JP4117208B2 - Ae信号による蒸気タービンの損傷形態判別方法 - Google Patents
Ae信号による蒸気タービンの損傷形態判別方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4117208B2 JP4117208B2 JP2003094981A JP2003094981A JP4117208B2 JP 4117208 B2 JP4117208 B2 JP 4117208B2 JP 2003094981 A JP2003094981 A JP 2003094981A JP 2003094981 A JP2003094981 A JP 2003094981A JP 4117208 B2 JP4117208 B2 JP 4117208B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- signal
- damage
- steam turbine
- waveform shape
- damage form
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/26—Scanned objects
- G01N2291/269—Various geometry objects
- G01N2291/2693—Rotor or turbine parts
Landscapes
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
- Control Of Turbines (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、AE(Acoustic Emission)信号を用いた蒸気タービンの損傷形態判別方法に関する。さらに詳しくは、例えば、発電所のタービン設備で脱落酸化スケールに起因して発生するタービンブレードの亀裂、エロージョン(Solid Particle erosion、以下「SPE」と略記)と軸受の焼付き等の如き損傷形態を判別する方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
発電所の蒸気タービン施設では、ボイラから蒸気配管を伝って蒸気がタービンに送られる。この際、蒸気配管の内面に発生した酸化スケール等の異物がタービンの起動時に蒸気により運ばれ、タービンブレードに衝突する。そして、異物の衝突によりこれらブレード等に亀裂、エロージョン等の損傷が生じることとなる。これらの損傷を評価する手法として、例えば、特許文献1ではタービンノズルやブレードの損傷評価方法が開示されている。しかし、ブレード損傷の場合と滑り軸受における焼付きの場合とで受信信号の周波数域が重複するため、同技術では両者を弁別できなかった。
【0003】
【特許文献1】
特開2002−40003号公報
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
かかる実状に鑑みて、本発明は、蒸気タービンにおける損傷の形態を判別可能なAE信号による蒸気タービンの損傷形態判別方法を提供することを目的とする。さらに詳しくは、少なくともタービンブレードの損傷と軸受の焼付きとを弁別することが可能なAE信号による蒸気タービンの損傷形態判別方法を提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明に係る損傷形態判別方法の第一の特徴は、AE信号により対象物の損傷形態を判別する方法であって、前記AE信号の時系列波形の形状から抽出した波形形状パラメータの分布と損傷形態との相関関係を用いて前記蒸気タービンの損傷形態を判別することにある。
【0006】
発明者らは、これらの損傷形態毎のAE振幅の時系列波形形状の相違に着目し、波形形状の有効振幅と持続時間の比である波形形状パラメータ毎に発生度数の分布を求めた。求めた波形形状パラメータ分布は損傷形態毎に一定の傾向を示すことが確かめられ、この波形形状パラメータ分布と損傷形態との間には相関関係があることが判明した。
【0007】
より具体的には、前記有効振幅を所定時間内におけるAE信号強度の最大振幅値又は最大振幅値から所定の閾値を差し引いた値とし、前記持続時間を前記AE信号の最大振幅時から前記AE信号の振幅値が前記閾値まで減衰するに至るまでの減衰時間又は前記AE信号の振幅値が前記閾値を越え再び閾値まで減衰するに至るまでの時間とするとよい。
【0008】
また、発明者らの実験によれば、前記波形形状パラメータの分布を波形形状パラメータに関して積分することで得られる波形形状パラメータ積分を各損傷形態毎に計算したところ、この波形形状パラメータ分布積分は損傷形態毎に特定の値を示すことが確かめられた。よって、上記特徴に加え、この波形形状パラメータ積分によっても損傷形態を判別することが可能である。
【0009】
