JP4110791B2 - Foam type ink tank, method for manufacturing the same, and ink jet printer - Google Patents

Description

【００１９】
また、前記消泡剤としては、構造式（Ｂ）で表される化合物を含む界面活性剤を用いることができる。
【００２０】
【化６】

【００２１】
次に、本発明のフォーム式インクタンクの前記被検出部を構成している前記反射面は直交する一対のプリズム反射面とすることができる。
【００２２】
また、インク取出し孔に作用するインク吸引力によって気泡を主インク室から副インク室内に導入可能とするためには、前記副インク室を前記主インク室に連通している主インク室側連通口に第１のフィルタを取り付け、この第１のフィルタを、前記インク取出し孔に作用するインク吸引力によって気泡が通過可能な多孔質材料から形成すればよい。
【００２３】
この場合、副インク室内に発生した気泡がインク取出し孔の側に排出されないようにするためには、前記副インク室および前記インク取出し孔を連通している取出し孔側連通口に、第２のフィルタを取り付け、この第２のフィルタを、前記第１のフィルタより孔径が小さく、前記インク取出し孔に作用するインク吸引力によって気泡が通過することのない多孔質材料から形成すればよい。
【００２４】
一方、本発明は上記構成のフォーム式インクタンクの製造方法に関するものであり、インクが未だ吸収保持されていないフォームを前記主インク室に収納するフォーム収納工程と、前記副インク室内に抑泡剤および／または消泡剤をインクに対して過飽和状態となるように所定量注入する注入工程と、前記フォームに前記インクを注入するインク充填工程とを含むことを特徴としている。
【００２５】
前記抑泡剤は、構造式（Ａ）により表される化合物と、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルおよびポリオキシエチレンアルキルエーテルのうちの少なくとも一つとを１：１の割合で含む界面活性剤とすることができる。
【００２６】
【化７】

【００２７】
この場合、前記フォームに充填されるインク量に対して、２〜５重量％の範囲内で、前記抑泡剤を前記副インク室内に注入すれば、副インク室内において当該界面活性剤を過飽和状態にすることができる。
【００２８】
次に、前記消泡剤は、構造式（Ｂ）で表される化合物を含む界面活性剤とすることができる。
【００２９】
【化８】

【００３０】
この場合、前記フォームに充填されるインク量に対して、０．０１〜５重量％の範囲内で、前記消泡剤を前記副インク室内に注入することが望ましい。
【００３１】
次に、前記注入工程では、前記インク取出し孔を介して前記副インク室内に前記抑泡剤および／または消泡剤を注入することができる。
【００３２】
また、前記インク充填工程では、前記インクを前記インク取出し孔および前記副インク室を介して前記フォーム内に充填することができる。
【００３３】
このインク充填工程では、インク注入針を前記インク取出し孔に挿入し、前記主インク室を大気開放するための通気孔を介して前記主インク室の空気を吸引して当該主インク室内を減圧状態に保持し、この状態で前記インク注入針を介して前記インクを前記フォームに充填することができる。
【００３４】
一方、本発明は上記構成のインクタンクをインク供給源とするインクジェットプリンタに関するものであり、前記インクタンクの前記被検出部を検出する検出部を有していることを特徴としている。
【００３５】
本発明のインクジェットプリンタのインク供給源であるインクタンクでは、その被検出部の反射面背面に気泡が付着することを防止あるいは抑制できるので、インクの減少に伴って反射面の反射状態が確実に変化する。よって、インクエンドの検出を確実に行うことが可能になる。
【００３６】
ここで、前記検出部は、前記被検出部における前記反射面に向けて検出光を照射するための発光素子と、前記反射面で反射した検出光を受光するための受光素子とを備えた構成とすることができる。
【００３７】
【発明の実施の形態】
以下に、図面を参照して、本発明を適用したインクジェットプリンタ用のフォーム式インクタンクおよびその製造方法を説明する。なお、以下の例はインクジェットプリンタのタンク装着部に対して着脱可能に装着されるインクタンクに対して本発明を適用した例である。しかし、本発明は、インクジェットプリンタに予め配置されたインクタンクに対しても同様に適用可能である。
【００３８】
（フォーム式インクタンクの構成）
図１（ａ）および（ｂ）は本発明を適用したフォーム式インクタンクを示す平面図および正面図であり、図２は当該フォーム式インクタンクを底面側から見た場合の斜視図であり、図３は当該フォーム式インクタンクの分解斜視図である。
【００３９】
本例のフォーム式インクタンク１は、インクジェットプリンタ（図示せず）に形成されているタンク装着部（図示せず）に対して着脱可能に装着して使用される。このフォーム式インクタンク１は、上側が開口した直方体の容器本体２と、この上側開口３を封鎖している容器蓋４とを有し、これらの内部に主インク室５が形成され、ここに、インクが吸収保持された全体として直方体形状のフォーム６が収納されている。
【００４０】
容器本体２の底面にはインク取出し孔７が形成されており、このインク取出し孔７には円盤状のゴムパッキン８が装着されており、その中心に開けた貫通孔８ａがインク取出し口とされている。インク取出し孔７におけるゴムパッキン８よりも奥の部分には、インク取出し口８ａを封鎖可能な弁９が配置されており、この弁９は常にコイルばね１０によってゴムパッキン８に押し付けられ、インク取出し口８ａを封鎖している。
【００４１】
主インク室５は、第１のフィルタ１１および第２のフィルタ１２によって仕切られている副インク室３０を介してインク取出し孔７に連通している。また、容器蓋４に形成された通気孔１３を介して大気開放されている。従って、主インク室５に装着したフォーム６に吸収保持されているインクが、インク取出し孔７を介して吸引されると、吸引されたインクに対応する分の空気が、通気孔１３から主インク室５に入り込む。
【００４２】
副インク室３０には背面がインク界面となるように直角プリズム５２が配置されており、これら副インク室３０および直角プリズム５２によって、インクタンク内のインクエンドを検出するための被検出部が構成されている。
【００４３】
なお、容器蓋４の通気孔１３は、容器蓋表面に刻まれた屈曲状の溝１３ａに繋がっており、この溝１３ａの端１３ｂは容器蓋４の縁端近傍まで延びている。フォーム式インクタンク１の出荷時には、容器蓋４の通気孔１３および溝１３ａが形成されている部分はシール１４が貼り付けられており、使用時には、当該シール１４の切り取り線１４ａに沿って当該シール１４の一部１４ｂを剥がすことにより、溝１３ａの端１３ｂが露出し、通気孔１３が大気開放状態になる。
【００４４】
また、容器底面のインク取出し口８ａの部分もシール１５が貼り付けられており、フォーム式インクタンク１をインクジェットプリンタのタンク装着部に装着するとタンク装着部に取り付けられているインク供給針（図４（ｂ）参照）がシール１５を破って当該インク取出し口８ａに差し込まれて、当該フォーム式インクタンク１が装着状態になる。
【００４５】
次に、図４（ａ）および（ｂ）は図１のＩＶ−ＩＶ線で切断した部分のフォーム式インクタンク１の断面図およびその部分拡大断面図であり、図５は図１のＶ−Ｖ線で切断した部分のフォーム式インクタンク１の断面図であり、図６は図１のＶＩ−ＶＩ線で切断した部分のフォーム式インクタンク１の断面図である。
【００４６】
これらの図を参照して、インク取出し孔７と主インク室５の間に形成されている副インク室３０の部分を説明する。まず、容器本体２の底板部分２１には、矩形断面の筒状枠２２が当該底板部分２１を貫通して上下に垂直に延びている。この筒状枠２２における主インク室５内に垂直に起立している上側筒状枠部分２３の上端には長方形の連通口２５（主インク室側連通口）が形成されている。この連通口２５には長方形の第１のフィルタ１１が取り付けられている。
【００４７】
この筒状枠２２の容器底板部分２１から下方に垂直に突出している下側筒状枠部分２４の下端開口は、これに一体形成されている枠底板部分２４ａによって封鎖されており、当該枠底板部分２４ａの略中央からは、全体として円筒状の突出部分２６が上方に垂直に延びる状態で一体形成されている。この突出部分２６の中心孔はインク取り出し孔７に連通したインク通路２７とされており、ここにゴムパッキン８、弁９およびコイルばね１０が装着されており、当該コイルばね１０のばね受け２８が突出部分２６の内周面に一体形成されている。
【００４８】
この突出部分２６は、上記の第１のフィルタ１１よりも所定距離だけ下の位置までに延びており、その上端に形成されている円形の連通口２９（取り付け孔側連通口）には第２のフィルタ１２が取り付けられている。
【００４９】
本例の第１のフィルタ１１は、インクを通すと共に、インク取出し孔７に作用するインク吸引力によって、気泡が通過可能な多孔質材料から形成されている。すなわち、インク吸引力によってメニスカスが破壊する毛管引力となる孔サイズの多孔質材料から形成されている。この第１のフィルタ１１は、例えば、メッシュフィルタから形成されている。
