JP4164281B2 - Stop column structure - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば公園や遊歩道等の入口あるいは車道と歩道の境界部に設置されて公園内等への自動車の進入を防止するように用いられる車止め柱状構造物に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
この種の従来一般的な車止め柱状構造物として、図5に示すように、下部を地面下に埋込んで立設される金属パイプ等の支柱11と、この支柱11の地上露出部分及びその地上露出部分に下端部を嵌合保持させて上方へ延出させたコイルバネ12に被冠されて外部からの衝撃を吸収する発泡ウレタンフォームからなるコアー層13と、このコアー層13の外表面を被覆するゴムや熱可塑性ポリウレタン、熱可塑性オレフィン等の弾性材料からなる表皮14とを具備してなり、支柱11をインサート材とし、表皮14とコアー層13を内部でのずれ等が発生しないように一体成形して製作されたものが知られている。
【0003】
上記のような従来一般的な車止め柱状構造物は、表皮14とコアー層13が一体成形されたものであるから、製品(車止め柱状構造物)使用後の廃棄処分時において表皮14とコアー層13とを分離分別することが困難であり、そのため、コアー層13を形成する発泡ウレタンの廃材を再利用(リサイクル)することができない。
【0004】
また、上記した従来一般の車止め柱状構造物におけるコアー層13の構成材料として、例えばウレタン製マットレスやシートクッション等のウレタン成形製品の製造時に発生するバリ等の不用材あるいは使用済のウレタン成形製品を粉砕してなるチップ材料をリサイクル使用することも従来より提案されている。詳述すると、バリ等の不用材あるいは使用済ウレタン成形製品を粉砕加工したチップ材料に接着剤を混合して所定形状のコアー層をモールド加熱成形し、このコアー層に表皮を被冠させてなる車止め柱状構造物が提案されている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
上記のごときチップ材料製コアー層を使用してなる車止め柱状構造物では、モールド加熱成形時にチップ材料の投入量(配合量)を調整することによって、硬度の違うものを成形することが可能で、用途や設置場所の状況に対応して衝撃吸収性能を広い範囲で調整しやすいという利点を有する反面、車両の接触など外部から衝撃が加わった場合の衝撃吸収性が過度に優れているために強度的に弱く、柱状構造物本来の車止め機能を確保することができない。その上、衝撃に対する表皮とチップ材料性コアー層のずれ防止及び表面硬度の確保のためには、両者を接着剤を用いて接着一体化することが必要となり、その結果、製品(車止め柱状構造物)使用後の廃棄処分時に表皮とコアー層とを分離分別することができず、コアー層を形成するチップ材料の廃材を再度リサイクルすることができないという問題があった。
【0006】
本発明は上記実情に鑑みてなされたもので、チップ材料の使用により衝撃吸収性能の向上が図れるとともに、強度及び表面硬度の調整も可能であり、しかも、景観性能を維持しつつ、製品のリサイクル率を高めて環境保護に寄与することができる車止め柱状構造物を提供することを目的としている。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明に係る車止め柱状構造物は、下部を地面下に埋込んで立設される支柱と、この支柱の地上露出部分に被冠されて外部からの衝撃を吸収するコアー層と、このコアー層の外表面を被覆する表皮とを具備する車止め柱状構造物であって、
上記コアー層の上半部が、発泡性を有する廃材を粉砕してなるチップ材料の加熱成形により上記表皮の内径よりも大きい外径に形成されたチップ材料製コアー層からなり、このチップ材料製上半部コアー層の外周に上記表皮を圧入状態に嵌合することで両者が接着剤を使用せずに一体化されており、
上記コアー層の下半部が、上記表皮内下部への発泡性樹脂材料の注入発泡により該表皮と一体に成形された発泡樹脂材料製コアー層から形成されており、
上記チップ材料製上半部コアー層が、コアー層の全長の40〜65%の範囲を占める長さに形成されていることを特徴とするものである。
【0008】
ここで、チップ材料製コアー層を形成するチップ材料としては、ゴムスポンジや発泡性樹脂材料であればよいが、特に、軟質発泡ウレタンの廃材を粉砕したものが好ましい。
【0009】
上記構成の本発明によれば、表皮材料としては従来より用いられているゴムや熱可塑性ポリウレタン、熱可塑性オレフィン等の弾性材料を使用する一方、上半部コアー層としては発泡性成形製品の製造時に発生するバリ等の不用材あるいは使用済の発泡性成形製品を粉砕してなるチップ材料をリサイクル使用することにより、景観性能を維持しつつ、製品の衝撃吸収性能の向上が図れる。また、上半部コアー層を形成するチップ材料の投入量(配合量)を調整することによって、強度及び表面硬度を用途や設置場所の状況等に対応して適切に調整することが可能である。加えて、チップ材料製上半部コアー層の外径を表皮の内径よりも大きくして該コアー層の外周に表皮を圧入し嵌合することで表皮とコアー層とを、接着剤を使用しないで一体化することによって、当該製品の使用後の廃棄処分時に表皮とコアー層との分別が容易で、コアー層形成用のチップ材料の廃材を同じ車止め用柱状構造物のコアー層材料あるいはその他のチップ材料製製品の材料に再度リサイクルすることが可能となり、このようなリサイクル率の向上によって発泡性廃材の捨棄量を低減して環境保護に寄与することができる。
【0010】
さらに、コアー層のうちの上半部を上記チップ材料製コアー層から形成し、かつ、下半部を表皮内への発泡性樹脂材料の注入発泡により該表皮と一体成形された発泡樹脂材料製コアー層から形成するといった上下二層構造に構成することによって、衝撃吸収性能の向上と車止め柱状構造物本来の車進入防止機能を発揮する上で必要な耐衝撃強度の確保といった相反する要求を両立させることができる。
【0011】
また、上記のような上下二層構造のコアー層を有する車止め柱状構造物において、下半部コアー層を形成する発泡性樹脂材料として、請求項3に記載のように、発泡剤に水を使用し、触媒に泡化樹脂化触媒を使用したノンフロン配合のものを採用することによって、フロン配合のものに比べて反応熱が高いことから液流れ性が悪化しやすいノンフロン配合の発泡性樹脂材料を用いながら、この材料を下半部コアー層の全域に亘り万遍なく流動させることが可能となり、欠肉の発生等などによる品質及び性能低下を招かず、高品質、高性能な製品を得ることができる。
【0012】
また、上記のような上下二層構造のコアー層を有する車止め柱状構造物において、チップ材料製上半部コアー層を、コアー層全長の40〜65%の範囲を占める長さに形成したので、衝撃荷重に対する柱状構造物の撓み特性の変化を滑らかにして、衝撃吸収性能の一層の向上及び耐久性の増進を図ることができる。これについては、後述の実験例により明らかにする。
【0013】
さらに、上記のような上下二層構造のコアー層を有する車止め柱状構造物において、請求項4に記載のように、下半部コアー層内の上部位置に、コイルバネを内蔵させる構成を採用することによって、外部からの衝撃時における衝撃吸収性能の向上と急激な折れ曲がりによる局部破損を防いで耐久性を一段と増進することができる。
【0014】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面にもとづいて説明する。
図1は本発明に係る車止め柱状構造物を示す全体の半縦断面図であり、この車止め柱状構造物Aは、抜止め用のアンカー4を有する下半部分1bを地面下に埋込んで立設される金属パイプからなる支柱1と、この支柱1の地上露出上半部分1a及びその地上露出上半部分1aの上端に下端部を嵌合保持させて上方へ延出させたコイルバネ5に被冠されて外部からの衝撃を吸収するコアー層2と、このコアー層2の全外表面を被覆し外周面の上端近くには反射テープ6が巻回接着されたウレタンゴムや熱可塑性オレフィンあるいは熱可塑性ポリウレタン等の弾性材料からなる表皮3とを具備している。
【0015】
上記コアー層2のうちの上半部2Aは、軟質発泡ウレタンフォームの廃材を粉砕してなるチップ材料を用いて表皮3とは別個に成形されている。詳述すると、廃材を洗浄した上、粉砕加工してチップ化し、これに接着剤(バインダー)を混合してモールド加熱成形することにより、所定形状で、かつ、その外径を表皮3の内径よりも5%程度大きくした上半部コアー層2Aが形成されている。そのモールド加熱成形時において、チップ材料の投入量(配合量)を変更することによって、表面硬度が製品Aの用途や設置場所の状況等に対応した値に調整されている。
【0016】
上記のごとく表皮3の内径よりも大きい外径を有するように形成されたチップ材料製上半部コアー層2Aの外周に表皮3を圧入状態に嵌合することにより、上半部コアー層2Aと表皮3とを接着剤なしで固定一体化する。一方、コアー層2のうちの下半部2Bは、上記表皮3内下部への発泡性ウレタン樹脂材料の注入発泡により表皮3と一体成形された発泡性ウレタン樹脂製コアー層から形成されている。ここで、下半部コアー層2Bを形成する発泡性ウレタン樹脂材料には、発泡剤に水を使用し、かつ、触媒に泡化樹脂化触媒を使用したノンフロン配合のものを使用する。
【0017】
上記のように構成された車止め柱状構造物Aは、図1に示すように、公園や遊歩道の入口あるいは車道と歩道の境界部の路面Rに掘削形成した縦穴H内に支柱1の抜止め用アンカー4を有する下半部分1bを挿入した状態で、縦穴H内にコンクリートCを流し込んで支柱1を抜止め固定することによって、コアー層2及び表皮3を路面R上に垂直起立姿勢に設置して公園等への自動車の進入を防止すべく用いられる。このような使用態様で車止め構造物Aに車が接触したり歩行者が衝突した場合、その衝突力を強度の強い下半部コアー層2Bで受け止めて本来の車進入防止機能を確保する反面、上半部コアー層2Aの曲がり変形により衝撃力を吸収して車の破損や歩行者の負傷を極力抑制する。また、車や歩行者の離反に伴いコイルスプリング5の復元力が働いて垂直起立姿勢に弾性復元して所定の車進入防止機能を回復することになる。
【0018】
ここで、本発明の車止め柱状構造物Aでは、表皮3の材料として従来より用いられているウレタンゴムや熱可塑性オレフィン、熱可塑性ポリウレタン等の弾性材料を使用し、かつ、コアー層2として、衝撃力が最も強く作用する上半部2Aに軟質発泡ウレタン成形製品の製造時に発生するバリ等の不用材あるいは使用済の発泡ウレタン成形製品を粉砕してなるチップ材料をリサイクル使用するとともに、下半部2Bにチップ材料よりも強度の強い発泡性ウレタン樹脂材料を使用した上下二層構造にすることによって、景観性能の維持し、かつ、車止め柱状構造物A本来の機能を発揮する上で必要な耐衝撃強度を確保しつつ、製品コスト(車止め柱状構造物A全体のコスト)の低減が図れるとともに、上半部コアー層2Aの曲がり変形とこの上半部コアー層2Aを形成するチップ材料自体の衝撃分散作用の相乗により、非常に優れた衝撃吸収性能を発揮させることができる。
【0019】
また、上半部コアー層2Aの加熱成形時にリサイクル使用されるチップ材料の投入量(配合量)を調整することによって、上半部コアー層2Aの強度及び表面硬度を用途や設置場所の状況等に対応して適切に調整することが可能である。加えて、チップ材料製上半部コアー層2Aの外径を表皮3の内径よりも大きくして該コアー層2Aの外周に表皮3を圧入し嵌合することと、下半部にはノンフロン配合の発泡性ウレタン樹脂材料の注入発泡により表皮3と一体成形された発泡性ウレタン樹脂製コアー層2Bが形成されることとにより、表皮3と上半部コアー層2Aとが、接着剤を使用しないでも衝撃時にずれを生じないように固定一体化されているので、当該製品の使用後の廃棄処分時には表皮3と上半部コアー層2Aとを容易に分別することが可能であり、これによって、上半部コアー層2A形成用のチップ材料の廃材を同じ車止め用柱状構造物のコアー層材料あるいはその他のチップ材料製製品の材料に再度リサイクルするといったように、廃材のリサイクル率の向上を図り、発泡性廃材の捨棄量を低減して環境保護に寄与することができる。
【0020】
さらに、下半部コアー層2Aとして、発泡剤に水を使用し、かつ、触媒に泡化樹脂化触媒を使用したノンフロン配合の発泡性ウレタン樹脂材料を用いることによって、フロン配合の材料を使用する場合に比べて、反応熱が高いことから液流れ性が悪化するノンフロン配合の発泡性ウレタン樹脂材料を用いながらも、この材料を下半部コアー層2Bの全域に亘り万遍なく流動させて欠肉の発生等による品質及び性能低下を招くことなく、高品質、高性能な製品を得ることができる。
【0021】
なお、上記実施の形態で示した上下二層構造のコアー層2を有する車止め柱状構造物Aにおいて、チップ材料製の上半部コアー層2Aとしては、コアー層2の全長(地上高)Lの40〜65%の範囲を占める長さl1、つまり、発泡性ウレタン樹脂製の下半部コアー層2Bがコアー層全長Lの60〜35%の範囲を占める長さl2(地上高)に形成されている。具体例を説明すると、コアー層全長Lが800mmの場合、l1:320〜520mm(l2:480〜280mm)の範囲に設定する。
【0022】
因みに、図2〜図4はコアー層2全長Lが800mmの場合にチップ材料製の上半部コアー層2Aの長さl1を500mm(l2=300mm)及び400mm(l2=400mm)に設定した本発明に相当する二つの試作品、長さl1を200mm(l2=600mm)に設定した参考例及び図5に示す従来一般の製品に、外部より衝撃(圧縮)荷重(kN)を加えた際の撓み量(mm)の変化を測定した結果を示す荷重−撓み特性図である。これら特性図からも明らかなように、同じ衝撃荷重が付加された場合でも、本発明に相当する二つの試作品及び参考例の撓み量B方が従来製品の撓み量Aよりも小さい。特に、l1を500mm、400mmに設定した試作品の場合は、衝撃荷重に対する撓み量の変化曲線が滑らかになり、コアー層2Aの外径を表皮3の内径よりも大きくして表皮3をコアー層2Aに圧入し接着剤を用いずに一体化したとしても、接着剤を用いて接着一体化したものと同様なスムーズな曲がり変形と曲げ強度を確保することが可能で、それだけ広い荷重範囲で優れた衝撃吸収性能を発揮し、かつ、急激な折れ曲がりによる局部破損がなく耐久性の増進も可能であることが確認された。
【0024】
【発明の効果】