ところで、AE信号として、ブレードや軸受の損傷に起因する信号のみならず、電気ノイズや、弁音、軸受の回転音等が受信される。発明者らの実験によれば、AE信号の重心周波数等のAEパラメータの値とAE振幅の二次元座標上へのプロットは、これらの音源や音源の損傷形態に依存する傾向が認められることが判明した。よって、上記特徴にかかる損傷形態判別方法による試験を行う前に、あらかじめ前記AE信号に基づく重心周波数等のAEパラメーターの値と前記AE信号の強度との相関により前記損傷の評価試験を行うとよい。この評価試験により、得られたAE信号の音源等を把握し、この評価試験のみでは音源の損傷形態が明瞭に区別されない場合に、上記特徴にかかる損傷形態判別方法を用いた試験は極めて有用である。
【0010】
上記いずれかに記載の特徴にかかる損傷形態判別方法により、前記蒸気タービンの流体による損傷と回転部分の損傷とを前記損傷形態として判別することができる。すなわち、前記流体中に分散するスケール等の粒子によりタービンブレードに生じる損傷と、回転部分である軸受に生じる損傷とを判別することができる。
【0011】
【発明の効果】
このように、上記本発明に係る損傷形態判別方法の特徴によれば、蒸気タービンにおける損傷形態を非破壊的手法により判別することが可能となった。これにより、例えばタービンブレードの重大損傷に起因するAE信号と、滑り軸受の焼付きに起因するAE信号を明瞭に判別でき、蒸気タービンの適切な保守・修繕を行うことが可能となった。
【0012】
本発明の他の目的、構成、効果については、以下の「発明の実施の形態」の欄で明らかになるであろう。
【0013】
【発明の実施の形態】
次に、添付図面を参照しながら、本発明をさらに詳しく説明する。
図1に示すように、観測対象となる流体機械の一例である蒸気タービン1は、二カ所の基礎部2にそれぞれ外壁3が支持され、各基礎部2,2の近傍にそれぞれ配置された一対の滑り軸受4,4に対して主軸5が回転自在に支持されている。主軸5の図1左側には瓦斯タービンが接続される一方、主軸5の右端には発電器が接続される。
【0014】
主軸5にはぞれぞれ高圧ブレード群6、中圧ブレード群7及び低圧ブレード群8が設けられている。これら各ブレード群6,7,8は、複数のブレードを主軸5の周囲に並べてなるブレード段6a,7a,8aを複数段主軸5の長手方向に並べて構成されている。
【0015】
高圧ブレード群6にはボイラから高圧蒸気入口9を介して蒸気が供給され、主軸5を駆動回転させた後、高圧排気口10を介して排気される。高圧排気口10からの廃棄の一部はボイラで再熱されてから再熱蒸気入口11を経て中圧ブレード群7に供給される。また、高圧排気口10の残分は低圧蒸気入口12を介して中圧ブレード群7及び低圧ブレード群8に供給され、主軸5を駆動回転させて低圧排気口13から排気される。本実施形態における「損傷」とは、ブレード等に生じる微細な亀裂やエロージョン等及び軸受4、4における焼付き等をいう。
【0016】
蒸気タービン1をモニタするための損傷形態判別装置20は、一対の第一AEセンサー21,第二AEセンサー22、インパルスハンマー23及び判別ユニット30を備えている。第一AEセンサー21及び第二AEセンサー22は広帯域型であり、各軸受4,4近傍の外壁3にエポキシ樹脂等の接着剤で固定してある。そして、高圧ブレード群6、中圧ブレード群7及び低圧ブレード群8から生じるAE(アコースティックエミッション)を主軸5,軸受4を介してそれぞれ受信し、同時に各軸受4,4から発生するAEも受信する。インパルスハンマー23は高圧ブレード群6のブレードを打撃するためのものであって。打撃時のパルスを内蔵された加速度センサーにより受信し、判別ユニット30に送信する。
【0017】
判別ユニット30は図2に示すように、第一AEセンサー21,第二AEセンサー22にそれぞれ並列に接続されたプリアンプ24,24及びフィルター25,25を備えている。フィルター25は各周波数帯毎に信号を増減させることの可能なディスクリミネーターであって、必要な周波数帯を適宜選択する。第一AEセンサー21,第二AEセンサー22,インパルスハンマー23の出力はレコーダー26を介して記録媒体27に一旦記憶され、又は直接的にパーソナルコンピューター28に送られ、処理される。
【0018】
ボイラや配管の内面に付着し脱落する酸化スケール等は、高圧ブレード群6、中圧ブレード群7及び低圧ブレード群8のブレードに衝突し、これらに損傷を与える。特に、高圧高速で最もスケールに侵食され易いのは、高圧ブレード群6の高圧入口ブレード段6xであることが判明した。また、高圧入口ブレード段6xから損傷(侵食)時に生じるAEが最もAEエネルギーが大きいと判明した。
【0019】
したがって、第一AEセンサー21,第二AEセンサー22による高圧入口ブレード段6xからのAEをモニタするには、高圧入口ブレード段6xから生じるAEを第一AEセンサー21及び第二AEセンサー22のそれぞれにより一定レベルで捕捉するように受信感度を補正すればよい。具体的には、インパルスハンマー23で高圧入口ブレード段6xのブレードを打撃したときにインパルスハンマー23により受信される入射波の振幅を入射振幅Hiとする。また、第一AEセンサー21及び第二AEセンサー22それぞれにより受信される受信波の振幅を受信振幅Hrとする。各第一AEセンサー21及び第二AEセンサー22の減衰率Qは次式により求められる。