【００５０】
これに対して、第２のフィルタ１２は、インクを通すが、インク取出し孔に作用するインク吸引力によっては気泡が通過することのない多孔質材料から形成されている。すなわち、インク吸引力によってはメニスカスが破壊しない毛管引力となる細かな孔サイズの多孔質材料から形成されている。また、この第２のフィルタ１２は、インクに混入している異物を捕捉可能な孔サイズのものである。この第２のフィルタ１２もメッシュフィルタから形成することができる。
【００５１】
ここで、インク吸引力とは、インク供給対象のインクジェットヘッド（図示せず）でのインク吐出圧力によりインク取出し孔７に作用するインク吸引力である。
【００５２】
次に、本例の副インク室３０には、インク吸い上げ用のコップ状キャップ３１が配置されている。このコップ状キャップ３１によって、副インク室３０の底に溜まっているインクを上方に位置している第２のフィルタ１２が取り付けられている連通口２９まで吸い上げるようにしている。
【００５３】
図７（ａ）および（ｂ）は、このコップ状キャップ３１を示す斜視図および断面図である。図４ないし図７を参照して説明すると、このコップ状キャップ３１は、円筒状胴部３２と、この上端開口を封鎖している天板部分３３とを備えており、その下端開口３４の円形端面３５には、所定角度間隔で形成された複数の突起が垂直に突出している。本例では９０度間隔で同一高さの４個の突起３６が形成されている。円筒状胴部３２の内周面は、その下端側内周面部分３７と、この上側に連続して僅かに内側にせり出したテーパ付き内周面部分３８と、この上側に連続している小径の上端側内周面部分３９を備えている。
【００５４】
この形状のコップ状キャップ３１は、インク室３０の中に形成されている円筒状の突出部分２６に対して上側からキャッピングした状態で取り付けられている。突出部分２６の外周面は、下端側部分が僅かに大きな大径外周面部分４１とされ、この上端側部分が小径外周面部分４２とされ、これらの間には環状段面４３が形成されている。図６に示すように、小径外周面部分４２には、所定の角度間隔で外方に突出したリブ４４が形成されている。本例では９０度間隔で４本のリブ４４が形成されており、これらのリブ４４の突出量は同一であり、上下方向に所定の長さとされている。また、これらのリブ４４の突出量は、これらがコップ状キャップ３１の上端側外周面部分３９にちょうど嵌り込むように設定されている。
【００５５】
コップ状キャップ３１を突出部分２６にキャッピングすると、４本のリブ４４によってコップ状キャップ３１が位置決めされ、コップ状キャップ３１の内周面と突出部分２６の外周面の間には４本のインク吸い上げ用の円弧状断面の隙間４５が形成される。また、コップ状キャップ３１における下端の円形端面３５に形成した突起３６の下面から天板部分３３の裏面までの高さ寸法は、突出部分２６の高さ寸法よりも所定量だけ大きく設定されている。従って、キャッピング状態では、突出部分２６の上端に取り付けた第２のフィルタ１２とコップ状キャップ３１の天板部分３３の裏面の間には、所定間隔のインク通路用の隙間４６が形成され、この隙間４６が隙間４５に連通している。さらには、キャッピング状態においては、コップ状キャップ３１の下端に形成された４個の突起３６の間には、一定幅の４本の円弧状断面の隙間４７が形成される。この円弧状断面の隙間４７は上記の円弧状断面の隙間４５に連通している。
【００５６】
ここで、隙間４５、４６、４７を適切な幅に設定しておくことにより、隙間４７から隙間４５を通ってインクが吸い上げられて、隙間４６を通って第２のフィルタ１２を経由して突出部分上端の連通口２９に到るインク吸い上げ用通路を形成することができる。このようにすると、副インク室３０に溜まっているインク量が減って、その液面が第２のフィルタ１２よりも低くなった場合においても、副インク室３０内のインクを第２のフィルタ１２の位置まで吸い上げて、インク通路２７からインク取出し孔７に供給することができる。
【００５７】
また、本例では、コップ状キャップ３１の外周面３２ａが副インク室３０を形成している筒状枠２２の内側側面２２ａから所定幅だけ離間した状態となるようにしてある。コップ状キャップ３１の外周面３２ａが筒状枠２２の内側側面２２ａに接触すると、副インク室３０の内部が接触位置を境として左右に分断されてしまい、副インク室３０内に溜まっているインクを効率良く吸い上げることができなくなるおそれがある。本例では、コップ状キャップ３１によって副インク室３０に溜まっているインクを効率良く吸い上げることができる。
【００５８】
次に、本例のインクタンク１には、当該インクタンク１がインクジェットプリンタの装着部に装着されたか否かを光学的に検出するために用いる直角プリズム５１が配置されている。また、副インク室３０に溜まっているインク残量が所定量を下回ったことを光学的に検出するために用いる直角プリズム５２が配置されている。
【００５９】
図３、図５および図６を参照して説明すると、容器本体２の側板部分５３の下端部分には、横長の矩形板５４が接着固定されており、この矩形板５４の内側面には直角プリズム５１および５２が一定の間隔で一体形成されている。これら直角プリズム５１、５２はそれぞれ直交する一対の反射面５１ａ、５１ｂおよび５２ａ、５２ｂを備えている。
【００６０】
一方の直角プリズム５１は、一定隙間の空気層５５を介して容器本体２の側板部分５３に対峙している。すなわち、側板部分５３には直角プリズム５１に対応した形状の凹部５６が形成されており、これにより各反射面５１ａ、５１ｂは一定隙間の空気層５５を介して主インク室５の側板部分５３に対峙している。
【００６１】
これに対して、他方の直角プリズム５２は、副インク室３０を形成している筒状枠２２に開けた開口部２２ｂから直接に副インク室３０の内部に露出している。すなわち、一対のプリズム反射面５２ａ、５２ｂの背面がインク界面となっている。従って、副インク室３０のインク液面が当該直角プリズム５２の取り付け位置よりも上側にある場合には、各反射面５２ａ、５２ｂはインクに接して反射面として機能しない。しかるに、インク液面が下方に下がると、各反射面５２ａ、５２ｂは本来の反射面として機能を徐々に取り戻す。
【００６２】
次に、図６に示すように、インクタンク１が装着されるインクジェットプリンタ(図示せず)の側には、反射型の光学式センサ５７、５８が取り付けられている。これらの光学式センサ５７、５８は、発光素子５７ａ、５８ａと受光素子５７ｂ、５８ｂを備えている。光学式センサ５７は、その発光素子５７ａからの射出光を反射面５１ａに対して４５度の角度で入射させ、この反射面５１ａおよび反射面５１ｂで反射された戻り光を受光素子５７ｂにより受光できるように、その位置が設定されている。同様に、光学式センサ５８（検出部）も、その発光素子５８ａから射出光を反射面５２ａに４５度の角度で入射させ、この反射面５２ａおよび反射面５２ｂで反射された戻り光を受光素子５８ｂにより受光できるように、その位置が設定されている。
【００６３】
（フォーム式インクタンクの製造方法）
次に、この構成のフォーム式インクタンク１の製造方法を説明する。以下においては、本発明の特徴をなす副インク室３０に対する抑泡剤および／または消泡剤の注入作業を中心に説明する。
【００６４】
まず、フォーム式インクタンク１の構成部品である容器本体２、容器蓋４およびフォーム６を個別に製造しておく。また、フォーム６に充填するための水性インク、および副インク室３０に注入する抑泡剤として機能する第１の界面活性剤および消泡剤として機能する第２の界面活性剤を調製しておく。
【００６５】
本例の水性インクは、例えば、水と水溶性染料と湿潤剤と界面活性剤とを含有するインクジェット記録用水溶性インクであり、界面活性剤として、構造式（Ａ）により表される化合物と、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルおよびポリオキシエチレンアルキルエーテルのうちの少なくとも一つとを１：１の割合で含む界面活性剤（ａ）を、０．０１重量％〜１重量％含んでいる。
【００６６】
【化９】

【００６７】
これに加えて、界面活性剤として、構造式（Ｂ）で表される化合物の８０重量％水溶液からなる界面活性剤（ｂ）を、１〜５重量％含んでいる。
【００６８】
【化１０】

【００６９】
界面活性剤（ａ）は、主としてインクの表面張力を低減させる機能を備えており、界面活性剤（ｂ）は主としてインクの記録紙面に対する濡れ性あるいは浸透性を高める機能を備えている。本例の水性インクは、これらの界面活性剤（ａ）、（ｂ）によって、表面張力が約２９ｍＮ／ｍとなるように調整されている。
【００７０】
ここで、本例では、副インク室３０に注入するための第１の界面活性剤は上記の界面活性剤（ａ）と同一のものであり、第２の界面活性剤も上記の界面活性剤（ｂ）と同一のものである。
【００７１】
次に、容器本体２に、インクが吸収保持されていないフォーム６を詰めて、容器蓋４を被せる（フォーム収納工程）。
【００７２】
しかる後に、副インク室３０に第１および第２の界面活性剤を注入する。すなわち、図８（ａ）に示すように、界面活性剤注入用の注入針１０１を用意し、この注入針１０１を、インク取出し孔７から差し込み、第１および第２の界面活性剤を注入する(注入工程)。
