JP4122482B2 - Metallocene compound, method for producing olefin polymer using catalyst containing the same, and olefin polymer obtained by the production method - Google Patents

Description

（式中、Ｍは、チタン原子、ジルコニウム原子、もしくは、ハフニウム原子である。各Ｘは、互いに同一でも異なっていてもよい、Ｍに結合する、ハロゲン原子、もしくは、炭素数１〜６のアルキル基である。各Ｒ^１は、互いに同一でも異なっていてもよい、炭素数１〜６のアルキル基、もしくは、炭素数６〜１６のアリール基である。各Ｒ^２は、互いに同一でも異なっていてもよい、２−（５−メチル）−チエニル基、２−（５−ｔ−ブチル）−チエニル基、２−（５−トリメチルシリル）−チエニル基、２−（４，５−ジメチル）−チエニル基、２−（５−フェニル）−チエニル基、もしくは、２−ベンゾチエニル基である。各Ｒは、互いに同一でも異なっていてもよい、炭素数１〜６のアルキル基、もしくは、炭素数６〜１６のアリール基である。）
【００１１】
［２］前記［１］に記載のメタロセン化合物、活性化化合物、および、所望により有機アルミニウム化合物、を含むオレフィン重合用触媒を用いる、オレフィン重合体の製造方法。
［３］前記［１］に記載のメタロセン化合物、活性化化合物、微粒子担体、および、所望により有機アルミニウム化合物、を用いて製造された担持型触媒成分、ならびに、有機アルミニウム化合物、を含むオレフィン重合用触媒を用いる、オレフィン重合体の製造方法。
［４］前記［１］に記載のメタロセン化合物、イオン交換性層状化合物もしくは無機珪酸塩、および、所望により有機アルミニウム化合物、を用いて製造された担持型触媒成分、ならびに、有機アルミニウム化合物、を含むオレフィン重合用触媒を用いる、オレフィン重合体の製造方法。
【００１２】
［５］前記［２］〜［４］のいずれか１つに記載のオレフィン重合体の製造方法を用いて製造された、オレフィン重合体。
［６］オレフィン重合体が、エチレン単位を、０．１５〜５０モル％含む、プロピレン／エチレン共重合体である、前記［５］に記載のオレフィン重合体。
［７］オレフィン重合体が、エチレン単位を、０．７〜１５モル％含む、プロピレン／エチレン共重合体である、前記［５］に記載のオレフィン重合体。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明のメタロセン化合物は、下記一般式（１）で表される。

上記一般式（1）中、Ｍは、チタン原子、ジルコニウム原子、もしくは、ハフニウム原子であり、好ましくは、ジルコニウム原子、もしくは、ハフニウム原子であり、特に好ましくは、ジルコニウム原子である。
【００１４】
上記一般式（１）中、各Ｘは、互いに同一でも異なっていてもよい、Ｍに結合する、ハロゲン原子、もしくは、炭素数１〜６のアルキル基であり、好ましくは、ハロゲン原子であり、特に好ましくは、塩素原子である。各Ｘは、互いに同一であることが最も好ましい。
【００１５】
上記一般式（１）中、各Ｒ^１は、互いに同一でも異なっていてもよい、炭素数１〜６のアルキル基、もしくは、炭素数６〜１６のアリール基であり、好ましくは、炭素数１〜６のアルキル基であり、より好ましくは、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、もしくは、イソプロピル基であり、さらに好ましくは、メチル基、エチル基、もしくは、イソプロピル基であり、特に好ましくは、メチル基である。各Ｒ^１は、互いに同一であることが最も好ましい。
【００１６】
上記の炭素数６〜１６のアリール基は、所望により、１つ以上の、炭素数１〜６の炭化水素基、珪素含有炭化水素基、もしくは、ハロゲン含有炭化水素基で置換されていてもよく、または、アルコキシ基、ジアルキル置換アミノ基、アミノ基、２−フリル基、置換された２−フリル基、２−チエニル基、置換された２−チエニル基、２−フルフリル基、もしくは、置換された２−フルフリル基などで置換されていてもよい。
【００１７】
本発明において、「置換された２−フリル基」、「置換された２−チエニル基」、および、「置換された２−フルフリル基」とは、２−フリル基、２−チエニル基、および、２−フルフリル基の骨格を形成する炭素原子に結合する水素原子が、それぞれ、他の置換基によって置き換えられた構造のものを言う。ここで、「他の置換基」として好ましいのは、炭素数１〜２０の、より好ましくは、炭素数１〜６の、炭化水素基、珪素含有炭化水素基、もしくは、ハロゲン含有炭化水素基である。また、これら以外に、ハロゲン原子、ＳＲ、ＳＯ_２Ｈ、ＳＯ_２Ｒ、ＣＯＯＨ、ＣＯＯＲ、ＮＯ_２、ＢＲ_２、ＣＯＲ、ＣＨＯ、Ｃ（ＯＨ）Ｒ_２、ＣＨ_２ＣＨ_２ＯＨ、ＰＯ（ＯＲ）_２なども「他の置換基」として用いることができ、その合成法は、例えば、山中宏ら「ヘテロ環化合物の化学」第II刷,（株）講談社サイエンティフィック,1998,ｐ.108 に記載されている。尚、上記置換基の表記中、Ｒは、炭素数１〜２０の炭化水素基を表す。また、「置換された２−フリル基」の合成例は、國枝武久ら「ヘテロ環の化学」,第１版,第１刷,（株）化学同人,2002.3.25，p.26 にも記載されている。
【００１８】
本発明において、置換された２−フリル基としては、具体的には、２−（５−メチル）−フリル基、２−（５−ｔ−ブチル）−フリル基、２−（５−トリメチルシリル）−フリル基、２−（４，５−ジメチル）−フリル基、２−（５−フェニル）−フリル基、２−ベンゾフリル基が好ましい。
【００１９】
また、本発明において、置換された２−チエニル基としては、具体的には、２−（５−メチル）−チエニル基、２−（５−ｔ−ブチル）−チエニル基、２−（５−トリメチルシリル）−チエニル基、２−（４，５−ジメチル）−チエニル基、２−（５−フェニル）−チエニル基、２−ベンゾチエニル基が好ましい。
【００２０】
また、本発明において、置換された２−フルフリル基としては、具体的には、２−フルフリル基中のフリル基の５位の水素原子が、メチル基、ｔ−ブチル基、トリメチルシリル基、もしくは、フェニル基で置換されたもの、または、４位と５位の水素原子が共にメチル基で置換されたものが好ましい。
【００２１】
上記一般式（１）において、各Ｒ^２は、互いに同一でも異なっていてもよく、２−（５−メチル）−チエニル基、２−（５−ｔ−ブチル）−チエニル基、２−（５−トリメチルシリル）−チエニル基、２−（４，５−ジメチル）−チエニル基、２−（５−フェニル）−チエニル基、もしくは、２−ベンゾチエニル基である。好ましいのは、２−（５−メチル）−チエニル基、２−（５−ｔ−ブチル）−チエニル基、２−（５−トリメチルシリル）−チエニル基、２−（４，５−ジメチル）−チエニル基、もしくは、２−（５−フェニル）−チエニル基であり、さらに好ましいのは、２−（５−メチル）−チエニル基、２−（５−ｔ−ブチル）−チエニル基、２−（５−トリメチルシリル）−チエニル基、もしくは、２−（５−フェニル）−チエニル基であり、またさらに好ましいのは、２−（５−メチル）−チエニル基、もしくは、２−（５−ｔ−ブチル）−チエニル基であり、特に好ましいのは、２−（５−ｔ−ブチル）−チエニルである。各Ｒ^２は、互いに同一であることが最も好ましい。
【００２２】
上記一般式（１）において、各Ｒは、互いに同一でも異なっていてもよい、炭素数１〜６のアルキル基、もしくは、炭素数６〜１６のアリール基である。好ましいのは、炭素数１〜６のアルキル基であり、さらに好ましいのは、メチル基である。各Ｒは、互いに同一であることが最も好ましい。
【００２３】
上記の炭素数６〜１６のアリール基は、所望により、１つ以上の、炭素数１〜６の炭化水素基、珪素含有炭化水素基、もしくは、ハロゲン含有炭化水素基で置換されていてもよく、または、アルコキシ基、ジアルキル置換アミノ基、アミノ基、２−フリル基、置換された２−フリル基、２−チエニル基、置換された２−チエニル基、２−フルフリル基、もしくは、置換された２−フルフリル基などで置換されていてもよい。
【００２４】
本発明のメタロセン化合物は、オレフィン重合用の触媒成分として、高分子量のオレフィン重合体を高い重合活性で製造するために、好ましく用いられる。また、本発明のメタロセン化合物は、オレフィン重合用の触媒成分として、高分子量で高立体規則性のオレフィン重合体を高い重合活性で製造するために、好ましく用いられる。また、本発明のメタロセン化合物は、オレフィン重合用の触媒成分として、プロピレンとエチレンの共重合を行う場合に、エチレン含有量が増加しても、得られるプロピレン／エチレン共重合体の分子量が殆ど低下しないかその低下が小さく、同条件で製造されるプロピレン単独重合体と同等の分子量を有するようなプロピレン／エチレン共重合体を製造するために、特に好ましく用いられる。また、本発明のメタロセン化合物は、オレフィン重合用の触媒成分として、ｏ−ジクロルベンゼンへの溶解成分が少ないオレフィン重合体を製造するために、好ましく用いられる。
【００２５】
本発明のメタロセン化合物として、具体的には、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−メチル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−フェニル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−ｔ−ブチル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−トリメチルシリル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−ベンゾチエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（４，５−ジメチル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライド、などを例示することができる。
【００２６】
本発明のメタロセン化合物として、好ましいのは、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−メチル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−フェニル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−ｔ−ブチル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−トリメチルシリル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライドであり、さらに好ましいのは、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−メチル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−フェニル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−ｔ−ブチル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−トリメチルシリル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライドであり、またさらに好ましいのは、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−ｔ−ブチル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−メチル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライドである。本発明のメタロセン化合物として、特に好ましいのは、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−ｔ−ブチル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライドである。
【００２７】
本発明のメタロセン化合物は、他の成分とともに、オレフィン重合用触媒として、オレフィン重合体の製造に好ましく用いることができる。本発明のメタロセン化合物を含む触媒は、以下の（１）〜（３）に大別することができる。
【００２８】
（１）上記に記載のメタロセン化合物（以降、「（Ａ）成分」と言う場合がある。）および活性化化合物（以降、「（Ｂ）成分」と言う場合がある。）、および所望により使用する有機アルミニウム化合物（以降、「（Ｄ）成分」と言う場合がある。）とからなるオレフィン重合用触媒（以降、「メタロセン均一系触媒」と言う場合がある。）。
【００２９】
（２）（Ａ）成分、（Ｂ）成分、微粒子担体（以降、「（Ｃ）成分」という場合がある。）、および所望により使用する（Ｄ）成分、を用いて製造されることを特徴とするメタロセン担持型触媒成分（以降、「メタロセン担持型触媒Ｉ」と言う場合がある。）と、有機アルミニウム化合物（以降、「（Ｄ’）成分」と言う場合がある。）からなるオレフィン重合用触媒。
【００３０】
（３）（Ａ）成分、特定のイオン交換性層状化合物もしくは無機珪酸塩（以降、「（Ｅ）成分」と言う場合がある。）、および、所望により使用する（Ｄ）成分、を用いて製造されることを特徴とするメタロセン担持型触媒成分（以降、「メタロセン担持型触媒II」と言う場合がある。）と、（Ｄ’）成分からなるオレフィン重合用触媒。
【００３１】
上記（２）もしくは（３）に記載されたメタロセン担持型触媒ＩもしくはIIのうち、本発明のオレフィン重合体の製造においては、上記（２）に記載されたメタロセン担持型触媒Ｉが特に好ましく用いられる。
【００３２】
上記の、（Ｂ）成分としては、有機アルミニウムオキシ化合物などの、（Ａ）成分と反応してイオン対を形成する化合物が用いられる。該有機アルミニウムオキシ化合物としては、下記の一般式（２）もしくは（３）で表されるアルミノキサンが好適に用いられる。
【００３３】

【００３４】

【００３５】
式中、Ｒ³は、炭素数１〜６の炭化水素基である。具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、イソブチル基、ペンチル基、および、ヘキシル基等のアルキル基、アリル基、２−メチルアリル基、プロペニル基、イソプロペニル基、２−メチル−１−プロペニル基、および、ブテニル基等のアルケニル基、シクロプロピル基、シクロブチル基、シクロペンチル基、および、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、ならびに、アリール基等が挙げられる。これらのうち、炭素数１〜４の炭化水素基が好ましく、特に好ましいのは炭素数１〜４のアルキル基である。上記一般式（２）において、各Ｒ³は、互いに同一でも異なっていてもよい。ｑは４〜３０の整数であり、好ましくは６〜３０、特に好ましくは８〜３０の整数である。
【００３６】
上記のアルミノキサンは、公知の様々な条件下に調製することが可能である。具体的には、以下の方法を例示できる。すなわち、
▲１▼トルエン、エーテル等の有機溶剤中で、トリアルキルアルミニウムと水とを直接反応させる方法、
▲２▼トリアルキルアルミニウムと、硫酸銅水和物、硫酸アルミニウム水和物等の結晶水を有する塩類とを反応させる方法、
▲３▼トリアルキルアルミニウムと、シリカゲル等に含浸させた水分とを反応させる方法、
▲４▼トルエン、エーテル等の有機溶剤中で、トリメチルアルミニウムとトリイソブチルアルミニウムとの混合物を、水と直接反応させる方法、
▲５▼トリメチルアルミニウムとトリイソブチルアルミニウムとの混合物を、硫酸銅水和物、硫酸アルミニウム水和物等の結晶水を有する塩類と反応させる方法、
▲６▼シリカゲル等含浸させた水分と、トリイソブチルアルミニウムとを反応させた後、トリメチルアルミニウムをさらに反応させる方法、を例示できる。
【００３７】
（Ａ）成分と反応してイオン対を形成する化合物としては、有機アルミニウムオキシ化合物の他に、特表平１−５０１９５０号公報、特表平１−５０２０３６号公報、特開平３−１７９００５号公報、特開平３−１７９００６号公報、特開平３−２０７７０４号公報、国際公開第９２／００３３３号パンフレット，米国特許第５０６４８０２号明細書，国際公開第９３／０３０６７号パンフレット、特開平４−３０９５０８号公報，特開平４−３５３５０２号公報，特開平５−３３１２３２号公報、国際公開第００／２０４２６号パンフレット、「ｃｈｅｍ. Ｒｅｖ.」 100, 1391-1434(2000)、などに記載されたルイス酸、イオン性化合物、ボラン化合物、もしくは、カルボラン化合物を挙げることができる。
【００３８】
ルイス酸としては、硼素原子を含有するルイス酸が好適で、非限定的な具体例としては、トリフルオロボロン、トリフェニルボロン、トリス（４−フルオロフェニル）ボロン、トリス（３，５−フルオロフェニル）ボロン、トリス（４−フルオロメチルフェニル）ボロン、トリス（ｐ−トリル）ボロン、トリス（ｏ−トリル）ボロン、トリス（３，５−ジメチルフェニル）ボロン、トリス（ペンタフルオロフェニル）ボロン等が挙げられる。これらのうちで、トリス（ペンタフルオロフェニル）ボロンが特に好ましい。
【００３９】