【0020】
Q=Hr/Hi
【0021】
かかるQを外壁3に取り付けられた第一AEセンサー21及び第二AEセンサー22についてそれぞれ求める。そして、第一AEセンサー21及び第二AEセンサー22による受信信号の振幅にQを乗じて感度補正(減衰補正)を行うことで、高圧入口ブレード段6xのAE信号を第一AEセンサー21及び第二AEセンサー22の双方により同レベルで確実に捕らえることができる。
【0022】
一方、固体粒子の衝突によるAE信号を検出するために、図3に示す粒子衝突装置40を用いた実験を行った。試験体としてタービンブレードの材料である12CrMoVの切片41を用い、この試験体41に対して粒子銃43から発射される直径1〜2mmのCr・Mo鋼球を衝突させた。この試験体41表面に配置してあるAEセンサー42によりAE信号の連続計測を行った。そして、上述の蒸気タービン1にセンサーを取付た場合と同様にして、受信したAE信号は、上述の図2と同様の判別ユニット50により処理される。
【0023】
図4は、図1に示す蒸気タービン1実機に設けた損傷形態判別装置20の計測結果と、図3に示す衝突実験装置40を用いた鋼球試験の計測結果とを用いた損傷マップである。同損傷マップは、横軸を重心周波数、縦軸を受信信号の振幅強度とする二次元座標上のグラフに各タービンでの計測結果(但し、AE振幅は減衰率で補正)をプロットしたものである。なお、重心周波数は、衝突等により生じたAE信号を一定時間サンプリングし、その周波数スペクトルを用いて重心となる周波数を求めたものである。縦軸の受信信号強度は上記減衰補正を施した信号強度である。
【0024】
同図において、信号群A1は、電気ノイズに起因するものであって、重心周波数180〜380kHz程度であるが、受信振幅は低い。信号群A2は通常弁音等の運転音、信号群A3は弁の開閉音であり、いずれも重心周波数170kHz以下である。信号群A4は、上記軸受4の正常作動時の回転音に起因する。信号群A5は上記軸受4,4より発生する軸受の片当たり等のノイズに起因する。
【0025】
信号群A6はスケールが発生した場合であり、このスケールに起因して亀裂やエロージョンが進行するため、同信号群は侵食の予兆現象として捕らえられる。そして、侵食が実際に進行する重大損傷の場合には、信号群A6と同程度でさらに高強度の信号である信号群A7の信号群として受信されることとなる。したがって、信号群A6,A7に着目することにより、発生したAEは、タービンの種類に依存せずタービンの状態(正常運転状態・損傷の予兆段階・損傷段階など)により、座標中で識別可能であり、損傷の予兆現象及び重大損傷を捕えることが可能であることがわかる。このように、得られた実機の損傷領域は、実験結果と一致した。
【0026】
ところで、信号群A8は軸受4の潤滑不良による焼付きに起因するAEである。この信号群A8は、重大損傷発生時の信号領域A7に一部重複する。したがって、スケール等の衝突によるタービンの動・静翼の損傷と、軸受4、4の焼付きとのいずれが生じているか明瞭に区別できない場合があり、不都合を生じる。そこで、以下、これらの損傷形態を判別するための手法について説明する。
【0027】
粒子衝突等に起因するAE信号は、図5に示す信号波形W1の如く、突発型のAE波形を呈する。一方、エロージョン等が進行しているブレードや焼付きが進行している滑り軸受に起因するAE信号は、図5に示す信号波形W2の如く、比較的持続時間が長い連続型の波形を呈する。また、ピーク振幅以降の振幅値の減少は、連続型波形になるほど遅くなる。この波形形状の相違を数値化するために、有効振幅H(H1,H2)および減衰持続時間T(T1,T2)を用いて、波形の形状を表すパラメーターとして波形形状パラメータsを次式により定義した。
【0028】
s = T / H ・・・(1)
【0029】
本実施形態では、有効振幅Hとして、所定の持続時間内におけるAE信号の最大振幅から所定の閾値Lを差し引いた値を用いた。この閾値Lを差し引くことで、バックグラウンドノイズを除去してある。また、減衰持続時間Tとして、最大振幅時からAE信号の振幅値が閾値Lを示すまでの時間を用いた。図5に示す信号波形W1、W2にあっては、この波形形状パラメーターは、それぞれ、s1=T1/H1、s2=T2/H2となり、連続型波形になるほど、これらの数値s1,s2は増大する。なお、波形形状パラメーターはTとHとの比であればよく、H/Tとして定義しても構わない。
【0030】
図6は、上記式(1)により求めた波形形状パラメータsの構成比分布を損傷形態毎にプロットしたものである。図中、四角印は上記硬球試験による侵食テストのAE、三角印は上記実機によるSPEのAE、菱形は正常な軸受のAE、丸印は軸受の焼付きによるAEにそれぞれ相当する。縦軸の構成比は、閾値Lを越えた図5の信号波形W1,W2を1カウントとし、0.1刻みで横軸に示された波形形状パラメーター毎にカウントを積算し、最大値を1とした相対度数表示である。同プロットより、硬球侵食及びSPEのAEは軸受のAEと明らかに異なることが理解され、また、正常な軸受と焼付き軸受とは明らかに異なることが理解される。すなわち、波形形状パラメータsの分布は、種々の損傷形態毎に異なった傾向を示し、波形形状パラメータsは、損傷形態を判別するパラメータとして利用可能であることが判明した。