【００７３】
第１の界面活性剤の注入量は、フォーム６に充填されるインク量に対してほぼ２〜５重量％の範囲とする。また、第２の界面活性剤の注入量は、フォーム６に注入されるインク量に対してほぼ０．０１〜５重量％の範囲とする。
【００７４】
このように界面活性剤を副インク室３０に注入した後は、フォーム６に、成分調整された水性インクを注入して充填する（インク充填工程）。
【００７５】
このインク充填工程においては、図８（ｂ）に示すように、フォーム式インクタンク１をタンク固定部１０２に固定し、次に、インク供給針６１と同様な形状をしたインク注入針１０３をインク取出し孔７に挿入する。しかる後に、真空ポンプ（図示せず）を用いて、通気孔１３から容器内の空気を抜き、主インク室５内を減圧状態にする。この状態を保持しながら、インク注入針１０３から副インク室３０を経由させてフォーム６内にインクを注入して充填する。
【００７６】
インクの充填が終了した後は、通気孔１３およびインク取出し孔７をそれぞれシール１４および１５によって封鎖する（図３参照）。これによりインクが充填されたフォーム式インクタンク１が得られる。
【００７７】
このように、フォーム式インクタンク１の製造においては、インクの充填に先立って、第１および第２の界面活性剤が副インク室３０に注入される。従って、インク充填後においても、当該副インク室３０の内部にはこれらの界面活性剤が留まっており、また、フィルタ１１、１２にこれらの界面活性剤が付着している。従って、副インク室３０の内部では、そこに溜まっているインクに対して過飽和状態で第１および第２の界面活性剤が存在する状態が形成される。
【００７８】
（検出動作）
このように構成された本例のフォーム式インクタンク１がインクジェットプリンタの装着部に装着されたか否かの検出動作、およびインクタンク１のインクエンド検出動作を説明する。
【００７９】
まず、フォーム式インクタンク１をインクジェットプリンタの装着部に装着すると、図４（ｂ）に示すように、インクジェットプリンタの側に配置されているインク供給針６１の先端部分が、フォーム式インクタンク１のインク取出し孔７に装着したゴムパッキン８の貫通孔８ａを貫通して、インク通路２７内に位置している弁９を押し上げた状態になる。
【００８０】
この結果、インク取出し孔７が開いた状態になるので、フォーム式インクタンク１の主インク室５内のフォーム６に吸収保持されているインクが、第１のフィルタ１１、副インク室３０を介してインク通路２７に流れ込み、インク供給針６１を通って、インクジェットプリンタ側のインクジェットヘッドに供給可能となる。このようなインク供給機構は公知であるので、これ以上の説明は省略する。
【００８１】
フォーム式インクタンク１が装着されると、その側面に形成されている直角プリズム５１がインクジェットプリンタ側の光学式センサ５７に対峙した状態になる。従って、光学式センサ５７からの射出光は、直角プリズム５１の反射面５１ａ、５１ｂで反射されて当該光学式センサ５７によって受光され、これによって、インクタンク１が装着されたことが検出される。
【００８２】
次に、インクエンド検出動作を説明する。インクジェットヘッドが駆動されてインク吐出が行われると、インク吐出圧力によってインク取出し孔７にはインク吸引力が作用して、インクジェットヘッドに向けてインクが供給される。インクが供給されてフォーム６に保持されているインクが減少すると、それに伴って、通気孔１３を介して空気が主インク室５内に入り込む。図４（ａ）において二点鎖線で示すように、インクの消費に伴ってフォーム６に含浸されているインクが徐々に減少し、それに代って気泡がフォーム６内に入り込む。フォーム６内のインク残量が少なくなると、空気が第１のフィルタ１１を通って副インク室３０に進入して副インク室３０内に気泡を生成する。副インク室３０とインク取出し孔７の側の間を仕切っている第２のフィルタ１２は気泡を通さないので、副インク室３０の内部に気泡が徐々に溜まっていく。
【００８３】
さらにインク残量が少なくなると、主インク室５および副インク室３０に溜まっているインクの液面が徐々に下がり、副インク室３０内に露出している直角プリズム５２の一対のプリズム反射面５２ａ、５２ｂが徐々にインク液面から露出する。この結果、一対の反射面５２ａ、５２ｂは反射面として徐々に機能し始める。副インク室３０のインク液面が予め定めた液面位置（例えば、図５に示す位置Ｌ）を下回ると、光学式センサ５８の受光素子５８ｂの受光量が予め定めた受光量を超える。この受光素子５８ｂの受光量の増加に基づき、インクタンク１のインクが無くなったこと（インクエンド）が検出される。
【００８４】
副インク室３０の容積を充分に小さくしておけば、ここのインク残量が僅かになった時点でインクエンドが検出されるので、インク残量が極力少ない状態でインクエンドを検出でき、インクの無駄を抑制できる。なお、この状態をニアエンドとみなして、次のように処理すると、更にインクの無駄を無くすことができる。すなわち、光学式センサ５８によってインクのニアエンドを検出した後に、以降使用されるインク量をカウントし、その値が副インク室３０の容積に相当する量に達したときにリアルエンドを確定すれば、インク残量が実質的に無くなる時点までインクを使用可能である。
【００８５】
特に、本例では、コップ状キャップ３１を用いて、副インク室３０の底部分に溜まっているインクを第２のフィルタ１２の位置まで吸い上げるためのインク吸い上げ機構が形成されている。従って、光学式センサ５８によるインクのニアエンド検出からインク使用量をカウントしてリアルエンド検出を行う場合、副インク室３０に溜まっているインクが実質的に全て吸い上げられてインク取出し孔７からインクジェットヘッドに供給されるので、副インク室３０にインクが実質的に無くなった時点でインクのリアルエンドを検出可能となり、当該リアルエンド検出の検出精度を高めることができる。
【００８６】
ここで、本例のフォーム式インクタンク１において、その直角プリズム５２の反射面５２ａ、５２ｂが露出している副インク室３０の内部に溜まっているインクは、第１および第２の界面活性剤が過飽和状態で含まれている。第１の界面活性剤は、インクに溶解した状態では抑泡効果が発揮されないが、過飽和状態では抑泡効果を発揮する性質がある。また、第２の界面活性剤は発生した泡を短時間で消失させる消泡効果がある。この結果、副インク室内での気泡の発生量が少ないので、反射面５２ａ、５２ｂの背面が気泡間に保持されているインクによって覆われて、インク液面が低下したにも拘わらず、これら反射面５２ａ、５２ｂが反射面として機能しないという弊害を回避でき、インクエンドを確実に検出可能になる。
【００８７】
詳細に説明すると、図９（ａ）に示すように副インク室３０の内部にインク１１０が充填されている状態では、インク界面となっている反射面５２ａ、５２ｂは反射面として機能しないので、検出光１２０は反射面５２ａ、５２ｂを透過する。しかるに、副インク室３０の内部のインクが無くなると、図９（ｂ）に示すように反射面５２ａ、５２ｂは本来の反射機能を取り戻すので、検出光１２０がこれらの反射面５２ａ、５２ｂで反射され、インクエンドが検出されることにある。
【００８８】
しかしながら、インク残量の減少に伴って空気が副インク室３０に進入すると気泡が発生するので、副インク室３０の内部においてはインク液面よりも上の空間は気泡で満たされた状態になり、この状態でインク液面が低下していく。このために、インク液面が反射面５２ａ、５２ｂの上端から徐々に低下していく状態では、インク液面から露出した反射面５２ａ、５２ｂの近傍には気泡１３０が浮遊している。従って、図９（ｃ）に示すように、インク液面が反射面５２ａ、５２ｂより低くなっても、これらの近傍に浮遊している気泡１３０の間に保持されているインクによって反射面５２ａ、５２ｂの背面が覆われたままの状態に陥るおそれがある。この状態になると、反射面５２ａ、５２ｂは反射面として機能しないので、インクエンドを検出できない。
【００８９】
本例では、上記のように副インク室３０内に抑泡効果のある第１の界面活性剤および消泡効果のある第２の界面活性剤が注入されている。従って、これらの界面活性剤の作用によって、副インク室３０の内部で発生する気泡量は少なく、また、発生した気泡も短時間で消失する。さらに、気泡が実質的に消失しなくても、第２の界面活性剤の消泡効果によって、細かな気泡が短時間で消失して大きな気泡に纏まり易くなる。大きな気泡の方が気泡間に保持されているインク量が少ないので、反射面５ａ、５２ｂの反射性が損なわれにくい。
【００９０】
この結果、反射面５２ａ、５２ｂが気泡間に保持されているインクによって覆われてしまい、インク液面が低下したにも拘わらずインクエンドを検出できないという弊害を回避できる。換言すると、インク液面が低下して反射面５２ａ、５２ｂが露出すると、当該反射面の反射状態が変化して、インクエンドを確実に検出できる。
【００９１】
（実施例の効果）
以上説明したように、本例のインクタンク１では、主インク室５とインク取出し孔７の間に小さな容積の副インク室３０を配置し、主インク室５の側から副インク室３０に気泡を導入可能とし、当該副インク室３０からインク取出し孔７の側には気泡が流出しないようにし、当該副インク室３０内において背面がインク界面とされているプリズム反射面５２ａ、５２ｂによる反射光量に基づきインクエンドを検出している。