上記において、イオン性化合物とは、カチオン性化合物とアニオン性化合物とからなる塩である。アニオン性化合物はメタロセン化合物と反応することにより、該メタロセン化合物をカチオン化してイオン対を形成することにより遷移金属カチオン種を安定化させる働きがある。このようなアニオン性化合物としては、有機硼素化合物アニオン、有機ヒ素化合物アニオン、有機アルミニウム化合物アニオンなどがあるが、比較的嵩高なものが好ましい。一方、カチオン性化合物としては、金属カチオン、有機金属カチオン、カルボニウムカチオン、トリピウムカチオン、オキソニウムカチオン、スルホニウムカチオン、ホスホニウムカチオン、アンモニウムカチオンなどが挙げられる。具体的には、トリフェニルカルベニウムカチオン、トリブチルアンモニウムカチオン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムカチオン、フェロセニウムカチオンなどが例示できる。
【００４０】
上記のとおり、イオン性化合物は、カチオン性化合物とアニオン性化合物とからなる塩であるが、イオン性化合物としては、特に、アニオン性化合物として硼素化合物を使用して得られた塩が好適に使用できる。具体的には、トリアルキル置換アンモニウム塩としての、トリエチルアンモニウムテトラ（フェニル）ボラン、トリプロピルアンモニウムテトラ（フェニル）ボラン、トリ（ｎ−ブチル）アンモニウムテトラ（フェニル）ボラン、トリメチルアンモニウム（ｐ−トリル）ボラン、トリメチルアンモニウム（ｏ−トリル）ボラン、トリブチルアンモニウムテトラ（ペンタフルオロフェニル）ボラン、トリプロピルアンモニウムテトラ（ｏ，ｐ−ジメチルフェニル）ボラン、トリブチルアンモニウムテトラ（ｍ，ｍ−ジメチルフェニル）ボラン、トリブチルアンモニウムテトラ（ｐ−トリフルオロメチルフェニル）ボラン、トリ（ｎ−ブチル）アンモニウムテトラ（ｏ−トリル）ボラン、トリ（ｎ−ブチル）アンモニウムテトラ（４−フルオロフェニル）ボラン、などが例示できる。ほかにも、Ｎ，Ｎ−ジアルキルアニリニウム塩として、Ｎ，Ｎ−ジメチルアニリニウムテトラ（フェニル）ボラン、Ｎ，Ｎ−ジエチルアニリニウムテトラ（フェニル）ボラン、Ｎ，Ｎ，Ｎ−２，４，６−ペンタメチルアニリニウム（フェニル）ボランなどが例示でき、また、ジアルキルアンモニウム塩として、ジ（ｎ−プロピル）アンモニウムテトラ（ペンタフルオロフェニル）ボラン、ジシクロヘキシルアンモニウムテトラ（ペンタフルオロフェニル）ボランなどが例示でき、トリアルキルホスフォニウム塩及びトリアリールホスフォニウム塩としては、トリメチルホスフォニウムテトラ（フェニル）ボラン、トリ（メチルフェニル）ホスフォニウムテトラ（フェニル）ボラン、トリ（ジメチルフェニル）ホスフォニウムテトラ（フェニル）ボラン、などが例示できる。さらに、トリフェニルカルベニウムテトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボラン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアニリニウムテトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボラン、もしくは、フェロセニウムテトラ（ペンタフルオロフェニル）ボラン、なども例示することができる。
【００４１】
（Ｂ）成分としては、特に、アルミノキサンが好ましく用いられる。
【００４２】
また、本発明のオレフィン重合体の製造に使用されるメタロセン担持型触媒Ｉにおいて、その原料として用いられる（Ｃ）成分は、無機担体もしくは有機担体であって、粒子径が１〜５００μｍ、好ましくは５〜３００μｍ、さらに好ましくは１０〜１５０μｍの顆粒状もしくは球状の無機微粒子担体もしくは有機微粒子担体である。
【００４３】
これらの無機微粒子担体は、比表面積が５０〜１,０００ｍ²／ｇ、好ましくは１００〜７００ｍ²／ｇの範囲にあり、細孔容積が０.３〜２.５ｍ³／ｇの範囲にあることが好ましい。
【００４４】
該無機微粒子担体としては、金属酸化物、たとえば、ＳｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、ＭｇＯ、ＴｉＯ₂、ＺｎＯ、それらの混合物、もしくは、それらの複合酸化物が好ましく、主成分としてＳｉＯ₂もしくはＡｌ₂Ｏ₃を含有するものが特に好ましい。無機微粒子担体として、具体的には、ＳｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、ＭｇＯ、ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂−ＭｇＯ、ＳｉＯ₂−ＴｉＯ₂、ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃−ＭｇＯ，もしくは、クロム化合物が担持されたＳｉＯ₂，等が例示され、特にＳｉＯ₂が好ましい。
【００４５】
上記無機微粒子担体は、使用に先立って、通常、１００〜１,０００℃、好ましくは３００〜９００℃、特に好ましくは４００〜９００℃で焼成したものを使用する。焼成後の無機微粒子担体の表面吸着水量は０.１重量％以下、好ましくは０.０１重量％以下であり、また表面水酸基含量は１.０重量％以上、好ましくは１.５〜４.０重量％、さらに好ましくは２.０〜３.５重量％の範囲である。また、これらの無機微粒子担体は、使用に先だって、予め有機アルミニウム化合物および／またはハロゲン含有珪素化合物との接触処理あるいは、硝酸クロム（ＩＩＩ）等の酸との接触処理が施されていてもよい。
【００４６】
一方、有機微粒子担体としては、微粒子有機重合体、たとえばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ−１−ブテン、ポリ−４−メチル−１−ペンテンなどのポリオレフィンの微粒子重合体、ポリスチレンなどの微粒子重合体などを例示することができる。
【００４７】
（Ｄ）成分の有機アルミニウム化合物としては、一般式 ＡｌＲ⁴ _sＲ⁵ _tＸ_3-(s+t)で表される化合物が好適に使用される。式中、Ｒ⁴およびＲ⁵は、それぞれ独立して、炭素数１〜１０のアルキル基、シクロアルキル基、アリール基等の炭化水素基、アルコキシ基、フッ素原子、メチル基、トリフルオロフェニル基などの置換基を有していてもよいフェニル基を表す。Ｘはハロゲン原子を表し、ｓおよびｔは、０＜ｓ＋ｔ≦３を満たす任意の整数を示す。
【００４８】
（Ｄ）成分の上記有機アルミニウム化合物としては、トリメチルアルミニウム、トリエチルアルミニウム、トリイソプロピルアルミニウム、トリイソブチルアルミニウム、トリ−ｎ−ブチルアルミニウム、トリ−ｎ−ヘキシルアルミニウム、トリ−ｎ−オクチルアルミニウム等のトリアルキルアルミニウム、ジメチルアルミニウムクロリド、ジメチルアルミニウムブロミド、ジエチルアルミニウムクロリド、ジイソプロピルアルミニウムクロリド等のジアルキルアルミニウムハライド、メチルアルミノウムセスキクロリド、エチルアルミニウムセスキクロリド、エチルアルミニウムセスキブロミド、イソプロピルアルミニウムセスキクロリド等のアルキルアルミニウムセスキハライド、および、それらの２種以上の混合物を例示できる。より好ましいのは、トリアルキルアルミニウムである。さらに好ましいのは、トリエチルアルミニウム、もしくは、トリイソブチルアルミニウムである。
【００４９】
前記メタロセン担持型触媒IIの製造に用いられる（Ｅ）成分は、イオン交換性層状化合物、もしくは、無機珪酸塩である。尚、本願で用いている「イオン交換性層状化合物」という用語には、珪酸塩は含まれない。
【００５０】
上記のイオン交換性層状化合物としては、六方最密パッキング型、アンチモン型、ＣｄＣｌ₂型、ＣｄＩ₂型などの層状の結晶構造を有するイオン結晶性化合物が挙げられ、その具体例としては、α−Ｚｒ（ＨＡｓＯ₄）₂・Ｈ₂Ｏ、α−Ｚｒ（ＨＰＯ₄）₂、α−Ｚｒ（ＫＰＯ₄）₂・３Ｈ₂Ｏ、α−Ｔｉ（ＨＰＯ₄）₂、α−Ｔｉ（ＨＡｓＯ₄）₂・Ｈ₂Ｏ、α−Ｓｎ（ＨＰＯ₄）₂・Ｈ₂Ｏ、γ−Ｚｒ（ＨＰＯ₄）₂、γ−Ｔｉ（ＨＰＯ₄）₂、γ−Ｔｉ（ＮＨ₄ＰＯ₄）₂・Ｈ₂Ｏ等の多価金属の結晶性酸性塩が挙げられる。
【００５１】
上記のイオン交換性層状化合物は、必要に応じて塩類処理および／または酸処理を行って使用してもよい。塩類処理も酸処理も施されていない状態のイオン交換性層状化合物は、イオン結合等によって構成される面が互いに弱い結合力で平行に積み重なった結晶構造をとる化合物であり、含有するイオンの交換が可能である。
【００５２】
上記の無機珪酸塩としては、具体的には、粘土、粘土鉱物、ゼオライト、珪藻土などが挙げられる。これらは、合成品を使用してもよいし、天然に産出する鉱物を使用してもよい。粘土および粘土鉱物の具体例としては、アロフェン等のアロフェン族、ディッカイト、ナクライト、カオリナイト、アノーキサイト等のカオリン族、メタハロイサイト、ハロイサイト等のハロイサイト族、クリソタイル、リザルダイト、アンチゴライト等の蛇紋石族、モンモリロナイト、ソーコナイト、バイデライト、ノントロナイト、サポナイト、ヘクトライト等のスメクタイト、バーミキュライト等のバーミキュライト鉱物、イライト、セリサイト、海緑石などの雲母鉱物、アタパルジャイト、セピオライト、パリゴルスカイト、ベントナイト、木節粘土、ガイロメ粘土、ヒシンゲル石、パイロフィライト、リョクデイ石群などが挙げられる。これらは混合層を形成していてもよい。また、人工合成物としては、合成雲母、合成ヘクトライト、合成サポナイト、合成テニオライト等が挙げられる。
【００５３】
上記の無機珪酸塩の中では、カオリン族、ハロサイト族、蛇紋石族、スメクタイト、バーミキュライト鉱物、雲母鉱物、合成雲母、合成ヘクトライト、合成サポナイト、合成テニオライトが好ましく、スメクタイト、バーミキュライト鉱物、合成雲母、合成ヘクトライト、合成サポナイト、合成テニオライトがさらに好ましい。これらは、特に処理を行うことなくそのまま使用してもよいし、ボールミル、篩い分け等の処理を行った後に使用してもよい。また、単独で使用しても、２種以上を混合して使用してもよい。
【００５４】
上記の無機珪酸塩は、必要に応じ、塩類処理および／または酸処理により、固体の酸強度を変えることが出来る。また、塩類処理においては、イオン複合体、分子複合体、有機誘導体などを形成することにより、表面積や層間距離を変えることが出来る。すなわち、イオン交換性を利用し、層間の交換性イオンを別の大きな嵩高いイオンと置換することにより、層間が拡大した状態の層状物質を得ることが出来る。
【００５５】
（Ｅ）成分は、未処理のまま使用してもよいが、含有される交換可能な金属陽イオンを次に示す塩類および／または酸より解離した陽イオンとイオン交換して使用するのが好ましい。
【００５６】
イオン交換に使用する塩類は、１〜１４族原子から成る群より選ばれた少なくとも１種の原子を含む陽イオンを含有する化合物であり、好ましくは、１〜１４族原子から成る群より選ばれた少なくとも１種の原子を含む陽イオンと、ハロゲン原子、無機酸および有機酸から成る群より選ばれた少なくとも１種の原子もしくは原子団より誘導される陰イオンとからなる化合物であり、さらに好ましくは、２〜１４族原子からなる群より選ばれた少なくとも１種の原子を含む陽イオンと、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、Ｆ、ＰＯ₄、ＳＯ₄、ＮＯ₃、ＣＯ₃、Ｃ₂Ｏ₄、ＣｌＯ₃、ＣｌＯ₄、ＯＯＣＣＨ₃、ＣＨ₃ＣＯＣＨＣＯＣＨ₃、ＯＣｌ₂、Ｏ（ＮＯ₃）₂、Ｏ（ＣｌＯ₄）₂、Ｏ（ＳＯ₄）、ＯＨ、Ｏ₂Ｃｌ₂、ＯＣｌ₃、ＯＯＣＨ、ＯＯＣＣＨ₂ＣＨ₃、Ｃ₂Ｈ₄Ｏ₄、Ｃ₆Ｈ₅Ｏ₇からなる群より選ばれた少なくとも１種の陰イオンとからなる化合物である。また、これら塩類は２種以上を同時に使用してもよい
。
【００５７】
上記のイオン交換に使用する酸は、好ましくは、塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸から選択され、これらの２種以上を同時に使用してもよい。塩類処理と酸処理を組み合わせる方法としては、塩類処理を行った後に酸処理を行う方法、酸処理を行った後に塩類処理を行う方法、塩類処理と酸処理を同時に行う方法、塩類処理を行った後に塩類処理と酸処理を同時に行う方法などがある。なお、酸処理は、イオン交換や表面の不純物を取り除く効果の他、結晶構造のＡｌ、Ｆｅ、Ｍｇ、Ｌｉ等の陽イオンの一部を溶出させる効果がある。
【００５８】
塩類および酸による処理条件は特に制限されない。しかしながら、通常、塩類および酸濃度は０．１〜３０重量％、処理温度は室温から使用溶媒の沸点までの温度範囲、処理時間は５分から２４時間の条件を選択し、被処理化合物の少なくとも一部を溶出する条件で行うことが好ましい。また、塩類および酸は一般的には水溶液で使用される。
【００５９】
上記の塩類処理および／または酸処理を行う場合、処理前、処理間、処理後に粉砕や造粒などで形状制御を行ってもよい。また、アルカリ処理、有機化合物処理、有機金属処理などの他の化学処理を併用してもよい。この様にして得られる（Ｅ）成分としては、水銀圧入法で測定した半径２０Å以上の細孔容積が０．１ｃｃ／ｇ以上、特には０．３〜５ｃｃ／ｇであることが好ましい。斯かる（Ｅ）成分は、水溶液中で処理した場合、吸着水および層間水を含む。ここで、吸着水とは、イオン交換性層状化合物または無機珪酸塩の表面あるいは結晶破面に吸着された水であり、層間水とは、結晶の層間に存在する水である。
【００６０】
（Ｅ）成分は、上記の様な吸着水および層間水を除去して使用することが好ましい。脱水方法は、特に制限されないが、加熱脱水、気体流通下の加熱脱水、減圧下の加熱脱水および有機溶媒との共沸脱水などの方法が使用される。加熱温度は、吸着水および層間水が残存しない様な温度範囲とされ、通常１００℃以上、好ましくは１５０℃以上とされるが、構造破壊を生じる様な高温条件は好ましくない。加熱時間は、０．５時間以上、好ましくは１時間以上である。その際、脱水乾燥した後の（Ｅ）成分の重量減量は、温度２００℃、圧力１３３Ｐａの条件下で２時間吸引したときの値として３重量％以下であることが好ましい。本発明においては、重量減量が３重量％以下に調整された（Ｅ）成分を使用する場合、（Ａ）成分及び（Ｄ）成分と接触する際にも、同様の重量減量の状態が保持される様に取り扱うことが好ましい。
【００６１】
次に、メタロセン担持型触媒ＩおよびIIの製造方法について説明する。
【００６２】
メタロセン担持型触媒Ｉは、（Ｃ）成分の存在のもとに、（Ａ）成分と（Ｂ）成分、および所望により使用する（Ｄ）成分を反応させることによって得られる。（Ａ）成分と（Ｂ）成分を（Ｃ）成分に加える順序は任意に変えることができる。例えば、適当な炭化水素溶媒に溶解させた（Ａ）成分を最初に（Ｃ）成分に加え、その後で（Ｂ）成分を加えることができる。また、（Ｂ）成分と（Ａ）成分を予め反応させたものを同時に（Ｃ）成分に加えることができる。そして、（Ｂ）成分を最初に（Ｃ）成分に加え、その後で（Ａ）成分を加えることもできる。反応の際の温度は、通常−２０ないし２００℃、好ましくは０ないし１２０℃であり、反応に要する時間は、通常０．１分以上、好ましくは１分ないし２００分の範囲である。また、上記のようにして得られたメタロセン担持型触媒Ｉは、必要により少量のオレフィンで予備重合したのち使用してもよい。
【００６３】
予備重合に用いるオレフィンとしては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、３−メチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン等が例示でき、これら２種以上のオレフィンの混合物であってもよい。
【００６４】
本発明のオレフィン重合体の製造に好適に用いられるメタロセン担持型触媒Ｉとしては、下記の（ａ）工程〜（ｃ）工程を順次実施して調製されるメタロセン担持型触媒もしくは下記（ａ）工程〜（ｄ）工程を順次実施して得られる予備活性化メタロセン担持型触媒を挙げることができる。
（ａ）メタロセン化合物（Ａ）とアルミノキサンとを不活性溶媒中で反応させてメタロセン触媒を得る工程、
（ｂ）上記(ａ)工程で得たメタロセン触媒と無機微粒子担体とを、不活性溶媒の存在下、８５〜１５０℃の温度で接触させてメタロセン触媒を無機微粒子担体に担持させ、粗製メタロセン担持型触媒を得る工程、
（ｃ）上記(ｂ)工程で得た粗製メタロセン担持型触媒を含むスラリーを−５０〜５０℃の温度で脂肪族炭化水素を用いて少なくとも２回洗浄して精製したメタロセン担持型触媒を得る工程、
（ｄ）上記(ｃ)工程で得たメタロセン担持型触媒とオレフィンとを接触させてオレフィンを予備重合させ、該メタロセン担持型触媒１ｋｇ当たり０.０１〜５００ｋｇのオレフィン予備重合体をさらに該メタロセン担持型触媒に担持させて予備活性化メタロセン担持型触媒を得る工程。
【００６５】
上記(ａ)工程においては、前記メタロセン化合物（Ａ）１モルに対してアルミニウム原子として１０〜１,０００モル、好ましくは２０〜５００モルのアルミノキサンを、不活性溶媒中において−５０〜１００℃、好ましくは０〜５０℃の温度条件下に、１分〜１０時間、好ましくは３分〜５時間反応させて、メタロセン触媒を生成させる。
【００６６】
不活性溶媒の使用は、反応を均一かつ効率的に進める上で好ましい。該不活性溶媒の使用量には特に制限はないが、通常、メタロセン化合物（Ａ）１モルに対して、１０〜１０,０００リットル、好ましくは１０〜１,０００リットル程度である。
【００６７】
使用できる不活性溶媒としては、たとえば、ベンゼン、トルエン、キシレン、クメン等の芳香族炭化水素、ブタン、テトラメチルブタン、ペンタン、エチルペンタン、トリメチルペンタン、ヘキサン、メチルヘキサン、エチルヘキサン、ジメチルヘキサン、ヘプタン、メチルヘプタン、オクタン、ノナン、デカン、ヘキサデカン、オクタデカン等の脂肪族炭化水素、シクロペンタン、メチルシクロペンタン、シクロヘキサン、シクロオクタン等の脂環族炭化水素、上記芳香族炭化水素、脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素をハロゲンで置換したハロゲン化炭化水素およびそれらの混合溶媒が挙げられる。また、エチルエーテル、テトラヒドロフラン等のエーテル類も上記不活性溶媒として使用することができる。
【００６８】