【0031】
ここで、図6に示す波形形状パラメータsの分布を数値化して表現するために、各損傷毎の波形形状パラメータsと構成比との相関を示す関数f(s)を、波形形状パラメータsに関して積分することで得られる波形形状パラメータ積分Sを式(2)で定義する。
【0032】
S=∫f(s)ds ・・・(2)
【0033】
図7は、式(2)で得られた波形形状パラメータ積分SとAE振幅との関係を示すものである。同図によれば、損傷形態毎の波形形状パラメータ積分Sは、AE振幅に依存しないことがわかる。また、この波形形状パラメータ分布面積は重心周波数に依存しない。よって、この波形形状パラメータ積分Sの値により各損傷形態をより明瞭に判別可能であることが判明した。このように、図4,6,7を併用することで、損傷形態を明瞭に判別することが可能である。
【0034】
最後に、本発明のさらに他の実施形態の可能性について説明する。なお、以下の各実施形態を適宜組み合わせて実施してもよい。
上記実施形態では、軸受4として滑り軸受を例示した。しかし、軸受はこれに限られず、転がり軸受にも適用でき、スラスト型又はラジアル型のいずれであってもよい。
【0035】
上記実施形態では、AEセンサ21,22を二カ所に取り付けたが、高圧入口タービン6xのみを評価するのであれば、単一のAEセンサを取り付けるのみでも構わない。また、逆に、AEセンサを3カ所以上に離隔させて取り付けても良い。
【0036】
上記実施形態では、AE信号の強度として、「振幅強度」を用いたが、例えば、振幅強度を積分して求められる「AEエネルギー強度」を用いてもよい。
【0037】
上記実施形態では、損傷マップを作成するに際のパラメータとして「重心周波数」を用いた。しかし、例えば、受信信号の「平均周波数」や「ピーク周波数」といった種々の周波数を用いて解析する実施形態も考えられる。
【0038】
上記実施形態における重心周波数や受信振幅等の具体的数値はあくまでも例示に過ぎず、AEセンサの特性によっても変化する。したがって、本発明はこれらの例示した数値に限定されるものではない。
【0039】
なお、特許請求の範囲の項に記入した符号は、あくまでも図面との対照を便利にするためのものにすぎず、該記入により本発明は添付図面の構成に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る判別方法の対象となる蒸気タービンとAEセンサー等の関係を示す概略図である。
【図2】本発明に係る蒸気タービン損傷形態判別方法を実施するための判別装置のブロック図である。
【図3】固体粒子衝突試験装置の概略図である。
【図4】重心周波数とAE信号強度との関係を示すグラフである。
【図5】信号波形から波形形状パラメータを定義するための説明図である。
【図6】波形形状パラメータの構成比分布を示すグラフである。
【図7】波形形状パラメータ分布積分とAE振幅の関係を示す図である。
【符号の説明】
1:蒸気タービン、2:基礎部、3:外壁、4:軸受、5:主軸、6高圧ブレード群,6a:ブレード段、6x:高圧入口ブレード段、7:中圧ブレード群、7a:ブレード段、8:低圧ブレード群、8a:ブレード段、9:高圧蒸気入口、10:高圧排気口、11:再熱蒸気入口、12:低圧蒸気入口、13:低圧排気口、20:損傷形態判別装置、21:第一AEセンサー、22:第二AEセンサー、23:インパルスハンマー、24:プリアンプ、25:フィルター、26:レコーダー、27:記録媒体、28:パーソナルコンピューター、30:判別ユニット、40:衝突実験装置、41:試験体、42:AEセンサー、43:粒子銃、50:判別ユニット、L:閾値
Claims (6)
- AE信号により蒸気タービンの損傷形態を判別する方法であって、前記AE信号の時系列波形の形状(W1,W2)から抽出した波形形状パラメータ(s)の分布と損傷形態との相関関係を用いて前記蒸気タービンの損傷形態を判別することを特徴とするAE信号による蒸気タービンの損傷形態判別方法。
- 前記波形形状パラメータ(s)が、前記波形形状の有効振幅(H1,H2)と持続時間(T1,T2)の比で与えられることを特徴とする請求項1に記載のAE信号による蒸気タービンの損傷形態判別方法。
- 前記有効振幅(H1,H2)が所定時間内におけるAE信号強度の最大振幅値又は最大振幅値から所定の閾値(L)を差し引いた値であると共に、前記持続時間(T1,T2)が前記AE信号の最大振幅時から前記AE信号の振幅値が前記閾値(L)まで減衰するに至るまでの減衰時間又は前記AE信号の振幅値が前記閾値(L)を越え再び閾値(L)まで減衰するに至るまでの時間であることを特徴とする請求項2に記載のAE信号による蒸気タービンの損傷形態判別方法。
- 前記波形形状パラメータ(s)の分布を波形形状パラメータ(s)に関して積分することで得られる波形形状パラメータ積分(S)により損傷形態を判別することを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のAE信号による蒸気タービンの損傷形態判別方法。