以上のように、本発明は、表皮材料として従来より用いられているゴムや熱可塑性ポリウレタン、熱可塑性オレフィン等の弾性材料を使用する一方、コアー層の全部または一部として発泡性成形製品の製造時に発生するバリ等の不用材あるいは使用済の発泡性成形製品の廃材を粉砕してなるチップ材料を使用することにより、景観性能を維持しつつ、製品の衝撃吸収性能の向上を図ることができる。また、コアー層の上半部を形成するチップ材料の投入量(配合量)を調整することによって、強度及び表面硬度を用途や設置場所の状況等に対応して適切に調整することができる。しかも、表皮の内径よりも大きい外径に加熱成形されたチップ材料製コアー層の外周に表皮を圧入し嵌合することで表皮とチップ材料製コアー層とを固定一体化して、両者間の固定に接着剤を一切使用しないでよいから、当該製品の使用後の廃棄処分時に表皮とチップ材料製コアー層とを容易に分別することができ、したがって、コアー層形成用のチップ材料の廃材を同じ車止め用柱状構造物のコアー層材料あるいはその他のチップ材料製製品の材料に再度リサイクルすることが可能となり、このような廃材リサイクル率の向上によって発泡性廃材の捨棄量を低減して環境保護に大きく寄与することができるという効果を奏する。
【0025】
また、本発明は、コアー層のうちの上半部が、上記チップ材料製コアー層から形成され、かつ、下半部が、表皮内への発泡性樹脂材料の注入発泡により該表皮と一体に成形された発泡樹脂材料製コアー層から形成されているので、上記効果に加えて、衝撃吸収性能の向上と車止め柱状構造物本来の機能を発揮する上で必要な耐衝撃強度の確保との両立を図ることができる。
【0026】
また、請求項3の発明によれば、上記効果に加えて、液流れ性が悪化するノンフロン配合の発泡性樹脂材料を用いるものでありながら、この発泡性樹脂材料を下半部コアー層の全域に亘り万遍なく流動させることができて、欠肉の発生等による品質及び性能低下を招かず、高品質、高性能な製品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明に係る車止め柱状構造物の施工状態を示す全体の半縦断面図である。
【図2】 同上車止め柱状構造物のチップ材料製上半部コアー層の長さl1を500mm(l2=300mm)に設定した本発明に相当する試作品と従来品の荷重−撓み特性図である。
【図3】 同上車止め柱状構造物のチップ材料製上半部コアー層の長さl1を400mm(l2=400mm)に設定した本発明に相当する試作品と従来品の荷重−撓み特性図である。
【図4】 同上車止め柱状構造物のチップ材料製上半部コアー層の長さl1を200mm(l2=600mm)に設定した参考例と従来品の荷重−撓み特性図である。
【図5】 従来の車止め柱状構造物を示す全体の半縦断面図である。
【符号の説明】
1 支柱
2 コアー層
2A チップ材料製上半部コアー層
2B 発泡性ウレタン樹脂材料製下半部コアー層
3 表皮
5 コイルバネ
A 車止め柱状構造物[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a stop columnar structure that is installed at an entrance of a park, a promenade or the like, or at a boundary between a roadway and a sidewalk, and is used to prevent an automobile from entering the park or the like.
[0002]
[Prior art]
As shown in FIG. 5, as a conventional general stop columnar structure of this type, as shown in FIG. 5, a
[0003]
Since the above-described conventional general car stopper columnar structure is formed by integrally forming the skin 14 and the
[0004]
In addition, as a constituent material of the
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In the car stop columnar structure using the core layer made of the chip material as described above, it is possible to mold different hardness by adjusting the input amount (mixing amount) of the chip material at the time of mold heat molding, While it has the advantage that it is easy to adjust the shock absorption performance in a wide range according to the situation of the application and installation location, it has strength because it is excessively excellent in shock absorption when external impact is applied such as vehicle contact It is weak and it cannot secure the original vehicle stop function of the columnar structure. In addition, in order to prevent displacement of the skin and the core layer made of the chip material against impact and to secure the surface hardness, it is necessary to bond both together using an adhesive. As a result, the product (car stop columnar structure) ) At the time of disposal after use, there was a problem that the epidermis and the core layer could not be separated and separated, and the waste material of the chip material forming the core layer could not be recycled again.
[0006]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and the impact absorption performance can be improved by using the chip material, and the strength and surface hardness can be adjusted, and the product can be recycled while maintaining the landscape performance. The purpose is to provide a stop columnar structure that can increase the rate and contribute to environmental protection.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-described object, the stop columnar structure according to the present invention absorbs an impact from the outside by being supported by a pillar that is erected with the lower part buried under the ground and an exposed part of the pillar on the ground. And a stop columnar structure comprising a core layer that covers the outer surface of the core layer,
The upper half of the core layer is composed of a chip material core layer formed to have an outer diameter larger than the inner diameter of the skin by thermoforming a chip material obtained by pulverizing foaming waste material. By fitting the above-mentioned skin into the press-fit state on the outer periphery of the upper half core layer, both are integrated without using an adhesive ,
The lower half of the core layer is formed from a core layer made of a foamed resin material formed integrally with the skin by injection foaming of the foamable resin material into the lower part in the skin,
The upper half core layer made of the chip material is formed in a length that occupies a range of 40 to 65% of the total length of the core layer .
[0008]
Here, the chip material for forming the core layer made of the chip material may be a rubber sponge or a foamable resin material, but a material obtained by pulverizing a waste material of soft foamed urethane is particularly preferable.
[0009]
According to the present invention having the above-described configuration, conventionally used elastic materials such as rubber, thermoplastic polyurethane, thermoplastic olefin and the like are used as the skin material, while the upper half core layer is a foamed molded product. By recycling and using waste materials such as burrs that are sometimes generated or chip materials formed by pulverizing used foamed molded products, the impact absorption performance of the products can be improved while maintaining the landscape performance. In addition, by adjusting the input amount (blending amount) of the chip material forming the upper half core layer, it is possible to appropriately adjust the strength and surface hardness in accordance with the situation of use and installation location. . In addition, the outer diameter of the upper half core layer made of the chip material is made larger than the inner diameter of the skin, and the skin is pressed into the outer periphery of the core layer to fit together, so that the skin and the core layer are not used with an adhesive. , It is easy to separate the skin from the core layer at the time of disposal after use of the product, and the waste material of the chip material for forming the core layer is the same as the core layer material of the same columnar structure for car stops or other It becomes possible to recycle the product made of the chip material again, and by improving the recycling rate, it is possible to reduce the discarded amount of the foamable waste material and contribute to environmental protection.
[0010]
Further, the upper half of the core layer is formed from the core layer made of the above chip material, and the lower half is made of a foamed resin material integrally formed with the skin by injection foaming of the foamable resin material into the skin. Constructing a two-layer structure with upper and lower layers, such as a core layer, achieves conflicting demands such as improving shock absorption performance and securing the impact resistance required to demonstrate the original vehicle entry prevention function Can be made.
[0011]
Further, the bollard columnar structure having a core layer of the upper and lower two-layer structure as described above, as a foamable resin material for forming the lower half core layer, as claimed in
[0012]
Further, the bollard columnar structure having a core layer of the upper and lower two-layer structure as described above, the switch-up material made on half core layer was formed to a length that occupies the range 40-65% of the core layer full length Therefore , it is possible to smooth the change in the deflection characteristics of the columnar structure with respect to the impact load, and to further improve the impact absorption performance and improve the durability. This will be clarified by an experimental example described later.
[0013]
Furthermore, in the vehicle stop columnar structure having the core layer having the upper and lower two-layer structure as described above, a configuration in which the coil spring is built in the upper position in the lower half core layer as described in claim 4 is adopted. As a result, it is possible to improve the durability by further improving the shock absorbing performance at the time of impact from the outside and preventing local breakage due to sudden bending.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is an overall semi-longitudinal sectional view showing a stop columnar structure according to the present invention. This stop columnar structure A is formed by embedding a
[0015]
The
[0016]
By fitting the
[0017]
As shown in FIG. 1, the car stop columnar structure A configured as described above is used for retaining the
[0018]
Here, in the stop columnar structure A of the present invention, an elastic material such as urethane rubber, thermoplastic olefin, and thermoplastic polyurethane conventionally used as the material of the
[0019]
In addition, by adjusting the input amount (mixing amount) of the chip material that is recycled when the upper
[0020]
Furthermore, as the lower
[0021]
In the vehicle stop columnar structure A having the core layer 2 having the upper and lower two-layer structure shown in the above embodiment, the upper
[0022]
2 to 4 are books in which the length l1 of the upper
[0024]
【The invention's effect】
As described above, the present invention uses a conventionally used elastic material such as rubber, thermoplastic polyurethane, and thermoplastic olefin as a skin material, while producing a foamable molded product as all or part of the core layer. By using chip materials made by pulverizing waste materials such as burrs that sometimes occur or waste materials of used foamed molded products, it is possible to improve the impact absorption performance of the product while maintaining landscape performance . Further, by adjusting the input amount (blending amount) of the chip material forming the upper half of the core layer, the strength and surface hardness can be appropriately adjusted in accordance with the situation of the application and installation location. In addition, the skin and the chip material core layer are fixed and integrated by pressing the skin into the outer periphery of the chip material core layer that is thermoformed to an outer diameter larger than the inner diameter of the skin, and fixing between the two. Therefore, the skin and the chip material core layer can be easily separated at the time of disposal after use of the product, so that the waste material of the chip material for forming the core layer is the same. It becomes possible to recycle again into the core layer material of the columnar structure for car stops or other chip material products. By improving the waste material recycling rate, the amount of foamable waste is reduced, which greatly contributes to environmental protection. The effect that it can contribute is produced.
[0025]
Further, according to the present invention, the upper half of the core layer is formed from the core layer made of the chip material, and the lower half is integrated with the skin by injection foaming of the foamable resin material into the skin. Since it is formed from a molded core layer made of foamed resin material , in addition to the above effects, it is possible to achieve both improved impact absorption performance and sufficient impact resistance to demonstrate the original function of the car-stop columnar structure. Can be achieved.
[0026]
According to the invention of
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an overall half-longitudinal sectional view showing a construction state of a car stopper columnar structure according to the present invention.
FIG. 2 is a load-deflection characteristic diagram of a prototype corresponding to the present invention and a conventional product in which the length l1 of the upper half core layer made of the chip material of the above-mentioned car stopper columnar structure is set to 500 mm (l2 = 300 mm). .
FIG. 3 is a load-deflection characteristic diagram of a prototype corresponding to the present invention and a conventional product in which the length l1 of the upper half core layer made of the chip material of the above-mentioned car stopper columnar structure is set to 400 mm (l2 = 400 mm). .
FIG. 4 is a load-deflection characteristic diagram of a reference example and a conventional product in which the length l1 of the upper half core layer made of chip material of the above car-stop columnar structure is set to 200 mm (l2 = 600 mm).
FIG. 5 is an overall half-longitudinal sectional view showing a conventional vehicle stop columnar structure.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF
Claims (4)
上記コアー層の上半部が、発泡性を有する廃材を粉砕してなるチップ材料の加熱成形により上記表皮の内径よりも大きい外径に形成されたチップ材料製コアー層からなり、このチップ材料製上半部コアー層の外周に上記表皮を圧入状態に嵌合することで両者が接着剤を使用せずに一体化されており、
上記コアー層の下半部が、上記表皮内下部への発泡性樹脂材料の注入発泡により該表皮と一体に成形された発泡樹脂材料製コアー層から形成されており、
上記チップ材料製上半部コアー層が、コアー層の全長の40〜65%の範囲を占める長さに形成されていることを特徴とする車止め柱状構造物。A strut having a lower portion embedded under the ground, a core layer that is crowned by the ground exposed portion of the strut to absorb external impacts, and a skin that covers the outer surface of the core layer A stop columnar structure,
The upper half of the core layer is composed of a chip material core layer formed to have an outer diameter larger than the inner diameter of the skin by thermoforming a chip material obtained by pulverizing foaming waste material. By fitting the above-mentioned skin into the press-fit state on the outer periphery of the upper half core layer, both are integrated without using an adhesive ,
The lower half of the core layer is formed from a core layer made of a foamed resin material formed integrally with the skin by injection foaming of the foamable resin material into the lower part in the skin,
The wheel stopper columnar structure characterized in that the upper half core layer made of the chip material has a length that occupies a range of 40 to 65% of the total length of the core layer .
Priority Applications (1)
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