【００９２】
従って、インクタンク１からのインク吐出回数やインクポンプによるインク吸引量をカウントした結果に基づきインクタンク１のインクエンドを検出する場合に比べて、極めて正確にインクエンドを検出できる。よって、インクエンド検出時におけるインクタンクのインク残量を少なくでき、インクの無駄を抑制できる。
【００９３】
また、本例では、副インク室３０の内部に、抑泡剤として機能する第１の界面活性剤および消泡剤として機能する第２の界面活性剤を注入してある。従って、副インク室内に進入した空気によって発生する気泡量を抑制でき、また、発生した気泡は短時間で消失し、あるいは大きな気泡に纏まっていく。よって、反射面５２ａ、５２ｂの背面が気泡間に保持されているインクによって覆われた状態に陥り、インク液面が低下しても反射面５２ａ、５２ｂが反射面として機能しないのでインクエンド検出ができない、という事態を回避できる。
【００９４】
さらに、本例では、インクに含まれている界面活性剤と同一の第１および第２の界面活性剤を副インク室内に注入している。一般に、フォーム式インクタンクでは、インクに含まれている界面活性剤などの成分がフォームに吸着されてしまい、インク取出し孔からインクジェットヘッドに対して実際に供給されるインクの表面張力などのインク特性が劣化する可能性がある。本例では、副インク室に注入した界面活性剤の一部がフォームの側にも拡散するので、フォームに吸着されてしまうインク中の界面活性剤を補うことができる。この結果、インク取出し孔からインクジェットヘッドに向けて実際に供給されるインクの特性劣化を回避あるいは抑制できるという効果も得られる。
【００９５】
次に、本例では、副インク室３０の内部にインク取出し孔７に通ずるインク通路２７を突出させることにより、これらが形成されているインクエンド検出のための構成部分をコンパクトにしてあるので、インクタンクの設置スペースの増加を抑制できるという利点がある。また、このインク通路２７にインク取出し孔７を封鎖している弁９およびコイルばね１０などを配置してあるので、当該インク取出し部分もコンパクトに構成できる。
【００９６】
これに加えて、副インク室３０にはコップ状キャップを配置して、当該副インク室３０の底に溜まったインクを効率良く吸い上げて上方に位置している第２のフィルタを介してインク取出し孔７の側に供給可能としてある。従って、インクエンド検出時における残留インク量を少なくできるので、インク利用効率を高めることができるなどの利点が得られる。
【００９７】
（その他の実施の形態）
なお、上記の第１および第２の界面活性剤とは異なる種類の抑泡剤および消泡剤を用いた場合においても同様な作用効果が得られる。
【００９８】
また、上記の例では抑泡効果のある界面活性剤と、消泡効果のある界面活性剤とを併用しているが、一方のみを用いてもよい。
【００９９】
さらに、上記の例とは異なる抑泡剤および／または消泡剤を用いることも可能である。
【０１００】
また、インクに含まれている界面活性剤とは異なる種類の抑泡剤および／または消泡剤を用いることも可能である。
【０１０１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明では、インクが吸収保持されたフォームが収容されている主インク室と、インクをインクジェットプリンタの側に供給するためのインク取出し孔との間に、小さな容積の副インク室を形成し、主インク室の側からここに気泡を導入可能とし、当該副インク室からインク取出し孔の側には気泡が流出しないようにし、当該副インク室のインク液面の低下に応じて反射状態が変化する反射面を用いて、インクタンクのインクエンドを検出可能としている。
【０１０２】
従って、インクタンクからのインク吐出回数やインクポンプによるインク吸引量をカウントした結果に基づきインクタンクのインクエンドを検出する場合に比べて、極めて正確にインクエンドを検出できる。よって、インクエンド検出時におけるインクタンクのインク残量を少なくでき、インクの無駄を抑制できる。
【０１０３】
また、本発明では、副インク室の内部に抑泡剤および／または消泡剤を注入しているので、副インク室内での気泡発生量を低減でき、また、発生した気泡を短時間で消失させ、あるいは発生した小さな気泡を消失させて大きな気泡に変えることができる。このため、副インク室内で発生した気泡間に保持されているインクによって反射面の背面が覆われ、インク液面が低下しても反射面の反射状態が変化しなくなり、インクエンド検出が不可能になってしまうという弊害を回避できる。従って、インクエンド検出を確実に行うことが可能になる。
【０１０４】
次に、本発明のインクジェットプリンタは、インクエンド状態を確実に表示可能な被検出部を備えたインクタンクをインク供給源としているので、インクタンクのインクエンドを確実に検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）および（ｂ）は本発明を適用したフォーム式インクタンクを示す平面図および正面図である。
【図２】図１のインクタンクを底面側から見た場合の斜視図である。
【図３】図１のインクタンクの分解斜視図である。
【図４】（ａ）は図１のＩＶ−ＩＶ線で切断した場合におけるインクタンクの断面図であり、（ｂ）はインク供給針が差し込まれた状態を示す部分断面図である。
【図５】図１のＶ−Ｖ線で切断した場合におけるインクタンクの断面図である。
【図６】図１のＶＩ−ＶＩ線で切断した場合におけるインクタンクの断面図である。
【図７】図１のインクタンクにおけるコップ状キャップを示す図である。
【図８】図１のフォーム式インクタンクの製造方法を示す説明図である。
【図９】図１のフォーム式インクタンクにおける副インク室内に発生した気泡による弊害を示すための説明図である。
【符号の説明】
１ インクタンク
２ 容器本体
３ 容器本体の上側開口
４ 容器蓋
５ 主インク室
６ フォーム
７ インク取出し孔
８ ゴムパッキン
９ 弁
１０ コイルばね
１１ 第１のフィルタ
１２ 第２のフィルタ
１３ 大気連通孔
２１ 容器本体の底板部分
２７ インク通路
３０ 副インク室
３１ キャップ
３２ 胴部
３３ 天板部分
３６ 突起
４４ リブ
４５ インク吸い上げ用の隙間
４６ 連通部
４７ 隙間
５１、５２ プリズム
５１ａ、５１ｂ、５２ａ、５２ｂ 反射面
５７、５８ 光学式センサ
５７ａ、５８ａ 発光素子
５７ｂ、５８ｂ 受光素子
６１ インク供給針
１０１ 界面活性剤の注入針
１０２ タンク固定部
１０３ インク注入針
１１０ インク
１２０ 検出光
１３０ 気泡[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a foam type ink tank having a foam in which ink is absorbed and held, and more particularly to a foam type ink tank that can accurately and reliably detect the absence of ink. The present invention also relates to a method for manufacturing such a foam ink tank. Furthermore, the present invention relates to an ink jet printer using such a foam type ink tank as an ink supply source.
[0002]
[Prior art]
A foam type ink tank is known as an ink tank of an ink jet printer. The foam-type ink tank has a foam storage portion in which foam that absorbs and holds ink is stored, an ink take-out hole that communicates with the foam storage portion, and a vent hole that opens the foam storage portion to the atmosphere. ing. When ink is sucked from the ink take-out hole by the discharge pressure of the ink jet head, air corresponding to the sucked ink amount flows into the foam storage portion from the vent hole.
[0003]