好ましい不活性溶媒は芳香族炭化水素である。また、市販のアルミノキサン溶液の溶媒をそのまま、もしくは、それにさらにその他の芳香族炭化水素などを追加して反応に使用することもできる。
【００６９】
上記(ａ)工程に続く(ｂ)工程において、(ａ)工程で得られたメタロセン触媒と無機微粒子担体とを、(ａ)工程において反応溶媒として使用した不活性溶媒の存在下に８５〜１５０℃の温度で接触させることにより、前記メタロセン触媒が無機微粒子担体上に担持された固体生成物としての粗製メタロセン担持型触媒が得られる。この接触反応においては、必要に応じて不活性溶媒を追加使用することができる。
【００７０】
粗製メタロセン担持型触媒中の、メタロセン触媒と、無機微粒子担体との比率は、メタロセン触媒としてのメタロセン化合物（Ａ）とアルミノキサンとの反応生成物に含まれるメタロセン化合物（Ａ）由来の遷移金属原子１モルに対して、無機微粒子担体が１〜１,０００ｋｇ、好ましくは５〜５００ｋｇの割合である。（ｂ）工程で使用する不活性溶媒の使用量は、メタロセン触媒としてのメタロセン化合物（Ａ）とアルミノキサンとの反応生成物に含まれるメタロセン化合物（Ａ）由来の遷移金属原子１モルに対して、１０〜１０,０００リットル、好ましくは１０〜１,０００リットルの割合である。
【００７１】
該メタロセン触媒と該無機微粒子担体との接触は、８５〜１５０℃、好ましくは９０〜１３０℃、特に好ましくは９５〜１２０℃の温度条件下に、５分間〜１００時間、好ましくは１０分間〜５０時間行われる。特に温度条件は重要な因子であり、上記温度範囲内で接触させることにより、得られるメタロセン担持型触媒は高い重合活性を有し、この触媒をオレフィン重合に使用すると、得られるオレフィン重合体は高い嵩比重と良好な粒子性状を有する重合体になる。
【００７２】
続く(ｃ)工程においては、(ｂ)工程で得られた不活性溶媒を含む粗製メタロセン担持型触媒を、−５０〜５０℃の温度で脂肪族炭化水素を用いて少なくとも２回洗浄することにより、精製されたメタロセン担持型触媒を得る。
【００７３】
洗浄に用いる脂肪族炭化水素としては、前記不活性溶媒として例示した脂肪族炭化水素およびそれらの混合液が挙げられる。好ましくは、ｎ−ヘキサン、イソペンタン、もしくは、それらの混合物である。
【００７４】
(ｃ)工程での洗浄方法として、たとえば、(ｂ)工程の終了後、不活性溶媒と粗製メタロセン担持型触媒とからなるスラリーから、不活性溶媒を、濾過、遠心分離もしくはデカンテーション等により分離したのち、脂肪族炭化水素を用いて該粗製メタロセン担持型触媒を洗浄する方法を採用することができる。また、(ｂ)工程の終了後、不活性溶媒と粗製メタロセン触媒とからなるスラリーから不活性溶媒を分離することなく脂肪族炭化水素を添加し、不活性溶媒および脂肪族炭化水素の混合溶媒を上記と同様の手段で分離したのち、脂肪族炭化水素を用いて粗製メタロセン担持型触媒を洗浄する方法を採用することもできる。（ｃ）工程で行う洗浄方法としては、後者の方法がより好ましい。
【００７５】
該洗浄は、１回の洗浄につき、（ｂ）工程で使用した無機微粒子担体１ｋｇに対し、脂肪族炭化水素１〜５００リットル、好ましくは１０〜１００リットルを使用して、−５０〜５０℃、好ましくは−３０〜４０℃、特に好ましくは−３０〜３０℃の温度条件下に、洗浄後の脂肪族炭化水素中にメタロセン触媒が溶出しなくなるまで繰り返し行なわれる。少なくとも２回、通常は４回以上洗浄すれば充分であるが、これに限定されない。
【００７６】
洗浄温度条件は重要な因子であり、上記温度範囲内で洗浄することにより、得られるメタロセン担持型触媒は高い重合活性を有し、この触媒を用いてオレフィン重合を行うと、得られるオレフィン重合体は特に高い嵩比重と良好な粒子性状を有する。
【００７７】
本発明で好適に用いられる予備活性化メタロセン担持型触媒は、（ｄ）工程で、前記(ｃ)工程で得られたメタロセン担持型触媒とオレフィンとを接触させてオレフィンを予備重合させ、メタロセン担持型触媒１ｋｇ当たり０.０１〜５００ｋｇのオレフィン予備重合体をメタロセン担持型触媒に担持させて得られる。
【００７８】
予備活性化メタロセン担持型触媒に担持されるオレフィン予備重合体としては、炭素数２〜２０のオレフィン、たとえば、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、２−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン等の単独重合体およびそれらの２種以上の組み合わせからなる共重合体が挙げられ、特にエチレン単独重合体、プロピレン単独重合体、エチレンを主体とするエチレンとエチレン以外のオレフィンとのエチレン／オレフィン共重合体、もしくはプロピレンを主体とするプロピレンとプロピレン以外のオレフィンとのプロピレン／オレフィン共重合体が好適である。また、これらのオレフィン予備重合体は１３５℃のデカリン中で測定した固有粘度［η］が０.１〜１０ｄｌ／ｇ、好ましくは０.２〜７ｄｌ／ｇの範囲である。但し、溶融張力が高いオレフィン重合体を得るためには、オレフィン予備重合体の１３５℃のデカリン中で測定した固有粘度［η］は、１０ｄｌ／ｇより大きく、１００ｄｌ／ｇ以下の範囲、より好ましくは１５〜８０ｄｌ／ｇの範囲、特に好ましくは２０〜５０ｄｌ／ｇの範囲である。
【００７９】
好ましいオレフィンの予備重合方法は、(ｃ)工程で得られたメタロセン担持型触媒を脂肪族炭化水素に分散したスラリー中に、予備重合するオレフィンを導入し、該オレフィンをメタロセン担持型触媒と接触させることにより予備重合させる方法である。メタロセン担持型触媒を脂肪族炭化水素に分散したスラリーとしては、(ｃ)工程の最終段階の洗浄で得られた該触媒を、該脂肪族炭化水素から分離することなく使用してもよく、また、分離後、それを改めて同様の脂肪族炭化水素に再分散して使用してもよい。
【００８０】
該オレフィンの予備重合は、重合させるオレフィン自身を溶媒として液相中で、もしくは、溶媒を使用せずに気相中で行うことも可能であるが、少量のオレフィンの重合を制御し、かつ予備重合を均一に進めるためには、脂肪族炭化水素の存在下で行うことが好ましい。
【００８１】
脂肪族炭化水素中で行うオレフィンの予備重合は、メタロセン担持型触媒１ｋｇに対して、脂肪族炭化水素０.００５〜５ｍ³、好ましくは０.０１〜１ｍ³からなるスラリー中に、オレフィンを０.０１〜１,０００ｋｇ、好ましくは０.１〜５００ｋｇ導入して、−５０〜１００℃、好ましくは０〜５０℃の温度条件下に、１分間〜５０時間、好ましくは３分間〜２０時間に渡ってオレフィンを接触させることによって行う。
【００８２】
上記のオレフィンの予備重合において、メタロセン担持型触媒には、メタロセン化合物（Ａ）と、活性化化合物（Ｂ）として好適にはアルミノキサンとの反応生成物が担持されているので、新たにトリアルキルアルミニウム等の有機アルミニウム化合物やアルミノキサンに代表される助触媒を添加する必要は特にないが、所望によって添加してもよい。これらの助触媒の添加量は、該メタロセン担持型触媒中のメタロセン化合物（Ａ）由来の遷移金属原子１モル当たり、アルミニウム原子として１,０００モル以下、好ましくは５００モル以下の範囲に留めるのが好ましい。
【００８３】
本発明においては、上記オレフィンの予備重合を水素の存在下に行って、生成するオレフィン予備重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）を１００，０００〜５００，０００ｇ／モルの範囲となるように制御することが、粒子性状に優れたオレフィン重合体を得るためには望ましい。
【００８４】
また、本発明のオレフィン重合体の製造に好適に用いられるメタロセン担持型触媒Ｉの製造方法として、上記の方法に加えて、予め、（Ｂ）成分と（Ｃ）成分とを反応させた後、引き続き（Ａ）成分と反応させる方法も例示できる。この方法で得られた触媒を使用すれば、粒子性状が特に優れたオレフィン重合体を製造することができる。
【００８５】
本発明で用いることのできるメタロセン担持型触媒IIは、（Ａ）成分、（Ｅ）成分、および、所望により（Ｄ）成分とを接触させることにより調製される。接触方法は、特に限定されないが、次の（１）〜（５）に示す方法を例示することができる。
（１）（Ａ）成分と（Ｅ）成分を接触させる。
（２）（Ａ）成分と（Ｅ）成分を接触させた後に（Ｄ）成分を添加する。
（３）（Ａ）成分と（Ｄ）成分を接触させた後に（Ｅ）成分を添加する。
（４）（Ｅ）成分と（Ｄ）成分を接触させた後に（Ａ）成分を添加する。
（５）（Ａ）成分、（Ｅ）成分、（Ｄ）成分を同時に接触させる。
【００８６】
なお、この接触は、触媒調製時だけでなく、オレフィンの予備重合時またはオレフィンの重合時に行ってもよい。また、上記の各成分の接触の際もしくは接触の後に、ポリエチレン、ポリプロピレン等の重合体、シリカ、アルミナ等の無機酸化物の固体を、各成分と共存させるか、または、各成分に接触させてもよい。上記の各成分の接触は、窒素などの不活性ガス中、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、トルエン、キシレン等の不活性炭化水素溶媒中で行ってもよい。接触は、−２０℃を下限とし、溶媒の沸点を上限とする温度範囲で行い、特に室温を下限とし、溶媒の沸点を上限とする温度範囲で行うのが好ましい。
【００８７】
上記の各成分の使用量は次の通りである。すなわち、（Ｅ）成分の１ｇ当たり、（Ａ）成分は、通常１０^-4〜１０ミリモル、好ましくは１０^-3〜５ミリモルであり、（Ｄ）成分は、通常０．０１〜１０⁴ミリモル、好ましくは０．１〜１００ミリモルである。また、（Ａ）成分中の遷移金属と（Ｄ）成分中のアルミニウムの原子比は、通常１：０．０１〜１０⁶、好ましくは１：０．１〜１０⁵である。この様にして調製された触媒は、調製後に洗浄せずに使用してもよく、また、洗浄した後に使用してもよい。
【００８８】
また、必要に応じて（Ｄ）成分を追加使用してもよい。すなわち、（Ａ）成分及び／又は（Ｅ）成分と（Ｄ）成分とを使用して触媒調製を行った場合は、この触媒調製とは別にさらに（Ｄ）成分を反応系に追加添加してもよい。この際、使用される（Ｄ）成分の量は、（Ａ）成分中のメタロセン化合物（ａ）由来の遷移金属原子に対する（Ｄ）成分中のアルミニウム原子の原子比として、通常１：０〜１０⁴、好ましくは１：１〜１０³の範囲を充足するように選ばれる。
【００８９】
上記のようにして得られたメタロセン担持型触媒IIも、前記メタロセン担持型触媒Ｉと同様、オレフィンを予備重合して該担持型触媒にオレフィン予備重合体をさらに担持したのちに、これを本発明のオレフィン重合体の製造に用いることもできる。
【００９０】
上記のようにして得られたメタロセン担持型触媒ＩもしくはIIは、さらに、有機アルミニウム化合物（（Ｄ’）成分）と組み合わせて得られるオレフィン重合用触媒として、本発明のオレフィン重合体の製造に好適に使用できる。
【００９１】
オレフィン重合体の製造において、メタロセン担持型触媒ＩもしくはIIと組み合わせて用いられる（Ｄ’）成分は、前記メタロセン担持型触媒ＩもしくはIIの製造に用いられる有機アルミニウム化合物として前述したものから選ばれるが、前記メタロセン担持型触媒ＩもしくはIIの製造に用いられる有機アルミニウム化合物と同じものであってもよいし、別の有機アルミニウム化合物であってもよい。
【００９２】
該オレフィン重合体の製造に使用される（Ｄ’）成分の量は、メタロセン担持型触媒もしくは予備活性化メタロセン担持型触媒中のメタロセン化合物（ａ）由来の遷移金属原子１モルに対し、（Ｄ’）成分中のＡｌ原子として１〜５,０００モル、好ましくは５〜３,０００モル、特に好ましくは１０〜１,０００モルの割合である。
【００９３】
メタロセン担持型触媒もしくは予備活性化メタロセン担持型触媒の使用量は、重合容積１リットルあたり、該触媒中のメタロセン化合物（ａ）由来の遷移金属原子に換算して、１×１０^-10〜１×１０^-3モル、好ましくは１×１０^-9〜１×１０^-4モルである。触媒の使用量を上記範囲とすることにより、オレフィンの効率的かつ制御された重合反応速度を維持することができる。
【００９４】
なお、「重合容積」の用語は、液相重合の場合は重合器内の液相部分の容積を、気相重合の場合は重合器内の気相部分の容積を意味する。
【００９５】
本発明のオレフィン重合体の製造方法は、本発明のメタロセン化合物を含む、上記で説明した（１）〜（３）のいずれかに記載のオレフィン重合用触媒を用いる、オレフィン重合体の製造方法である。
【００９６】
本発明のオレフィン重合体の製造方法においては、所望の性能を有するオレフィン重合体を製造するために、メタロセン化合物として、ラセミ体のメタロセン化合物を用いるのが好適である。所望とする品質を損ねない範囲で、ラセミ体にメソ体が少量（好ましくは５％未満）混ざっていてもよい。
【００９７】
本発明のオレフィン重合体の製造方法が適用されるプロセスとしては、公知のオレフィン重合プロセスが使用可能であり、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、イソオクタン等の脂肪族炭化水素、シクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の脂環族炭化水素、トルエン、キシレン、エチルベンゼン等の芳香族炭化水素、ガソリン留分や水素化ジーゼル油留分等の不活性溶媒中でオレフィン類を重合させるスラリー重合法を採用することができる。また、オレフィン類自身を溶媒として用いるバルク重合法、オレフィン類の重合を気相中で実施する気相重合法を採用することもできる。そして、これらのプロセスの２種以上を組み合わせた重合プロセスを採用することもできる。この重合プロセスの組み合わせとしては、第１段目をバルク重合法で行い、引き続く第２段目を気相重合法で行う組み合わせが最も好ましい。また、溶液重合法を用いることも可能である。
【００９８】
本発明のオレフィン重合体の製造方法は、重合温度として４０〜１５０℃、好ましくは４０〜１００℃、さらに好ましくは５０〜８０℃、重合圧力として大気圧〜９.９ＭＰａ（ゲ−ジ圧）、好ましくは０.４〜５.０ＭＰａ（ゲ−ジ圧）の各条件が採用できる。また、必要に応じて水素のような連鎖移動剤を導入して、得られるオレフィン重合体の分子量を調節しても良い。
【００９９】
重合反応終了後、重合系から未反応単量体及び水素を分離し、触媒失活処理等を行って、オレフィン重合体を得る。
【０１００】
本発明のオレフィン重合体は、以上に説明したオレフィン重合体の製造方法により製造される。
【０１０１】
本発明において、「オレフィン」とは、炭素数２〜２０のオレフィンを指し、具体的には、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−ヘキサデセン、４−メチル−１−ペンテン、スチレン、ビニルシクロヘキサン、ジエン、トリエンなどが挙げられる。本発明において、「プロピレン以外のオレフィン」とは、プロピレン以外の炭素数２〜２０のオレフィンを指し、具体的には、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−ヘキサデセン、４−メチル−１−ペンテン等、さらにこれらの２種以上の混合物を意味する。本発明において、最も好ましく用いられるプロピレン以外のオレフィンは、エチレンおよび／または１−ブテンである。
【０１０２】
本発明において、「オレフィン重合体」とは、炭素数２〜２０のオレフィンから選ばれた１つのオレフィンからなる単独重合体、もしくは、２つ以上のオレフィンからなる共重合体を言う。
【０１０３】
また、本発明において、「オレフィン重合体」は、スチレン、ビニルシクロヘキサン、ジエン、トリエンなどを、重合体を構成する構成単位のモル基準で、３０モル％以下の範囲で含んでいてもよい。
【０１０４】
本発明のオレフィン重合体は、好ましくは、プロピレン単位とプロピレン以外のオレフィン単位を構成単位として含むプロピレン／オレフィン共重合体であって、該共重合体中のオレフィン単位の含有量が、０．１〜８０モル％である共重合体である。かかる共重合体中の、オレフィン単位の含有量は、好ましくは０．５〜５０モル％、さらに好ましくは１〜３０モル％、特に好ましくは１〜１５モル％である。
【０１０５】
本発明のオレフィン重合体として、さらに好ましいのは、エチレンを０．１５〜５０モル％含有するプロピレン／エチレン共重合体であり、さらに好ましいのは、エチレン単位を０．７〜１５モル％含有するプロピレン／エチレン共重合体であり、さらに好ましいのは、エチレン単位を１〜１０モル％含有するプロピレン／エチレン共重合体である。
【０１０６】
本発明の製造方法で得られるオレフィン重合体が、プロピレン単位とプロピレン以外のオレフィン単位を構成単位として含むプロピレン／オレフィン共重合体である場合には、ランダム共重合体、ブロック共重合体、もしくは、ランダムブロック共重合体のいずれであっても良い。
【０１０７】
また、本発明のオレフィン重合体が、プロピレン単位とプロピレン以外のオレフィン単位を構成単位として含む共重合体であり、特に、プロピレン／オレフィン・ランダム共重合体である場合には、該共重合体中のプロピレン単位の含有量（Ｐ：モル％）と、該共重合体の融点（Ｔｍ：℃）との間に、下記式の関係を充足することが好ましい。
１７０＞Ｔｍ≧１４５−５．５（１００−Ｐ）
また、下記式の関係を有することが、より好ましい。
１７０＞Ｔｍ≧１４７−５．５（１００−Ｐ）
当該式は、共重合体中のオレフィン単位の含有量が高いときでさえ、高い融点を示すことができるという本発明のオレフィン重合体の特に優れた特性を表す。
【０１０８】
また、本発明のオレフィン重合体は、重量平均分子量（Ｍｗ）が、好ましくは５×１０⁴〜５×１０⁵ｇ／モル、さらに好ましくは１×１０⁵〜５×１０⁵ｇ／モルである。また、重量平均分子量（Ｍｗ）の数平均分子量（Ｍｎ）に対する比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、好ましくは１．５〜３．８、さらに好ましくは１．５〜３．５、より好ましくは１．８〜３．０、最も好ましくは１．８〜２．５である。