- あらかじめ前記AE信号に基づく重心周波数等のAEパラメーターの値と前記AE信号の強度との相関により前記損傷の評価試験を行うことを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載のAE信号による蒸気タービンの損傷形態判別方法。
- 前記蒸気タービンの流体によるタービンブレードの損傷と軸受の損傷とを前記損傷形態として判別することを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載のAE信号による蒸気タービンの損傷形態判別方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003094981A JP4117208B2 (ja) | 2003-03-31 | 2003-03-31 | Ae信号による蒸気タービンの損傷形態判別方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003094981A JP4117208B2 (ja) | 2003-03-31 | 2003-03-31 | Ae信号による蒸気タービンの損傷形態判別方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004301017A JP2004301017A (ja) | 2004-10-28 |
JP4117208B2 true JP4117208B2 (ja) | 2008-07-16 |
Family
ID=33407419
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2003094981A Expired - Fee Related JP4117208B2 (ja) | 2003-03-31 | 2003-03-31 | Ae信号による蒸気タービンの損傷形態判別方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4117208B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5028028B2 (ja) | 2006-05-24 | 2012-09-19 | 株式会社ジェイテクト | アコースティックエミッション検出装置および制御装置 |
FR2937079B1 (fr) * | 2008-10-10 | 2011-08-26 | Snecma | Procede et systeme de surveillance d'un turboreacteur |
WO2014161590A1 (en) * | 2013-04-05 | 2014-10-09 | Aktiebolaget Skf | Method for processing data obtained from a condition monitoring system |
US10677685B2 (en) | 2013-04-05 | 2020-06-09 | Aktiebolaget Skf | Method, computer program product and system |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3321487B2 (ja) * | 1993-10-20 | 2002-09-03 | 株式会社日立製作所 | 機器/設備診断方法およびシステム |
JP4056202B2 (ja) * | 2000-07-25 | 2008-03-05 | 九州電力株式会社 | 異物衝突による損傷評価方法及びこれに用いる評価装置 |
-
2003
- 2003-03-31 JP JP2003094981A patent/JP4117208B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2004301017A (ja) | 2004-10-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR101178962B1 (ko) | 극저속 회전 기계의 이상 진단 방법 및 장치 | |
Mba et al. | Development of acoustic emission technology for condition monitoring and diagnosis of rotating machines: bearings, pumps, gearboxes, engines, and rotating structures | |
Tandon et al. | A review of vibration and acoustic measurement methods for the detection of defects in rolling element bearings | |