The ink filled in the foam-type ink tank is generally a water-based ink containing water, a water-soluble dye, a wetting agent, and a surfactant, and the components and content of the surfactant are adjusted. By adjusting the surface tension of ink droplets ejected from the inkjet head onto the recording paper, the penetrability and wettability of the recording paper, it is possible to obtain appropriate printing characteristics with sufficient quick-drying, dot diameter, etc. ing.
[0004]
For example, the present applicant has proposed this type of water-based ink for an ink jet printer in JP-A-8-41400. The water-based ink disclosed in this publication contains a plurality of types of surfactants, and these surfactants reduce the surface tension of the ink and increase the permeability or wettability of the ink to the recording paper. In addition, it is possible to perform printing with high printing quality on rough paper or the like.
[0005]
Here, in the case of a foam-type ink tank, the presence or absence of ink is detected based on the number of ink dots ejected from the inkjet head, the ink suction amount of an ink pump that sucks ink from the inkjet head, and the like. The amount is counted, and this is done based on the count result.
[0006]
In general, a state in which ink in the ink tank is almost exhausted is called “real end”, and a state in which the remaining amount of ink in the ink tank is less than a certain amount is called “near end”. The “ink end” used in the specification includes both unless otherwise specified.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, the ink end detection method for detecting the ink end by counting the amount of ink used has the following problems. Since there are variations in the ink discharge amount of the inkjet head and the ink suction amount by the ink pump, the ink usage amount counted based on these varies greatly compared to the actual ink usage amount. For this reason, it is necessary to provide a large margin in order to determine the ink end. As a result, when the ink end is detected, a large amount of ink may remain, and the ink is often wasted.
[0008]
Therefore, an ink end is directly detected by using an optical detection system using an optical characteristic that the back surface of the prism reflection surface is set as an ink interface and the prism reflection surface returns to the original reflection surface when ink is used up. It is possible. A detection system using a prism reflecting surface is disclosed in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-323993 and US Pat. No. 5,616,929.
[0009]
However, in the case of a foam-type ink tank, since the ink is absorbed and held in the foam, it is impossible to apply the detection system disclosed in the above publication as it is.
[0010]
SUMMARY OF THE INVENTION In view of the above-described problems, an object of the present invention is to provide a foam-type ink tank including a detected portion that can accurately detect an ink end by using a reflective surface whose back surface is an ink interface, and its manufacture. A method and an ink jet printer using such an ink tank as an ink supply source are proposed.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, a foam type ink tank according to the present invention includes a foam in which ink is absorbed and held, a main ink chamber that is open to the atmosphere in which the foam is stored, an ink outlet hole, and the main ink chamber. Ink chamber When Ink take-out hole When And a detected portion that can optically detect whether or not the ink formed between the ink and the ink is exhausted, and the detected portion is formed by the ink suction force acting on the ink take-out hole. In order to optically detect whether or not the ink has run out based on the amount of air that has entered the sub ink chamber from the main ink chamber and the sub ink chamber into which ink and bubbles can be introduced from the side. A reflective surface having an ink interface on the back surface, and an antifoaming agent and / or an antifoaming agent is provided in the sub-ink chamber. To be oversaturated with ink It is characterized by being injected.
[0012]
In the present invention, when the remaining amount of ink in the main ink chamber decreases, air bubbles enter the sub ink chamber from the main ink chamber every time ink is supplied from the ink takeout hole. When the ink in the main ink chamber runs out, the ink remaining in the ink tank is substantially only the amount of ink accumulated in the sub ink chamber. When the remaining amount of ink in the sub ink chamber decreases, the back surface of the reflection surface serving as the ink interface is exposed from the ink liquid surface, and the reflection state of the reflection surface changes.
[0013]
That is, the reflecting surface that did not function as the reflecting surface in the state where the back surface is covered with ink gradually recovers the reflecting function as the ink liquid level decreases. Therefore, it is possible to detect a state in which the remaining amount of ink is equal to or less than a predetermined amount based on the amount of light reflected by the reflecting surface. Therefore, if the volume of the sub ink chamber is made sufficiently small, the ink end can be detected when the ink remaining amount substantially disappears.
[0014]
In addition to this, in the present invention, since the defoaming agent and / or antifoaming agent is injected into the sub ink chamber, the generation of bubbles in the sub ink chamber is suppressed. Alternatively, the generated bubbles burst and disappear, or are easily collected into large bubbles.
[0015]
When a large amount of air bubbles are generated by the air that has entered from the main ink chamber in the sub ink chamber, the air bubbles adhere to the back surface of the reflecting surface, or the air bubbles float in the vicinity, and are reflected by the ink held between the air bubbles. It will be in the state where the surface back was covered. When falling into this state, even if the ink liquid level is lowered, the back surface of the reflecting surface remains covered with the ink held between the bubbles, and thus does not function as a reflecting surface. As a result, a problem that the ink end cannot be detected occurs.
[0016]
In the present invention, as described above, the generation of bubbles in the sub ink chamber is suppressed, or the bubbles generated in the sub ink chamber are likely to disappear, so that the bubble adhering to the back surface of the reflecting surface and the bubble floating state in the vicinity thereof are avoided. Or it can be suppressed. Therefore, it is possible to reliably avoid the adverse effect that the back of the reflecting surface is covered with the ink held between the bubbles and the ink end cannot be detected.
[0017]
Here, as the antifoaming agent, a compound represented by the structural formula (A) and at least one of polyoxyethylene alkylphenyl ether, polyoxyalkylene alkyl ether and polyoxyethylene alkyl ether are 1: 1. Can be used. This surfactant cannot be expected to have a foam suppression effect when dissolved in the ink, but if it is added to the ink until it becomes supersaturated, a foam suppression effect can be obtained. Accordingly, the surfactant may be excessively injected so as to exist in a supersaturated state in the ink in the sub ink chamber.
[0018]
[Chemical formula 5]

[0019]
As the antifoaming agent, a surfactant containing a compound represented by the structural formula (B) can be used.
[0020]
[Chemical 6]

[0021]
Next, the reflecting surface constituting the detected portion of the foam type ink tank of the present invention can be a pair of orthogonal prism reflecting surfaces.
[0022]
Further, in order to enable air bubbles to be introduced from the main ink chamber into the sub ink chamber by the ink suction force acting on the ink take-out hole, the main ink chamber side communication port connecting the sub ink chamber to the main ink chamber A first filter may be attached to the first filter, and the first filter may be formed of a porous material that allows air bubbles to pass through the ink suction force acting on the ink take-out hole.
[0023]
In this case, in order to prevent bubbles generated in the sub ink chamber from being discharged to the ink take-out hole side, the second take-out port communicating with the sub ink chamber and the ink take-out hole is connected to a second port. A filter is attached, and the second filter has a smaller hole diameter than the first filter. In addition, bubbles do not pass through the ink suction force acting on the ink take-out hole. What is necessary is just to form from a porous material.
[0024]
On the other hand, the present invention relates to a method for manufacturing a foam-type ink tank having the above-described configuration, and a foam storing step for storing a foam in which ink has not yet been absorbed and held in the main ink chamber, and a foam inhibitor in the sub ink chamber. And / or antifoam To be oversaturated with ink The method includes an injection step of injecting a predetermined amount and an ink filling step of injecting the ink into the foam.
[0025]
The foam suppressor includes a compound represented by the structural formula (A) and at least one of polyoxyethylene alkylphenyl ether, polyoxyalkylene alkyl ether, and polyoxyethylene alkyl ether in a ratio of 1: 1. To make it a surfactant it can .
[0026]
[Chemical 7]

[0027]
In this case, if the foam suppressor is injected into the sub ink chamber within a range of 2 to 5% by weight with respect to the amount of ink filled in the foam, the surfactant is supersaturated in the sub ink chamber. Can be.
[0028]
Next, the antifoaming agent can be a surfactant containing a compound represented by the structural formula (B).
[0029]
[Chemical 8]

[0030]
In this case, it is desirable to inject the antifoaming agent into the sub ink chamber within a range of 0.01 to 5% by weight with respect to the amount of ink filled in the foam.
[0031]
Next, in the injection step, the antifoaming agent and / or antifoaming agent can be injected into the sub ink chamber through the ink extraction hole.
[0032]
In the ink filling step, the ink can be filled into the foam through the ink take-out hole and the sub ink chamber.
[0033]
In this ink filling step, an ink injection needle is inserted into the ink take-out hole, and the air in the main ink chamber is sucked through a vent hole for opening the main ink chamber to the atmosphere to reduce the pressure in the main ink chamber. In this state, the ink can be filled into the foam via the ink injection needle.
[0034]
On the other hand, the present invention relates to an ink jet printer using the ink tank having the above-described configuration as an ink supply source, and has a detection unit that detects the detected portion of the ink tank.
[0035]
In the ink tank that is the ink supply source of the ink jet printer of the present invention, it is possible to prevent or suppress bubbles from adhering to the back surface of the reflection surface of the detected portion, so that the reflection state of the reflection surface can be ensured as the ink decreases. Change. Therefore, it is possible to reliably detect the ink end.
[0036]
Here, the detection unit includes a light emitting element for irradiating detection light toward the reflection surface in the detected part, and a light receiving element for receiving the detection light reflected by the reflection surface. It can be.
[0037]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, a foam type ink tank for an ink jet printer to which the present invention is applied and a method for manufacturing the same will be described with reference to the drawings. The following example is an example in which the present invention is applied to an ink tank that is detachably mounted on a tank mounting portion of an inkjet printer. However, the present invention can be similarly applied to an ink tank previously arranged in an ink jet printer.
[0038]
(Configuration of foam ink tank)
FIGS. 1A and 1B are a plan view and a front view showing a foam type ink tank to which the present invention is applied, and FIG. 2 is a perspective view of the foam type ink tank as viewed from the bottom side. FIG. 3 is an exploded perspective view of the foam type ink tank.
[0039]
The foam type ink tank 1 of this example is used by being detachably mounted on a tank mounting portion (not shown) formed in an ink jet printer (not shown). This foam-type ink tank 1 has a rectangular parallelepiped container body 2 having an upper opening, and a container lid 4 that seals the upper opening 3, and a main ink chamber 5 is formed in the container body 4. A rectangular parallelepiped foam 6 is accommodated as a whole in which ink is absorbed and held.
[0040]
An ink take-out hole 7 is formed in the bottom surface of the container body 2, and a disk-like rubber packing 8 is attached to the ink take-out hole 7, and a through hole 8 a opened at the center serves as an ink take-out opening. ing. A valve 9 capable of sealing the ink outlet 8a is disposed in the ink outlet hole 7 at the back of the rubber packing 8, and this valve 9 is always pressed against the rubber packing 8 by the coil spring 10 so as to take out the ink. The mouth 8a is blocked.
[0041]
The main ink chamber 5 communicates with the ink take-out hole 7 through the sub ink chamber 30 partitioned by the first filter 11 and the second filter 12. Further, the air is released to the atmosphere through the vent hole 13 formed in the container lid 4. Accordingly, when the ink absorbed and held in the foam 6 attached to the main ink chamber 5 is sucked through the ink take-out hole 7, air corresponding to the sucked ink is supplied from the vent hole 13 to the main ink. Enter room 5.
[0042]
A right-angle prism 52 is disposed in the sub ink chamber 30 so that the back surface is an ink interface, and the sub-ink chamber 30 and the right-angle prism 52 constitute a detected portion for detecting the ink end in the ink tank. Has been.
[0043]
The vent hole 13 of the container lid 4 is connected to a bent groove 13 a carved on the surface of the container lid, and the end 13 b of the groove 13 a extends to the vicinity of the edge of the container lid 4. When the foam-type ink tank 1 is shipped, a seal 14 is affixed to the portion of the container lid 4 where the vent hole 13 and the groove 13a are formed, and the seal 14 is cut along the cut line 14a of the seal 14 in use. By stripping a part 14b of 14, the end 13b of the groove 13a is exposed, and the vent hole 13 is opened to the atmosphere.
[0044]
A seal 15 is also attached to the portion of the ink outlet 8a on the bottom surface of the container. When the foam type ink tank 1 is attached to the tank attachment portion of the ink jet printer, the ink supply needle attached to the tank attachment portion (FIG. 4). (See (b)) breaks the seal 15 and is inserted into the ink outlet 8a, and the foam-type ink tank 1 is put into the mounted state.
[0045]
Next, FIGS. 4A and 4B are a sectional view and a partially enlarged sectional view of the foam type ink tank 1 taken along line IV-IV in FIG. 1, and FIG. FIG. 6 is a cross-sectional view of the foam-type ink tank 1 taken along line V, and FIG. 6 is a cross-sectional view of the foam-type ink tank 1 taken along line VI-VI in FIG.
[0046]
With reference to these drawings, the portion of the sub ink chamber 30 formed between the ink take-out hole 7 and the main ink chamber 5 will be described. First, in the bottom plate portion 21 of the container body 2, a cylindrical frame 22 having a rectangular cross section extends vertically through the bottom plate portion 21. A rectangular communication port 25 (main ink chamber side communication port) is formed at the upper end of the upper cylindrical frame portion 23 standing upright in the main ink chamber 5 in the cylindrical frame 22. A rectangular first filter 11 is attached to the communication port 25.
[0047]
The lower end opening of the lower cylindrical frame portion 24 projecting vertically downward from the container bottom plate portion 21 of the cylindrical frame 22 is sealed by a frame bottom plate portion 24a formed integrally therewith, and the frame bottom plate From substantially the center of the portion 24a, a cylindrical protruding portion 26 as a whole is integrally formed so as to extend vertically upward. A central hole of the protruding portion 26 is an ink passage 27 communicating with the ink take-out hole 7, and a rubber packing 8, a valve 9 and a coil spring 10 are attached thereto, and a spring receiver 28 of the coil spring 10 is attached. The protrusion 26 is integrally formed on the inner peripheral surface.
[0048]
The projecting portion 26 extends to a position below the first filter 11 by a predetermined distance, and the circular communication port 29 (attachment hole side communication port) formed at the upper end of the projecting portion 26 is second. The filter 12 is attached.
[0049]
The first filter 11 of this example is formed of a porous material that allows air to pass through the ink suction force acting on the ink take-out hole 7 while allowing ink to pass through. That is, it is made of a porous material having a pore size that becomes a capillary attractive force that destroys the meniscus by the ink suction force. For example, the first filter 11 is formed of a mesh filter.
[0050]
On the other hand, the second filter 12 is made of a porous material that allows ink to pass through but does not allow bubbles to pass through the ink suction force acting on the ink take-out hole. That is, it is made of a porous material having a fine pore size that becomes a capillary attractive force that does not destroy the meniscus depending on the ink suction force. The second filter 12 has a hole size that can capture foreign matters mixed in the ink. The second filter 12 can also be formed from a mesh filter.
[0051]
Here, the ink suction force is an ink suction force that acts on the ink take-out hole 7 due to an ink discharge pressure in an ink jet head (not shown) to be supplied with ink.
[0052]
Next, a cup-shaped cap 31 for sucking up ink is disposed in the sub ink chamber 30 of this example. The cup-shaped cap 31 sucks up the ink accumulated at the bottom of the sub ink chamber 30 to the communication port 29 to which the second filter 12 located above is attached.
[0053]
FIGS. 7A and 7B are a perspective view and a cross-sectional view showing the cup-shaped cap 31, respectively. Referring to FIGS. 4 to 7, the cup-shaped cap 31 includes a cylindrical body portion 32 and a top plate portion 33 that seals the upper end opening, and the lower end opening 34 has a circular shape. On the end face 35, a plurality of protrusions formed at predetermined angular intervals protrude vertically. In this example, four protrusions 36 having the same height are formed at intervals of 90 degrees. The inner peripheral surface of the cylindrical body portion 32 has an inner peripheral surface portion 37 on the lower end side, a tapered inner peripheral surface portion 38 that protrudes slightly inward continuously from the upper side, and a small diameter that continues to the upper side. The inner peripheral surface portion 39 of the upper end side is provided.
[0054]
The cup-shaped cap 31 having this shape is attached to the cylindrical protruding portion 26 formed in the ink chamber 30 in a capped state from above. The outer peripheral surface of the protruding portion 26 is a large-diameter outer peripheral surface portion 41 having a slightly larger lower end side portion, and an upper-end side portion is a small-diameter outer peripheral surface portion 42, and an annular step surface 43 is formed between them. Yes. As shown in FIG. 6, the small-diameter outer peripheral surface portion 42 is formed with ribs 44 protruding outward at a predetermined angular interval. In this example, four ribs 44 are formed at intervals of 90 degrees, and the protruding amounts of these ribs 44 are the same, and have a predetermined length in the vertical direction. Further, the protruding amounts of the ribs 44 are set so that they are just fitted into the upper end side outer peripheral surface portion 39 of the cup-shaped cap 31.
[0055]
When the cup-shaped cap 31 is capped on the protruding portion 26, the cup-shaped cap 31 is positioned by the four ribs 44, and four inks are sucked between the inner peripheral surface of the cup-shaped cap 31 and the outer peripheral surface of the protruding portion 26. A gap 45 having an arcuate cross section is formed. In addition, the height dimension from the lower surface of the projection 36 formed on the circular end surface 35 at the lower end of the cup-shaped cap 31 to the back surface of the top plate portion 33 is set larger than the height dimension of the protruding portion 26 by a predetermined amount. . Therefore, in the capping state, a gap 46 for an ink passage having a predetermined interval is formed between the second filter 12 attached to the upper end of the protruding portion 26 and the back surface of the top plate portion 33 of the cup-shaped cap 31. The gap 46 communicates with the gap 45. Furthermore, in the capping state, four arc-shaped cross-sectional gaps 47 having a constant width are formed between the four protrusions 36 formed at the lower end of the cup-shaped cap 31. The arc-shaped cross-section gap 47 communicates with the arc-shaped cross-section gap 45.