【０１０９】
また、本発明のオレフィン重合体は、ＭＦＲが、好ましくは０．５〜３００ｇ／１０分、さらに好ましくは０．５〜１００ｇ／１０分である。ＭＦＲが０．５ｇ／１０分より小さいか、或いは３００ｇ／１０分より大きいと、従来公知の成形加工機での成形が困難となる可能性がある。ＭＦＲ値は、オレフィン重合体の分子量の高低を知る指標となる。
【０１１０】
本発明のオレフィン重合体の立体規則性を表すアイソタクチックペンタッド分率（Ｉ₅）については、特に限定はないが、好ましくは０．４００〜０．９９０、より好ましくは０．８００〜０．９９０、さらに好ましくは０．８５０〜０．９９０、特に好ましくは０．９２０〜０．９９０である。
【０１１１】
また、本発明のオレフィン重合体のアイソタクチックトリアッド分率（Ｉ₃）については、特に限定はないが、好ましくは、０．５０〜０．９９９、より好ましくは、０．８５〜０．９９９、さらに好ましくは、０．８７〜０．９９９、特に好ましくは、０．９４〜０．９９９である。
【０１１２】
本発明のオレフィン重合体を構成しているオレフィン単位の総モル数に対する、オレフィンの２，１−挿入反応に起因するオレフィン単位のモル数の占める割合、および、オレフィンの１，３−挿入反応に起因するプロピレン単位のモル数の占める割合については、特に限定はないが、それぞれ独立して、５ｍｏｌ％以下、好ましくは３ｍｏｌ％より小さい範囲である。
【０１１３】
本発明のオレフィン重合体のアイソタクチックペンタッド分率（Ｉ₅）、及び、アイソタクチックトリアッド分率（Ｉ₃）、さらに、オレフィン重合体を構成しているオレフィン単位の総モル数に対し、オレフィンの２，１−挿入反応に起因するオレフィン単位のモル数およびオレフィンの１，３−挿入反応に起因するオレフィン単位のモル数の占める割合は、次のような方法に従って測定した¹³Ｃ核磁気共鳴スペクトルの測定結果に基づき求められる。
【０１１４】
すなわち、ｏ−ジクロロベンゼン／臭化ベンゼン＝８／２重量比の混合溶液に、試験体（オレフィン重合体）を、その混合溶液中での濃度が２０重量％となるように溶解する。この試験液について、測定波長が６７．２０ＭＨｚ，測定温度が１３０℃で、¹³Ｃ核磁気共鳴スペクトルを測定する。測定装置としては、例えば日本電子（株）社製「ＪＥＯＬ−ＧＸ２７０ＮＭＲ」を用いることができる。
【０１１５】
「アイソタクチックペンタッド分率（Ｉ₅）」及び「アイソタクチックトリアッド分率（Ｉ₃）」は、オレフィン単独重合体の場合には、エイ・ザンベリ（Ａ．Ｚａｍｂｅｌｌｉ）等のマクロモレキュールズ（Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ）６，９２５−９２６（１９７３）で提案された¹³Ｃ核磁気共鳴スペクトルにより測定し求められる、重合体の立体規則性を示す指標である。本¹³Ｃ核磁気共鳴スペクトルの測定におけるピークの帰属決定法はエイ・ザンベリ（Ａ．Ｚａｍｂｅｌｌｉ）等のマクロモレキュールズ（Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ）８，６８７（１９７５）で提案された帰属に従った。また、共重合体のアイソタクチックトリアッド分率（Ｉ₃）は、特開平７−１４９８３３号公報、特開平８−２８３３４３号公報に提案された方法に基づいて算出した。
【０１１６】
アイソタクチックペンタッド分率（Ｉ₅）とは、オレフィン重合体を構成しているオレフィン単位の総数に対し、５個連続してメソ結合をしているオレフィン単位の占める割合を表し、アイソタクチックトリアッド分率（Ｉ₃）は、オレフィン重合体分子鎖中のオレフィン単位の総数に対して、３個連続してメソ結合をしているオレフィン単位の割合を表す。従ってアイソタクチックペンタッド分率（Ｉ₅）、アイソタクチックトリアッド分率（Ｉ₃）が高いほどアイソタクチック性が高いことを示す。このうち、アイソタクチックペンタッド分率（Ｉ₅）は、特に、単独重合体のアイソタクチック性の指標に用いられ、アイソタクチックトリアッド分率（Ｉ₃）は、単独重合体もしくは共重合体のアイソタクチック性の指標として用いられる。
【０１１７】
上記の、オレフィン重合体を構成しているオレフィン単位の総モル数に対する、オレフィンの２，１−挿入反応に起因するオレフィン単位のモル数およびオレフィンの１，３−挿入反応に起因するオレフィン単位のモル数のそれそれが占める割合とは、筒井（Ｔ．Ｔｓｕｔｓｕｉ）等によってポリマー（Ｐｏｌｙｍｅｒ），３０，１３５０−１３５６（１９８９）に発表された方法に基づき¹³Ｃ核磁気共鳴スペクトルにより測定し求められる、オレフィン重合体の立体規則性を示す指標である。
【０１１８】
本発明のオレフィン重合体は、さらに、ｏ−ジクロルベンゼンへの溶解成分が少ないという特徴を有する。このため、該オレフィン重合体を用いて得られる成形品は、べたつきが少なく、透明性が良好である。
【０１１９】
本発明のオレフィン重合体は、必要に応じて酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、造核剤、滑剤、難燃剤、アンチブロッキング剤、着色剤、無機質または有機質の充填剤等の各種添加剤、さらには種々の合成樹脂を配合した後、通常、溶融混練機を用いて１９０〜３５０℃の温度で２０秒〜３０分間程度加熱溶融混練し、必要に応じてストランド状に押し出した後に、さらに細断して粒状体、すなわちペレットの形態で各種成形品の製造に供される。例えば、フィルム、シート、繊維、射出成形品、ブロー成形品、容器、延伸糸、不織布、発泡体などに好適に用いることができるとともに、シーラントとしても好適に用いることができる。
【０１２０】
【実施例】
以下に、本発明を実施例および比較例によりさらに詳細に説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。実施例および比較例において使用する用語の定義および測定方法は以下の通りである。
（１）メルトフローレート（ＭＦＲ）（単位：ｇ／１０分）：ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠して、表１の条件１４（荷重２１．１８Ｎ、温度２３０℃）で測定した。
（２）オレフィン重合体がプロピレン単位とプロピレン以外のオレフィン単位を構成単位として含むプロピレン／オレフィン共重合体である場合のオレフィン単位の含有量（単位：モル％）：¹³Ｃ ＮＭＲにより測定して求めた。
【０１２１】
実施例１
〔ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−メチル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル)ジルコニウムジクロライドの合成〕
（１）２−メチル−４−（２−（５−メチル）−チエニル）−ジヒドロアズレンの合成
５００ｍｌのガラス製反応容器に、２−メチルチオフェンを１３．８ｇ（０．１４モル）、ジエチルエーテルを１００ｍｌ加え、ドライアイス−メタノール浴で−７０℃まで冷却した。ここに１．５７モル／リットルのｎ-ブチルリチウム-ヘキサン溶液を９０ｍｌ（０．１４モル）滴下した。滴下後、徐々に室温に戻しながら１６時間攪拌した。再びドライアイス−メタノール浴で−４０℃まで冷却し、2-メチルアズレンを１０ｇ（７０ミリモル）含むヘキサン溶液１００ｍｌを滴下した。滴下後、室温に戻し３時間攪拌し、６時間加熱還流させた。反応液をドライアイス−メタノール浴で−２０℃まで冷却し、希塩酸５０ｍｌを滴下した。この反応液を、分液ロートに移し食塩水で中性になるまで洗浄し、無水硫酸ナトリウムを加え一晩放置し乾燥させた。無水硫酸ナトリウムをろ過し、溶媒を減圧留去して、シリカゲルカラムで精製し、２−メチル−４−（２−（５−メチル）−チエニル）−ジヒドロアズレンの暗緑色液体６．７ｇ（収率４０％)を得た。構造はＮＭＲで確認した。
【０１２２】
（２）ジメチルビス（２−メチル−４−（２−（５−メチル）−チエニル）−１，４−ジヒドロアズレニル)シランの合成
５００ｍｌのガラス製反応容器に、２−メチル−４−（２−（５−メチル）−チエニル）−ジヒドロアズレンを６．０ｇ（２５ミリモル）、ヘキサンを１５０ｍｌ、ジエチルエーテルを３０ｍｌ加え、ドライアイス−メタノール浴で−７０℃まで冷却した。ここに１．０４モル／リットルのメチルリチウム-ジエチルエーテル溶液２４ｍｌ（２５ミリモル）を滴下した。滴下後、室温まで戻し１時間攪拌し、次いで５０℃で１時間加熱した。その後、室温まで放冷し、テトラヒドロフランを１００ｍｌと、１-メチルイミダゾールを０．１ｍｌ（１．３ミリモル）加え、ドライアイス−メタノール浴で７０℃まで冷却し、ジメチルジクロロシランを１．５ｍｌ（１２ミリモル）含むテトラヒドロフラン溶液４０ｍｌを滴下した。滴下後、徐々に室温に戻しながら１６時間攪拌した。
反応液に蒸留水を加え、分液ロートに移し食塩水で中性になるまで洗浄した。ここに無水硫酸ナトリウムを加え一晩放置し反応液を乾燥させた。無水硫酸ナトリウムをろ過し、溶媒を減圧留去して、シリカゲルカラムで精製し、ジメチルビス（２−メチル−４−（２−（５−メチル）−チエニル）−１，４−ジヒドロアズレニル)シランの黄緑色固体５．２ｇ（収率７８％)を得た。
【０１２３】
（３）ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−メチル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル)ジルコニウムジクロライドの合成
５００ｍｌのガラス製反応容器に、ジメチルビス（２−メチル−４−（２−（５−メチル）−チエニル）−１，４−ジヒドロアズレニル）シランを６．２ｇ（１２ミリモル）、ジエチルエーテルを２００ｍｌ加え、ドライアイス−メタノール浴で−７０℃まで冷却した。ここに１．５７モル／ｌのｎ-ブチルリチウム-ヘキサン溶液を１５ｍｌ（２４ミリモル）滴下した。滴下後、室温に戻し１６時間攪拌した。反応液の溶媒を減圧留去し、トルエンを３００ｍｌ,ジエチルエーテルを１５ｍｌ加え、ドライアイス−メタノール浴で−７０℃まで冷却した。そこに、四塩化ジルコニウムを２．７ｇ（１２ミリモル）加えた。その後、徐々に室温に戻しながら１６時間攪拌した。¹Ｈ−ＮＭＲより分析した結果、この段階では、ラセミ体とメソ体の混合物（ラセミ体：メソ体＝６０：４０）が得られていた。
溶媒を減圧留去し、ジクロロメタン／ヘキサンで再結晶を行い、純度９９％以上のラセミ体のジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−メチル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル)ジルコニウムジクロライドを０．７ｇ（収率７％）得た。得られたラセミ体およびメソ体について、¹Ｈ−ＮＭＲによる同定結果を以下に記す。
＜¹Ｈ−ＮＭＲ(ＣＤＣｌ₃)による同定結果＞
ラセミ体:δ1.00(s,6H),δ2.21(s,6H),δ2.48(s,6H),δ5.10(d,2H),δ5.88〜5.95(m,4H),δ6.15(dd,2H),δ6.20(s,2H),δ6.65(dd,2H),δ6.80(d,2H),δ6.91(d,2H).
メソ体:δ0.98(s,3H),δ1.01(s,3H),δ2.23(s,6H),δ2.46(s,6H),δ5.14(d,2H),δ5.88〜5.95(m,4H),δ6.15(dd,2H),δ6.11(s,2H),δ6.62(dd,2H),δ6.78(d,2H),δ6.89(d,2H).
【０１２４】
〔ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−メチル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライド、を含む担持型触媒成分の製造〕
窒素ガスで置換した内容積５００ｍｌの撹拌機付きガラス製反応器に、メチルアルミノキサンのトルエン溶液（濃度：２.８モル／リットル、アルベマール社製）を３０ｍｌ（Ａｌ原子換算で８４ミリモル）、およびメタロセン化合物として、上記で合成したジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−メチル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライド、を１６５ｍｇ（０.２３７ミリモル）投入し、２５℃の温度で１５分間撹拌保持して反応させメタロセン化合物とアルミノキサンとの反応生成物を得た。
続いて、反応器に、予め減圧下、５００℃の温度で８時間焼成した平均粒径２０μmのシリカ（クロスフィールド社製「ＭＤ７４７ＪＲ」）５ｇを投入し、反応器の温度を１１０℃に昇温し、撹拌下に１２０分間保持して上記で得られた反応生成物とシリカとの接触反応を行い、該反応生成物が担持された粗製メタロセン担持型触媒を含むスラリーを得た。
次に、反応器の温度を−１０℃に冷却後、反応器の温度を−１０℃に維持したまま、ｎ−ヘキサン２５０ｍｌを投入して１０分間撹拌した後、撹拌機を停止し、デカンテーションにより溶媒を分離した。引き続いて、反応器の温度を−１０℃に保持したまま、反応器にｎ−ヘキサン２５０mlを投入して５分間撹拌洗浄した後、撹拌機を停止し、デカンテーションにより洗浄溶媒を分離する洗浄操作を４回繰り返し、その後、濾過、乾燥することによりメタロセン担持型触媒成分を得た。
【０１２５】
〔ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−メチル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライド、を含む担持型触媒成分からなるオレフィン重合用触媒を用いたプロピレンの重合〕
十分に窒素置換された内容積１.８リットルの反応器に、トリエチルアルミニウムを１．０ミリモルと液化プロピレンを０.７リットル仕込んだ後、７０℃に昇温して安定させた。その後、前記で調整したメタロセン担持型触媒成分４４．９ｍｇを液化プロピレン０.３リットルに同伴させながら瞬時に該反応器内に供給することにより重合反応を開始し、７０℃で、６０分間に渡り、プロピレン単独重合を行った。その結果、１９．２ｇのプロピレン単独重合体が得られた。重合活性は、メタロセン担持型触媒成分１ｇ当たり、４２８ｇ−ポリマー／ｇ−触媒成分・ｈｒであった。得られたプロピレン単独重合体を分析したところ、ＭＦＲが１３．３ｇ／１０分、パウダーの嵩比重（ＢＤ）が４７０ｋｇ／ｍ³であった。
【０１２６】
実施例２
〔ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−（２−（５−メチル）−チエニル）−４−ヒドロアズレニル）ジルコニウムジクロライド、を含む担持型触媒成分からなるオレフィン重合用触媒を用いたプロピレンとエチレンとの共重合〕
十分に窒素置換された内容積１.８リットルの反応器に、トリエチルアルミニウムを１．０ミリモルと液化プロピレンを１リットル仕込んだ後、６０℃に昇温し、安定させた。その後、反応器内の圧力が仕込み前の圧力より０.３ＭＰａ（ゲージ圧）上昇するまでエチレンをフィードし安定させた後、反応器内の温度を７０℃に昇温し安定させ、実施例１にて調整したメタロセン担持型触媒成分３９.９ｍｇを反応器内に供給することにより重合反応を開始し、７０℃で３０分に渡りプロピレンとエチレンとの共重合を行った。その結果、１２３．５ｇのプロピレン／エチレン共重合体が得られ、重合活性は、メタロセン担持型触媒成分１ｇ当たり６,１９０ｇ−ポリマー／ｇ−触媒成分・ｈｒであった。得られたプロピレン／エチレン共重合体を分析したところ、ＭＦＲが４．２ｇ／１０分、エチレン単位の含有量が４．１重量％（６．０モル％）、パウダーの嵩比重（ＢＤ）が４６０ｋｇ／ｍ³であった。
実施例１と実施例２によって、水素が存在しない同一の重合条件における、プロピレンの単独重合と、プロピレンとエチレンとの共重合とを比較することができる。この結果、実施例２において、重合時にエチレンが相当量供給された場合においてさえ、得られるプロピレン／エチレン共重合体のＭＦＲは、エチレンを供給しない実施例１に比べて上昇せず、寧ろ低下することが明確に示されている。すなわち、エチレン単位の含有量が高い場合においてさえ、十分に高い分子量のプロピレン／エチレン共重合体が製造可能であるという本発明の特徴を示すものである。
【０１２７】
【発明の効果】
本発明によれば、分子量が高いオレフィン重合体を高い重合活性で製造できる。
また、本発明によれば、エチレン含有量が高い場合であっても、十分に高い分子量のプロピレン／エチレン共重合体が得られる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a metallocene compound, a method for producing an olefin polymer using an olefin polymerization catalyst containing the metallocene compound, and an olefin polymer obtained using the production method.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a method for producing a propylene polymer using a catalyst containing a metallocene compound having a substituted indenyl ligand has been reported (see, for example, Patent Document 1, Patent Document 2, and Patent Document 3).