Shiroishi et al. | Bearing condition diagnostics via vibration and acoustic emission measurements | |
Wang et al. | Tool wear evaluation under minimum quantity lubrication by clustering energy of acoustic emission burst signals | |
CN102834701B (zh) | 滑动轴承的诊断方法和诊断装置 | |
Amarnath et al. | Empirical mode decomposition of acoustic signals for diagnosis of faults in gears and rolling element bearings | |
JP6781612B2 (ja) | シールドマシンの劣化診断方法 | |
US6629464B2 (en) | Laser shock peening quality assurance by acoustic analysis | |
JP2011157894A (ja) | キャビテーション壊食量予測方法及び予測装置 | |
US6914215B2 (en) | Real time laser shock peening quality assurance by natural frequency analysis | |
KR100563854B1 (ko) | 설비 부품에 미치는 펄스 형태의 기계적 영향을 검출하기위한 방법 및 장치 | |
JP4117208B2 (ja) | Ae信号による蒸気タービンの損傷形態判別方法 | |
JP3875981B2 (ja) | ころがり軸受の異常診断方法および装置 | |
WO2013155452A1 (en) | Method of extending the service life of used turbocharger compressor wheels | |
JP4248912B2 (ja) | タービンブレード厚み推定方法 | |
JP4542918B2 (ja) | 軸受の異常検出装置 | |
JP4191918B2 (ja) | 蒸気タービン損傷評価方法 | |
JP4056202B2 (ja) | 異物衝突による損傷評価方法及びこれに用いる評価装置 | |
JP6815489B2 (ja) | 振動検出装置および異常判定システム | |
JP7346065B2 (ja) | 低速回転機器の診断方法と診断装置 | |
KR20110076586A (ko) | 베어링 파손 검출 시스템 및 방법 | |
JPH0861086A (ja) | ガスタービン翼の異物衝突損傷評価法 | |
Liu et al. | Cavitations monitoring and diagnosis of hydropower turbine on line based on vibration and ultrasound acoustic | |
Patidar et al. | Study of detection of defects in rolling element bearings using vibration and acoustic measurement methods-A Review |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20051221 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080313 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080408 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080421 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110425 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110425 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110425 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120425 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120425 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130425 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140425 Year of fee payment: 6 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |