperature of 73 ° C. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part of the polymerization tank 1 at 0.05 mol. The production ratio of the polymer produced in this polymerization tank 1 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 1 in the entire polymerization) is shown in Table 1. The obtained polymer was fed in a slurry state to the polymerization tank 2 with an internal volume of 500 L with a stirrer. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 2.8 dl / g.
In the polymerization tank 2, while maintaining a liquid level of 300 L, 167 kg / Hr of liquefied propylene was newly continuously supplied, and polymerization was performed at a temperature of 71 ° C. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part of the polymerization tank 2 at 0.55 mol%. Table 1 shows the production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 2 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 2 in the entire polymerization). The obtained polymer was fed into the polymerization tank 3 with an internal volume of 500 L with a stirrer as a slurry. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 2.0 dl / g. From this result, the intrinsic viscosity of the polymer produced in the polymerization tank 2 was determined to be 1.6 dl / g from the above formula (Eq-3).
In the polymerization tank 3, while maintaining a liquid level of 300 L, 125 kg / Hr of liquefied propylene was newly continuously supplied and polymerized at a temperature of 70 ° C. Similarly to the polymerization tank 2, hydrogen was continuously supplied so as to keep the concentration in the gas phase part at 0.55 mol%. The obtained slurry was deactivated, and after feeding into a washing tank with propylene, the polypropylene powder was washed and deashed. The production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 3 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 3 in the entire polymerization) is shown in Table 1. Thereafter, propylene was evaporated to obtain polypropylene powder. The intrinsic viscosity of this sample was measured and found to be 1.9 dl / g. From this result, it was judged that the intrinsic viscosity of the polypropylene produced in the polymerization tank 3 was 1.6 dl / g.
[0094]
[Pelletization]
Using the obtained polypropylene resin, polypropylene resin pellets were obtained in the same manner as in Example 1. Table 1 summarizes the measured physical properties of the obtained pellets.
[0095]
[Sheet molding]
A sheet was obtained from the obtained polypropylene resin pellets in the same manner as in Example 1. The β crystal fraction of this sheet was determined by the same method as in Example 1. The results are shown in Table 1.
[0096]
[Biaxially stretched film]
A stretched film was obtained in the same manner as in Example 1 using the obtained polypropylene resin sheet. The physical properties measured for the obtained film are summarized in Table 1.
[0097]
Comparative Example 3
[Preparation of pre-polymerization catalyst]
The same procedure as in Comparative Example 1 was performed except that the polymerization was changed as follows.
[polymerization]
100 L of liquefied propylene was charged into a polymerization tank 1 having an internal volume of 140 L, and while maintaining this liquid level, 83 kg / Hr of liquefied propylene, 18 g / Hr of prepolymerized catalyst, 47 mmol / Hr of triethylaluminum, 55 mmol / dicyclopentyldimethoxysilane Hr was continuously fed and polymerized at a temperature of 73 ° C. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part of the polymerization tank 1 at 0.35 mol. The production ratio of the polymer produced in this polymerization tank 1 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 1 in the entire polymerization) is shown in Table 1. The obtained polymer was fed in a slurry state to the polymerization tank 2 with an internal volume of 500 L with a stirrer. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 1.9 dl / g.
In the polymerization tank 2, 217 kg / Hr of liquefied propylene was continuously supplied while maintaining a liquid level of 300 L, and polymerization was performed at a temperature of 71 ° C. Hydrogen was also continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part of the polymerization tank 2 at 0.35 mol%. Table 1 shows the production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 2 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 2 in the entire polymerization). The obtained polymer was fed into the polymerization tank 3 with an internal volume of 500 L with a stirrer as a slurry. A part of the obtained polymer was sampled, and the intrinsic viscosity was measured and found to be 1.9 dl / g. From this result, the intrinsic viscosity of the polymer produced in the polymerization tank 2 was determined to be 1.9 dl / g from the above formula (Eq-3).
In the polymerization tank 3, while maintaining the liquid level at 300 L, 75 kg / Hr of liquefied propylene was newly continuously supplied, and polymerization was performed at a temperature of 70 ° C. Similarly to the polymerization tank 2, hydrogen was continuously supplied so as to keep the concentration of the gas phase part at 0.35 mol%. The obtained slurry was deactivated, and after feeding into a washing tank with propylene, the polypropylene powder was washed and deashed. The production ratio of the polymer produced in the polymerization tank 3 (ratio of the production quantity of the polymerization tank 3 in the entire polymerization) is shown in Table 1. Thereafter, propylene was evaporated to obtain polypropylene powder. The intrinsic viscosity of this sample was measured and found to be 1.9 dl / g. From this result, it was judged that the intrinsic viscosity of the polypropylene produced in the polymerization tank 3 was 1.9 dl / g.
[0098]
[Pelletization]
Using the obtained polypropylene resin, polypropylene resin pellets were obtained in the same manner as in Example 1. Table 1 summarizes the measured physical properties of the obtained pellets.
[0099]
[Sheet molding]
A sheet was obtained from the obtained polypropylene resin pellets in the same manner as in Example 1. The β crystal fraction of this sheet was determined by the same method as in Example 1. The results are shown in Table 1.
[0100]
[Biaxially stretched film]
A stretched film was obtained in the same manner as in Example 1 using the obtained polypropylene resin sheet. The physical properties measured for the obtained film are summarized in Table 1.
[0101]
[Table 1]

[0102]
【The invention's effect】
The polypropylene resin of the present invention is a polypropylene resin obtained by polymerization using a supported titanium-based catalyst, but MFR, Mn, Mw / Mn, Mz / Mn, and [M_Five] Is in a specific range, the β crystal fraction can be increased by slow cooling under specific conditions, whereby a sheet with a high β crystal content is formed into a β crystal nucleating agent. Can be easily obtained without blending. Such a polypropylene resin of the present invention is a polypropylene resin excellent in the formation of β crystals sufficient to obtain a capacitor film excellent in antiblocking properties.
In the method for producing a polypropylene sheet of the present invention, since the polypropylene resin having the above specific physical properties is slowly cooled under specific conditions, a sheet having a β crystal fraction of 0.20 or more can be easily produced.
Since the polypropylene sheet of the present invention is a sheet having a β crystal fraction of 0.20 or more obtained by the above production method, the film obtained by stretching it has excellent antiblocking properties, and is used as a raw material for capacitor films It can be suitably used.
Since the stretched film of the present invention is a stretched film obtained by stretching the polypropylene sheet, it has excellent antiblocking properties. Furthermore, it has excellent rigidity and dimensional stability.
Since the raw sheet for capacitor film of the present invention has low ash content and low chlorine content and a β crystal content of 0.20 or more, it has excellent electrical insulation properties and antiblocking properties, and is a capacitor film. It can be suitably used as a raw material.
Since the capacitor film of the present invention is composed of the stretched film of the capacitor film raw sheet, it is excellent in electrical insulation characteristics and antiblocking properties. Furthermore, the heat resistance, rigidity and dimensional stability of the capacitor film are also excellent.

Claims (5)

It is obtained by polymerization using a catalyst containing a solid titanium catalyst component containing (a) magnesium, titanium, halogen and an electron donor, (b) an organometallic compound, and (c) an electron donor . ASTM D Melt flow rate (MFR) measured at -1238 (230 ° C., 2.16 kg load) is 0.5 to 10 g / 10 min, Mn measured by gel permeation chromatography is 100,000 or less, and Mw / Mn is 5. 4 or more, and Mz / Mn is 20 or more, and the value of the stereoregularity index [M ₅ ] obtained from the following formula (Eq-1) from the Pmmmm and Pw absorption intensities in the ¹³ C-NMR spectrum is Polypropylene resin in the range of 0.950 to 0.995 ,
A cooling roll heated and melted at 170 to 280 ° C., extruded from a T-die, and maintained at a temperature of 60 to 110 ° C., a pulling speed of 0.2 to 3 m / min, and a cooling time by a cooling roll of 0.3 to 4.5 And a sheet obtained by slow cooling so that the thickness of the sheet passed through a cooling roll is 0.1 to 3 mm , and the β crystal fraction of the sheet is 0.20 or more A polypropylene sheet.

(In the formula, [Pmmmm] indicates the absorption intensity derived from the methyl group of the third unit in the site where 5 units of the propylene unit are isotactically bonded, and [Pw] is the absorption intensity derived from the methyl group of the propylene unit. Is shown.)   The polypropylene sheet according to claim 1, wherein the polypropylene resin has an ash content of 50 ppm or less.   The polypropylene sheet according to claim 2, wherein the polypropylene resin has a chlorine content of 10 ppm or less.   The stretched film obtained by extending | stretching the polypropylene sheet of any one of Claim 1 to 3.   A capacitor film comprising the stretched film according to claim 4.