[0003]
However, the catalyst containing such a metallocene compound is generally expensive. For this reason, in order to reduce the manufacturing cost of the propylene polymer obtained using such a catalyst, it was desired to improve the polymerization activity of the catalyst.
[0004]
These metallocene compounds have been developed mainly for the purpose of producing a high molecular weight propylene polymer and for the purpose of making the stereoregularity of the resulting propylene polymer highly controllable. The desired performance has not yet been fully satisfied.
[0005]
Furthermore, when producing a propylene / ethylene copolymer using a catalyst containing a metallocene compound, it is generally known that the molecular weight of the resulting copolymer greatly decreases as the content of ethylene units increases. (For example, refer nonpatent literature 1). Therefore, it has been desired to develop a catalyst containing a metallocene compound and capable of producing a sufficiently high molecular weight propylene / ethylene copolymer even when the content of ethylene units is high.
[0006]
[Patent Document 1]
JP-A-6-184179
[Patent Document 2]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-100579
[Patent Document 3]
JP-A-7-188318
[Non-Patent Document 1]
T.A. Sugano “SPO '99 (1999)”, p. 31-53
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
One object of the present invention is to obtain a metallocene compound capable of producing an olefin polymer having a high molecular weight with high polymerization activity, a method for producing an olefin polymer using an olefin polymerization catalyst containing the same, and the production method. The olefin polymer is provided.
[0008]
Another object of the present invention is to provide a metallocene compound capable of producing a propylene / ethylene copolymer having a sufficiently high molecular weight even when the content of ethylene units is high, and for olefin polymerization containing the same. It is providing the manufacturing method of the olefin polymer which uses a catalyst, and the olefin polymer obtained using this manufacturing method.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have found that the object can be achieved by using a specific metallocene compound having a specific thienyl group at a specific position, and have completed the present invention.
[0010]
That is, the present invention is shown in the following [1] to [7].
[1] A metallocene compound represented by the following general formula (1).

(In the formula, M is a titanium atom, a zirconium atom, or a hafnium atom. Each X may be the same as or different from each other, a halogen atom bonded to M, or an alkyl having 1 to 6 carbon atoms. Each R¹Are the same or different, and a C1-C6 alkyl group or a C6-C16 aryl group. Each R²May be the same as or different from each other, 2- (5-methyl) -thienyl group, 2- (5-t-butyl) -thienyl group, 2- (5-trimethylsilyl) -thienyl group, 2- (4 , 5-dimethyl) -thienyl group, 2- (5-phenyl) -thienyl group, or 2-benzothienyl group. Each R is an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms or an aryl group having 6 to 16 carbon atoms, which may be the same as or different from each other. )
[0011]
[2] A method for producing an olefin polymer using the olefin polymerization catalyst comprising the metallocene compound according to the above [1], an activating compound, and, optionally, an organoaluminum compound.
[3] For olefin polymerization comprising the metallocene compound according to [1], an activation compound, a fine particle carrier, and a supported catalyst component produced using an organoaluminum compound, if desired, and an organoaluminum compound A method for producing an olefin polymer using a catalyst.
[4] A supported catalyst component produced using the metallocene compound, ion-exchangeable layered compound or inorganic silicate described in [1] above, and an organoaluminum compound, if desired, and an organoaluminum compound The manufacturing method of an olefin polymer using the catalyst for olefin polymerization.
[0012]
[5] An olefin polymer produced using the method for producing an olefin polymer according to any one of [2] to [4].
[6] The olefin polymer according to [5], wherein the olefin polymer is a propylene / ethylene copolymer containing 0.15 to 50 mol% of ethylene units.
[7] The olefin polymer according to [5], wherein the olefin polymer is a propylene / ethylene copolymer containing 0.7 to 15 mol% of ethylene units.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The metallocene compound of the present invention is represented by the following general formula (1).

In the general formula (1), M represents a titanium atom, a zirconium atom, or a hafnium atom, preferably a zirconium atom or a hafnium atom, and particularly preferably a zirconium atom.
[0014]
In the general formula (1), each X may be the same or different and is a halogen atom or an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms bonded to M, preferably a halogen atom, Particularly preferred is a chlorine atom. Most preferably, each X is the same as each other.
[0015]
In the general formula (1), each R¹Is an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms or an aryl group having 6 to 16 carbon atoms, which may be the same or different from each other, preferably an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms, more preferably Methyl group, ethyl group, n-propyl group, or isopropyl group, more preferably methyl group, ethyl group, or isopropyl group, and particularly preferably methyl group. Each R¹Are most preferably identical to each other.
[0016]
The aryl group having 6 to 16 carbon atoms may be optionally substituted with one or more hydrocarbon groups having 1 to 6 carbon atoms, silicon-containing hydrocarbon groups, or halogen-containing hydrocarbon groups. Or an alkoxy group, a dialkyl-substituted amino group, an amino group, a 2-furyl group, a substituted 2-furyl group, a 2-thienyl group, a substituted 2-thienyl group, a 2-furfuryl group, or a substituted group It may be substituted with a 2-furfuryl group or the like.
[0017]
In the present invention, “substituted 2-furyl group”, “substituted 2-thienyl group”, and “substituted 2-furfuryl group” include 2-furyl group, 2-thienyl group, and A hydrogen atom bonded to a carbon atom forming the skeleton of a 2-furfuryl group is substituted with another substituent. Here, the “other substituent” is preferably a hydrocarbon group, a silicon-containing hydrocarbon group, or a halogen-containing hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, more preferably 1 to 6 carbon atoms. is there. In addition to these, halogen atoms, SR, SO₂H, SO₂R, COOH, COOR, NO₂, BR₂, COR, CHO, C (OH) R₂, CH₂CH₂OH, PO (OR)₂Can also be used as “other substituents”, and the synthesis method thereof is described in, for example, Hiroshi Yamanaka et al., “Chemistry of Heterocyclic Compounds”, Second Edition, Kodansha Scientific, 1998, p.108. Has been. In addition, in the description of the said substituent, R represents a C1-C20 hydrocarbon group. In addition, examples of the synthesis of “substituted 2-furyl groups” are also described in Takehisa Kunieda et al. “Heterocyclic Chemistry”, 1st edition, 1st edition, Kagaku Dojin, 2002.3.25, p.26. Has been.
[0018]
In the present invention, the substituted 2-furyl group specifically includes 2- (5-methyl) -furyl group, 2- (5-t-butyl) -furyl group, 2- (5-trimethylsilyl). -Furyl group, 2- (4,5-dimethyl) -furyl group, 2- (5-phenyl) -furyl group and 2-benzofuryl group are preferred.
[0019]
In the present invention, as the substituted 2-thienyl group, specifically, 2- (5-methyl) -thienyl group, 2- (5-t-butyl) -thienyl group, 2- (5- Trimethylsilyl) -thienyl group, 2- (4,5-dimethyl) -thienyl group, 2- (5-phenyl) -thienyl group and 2-benzothienyl group are preferable.
[0020]
In the present invention, as the substituted 2-furfuryl group, specifically, the hydrogen atom at the 5-position of the furyl group in the 2-furfuryl group is a methyl group, a t-butyl group, a trimethylsilyl group, or Preferred are those substituted with a phenyl group, or those in which hydrogen atoms at the 4-position and 5-position are both substituted with a methyl group.
[0021]
In the general formula (1), each R²May be the same as or different from each other, 2- (5-methyl) -thienyl group, 2- (5-t-butyl) -thienyl group, 2- (5-trimethylsilyl) -thienyl group, 2- (4 , 5-dimethyl) -thienyl group, 2- (5-phenyl) -thienyl group, or 2-benzothienyl group. Preferred are 2- (5-methyl) -thienyl group, 2- (5-t-butyl) -thienyl group, 2- (5-trimethylsilyl) -thienyl group, 2- (4,5-dimethyl) -thienyl. Group, or 2- (5-phenyl) -thienyl group, more preferably 2- (5-methyl) -thienyl group, 2- (5-t-butyl) -thienyl group, 2- (5 -Trimethylsilyl) -thienyl group or 2- (5-phenyl) -thienyl group, more preferably 2- (5-methyl) -thienyl group or 2- (5-t-butyl). -Thienyl group, particularly preferred is 2- (5-t-butyl) -thienyl. Each R²Are most preferably identical to each other.
[0022]
In the general formula (1), each R is an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms or an aryl group having 6 to 16 carbon atoms, which may be the same as or different from each other. A C1-C6 alkyl group is preferable, and a methyl group is more preferable. Most preferably, each R is the same as each other.
[0023]
The aryl group having 6 to 16 carbon atoms may be optionally substituted with one or more hydrocarbon groups having 1 to 6 carbon atoms, silicon-containing hydrocarbon groups, or halogen-containing hydrocarbon groups. Or an alkoxy group, a dialkyl-substituted amino group, an amino group, a 2-furyl group, a substituted 2-furyl group, a 2-thienyl group, a substituted 2-thienyl group, a 2-furfuryl group, or a substituted group It may be substituted with a 2-furfuryl group or the like.
[0024]
The metallocene compound of the present invention is preferably used as a catalyst component for olefin polymerization in order to produce a high molecular weight olefin polymer with high polymerization activity. Further, the metallocene compound of the present invention is preferably used as a catalyst component for olefin polymerization in order to produce a high-molecular-weight and highly stereoregular olefin polymer with high polymerization activity. In addition, the metallocene compound of the present invention, as a catalyst component for olefin polymerization, decreases the molecular weight of the resulting propylene / ethylene copolymer even when the ethylene content increases when propylene and ethylene are copolymerized. In particular, it is preferably used for producing a propylene / ethylene copolymer having a small decrease and a molecular weight equivalent to that of a propylene homopolymer produced under the same conditions. In addition, the metallocene compound of the present invention is preferably used as a catalyst component for olefin polymerization in order to produce an olefin polymer having a small amount of components dissolved in o-dichlorobenzene.
[0025]
Specific examples of the metallocene compound of the present invention include dimethylsilylenebis (2-methyl-4- (2- (5-methyl) -thienyl) -4-hydroazurenyl) zirconium dichloride, dimethylsilylenebis (2-methyl-4). -(2- (5-phenyl) -thienyl) -4-hydroazurenyl) zirconium dichloride, dimethylsilylenebis (2-methyl-4- (2- (5-t-butyl) -thienyl) -4-hydroazurenyl) zirconium dichloride Dimethylsilylene bis (2-methyl-4- (2- (5-trimethylsilyl) -thienyl) -4-hydroazurenyl) zirconium dichloride, dimethylsilylene bis (2-methyl-4- (2-benzothienyl) -4-hydroazulenyl ) Zirconium dichloride, dimethylsilylene Scan (2-methyl-4- (2- (4,5-dimethyl) - thienyl) -4-hydroazulenyl) zirconium dichloride, and the like can be exemplified.
[0026]
As the metallocene compound of the present invention, dimethylsilylenebis (2-methyl-4- (2- (5-methyl) -thienyl) -4-hydroazurenyl) zirconium dichloride, dimethylsilylenebis (2-methyl-4-) is preferred. (2- (5-phenyl) -thienyl) -4-hydroazurenyl) zirconium dichloride, dimethylsilylenebis (2-methyl-4- (2- (5-t-butyl) -thienyl) -4-hydroazurenyl) zirconium dichloride, Dimethylsilylenebis (2-methyl-4- (2- (5-trimethylsilyl) -thienyl) -4-hydroazurenyl) zirconium dichloride is more preferred, and dimethylsilylenebis (2-methyl-4- (2- ( 5-methyl) -thienyl) -4-hydroazurenyl) zyl Nium dichloride, dimethylsilylenebis (2-methyl-4- (2- (5-phenyl) -thienyl) -4-hydroazulenyl) zirconium dichloride, dimethylsilylenebis (2-methyl-4- (2- (5-t- Butyl) -thienyl) -4-hydroazurenyl) zirconium dichloride, dimethylsilylenebis (2-methyl-4- (2- (5-trimethylsilyl) -thienyl) -4-hydroazurenyl) zirconium dichloride, and more preferred are Dimethylsilylenebis (2-methyl-4- (2- (5-t-butyl) -thienyl) -4-hydroazurenyl) zirconium dichloride, dimethylsilylenebis (2-methyl-4- (2- (5-methyl)- Thienyl) -4-hydroazulenyl) zirconium dichlora In degrees. As the metallocene compound of the present invention, dimethylsilylenebis (2-methyl-4- (2- (5-t-butyl) -thienyl) -4-hydroazurenyl) zirconium dichloride is particularly preferable.
[0027]
The metallocene compound of this invention can be preferably used for manufacture of an olefin polymer as an olefin polymerization catalyst with other components. The catalyst containing the metallocene compound of the present invention can be roughly classified into the following (1) to (3).
[0028]
(1) The metallocene compound described above (hereinafter sometimes referred to as “component (A)”) and an activating compound (hereinafter sometimes referred to as “component (B)”), and optionally used A catalyst for olefin polymerization comprising an organoaluminum compound (hereinafter, sometimes referred to as “component (D)”) (hereinafter, sometimes referred to as “metallocene homogeneous catalyst”).
[0029]
(2) It is manufactured using the component (A), the component (B), the fine particle carrier (hereinafter sometimes referred to as “component (C)”), and the component (D) to be used as desired. Olefin polymerization comprising a metallocene supported catalyst component (hereinafter sometimes referred to as “metallocene supported catalyst I”) and an organoaluminum compound (hereinafter sometimes referred to as “(D ′) component”). Catalyst.
[0030]
(3) Using component (A), a specific ion-exchange layered compound or inorganic silicate (hereinafter sometimes referred to as “(E) component”), and component (D) used as desired A catalyst for olefin polymerization comprising a metallocene-supported catalyst component (hereinafter sometimes referred to as “metallocene-supported catalyst II”) characterized by being produced, and a component (D ′).
[0031]
Of the metallocene supported catalysts I or II described in (2) or (3) above, the metallocene supported catalyst I described in (2) above is particularly preferably used in the production of the olefin polymer of the present invention. It is done.
[0032]
As said (B) component, the compound which reacts with (A) component and forms an ion pair, such as an organoaluminum oxy compound, is used. As the organoaluminum oxy compound, an aluminoxane represented by the following general formula (2) or (3) is preferably used.
[0033]

[0034]

[0035]
Where R^ThreeIs a hydrocarbon group having 1 to 6 carbon atoms. Specifically, alkyl groups such as methyl group, ethyl group, propyl group, butyl group, isobutyl group, pentyl group, and hexyl group, allyl group, 2-methylallyl group, propenyl group, isopropenyl group, 2-methyl Examples include an alkenyl group such as a -1-propenyl group and a butenyl group, a cycloalkyl group such as a cyclopropyl group, a cyclobutyl group, a cyclopentyl group, and a cyclohexyl group, and an aryl group. Of these, a hydrocarbon group having 1 to 4 carbon atoms is preferable, and an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms is particularly preferable. In the general formula (2), each R^ThreeMay be the same as or different from each other. q is an integer of 4 to 30, preferably 6 to 30, and particularly preferably an integer of 8 to 30.
[0036]
The aluminoxane can be prepared under various known conditions. Specifically, the following methods can be exemplified. That is,
(1) A method of directly reacting trialkylaluminum with water in an organic solvent such as toluene or ether,
(2) A method of reacting a trialkylaluminum with a salt having crystal water such as copper sulfate hydrate or aluminum sulfate hydrate,
(3) A method of reacting trialkylaluminum with water impregnated in silica gel or the like,
(4) A method of directly reacting a mixture of trimethylaluminum and triisobutylaluminum with water in an organic solvent such as toluene or ether,
(5) A method of reacting a mixture of trimethylaluminum and triisobutylaluminum with a salt having crystal water such as copper sulfate hydrate, aluminum sulfate hydrate,
(6) A method of reacting water impregnated with silica gel and the like with triisobutylaluminum and then further reacting with trimethylaluminum can be exemplified.
[0037]
As the compound which reacts with the component (A) to form an ion pair, in addition to the organoaluminum oxy compound, JP-A-1-501950, JP-A-1-502036, JP-A-3-179005 JP-A-3-179006, JP-A-3-207704, WO92 / 00333 pamphlet, US Pat. No. 5,064,802, WO93 / 030667 pamphlet, JP-A-4-309508. Lewis acids and ions described in JP-A-4-353502, JP-A-5-331232, WO00 / 20426, “chem. Rev.” 100, 1391-1434 (2000), etc. An organic compound, a borane compound, or a carborane compound.
[0038]
As the Lewis acid, a Lewis acid containing a boron atom is preferable. Non-limiting specific examples include trifluoroboron, triphenylboron, tris (4-fluorophenyl) boron, tris (3,5-fluorophenyl). ) Boron, Tris (4-fluoromethylphenyl) boron, Tris (p-tolyl) boron, Tris (o-tolyl) boron, Tris (3,5-dimethylphenyl) boron, Tris (pentafluorophenyl) boron, etc. It is done. Of these, tris (pentafluorophenyl) boron is particularly preferred.
[0039]
In the above, the ionic compound is a salt composed of a cationic compound and an anionic compound. The anionic compound functions to stabilize the transition metal cation species by reacting with the metallocene compound to cationize the metallocene compound to form an ion pair. Examples of such an anionic compound include an organic boron compound anion, an organic arsenic compound anion, and an organoaluminum compound anion. A relatively bulky compound is preferable. On the other hand, examples of the cationic compound include metal cations, organometallic cations, carbonium cations, tripium cations, oxonium cations, sulfonium cations, phosphonium cations, and ammonium cations. Specific examples include triphenylcarbenium cation, tributylammonium cation, N, N-dimethylammonium cation, and ferrocenium cation.
[0040]
As described above, the ionic compound is a salt composed of a cationic compound and an anionic compound, but as the ionic compound, in particular, a salt obtained using a boron compound as the anionic compound is preferably used. it can. Specifically, triethylammonium tetra (phenyl) borane, tripropylammonium tetra (phenyl) borane, tri (n-butyl) ammonium tetra (phenyl) borane, trimethylammonium (p-tolyl) as a trialkyl-substituted ammonium salt Borane, trimethylammonium (o-tolyl) borane, tributylammonium tetra (pentafluorophenyl) borane, tripropylammonium tetra (o, p-dimethylphenyl) borane, tributylammonium tetra (m, m-dimethylphenyl) borane, tributylammonium Tetra (p-trifluoromethylphenyl) borane, tri (n-butyl) ammonium tetra (o-tolyl) borane, tri (n-butyl) ammonium tetra (4-fluorophenyl) Yl) borane, and others. In addition, as N, N-dialkylanilinium salts, N, N-dimethylanilinium tetra (phenyl) borane, N, N-diethylanilinium tetra (phenyl) borane, N, N, N-2,4, Examples include 6-pentamethylanilinium (phenyl) borane, and examples of dialkylammonium salts include di (n-propyl) ammonium tetra (pentafluorophenyl) borane and dicyclohexylammonium tetra (pentafluorophenyl) borane. , Trialkylphosphonium salts and triarylphosphonium salts include trimethylphosphonium tetra (phenyl) borane, tri (methylphenyl) phosphonium tetra (phenyl) borane, tri (dimethylphenyl) phosphonium tetra (Phenyl Borane, and the like can be exemplified. Further examples include triphenylcarbenium tetrakis (pentafluorophenyl) borane, N, N-dimethylanilinium tetrakis (pentafluorophenyl) borane, and ferrocenium tetra (pentafluorophenyl) borane.
[0041]
As the component (B), aluminoxane is particularly preferably used.
[0042]
In addition, in the metallocene supported catalyst I used for the production of the olefin polymer of the present invention, the component (C) used as a raw material is an inorganic carrier or an organic carrier and has a particle diameter of 1 to 500 μm, preferably A granular or spherical inorganic fine particle carrier or organic fine particle carrier of 5 to 300 μm, more preferably 10 to 150 μm.
[0043]
These inorganic fine particle carriers have a specific surface area of 50 to 1,000 m.²/ G, preferably 100-700m²/ G and pore volume of 0.3-2.5m.^Three/ G is preferable.
[0044]
Examples of the inorganic fine particle carrier include metal oxides such as SiO.₂, Al₂O_Three, MgO, TiO₂ZnO, a mixture thereof, or a composite oxide thereof is preferable, and SiO as a main component₂Or Al₂O_ThreeParticularly preferred are those containing As an inorganic fine particle carrier, specifically, SiO₂, Al₂O_Three, MgO, SiO₂-Al₂O_Three, SiO₂-MgO, SiO₂-TiO₂, SiO₂-Al₂O_Three-SiO with MgO or chromium compound supported₂, Etc., especially SiO₂Is preferred.
[0045]
Prior to use, the inorganic fine particle carrier is usually baked at 100 to 1,000 ° C., preferably 300 to 900 ° C., particularly preferably 400 to 900 ° C. The amount of water adsorbed on the surface of the inorganic fine particle carrier after firing is 0.1% by weight or less, preferably 0.01% by weight or less, and the surface hydroxyl group content is 1.0% by weight or more, preferably 1.5-4.0. % By weight, more preferably in the range of 2.0 to 3.5% by weight. Further, these inorganic fine particle carriers may be subjected to a contact treatment with an organoaluminum compound and / or a halogen-containing silicon compound or a contact treatment with an acid such as chromium nitrate (III) prior to use.
[0046]
On the other hand, examples of the organic fine particle carrier include a fine particle organic polymer, for example, a fine particle polymer of polyolefin such as polyethylene, polypropylene, poly-1-butene, poly-4-methyl-1-pentene, and a fine particle polymer such as polystyrene. can do.
[0047]
As the organoaluminum compound of component (D), the general formula AlR^Four _sR^Five _tX_{3- (s + t)}Is preferably used. Where R^FourAnd R^FiveEach independently has a hydrocarbon group such as an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, a cycloalkyl group, and an aryl group, an alkoxy group, a fluorine atom, a methyl group, a trifluorophenyl group and the like. Represents a good phenyl group. X represents a halogen atom, and s and t represent arbitrary integers satisfying 0 <s + t ≦ 3.
[0048]
Examples of the organoaluminum compound as component (D) include trialkylaluminum, triethylaluminum, triisopropylaluminum, triisobutylaluminum, tri-n-butylaluminum, tri-n-hexylaluminum, tri-n-octylaluminum and the like. Dialkylaluminum halides such as aluminum, dimethylaluminum chloride, dimethylaluminum bromide, diethylaluminum chloride, diisopropylaluminum chloride, alkylaluminum sesquichloride, ethylaluminum sesquichloride, ethylaluminum sesquibromide, alkylaluminum sesquichloride, such as isopropylaluminum sesquichloride, And the mixture of 2 or more types can be illustrated. More preferred is trialkylaluminum. More preferred is triethylaluminum or triisobutylaluminum.
[0049]
The component (E) used in the production of the metallocene supported catalyst II is an ion exchange layered compound or an inorganic silicate. The term “ion-exchange layered compound” used in the present application does not include silicate.
[0050]
Examples of the ion-exchangeable layered compound include hexagonal close-packed packing type, antimony type, and CdCl.₂Type, CdI₂Examples thereof include ionic crystalline compounds having a layered crystal structure such as a mold, and specific examples thereof include α-Zr (HAsO_Four)₂・ H₂O, α-Zr (HPO_Four)₂, Α-Zr (KPO_Four)₂・ 3H₂O, α-Ti (HPO_Four)₂, Α-Ti (HAsO_Four)₂・ H₂O, α-Sn (HPO_Four)₂・ H₂O, γ-Zr (HPO_Four)₂, Γ-Ti (HPO_Four)₂, Γ-Ti (NH_FourPO_Four)₂・ H₂Examples thereof include crystalline acidic salts of polyvalent metals such as O.
[0051]
The above ion-exchangeable layered compound may be used after performing a salt treatment and / or an acid treatment as necessary. An ion-exchangeable layered compound in a state in which neither salt treatment nor acid treatment is applied is a compound having a crystal structure in which surfaces formed by ionic bonds and the like are stacked in parallel with a weak binding force, and exchange of contained ions Is possible.
[0052]
Specific examples of the inorganic silicate include clay, clay mineral, zeolite, and diatomaceous earth. A synthetic product may be used for these, and the mineral produced naturally may be used. Specific examples of clays and clay minerals include allophanes such as allophane, kaolins such as dickite, nacrite, kaolinite, and anoxite, halloysites such as metahalloysite and halloysite, chrysotile, lizardite, and antigolite serpentine. Stone group, Montmorillonite, Sauconite, Beidellite, Nontronite, Saponite, Hectorite, etc. Examples include clay, gyrome clay, hysingelite, pyrophyllite, and ryokdee stone group. These may form a mixed layer. In addition, examples of the artificial composite include synthetic mica, synthetic hectorite, synthetic saponite, and synthetic teniolite.
[0053]
Among the above inorganic silicates, kaolin group, halosite group, serpentine group, smectite, vermiculite mineral, mica mineral, synthetic mica, synthetic hectorite, synthetic saponite, synthetic teniolite are preferable, and smectite, vermiculite mineral, synthetic mica. Synthetic hectorite, synthetic saponite, and synthetic teniolite are more preferable. These may be used as they are without any particular treatment, or may be used after treatments such as ball milling and sieving. Moreover, you may use individually or in mixture of 2 or more types.
[0054]
The above-mentioned inorganic silicate can change the solid acid strength by salt treatment and / or acid treatment, if necessary. In the salt treatment, the surface area and interlayer distance can be changed by forming an ion complex, a molecular complex, an organic derivative, or the like. That is, by utilizing ion exchange properties and replacing exchangeable ions between layers with other large and bulky ions, a layered material in a state where the layers are expanded can be obtained.
[0055]
The component (E) may be used as it is, but it is preferable to use the exchangeable metal cation contained by ion exchange with the following salts and / or cations dissociated from the acid. .
[0056]
The salt used for the ion exchange is a compound containing a cation containing at least one atom selected from the group consisting of 1 to 14 atoms, and preferably selected from the group consisting of 1 to 14 atoms. More preferably a compound comprising a cation containing at least one atom and an anion derived from at least one atom or atomic group selected from the group consisting of a halogen atom, an inorganic acid and an organic acid. Is a cation containing at least one atom selected from the group consisting of 2 to 14 group atoms, Cl, Br, I, F, PO_Four, SO_Four, NO_Three, CO_Three, C₂O_Four, ClO_Three, ClO_Four, OOCCH_Three, CH_ThreeCOCHCOCH_Three, OCl₂, O (NO_Three)₂, O (ClO_Four)₂, O (SO_Four), OH, O₂Cl₂, OCl_Three, OOCH, OOCCH₂CH_Three, C₂H_FourO_Four, C₆H_FiveO₇A compound comprising at least one anion selected from the group consisting of: Moreover, two or more of these salts may be used simultaneously.
.
[0057]
The acid used for the ion exchange is preferably selected from hydrochloric acid, sulfuric acid, nitric acid, acetic acid, and oxalic acid, and two or more of these may be used simultaneously. As a method of combining the salt treatment and the acid treatment, a method of performing the acid treatment after performing the salt treatment, a method of performing the salt treatment after performing the acid treatment, a method of performing the salt treatment and the acid treatment simultaneously, and performing a salt treatment. There is a method of performing salt treatment and acid treatment at the same time later. The acid treatment has an effect of eluting a part of cations such as Al, Fe, Mg, Li having a crystal structure in addition to the effects of ion exchange and removing impurities on the surface.
[0058]
The treatment conditions with salts and acids are not particularly limited. However, usually, the salt and acid concentrations are 0.1 to 30% by weight, the treatment temperature is selected from the temperature range from room temperature to the boiling point of the solvent used, and the treatment time is 5 minutes to 24 hours. It is preferable to carry out under conditions for eluting parts. Salts and acids are generally used in an aqueous solution.
[0059]
When performing the above-described salt treatment and / or acid treatment, shape control may be performed by pulverization or granulation before treatment, during treatment, or after treatment. Further, other chemical treatments such as alkali treatment, organic compound treatment, and organometallic treatment may be used in combination. As the component (E) obtained in this manner, the pore volume having a radius of 20 mm or more measured by a mercury intrusion method is preferably 0.1 cc / g or more, particularly 0.3 to 5 cc / g. Such (E) component contains adsorbed water and interlayer water when treated in an aqueous solution. Here, the adsorbed water is water adsorbed on the surface or crystal fracture surface of the ion-exchange layered compound or inorganic silicate, and the interlayer water is water existing between the crystal layers.
[0060]
The component (E) is preferably used after removing adsorbed water and interlayer water as described above. The dehydration method is not particularly limited, and methods such as heat dehydration, heat dehydration under gas flow, heat dehydration under reduced pressure, and azeotropic dehydration with an organic solvent are used. The heating temperature is set to a temperature range in which adsorbed water and interlayer water do not remain, and is usually 100 ° C. or higher, preferably 150 ° C. or higher, but high temperature conditions that cause structural destruction are not preferable. The heating time is 0.5 hour or longer, preferably 1 hour or longer. At that time, the weight loss of the component (E) after dehydration and drying is preferably 3% by weight or less as a value when sucked for 2 hours under the conditions of a temperature of 200 ° C. and a pressure of 133 Pa. In the present invention, when the component (E) whose weight loss is adjusted to 3% by weight or less is used, the same weight loss state is maintained even when the component (A) and the component (D) are contacted. It is preferable to handle as described above.
[0061]
Next, a method for producing the metallocene supported catalysts I and II will be described.
[0062]
The metallocene supported catalyst I is obtained by reacting the (A) component, the (B) component, and the (D) component used as required in the presence of the (C) component. The order of adding the component (A) and the component (B) to the component (C) can be arbitrarily changed. For example, the component (A) dissolved in a suitable hydrocarbon solvent can be first added to the component (C), and then the component (B) can be added. Moreover, what made (B) component and (A) component react beforehand can be simultaneously added to (C) component. The component (B) can be added to the component (C) first, and then the component (A) can be added. The temperature during the reaction is usually −20 to 200 ° C., preferably 0 to 120 ° C., and the time required for the reaction is usually 0.1 minutes or more, preferably 1 minute to 200 minutes. Further, the metallocene supported catalyst I obtained as described above may be used after prepolymerization with a small amount of olefin, if necessary.
[0063]
Examples of the olefin used for the prepolymerization include ethylene, propylene, 1-butene, 1-hexene, 3-methyl-1-butene, 4-methyl-1-pentene, and the like, and a mixture of these two or more olefins. May be.
[0064]
The metallocene supported catalyst I suitably used for the production of the olefin polymer of the present invention is a metallocene supported catalyst prepared by sequentially performing the following steps (a) to (c) or the following (a) step: There can be mentioned a pre-activated metallocene supported catalyst obtained by sequentially carrying out steps (d) to (d).
(A) a step of obtaining a metallocene catalyst by reacting a metallocene compound (A) with an aluminoxane in an inert solvent;
(B) The metallocene catalyst obtained in the above step (a) and the inorganic fine particle carrier are brought into contact with each other at a temperature of 85 to 150 ° C. in the presence of an inert solvent to carry the metallocene catalyst on the inorganic fine particle carrier, thereby carrying the crude metallocene carrier. Obtaining a mold catalyst,
(C) A step of obtaining a purified metallocene supported catalyst by washing the slurry containing the crude metallocene supported catalyst obtained in the step (b) at least twice with an aliphatic hydrocarbon at a temperature of −50 to 50 ° C. ,
(D) The metallocene supported catalyst obtained in the step (c) is contacted with an olefin to prepolymerize the olefin, and 0.01 to 500 kg of the olefin prepolymer per 1 kg of the metallocene supported catalyst is further supported on the metallocene. A step of obtaining a pre-activated metallocene-supported catalyst by supporting the catalyst on a mold catalyst.
[0065]
In the step (a), 10 to 1,000 mol, preferably 20 to 500 mol of aluminoxane as an aluminum atom is added to 1 mol of the metallocene compound (A) in an inert solvent at −50 to 100 ° C., The metallocene catalyst is formed by reacting preferably at a temperature of 0 to 50 ° C. for 1 minute to 10 hours, preferably 3 minutes to 5 hours.
[0066]
The use of an inert solvent is preferable in order to proceed the reaction uniformly and efficiently. Although there is no restriction | limiting in particular in the usage-amount of this inert solvent, Usually, it is about 10-10,000 liters with respect to 1 mol of metallocene compounds (A), Preferably it is about 10-1,000 liters.
[0067]
Examples of the inert solvent that can be used include aromatic hydrocarbons such as benzene, toluene, xylene, cumene, butane, tetramethylbutane, pentane, ethylpentane, trimethylpentane, hexane, methylhexane, ethylhexane, dimethylhexane, heptane. , Aliphatic hydrocarbons such as methylheptane, octane, nonane, decane, hexadecane, and octadecane, alicyclic hydrocarbons such as cyclopentane, methylcyclopentane, cyclohexane, and cyclooctane, the above aromatic hydrocarbons, aliphatic hydrocarbons, The halogenated hydrocarbon which substituted the alicyclic hydrocarbon with the halogen, and those mixed solvents are mentioned. Ethers such as ethyl ether and tetrahydrofuran can also be used as the inert solvent.
[0068]
A preferred inert solvent is an aromatic hydrocarbon. Further, the solvent of a commercially available aluminoxane solution can be used in the reaction as it is, or other aromatic hydrocarbons can be further added thereto.
[0069]
In the step (b) following the step (a), the metallocene catalyst obtained in the step (a) and the inorganic fine particle support are added in the presence of 85 to 150 in the presence of the inert solvent used as the reaction solvent in the step (a). By contacting at a temperature of 0 ° C., a crude metallocene supported catalyst as a solid product in which the metallocene catalyst is supported on an inorganic fine particle support is obtained. In this catalytic reaction, an inert solvent can be additionally used as necessary.
[0070]
The ratio of the metallocene catalyst to the inorganic fine particle carrier in the crude metallocene supported catalyst is such that the transition metal atom 1 derived from the metallocene compound (A) contained in the reaction product of the metallocene compound (A) and the aluminoxane as the metallocene catalyst. The amount of the inorganic fine particle carrier is 1 to 1,000 kg, preferably 5 to 500 kg, relative to mol. The amount of the inert solvent used in the step (b) is 1 mol of the transition metal atom derived from the metallocene compound (A) contained in the reaction product of the metallocene compound (A) as the metallocene catalyst and the aluminoxane. The ratio is 10 to 10,000 liters, preferably 10 to 1,000 liters.
[0071]
The contact between the metallocene catalyst and the inorganic fine particle carrier is 85 to 150 ° C, preferably 90 to 130 ° C, particularly preferably 95 to 120 ° C, for 5 minutes to 100 hours, preferably 10 minutes to 50. Done for hours. In particular, the temperature condition is an important factor, and the metallocene-supported catalyst obtained by contacting within the above temperature range has a high polymerization activity. When this catalyst is used for olefin polymerization, the resulting olefin polymer is high. It becomes a polymer having a bulk specific gravity and good particle properties.
[0072]
In the subsequent step (c), the crude metallocene supported catalyst containing the inert solvent obtained in the step (b) is washed at least twice with an aliphatic hydrocarbon at a temperature of −50 to 50 ° C. A purified metallocene supported catalyst is obtained.
[0073]
Examples of the aliphatic hydrocarbon used for washing include the aliphatic hydrocarbons exemplified as the inert solvent and a mixture thereof. Preferably, it is n-hexane, isopentane, or a mixture thereof.
[0074]
As a cleaning method in the step (c), for example, after the completion of the step (b), the inert solvent is separated from the slurry composed of the inert solvent and the crude metallocene supported catalyst by filtration, centrifugation, decantation, or the like. Thereafter, a method of washing the crude metallocene supported catalyst using an aliphatic hydrocarbon can be employed. In addition, after the completion of the step (b), the aliphatic hydrocarbon is added without separating the inert solvent from the slurry composed of the inert solvent and the crude metallocene catalyst, and the mixed solvent of the inert solvent and the aliphatic hydrocarbon is added. After separation by the same means as described above, a method of washing the crude metallocene supported catalyst using an aliphatic hydrocarbon may be employed. As the cleaning method performed in step (c), the latter method is more preferable.
[0075]
The washing is performed at a temperature of −50 to 50 ° C. using 1 to 500 liters of aliphatic hydrocarbons, preferably 10 to 100 liters per 1 kg of the inorganic fine particle carrier used in step (b). Preferably, the reaction is repeated under a temperature condition of −30 to 40 ° C., particularly preferably −30 to 30 ° C. until the metallocene catalyst is not eluted in the washed aliphatic hydrocarbon. Although it is sufficient to wash at least twice, usually 4 times or more, it is not limited to this.
[0076]
The washing temperature condition is an important factor, and the metallocene-supported catalyst obtained by washing within the above temperature range has high polymerization activity. When this catalyst is used for olefin polymerization, the resulting olefin polymer is obtained. Has a particularly high bulk specific gravity and good particle properties.
[0077]
The preactivated metallocene-supported catalyst suitably used in the present invention is a metallocene-supported catalyst in which the metallocene-supported catalyst obtained in the step (c) is contacted with the olefin in step (d) to prepolymerize the olefin. It is obtained by supporting 0.01 to 500 kg of an olefin prepolymer per kg of the type catalyst on the metallocene supported catalyst.
[0078]
Examples of the olefin prepolymer supported on the preactivated metallocene supported catalyst include olefins having 2 to 20 carbon atoms such as ethylene, propylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 2- Examples include homopolymers such as methyl-1-pentene, 1-hexene, 1-octene, 1-decene, 1-dodecene, and copolymers composed of a combination of two or more thereof, particularly ethylene homopolymers, propylene A homopolymer, an ethylene / olefin copolymer of ethylene mainly containing ethylene and an olefin other than ethylene, or a propylene / olefin copolymer of propylene mainly containing propylene and an olefin other than propylene is preferable. These olefin prepolymers have an intrinsic viscosity [η] measured in decalin at 135 ° C. of 0.1 to 10 dl / g, preferably 0.2 to 7 dl / g. However, in order to obtain an olefin polymer having a high melt tension, the intrinsic viscosity [η] measured in decalin of 135 ° C. of the olefin prepolymer is more preferably in the range of 10 dl / g or more and 100 dl / g or less. Is in the range of 15-80 dl / g, particularly preferably in the range of 20-50 dl / g.
[0079]
A preferred olefin prepolymerization method is to introduce an olefin to be prepolymerized into a slurry in which the metallocene supported catalyst obtained in step (c) is dispersed in an aliphatic hydrocarbon, and to contact the olefin with the metallocene supported catalyst. This is a prepolymerization method. As the slurry in which the metallocene supported catalyst is dispersed in the aliphatic hydrocarbon, the catalyst obtained by washing in the final stage of the step (c) may be used without being separated from the aliphatic hydrocarbon. After separation, it may be re-dispersed in the same aliphatic hydrocarbon and used again.
[0080]
The prepolymerization of the olefin can be carried out in the liquid phase using the olefin itself to be polymerized as a solvent, or in the gas phase without using a solvent. In order to carry out the polymerization uniformly, it is preferably carried out in the presence of an aliphatic hydrocarbon.
[0081]
The prepolymerization of olefins carried out in aliphatic hydrocarbons is performed using 0.005 to 5 m of aliphatic hydrocarbons per 1 kg of metallocene supported catalyst.^Three, Preferably 0.01-1m^ThreeInto the slurry consisting of 0.01 to 1,000 kg, preferably 0.1 to 500 kg, of olefin is introduced, and the temperature is -50 to 100 ° C, preferably 0 to 50 ° C, for 1 minute to 50 hours. , Preferably by contacting the olefin for 3 minutes to 20 hours.
[0082]
In the olefin prepolymerization, the metallocene-supported catalyst carries a reaction product of a metallocene compound (A) and an aluminoxane, preferably as an activating compound (B). There is no particular need to add a promoter such as an organoaluminum compound such as aluminoxane, but it may be added as desired. The amount of these cocatalysts added is limited to 1,000 mol or less, preferably 500 mol or less as an aluminum atom per 1 mol of transition metal atom derived from the metallocene compound (A) in the metallocene supported catalyst. preferable.
[0083]
In the present invention, the olefin prepolymerization is performed in the presence of hydrogen, and the weight average molecular weight (Mw) of the produced olefin prepolymer is controlled to be in the range of 100,000 to 500,000 g / mol. It is desirable to obtain an olefin polymer having excellent particle properties.
[0084]
In addition to the above method, as a method for producing a metallocene-supported catalyst I suitably used for producing the olefin polymer of the present invention, after reacting the component (B) and the component (C) in advance, The method of making it react with (A) component continuously can also be illustrated. If the catalyst obtained by this method is used, an olefin polymer having particularly excellent particle properties can be produced.
[0085]
The metallocene supported catalyst II that can be used in the present invention is prepared by contacting the component (A), the component (E), and optionally the component (D). Although a contact method is not specifically limited, The method shown to following (1)-(5) can be illustrated.
(1) The component (A) and the component (E) are brought into contact.
(2) Add component (D) after contacting component (A) with component (E).
(3) The component (E) is added after the components (A) and (D) are brought into contact with each other.
(4) Add component (A) after contacting component (E) and component (D).
(5) The component (A), the component (E), and the component (D) are simultaneously brought into contact.
[0086]
This contact may be performed not only at the time of catalyst preparation but also at the time of olefin prepolymerization or olefin polymerization. Also, during or after the contact of each of the above components, a polymer such as polyethylene or polypropylene, or a solid of an inorganic oxide such as silica or alumina is allowed to coexist with each component, or brought into contact with each component. Also good. The above-mentioned contact of each component may be performed in an inert gas such as nitrogen or in an inert hydrocarbon solvent such as pentane, hexane, heptane, toluene, xylene. The contact is preferably carried out in a temperature range where the lower limit is −20 ° C. and the boiling point of the solvent is the upper limit, and particularly in a temperature range where the lower limit is room temperature and the boiling point of the solvent is the upper limit.
[0087]
The amount of each component used is as follows. That is, the component (A) is usually 10 per gram of component (E).^-Four-10 mmol, preferably 10^-3-5 mmol, and component (D) is usually 0.01-10^FourMmol, preferably 0.1 to 100 mmol. The atomic ratio of the transition metal in component (A) to the aluminum in component (D) is usually 1: 0.01-10.⁶, Preferably 1: 0.1-10^FiveIt is. The catalyst thus prepared may be used without washing after preparation, or may be used after washing.
[0088]
Moreover, you may use additionally (D) component as needed. That is, when the catalyst is prepared using the component (A) and / or the component (E) and the component (D), the component (D) is further added to the reaction system separately from the catalyst preparation. Also good. At this time, the amount of the component (D) used is usually 1: 0 to 10 as the atomic ratio of the aluminum atom in the component (D) to the transition metal atom derived from the metallocene compound (a) in the component (A).^Four, Preferably 1: 1-10^ThreeChosen to satisfy the range of.
[0089]
Similarly to the metallocene supported catalyst I, the metallocene supported catalyst II obtained as described above was preliminarily polymerized with an olefin and further supported with an olefin prepolymer on the supported catalyst. It can also be used for the production of olefin polymers.
[0090]
The metallocene-supported catalyst I or II obtained as described above is further suitable for the production of the olefin polymer of the present invention as an olefin polymerization catalyst obtained in combination with an organoaluminum compound (component (D ′)). Can be used for
[0091]
In the production of the olefin polymer, the component (D ′) used in combination with the metallocene supported catalyst I or II is selected from those described above as the organoaluminum compound used in the production of the metallocene supported catalyst I or II. These may be the same as the organoaluminum compound used in the production of the metallocene supported catalyst I or II, or may be another organoaluminum compound.
[0092]
The amount of the component (D ′) used in the production of the olefin polymer is (D) relative to 1 mol of the transition metal atom derived from the metallocene compound (a) in the metallocene-supported catalyst or the pre-activated metallocene-supported catalyst. ') The proportion of the Al atom in the component is 1 to 5,000 mol, preferably 5 to 3,000 mol, particularly preferably 10 to 1,000 mol.
[0093]
The amount of the metallocene-supported catalyst or the pre-activated metallocene-supported catalyst is 1 × 10 in terms of the transition metal atom derived from the metallocene compound (a) in the catalyst per liter of polymerization volume.^-Ten~ 1x10^-3Moles, preferably 1 × 10^-9~ 1x10^-FourIs a mole. By making the usage-amount of a catalyst into the said range, the efficient and controlled polymerization reaction rate of an olefin can be maintained.
[0094]
The term “polymerization volume” means the volume of the liquid phase portion in the polymerization vessel in the case of liquid phase polymerization, and the volume of the gas phase portion in the polymerization vessel in the case of gas phase polymerization.
[0095]
The manufacturing method of the olefin polymer of this invention is a manufacturing method of an olefin polymer using the catalyst for olefin polymerization in any one of (1)-(3) demonstrated above containing the metallocene compound of this invention. is there.
[0096]
In the method for producing an olefin polymer of the present invention, it is preferable to use a racemic metallocene compound as the metallocene compound in order to produce an olefin polymer having desired performance. A small amount (preferably less than 5%) of the meso form may be mixed with the racemic body as long as the desired quality is not impaired.
[0097]
As a process to which the method for producing an olefin polymer of the present invention is applied, a known olefin polymerization process can be used, and aliphatic hydrocarbons such as butane, pentane, hexane, heptane, isooctane, cyclopentane, cyclohexane, and methyl. Use a slurry polymerization method to polymerize olefins in an inert solvent such as cycloaliphatic alicyclic hydrocarbons, toluene, xylene, ethylbenzene aromatic hydrocarbons, gasoline fractions, hydrogenated diesel oil fractions, etc. Can do. In addition, a bulk polymerization method using olefins themselves as a solvent, or a gas phase polymerization method in which polymerization of olefins is performed in a gas phase can be employed. And the polymerization process which combined 2 or more types of these processes is also employable. As a combination of the polymerization processes, a combination in which the first stage is performed by a bulk polymerization method and the subsequent second stage is performed by a gas phase polymerization method is most preferable. It is also possible to use a solution polymerization method.
[0098]
The method for producing the olefin polymer of the present invention comprises a polymerization temperature of 40 to 150 ° C, preferably 40 to 100 ° C, more preferably 50 to 80 ° C, a polymerization pressure of atmospheric pressure to 9.9 MPa (gauge pressure), Preferably, each condition of 0.4 to 5.0 MPa (gage pressure) can be employed. Further, if necessary, a chain transfer agent such as hydrogen may be introduced to adjust the molecular weight of the resulting olefin polymer.
[0099]
After the completion of the polymerization reaction, unreacted monomers and hydrogen are separated from the polymerization system, and a catalyst deactivation process is performed to obtain an olefin polymer.
[0100]
The olefin polymer of this invention is manufactured by the manufacturing method of the olefin polymer demonstrated above.
[0101]
In the present invention, “olefin” refers to an olefin having 2 to 20 carbon atoms, specifically, ethylene, propylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, 1-octene, 1 -Decene, 1-dodecene, 1-hexadecene, 4-methyl-1-pentene, styrene, vinylcyclohexane, diene, triene and the like. In the present invention, “olefin other than propylene” refers to an olefin having 2 to 20 carbon atoms other than propylene, and specifically includes ethylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, 1 -Octene, 1-decene, 1-dodecene, 1-hexadecene, 4-methyl-1-pentene, etc., and a mixture of two or more of these. In the present invention, the most preferably used olefin other than propylene is ethylene and / or 1-butene.
[0102]
In the present invention, the “olefin polymer” refers to a homopolymer composed of one olefin selected from olefins having 2 to 20 carbon atoms, or a copolymer composed of two or more olefins.
[0103]
In the present invention, the “olefin polymer” may contain styrene, vinylcyclohexane, diene, triene and the like in a range of 30 mol% or less based on the molar basis of the structural units constituting the polymer.
[0104]
The olefin polymer of the present invention is preferably a propylene / olefin copolymer containing a propylene unit and an olefin unit other than propylene as a constituent unit, and the content of the olefin unit in the copolymer is 0.1. It is a copolymer which is -80 mol%. The content of olefin units in such a copolymer is preferably 0.5 to 50 mol%, more preferably 1 to 30 mol%, and particularly preferably 1 to 15 mol%.
[0105]
The olefin polymer of the present invention is more preferably a propylene / ethylene copolymer containing 0.15 to 50 mol% of ethylene, and more preferably 0.7 to 15 mol% of ethylene units. A propylene / ethylene copolymer is more preferable, and a propylene / ethylene copolymer containing 1 to 10 mol% of ethylene units is more preferable.
[0106]
When the olefin polymer obtained by the production method of the present invention is a propylene / olefin copolymer containing a propylene unit and an olefin unit other than propylene as a constituent unit, a random copolymer, a block copolymer, or Any of random block copolymers may be used.
[0107]
Further, when the olefin polymer of the present invention is a copolymer containing a propylene unit and an olefin unit other than propylene as a constituent unit, and particularly a propylene / olefin / random copolymer, It is preferable that the relationship of the following formula is satisfied between the content of propylene units (P: mol%) and the melting point (Tm: ° C.) of the copolymer.
170> Tm ≧ 145-5.5 (100-P)
Moreover, it is more preferable to have the relationship of a following formula.
170> Tm ≧ 147-5.5 (100-P)
The formula represents a particularly excellent property of the olefin polymer of the invention that it can exhibit a high melting point even when the content of olefin units in the copolymer is high.
[0108]
The olefin polymer of the present invention has a weight average molecular weight (Mw) of preferably 5 × 10.^Four~ 5x10^Fiveg / mol, more preferably 1 × 10^Five~ 5x10^Fiveg / mol. The ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn) is preferably 1.5 to 3.8, more preferably 1.5 to 3.5, more preferably 1. It is 8 to 3.0, most preferably 1.8 to 2.5.
[0109]
Moreover, the MFR of the olefin polymer of the present invention is preferably 0.5 to 300 g / 10 minutes, more preferably 0.5 to 100 g / 10 minutes. If the MFR is smaller than 0.5 g / 10 min or larger than 300 g / 10 min, molding with a conventionally known molding machine may be difficult. The MFR value is an index for knowing the level of the molecular weight of the olefin polymer.
[0110]
Isotactic pentad fraction representing stereoregularity of the olefin polymer of the present invention (I_Five) Is not particularly limited, but is preferably 0.400 to 0.990, more preferably 0.800 to 0.990, still more preferably 0.850 to 0.990, and particularly preferably 0.920 to 0. .990.
[0111]
In addition, the isotactic triad fraction (I_Three) Is not particularly limited, but is preferably 0.50 to 0.999, more preferably 0.85 to 0.999, still more preferably 0.87 to 0.999, and particularly preferably 0. .94-0.999.
[0112]
The ratio of the number of moles of olefin units resulting from the 2,1-insertion reaction of olefins to the total number of moles of olefin units constituting the olefin polymer of the present invention, and the 1,3-insertion reaction of olefins The proportion of the resulting propylene units in the number of moles is not particularly limited, but is independently in a range of 5 mol% or less, preferably less than 3 mol%.
[0113]
Isotactic pentad fraction of the olefin polymer of the present invention (I_Five) And isotactic triad fraction (I_Three) Furthermore, the total number of moles of olefin units constituting the olefin polymer is the number of moles of olefin units resulting from the 2,1-insertion reaction of olefins and the olefin resulting from the 1,3-insertion reactions of olefins. The proportion of moles of units was measured according to the following method.¹³It is determined based on the measurement result of the C nuclear magnetic resonance spectrum.
[0114]
That is, a test body (olefin polymer) is dissolved in a mixed solution of o-dichlorobenzene / benzene bromide = 8/2 weight ratio so that the concentration in the mixed solution is 20% by weight. For this test solution, the measurement wavelength is 67.20 MHz, the measurement temperature is 130 ° C.,¹³C nuclear magnetic resonance spectrum is measured. As the measuring device, for example, “JEOL-GX270NMR” manufactured by JEOL Ltd. can be used.
[0115]
“Isotactic pentad fraction (I_Five) "And" Isotactic triad fraction (I_Three) "Was proposed in the case of olefin homopolymers by A. Zambelli et al., Macromolecules 6,925-926 (1973).¹³It is an index indicating the stereoregularity of a polymer, which is obtained by measurement by C nuclear magnetic resonance spectrum. Book¹³The method for determining the peak assignment in the measurement of the C nuclear magnetic resonance spectrum was in accordance with the assignment proposed in Macromolecules 8, 687 (1975), such as A. Zambelli. In addition, the isotactic triad fraction of the copolymer (I_Three) Was calculated based on the methods proposed in JP-A-7-149833 and JP-A-8-283343.
[0116]
Isotactic pentad fraction (I_Five) Represents the ratio of olefin units having 5 consecutive meso-bonds to the total number of olefin units constituting the olefin polymer, and the isotactic triad fraction (I_Three) Represents the ratio of three consecutive meso-bonded olefin units to the total number of olefin units in the olefin polymer molecular chain. Therefore, the isotactic pentad fraction (I_Five), Isotactic triad fraction (I_Three) Indicates higher isotacticity. Of these, the isotactic pentad fraction (I_Five) Is particularly used as an index of isotacticity of homopolymers, and the isotactic triad fraction (I_Three) Is used as an index of isotacticity of homopolymers or copolymers.
[0117]
The number of moles of olefin units resulting from the 2,1-insertion reaction of olefins and the number of olefin units resulting from the 1,3-insertion reactions of olefins relative to the total number of moles of olefin units constituting the olefin polymer. The ratio of the number of moles is based on the method published by T. Tsutsui et al. In Polymer, 30, 1350-1356 (1989).¹³It is an index indicating the stereoregularity of an olefin polymer, which is obtained by measurement by C nuclear magnetic resonance spectrum.
[0118]
The olefin polymer of the present invention is further characterized in that there are few components dissolved in o-dichlorobenzene. For this reason, the molded product obtained using this olefin polymer has little stickiness and favorable transparency.
[0119]
The olefin polymer of the present invention may be added with various additives such as antioxidants, ultraviolet absorbers, antistatic agents, nucleating agents, lubricants, flame retardants, antiblocking agents, colorants, inorganic or organic fillers as necessary. After blending the agent and further various synthetic resins, it is usually heated and melt-kneaded for about 20 seconds to 30 minutes at a temperature of 190 to 350 ° C. using a melt kneader, and extruded as a strand as necessary. Furthermore, it chops and uses for manufacture of various molded products with the form of a granular material, ie, a pellet. For example, it can be suitably used for films, sheets, fibers, injection-molded products, blow-molded products, containers, drawn yarns, nonwoven fabrics, foams and the like, and can also be suitably used as a sealant.
[0120]
【Example】
EXAMPLES The present invention will be described in more detail with reference to examples and comparative examples below, but the present invention is not limited to these. Definitions of terms and measurement methods used in Examples and Comparative Examples are as follows.
(1) Melt flow rate (MFR) (unit: g / 10 minutes): Measured according to JIS K7210 under condition 14 (load 21.18 N, temperature 230 ° C.) in Table 1.
(2) Content of olefin unit when the olefin polymer is a propylene / olefin copolymer containing propylene units and olefin units other than propylene as constituent units (unit: mol%):¹³Determined by measurement by C NMR.
[0121]
Example 1
[Synthesis of dimethylsilylenebis (2-methyl-4- (2- (5-methyl) -thienyl) -4-hydroazurenyl) zirconium dichloride]
(1) Synthesis of 2-methyl-4- (2- (5-methyl) -thienyl) -dihydroazulene
To a 500 ml glass reaction vessel, 13.8 g (0.14 mol) of 2-methylthiophene and 100 ml of diethyl ether were added and cooled to −70 ° C. in a dry ice-methanol bath. 90 ml (0.14 mol) of 1.57 mol / liter n-butyllithium-hexane solution was added dropwise thereto. After dropping, the mixture was stirred for 16 hours while gradually returning to room temperature. The mixture was cooled again to −40 ° C. in a dry ice-methanol bath, and 100 ml of a hexane solution containing 10 g (70 mmol) of 2-methylazulene was added dropwise. After dropping, the temperature was returned to room temperature, stirred for 3 hours, and heated to reflux for 6 hours. The reaction solution was cooled to −20 ° C. in a dry ice-methanol bath, and 50 ml of diluted hydrochloric acid was added dropwise. The reaction solution was transferred to a separatory funnel, washed with a saline solution until neutral, added with anhydrous sodium sulfate, and allowed to stand overnight to dry. Anhydrous sodium sulfate was filtered off, the solvent was distilled off under reduced pressure, and the residue was purified with a silica gel column to obtain 6.7 g of 2-methyl-4- (2- (5-methyl) -thienyl) -dihydroazulene dark green liquid (yield). 40%). The structure was confirmed by NMR.
[0122]
(2) Synthesis of dimethylbis (2-methyl-4- (2- (5-methyl) -thienyl) -1,4-dihydroazurenyl) silane
To a 500 ml glass reaction vessel, 6.0 g (25 mmol) of 2-methyl-4- (2- (5-methyl) -thienyl) -dihydroazulene, 150 ml of hexane and 30 ml of diethyl ether were added, and dry ice- It cooled to -70 degreeC with the methanol bath. To this, 24 ml (25 mmol) of a 1.04 mol / liter methyllithium-diethyl ether solution was added dropwise. After dropping, the mixture was returned to room temperature, stirred for 1 hour, and then heated at 50 ° C. for 1 hour. Thereafter, the mixture was allowed to cool to room temperature, 100 ml of tetrahydrofuran and 0.1 ml (1.3 mmol) of 1-methylimidazole were added, cooled to 70 ° C. in a dry ice-methanol bath, and 1.5 ml of dimethyldichlorosilane (12 ml). 40 ml of tetrahydrofuran solution containing (mmol). After dropping, the mixture was stirred for 16 hours while gradually returning to room temperature.
Distilled water was added to the reaction solution, transferred to a separatory funnel, and washed with brine until neutral. Anhydrous sodium sulfate was added thereto and allowed to stand overnight to dry the reaction solution. Anhydrous sodium sulfate was filtered, the solvent was distilled off under reduced pressure, and the residue was purified with a silica gel column. Dimethylbis (2-methyl-4- (2- (5-methyl) -thienyl) -1,4-dihydroazurenyl) A yellow-green solid of 5.2 g (yield 78%) was obtained.
[0123]
(3) Synthesis of dimethylsilylenebis (2-methyl-4- (2- (5-methyl) -thienyl) -4-hydroazurenyl) zirconium dichloride
In a 500 ml glass reaction vessel, 6.2 g (12 mmol) of dimethylbis (2-methyl-4- (2- (5-methyl) -thienyl) -1,4-dihydroazulenyl) silane and diethyl ether were added. 200 ml was added and cooled to -70 ° C in a dry ice-methanol bath. 15 ml (24 mmol) of 1.57 mol / l n-butyllithium-hexane solution was added dropwise thereto. After dropping, the temperature was returned to room temperature and stirred for 16 hours. The solvent of the reaction solution was distilled off under reduced pressure, 300 ml of toluene and 15 ml of diethyl ether were added, and the mixture was cooled to −70 ° C. in a dry ice-methanol bath. 2.7 g (12 mmol) of zirconium tetrachloride was added thereto. Thereafter, the mixture was stirred for 16 hours while gradually returning to room temperature.¹As a result of analysis by 1 H-NMR, a mixture of a racemate and a meso form (racemate: meso form = 60: 40) was obtained at this stage.
The solvent was distilled off under reduced pressure, recrystallized with dichloromethane / hexane, and racemic dimethylsilylene bis (2-methyl-4- (2- (5-methyl) -thienyl) -4-hydroazurenyl) having a purity of 99% or more. 0.7 g (yield 7%) of zirconium dichloride was obtained. About the obtained racemate and meso form,¹The identification result by H-NMR is described below.
<¹H-NMR (CDCl_Three) Identification results>
Racemate: δ1.00 (s, 6H), δ2.21 (s, 6H), δ2.48 (s, 6H), δ5.10 (d, 2H), δ5.88-5.95 (m, 4H), δ6.15 (dd, 2H), δ6.20 (s, 2H), δ6.65 (dd, 2H), δ6.80 (d, 2H), δ6.91 (d, 2H).
Meso form: δ0.98 (s, 3H), δ1.01 (s, 3H), δ2.23 (s, 6H), δ2.46 (s, 6H), δ5.14 (d, 2H), δ5. 88 ~ 5.95 (m, 4H), δ6.15 (dd, 2H), δ6.11 (s, 2H), δ6.62 (dd, 2H), δ6.78 (d, 2H), δ6.89 (d , 2H).
[0124]
[Production of supported catalyst component containing dimethylsilylenebis (2-methyl-4- (2- (5-methyl) -thienyl) -4-hydroazulenyl) zirconium dichloride]
In a glass reactor with an internal volume of 500 ml replaced with nitrogen gas, 30 ml of a toluene solution of methylaluminoxane (concentration: 2.8 mol / liter, manufactured by Albemarle) (84 mmol in terms of Al atom), and metallocene As a compound, 165 mg (0.237 mmol) of dimethylsilylenebis (2-methyl-4- (2- (5-methyl) -thienyl) -4-hydroazurenyl) zirconium dichloride synthesized above was added, The reaction product was obtained by stirring and holding at temperature for 15 minutes to obtain a reaction product of a metallocene compound and an aluminoxane.
Subsequently, 5 g of silica having an average particle size of 20 μm (“MD747JR” manufactured by Crossfield) previously fired at 500 ° C. for 8 hours under reduced pressure was charged into the reactor, and the temperature of the reactor was raised to 110 ° C. Then, the reaction product obtained above was held for 120 minutes under stirring to cause a contact reaction between the silica and silica, and a slurry containing a crude metallocene supported catalyst on which the reaction product was supported was obtained.
Next, after cooling the reactor temperature to −10 ° C., while maintaining the reactor temperature at −10 ° C., 250 ml of n-hexane was added and stirred for 10 minutes, and then the stirrer was stopped and decantation was performed. The solvent was separated by Subsequently, while maintaining the temperature of the reactor at −10 ° C., 250 ml of n-hexane was added to the reactor and stirred and washed for 5 minutes. Then, the stirrer was stopped and the washing solvent was separated by decantation. Was repeated four times, followed by filtration and drying to obtain a metallocene-supported catalyst component.
[0125]
[Polymerization polymerization using olefin polymerization catalyst comprising supported catalyst component containing dimethylsilylenebis (2-methyl-4- (2- (5-methyl) -thienyl) -4-hydroazurenyl) zirconium dichloride]
A reactor having an internal volume of 1.8 liters sufficiently purged with nitrogen was charged with 1.0 mmol of triethylaluminum and 0.7 liters of liquefied propylene, and then heated to 70 ° C. and stabilized. Thereafter, 44.9 mg of the metallocene-supported catalyst component prepared as described above was instantaneously supplied into the reactor while being accompanied by 0.3 liter of liquefied propylene, and the polymerization reaction was started at 70 ° C. for 60 minutes. Propylene homopolymerization was performed. As a result, 19.2 g of a propylene homopolymer was obtained. The polymerization activity was 428 g-polymer / g-catalyst component · hr per 1 g of the metallocene supported catalyst component. When the obtained propylene homopolymer was analyzed, the MFR was 13.3 g / 10 min, and the bulk specific gravity (BD) of the powder was 470 kg / m.^ThreeMet.
[0126]
Example 2
[Propylene and ethylene using a catalyst for olefin polymerization comprising a supported catalyst component comprising [dimethylsilylenebis (2-methyl-4- (2- (5-methyl) -thienyl) -4-hydroazurenyl) zirconium dichloride] Copolymerization)
A reactor having an internal volume of 1.8 liters, which was sufficiently purged with nitrogen, was charged with 1.0 mmol of triethylaluminum and 1 liter of liquefied propylene, and then heated to 60 ° C. and stabilized. Thereafter, ethylene was fed and stabilized until the pressure in the reactor increased by 0.3 MPa (gauge pressure) from the pressure before charging, and then the temperature in the reactor was increased to 70 ° C. and stabilized. The polymerization reaction was started by supplying 39.9 mg of the metallocene-supported catalyst component adjusted in step 1 to the reactor, and propylene and ethylene were copolymerized at 70 ° C. for 30 minutes. As a result, 123.5 g of a propylene / ethylene copolymer was obtained, and the polymerization activity was 6,190 g-polymer / g-catalyst component · hr per 1 g of the metallocene supported catalyst component. When the obtained propylene / ethylene copolymer was analyzed, the MFR was 4.2 g / 10 min, the ethylene unit content was 4.1 wt% (6.0 mol%), and the bulk specific gravity (BD) of the powder was 460kg / m^ThreeMet.
According to Example 1 and Example 2, it is possible to compare the homopolymerization of propylene and the copolymerization of propylene and ethylene under the same polymerization conditions in which no hydrogen is present. As a result, in Example 2, even when a considerable amount of ethylene was supplied during polymerization, the MFR of the resulting propylene / ethylene copolymer did not increase compared to Example 1 in which ethylene was not supplied, but rather decreased. It is clearly shown. That is, the present invention shows the feature of the present invention that a sufficiently high molecular weight propylene / ethylene copolymer can be produced even when the content of ethylene units is high.
[0127]
【The invention's effect】
According to the present invention, an olefin polymer having a high molecular weight can be produced with high polymerization activity.
Further, according to the present invention, a sufficiently high molecular weight propylene / ethylene copolymer can be obtained even when the ethylene content is high.

Claims (7)

A metallocene compound represented by the following general formula (1).

(In the formula, M is a titanium atom, a zirconium atom, or a hafnium atom. Each X may be the same as or different from each other, a halogen atom bonded to M, or an alkyl having 1 to 6 carbon atoms. Each R ¹ is an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms or an aryl group having 6 to 16 carbon atoms, which may be the same or different from each other, and each R ² is the same or different from each other. 2- (5-methyl) -thienyl group, 2- (5-t-butyl) -thienyl group, 2- (5-trimethylsilyl) -thienyl group, 2- (4,5-dimethyl) -thienyl group A 2- (5-phenyl) -thienyl group or a 2-benzothienyl group, wherein each R may be the same as or different from each other, and is an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms or 6 carbon atoms. ~ 16 ants A Le group.) The manufacturing method of an olefin polymer using the catalyst for olefin polymerization containing the metallocene compound of Claim 1, an activation compound, and the organoaluminum compound depending on necessity. Use of a metallocene compound according to claim 1, an activating compound, a fine particle carrier, and a supported catalyst component produced using an organoaluminum compound as required, and an olefin polymerization catalyst comprising an organoaluminum compound, A method for producing an olefin polymer. A supported catalyst component produced using the metallocene compound according to claim 1, an ion-exchange layered compound or an inorganic silicate, and an organoaluminum compound, if desired, and an organoaluminum compound, an olefin polymerization catalyst A process for producing an olefin polymer using The olefin polymer manufactured using the manufacturing method of the olefin polymer of any one of Claims 2-4. The olefin polymer according to claim 5, wherein the olefin polymer is a propylene / ethylene copolymer containing 0.15 to 50 mol% of ethylene units. The olefin polymer according to claim 5, wherein the olefin polymer is a propylene / ethylene copolymer containing 0.7 to 15 mol% of ethylene units.