[0056]
Here, by setting the gaps 45, 46, 47 to appropriate widths, ink is sucked up from the gap 47 through the gap 45 and protrudes through the second filter 12 through the gap 46. An ink suction passage that reaches the communication port 29 at the upper end of the portion can be formed. In this way, even when the amount of ink accumulated in the sub ink chamber 30 decreases and the liquid level becomes lower than that of the second filter 12, the ink in the sub ink chamber 30 is removed from the second filter 12. The ink can be sucked up to the position and supplied from the ink passage 27 to the ink take-out hole 7.
[0057]
In this example, the outer peripheral surface 32 a of the cup-shaped cap 31 is separated from the inner side surface 22 a of the cylindrical frame 22 forming the sub ink chamber 30 by a predetermined width. When the outer peripheral surface 32 a of the cup-shaped cap 31 comes into contact with the inner side surface 22 a of the cylindrical frame 22, the inside of the sub ink chamber 30 is divided into right and left at the contact position, and the ink accumulated in the sub ink chamber 30. May not be able to be sucked up efficiently. In this example, the ink accumulated in the sub ink chamber 30 can be efficiently sucked up by the cup-shaped cap 31.
[0058]
Next, the ink tank 1 of this example is provided with a right-angle prism 51 used for optically detecting whether or not the ink tank 1 is mounted on the mounting portion of the ink jet printer. Further, a right angle prism 52 used for optically detecting that the remaining amount of ink accumulated in the sub ink chamber 30 has fallen below a predetermined amount is disposed.
[0059]
Referring to FIGS. 3, 5, and 6, a horizontally long rectangular plate 54 is bonded and fixed to the lower end portion of the side plate portion 53 of the container body 2, and a right angle is formed on the inner surface of the rectangular plate 54. The prisms 51 and 52 are integrally formed at a constant interval. Each of the right-angle prisms 51 and 52 includes a pair of orthogonal reflecting surfaces 51a and 51b and 52a and 52b.
[0060]
One right-angle prism 51 faces the side plate portion 53 of the container body 2 through an air layer 55 with a certain gap. That is, the side plate portion 53 is formed with a concave portion 56 having a shape corresponding to the right-angle prism 51, whereby the reflecting surfaces 51 a and 51 b are formed in the side plate portion 53 of the main ink chamber 5 through the air layer 55 with a certain gap. Confronted.
[0061]
On the other hand, the other right-angle prism 52 is directly exposed to the inside of the sub ink chamber 30 from the opening 22 b opened in the cylindrical frame 22 forming the sub ink chamber 30. That is, the back surfaces of the pair of prism reflecting surfaces 52a and 52b are ink interfaces. Therefore, when the ink liquid level in the sub ink chamber 30 is above the attachment position of the right-angle prism 52, the reflecting surfaces 52a and 52b do not function as reflecting surfaces in contact with the ink. However, when the ink level is lowered, each of the reflecting surfaces 52a and 52b gradually recovers its function as the original reflecting surface.
[0062]
Next, as shown in FIG. 6, reflection type optical sensors 57 and 58 are attached to the side of the ink jet printer (not shown) to which the ink tank 1 is mounted. These optical sensors 57 and 58 include light emitting elements 57a and 58a and light receiving elements 57b and 58b. The optical sensor 57 allows the light emitted from the light emitting element 57a to enter the reflecting surface 51a at an angle of 45 degrees, and the light receiving element 57b can receive the return light reflected by the reflecting surface 51a and the reflecting surface 51b. So that position is set. Similarly, the optical sensor 58 (detector) also makes the light emitted from the light emitting element 58a incident on the reflecting surface 52a at an angle of 45 degrees, and the return light reflected by the reflecting surface 52a and the reflecting surface 52b is received by the light receiving element. The position is set so that light can be received by 58b.
[0063]
(Method for manufacturing foam-type ink tank)
Next, a manufacturing method of the foam type ink tank 1 having this configuration will be described. The following description focuses on the operation of injecting the antifoaming agent and / or antifoaming agent into the sub ink chamber 30 that characterizes the present invention.
[0064]
First, the container main body 2, the container lid 4, and the foam 6 which are components of the foam type ink tank 1 are manufactured separately. In addition, a water-based ink for filling the foam 6, and a first surfactant that functions as a foam suppressor to be injected into the sub ink chamber 30 and a second surfactant that functions as an antifoaming agent are prepared in advance. .
[0065]
The water-based ink of this example is a water-soluble ink for inkjet recording containing, for example, water, a water-soluble dye, a wetting agent, and a surfactant, and as the surfactant, a compound represented by the structural formula (A), A surfactant (a) containing at least one of polyoxyethylene alkylphenyl ether, polyoxyalkylene alkyl ether and polyoxyethylene alkyl ether in a ratio of 1: 1 is contained in an amount of 0.01% to 1% by weight. It is out.
[0066]
[Chemical 9]

[0067]
In addition, 1 to 5% by weight of a surfactant (b) composed of an 80% by weight aqueous solution of the compound represented by the structural formula (B) is contained as a surfactant.
[0068]
[Chemical Formula 10]

[0069]
The surfactant (a) mainly has a function of reducing the surface tension of the ink, and the surfactant (b) mainly has a function of improving the wettability or permeability of the ink on the recording paper surface. The aqueous ink of this example is adjusted by these surfactants (a) and (b) so that the surface tension is about 29 mN / m.
[0070]
Here, in this example, the first surfactant to be injected into the sub ink chamber 30 is the same as the surfactant (a), and the second surfactant is also the surfactant. Same as (b).
[0071]
Next, the container body 2 is filled with the foam 6 on which the ink is not absorbed and held, and the container lid 4 is put on (form storage step).
[0072]
Thereafter, the first and second surfactants are injected into the sub ink chamber 30. That is, as shown in FIG. 8A, an injection needle 101 for injecting a surfactant is prepared, and the injection needle 101 is inserted from the ink takeout hole 7 to inject the first and second surfactants. (Injection process).
[0073]
The injection amount of the first surfactant is in the range of about 2 to 5% by weight with respect to the amount of ink filled in the foam 6. The injection amount of the second surfactant is set in a range of approximately 0.01 to 5% by weight with respect to the amount of ink injected into the foam 6.
[0074]
After injecting the surfactant into the sub ink chamber 30 as described above, the foam 6 is filled with the water-based ink whose components are adjusted (ink filling step).
[0075]
In this ink filling step, as shown in FIG. 8B, the foam type ink tank 1 is fixed to the tank fixing portion 102, and then the ink injection needle 103 having the same shape as the ink supply needle 61 is set to the ink. Insert into the take-out hole 7. Thereafter, using a vacuum pump (not shown), the air in the container is evacuated from the vent hole 13 to reduce the pressure in the main ink chamber 5. While maintaining this state, ink is injected into the foam 6 from the ink injection needle 103 via the sub ink chamber 30 and filled.
[0076]
After the ink filling is completed, the vent hole 13 and the ink take-out hole 7 are sealed by the seals 14 and 15, respectively (see FIG. 3). Thereby, the foam type ink tank 1 filled with ink is obtained.
[0077]
Thus, in the manufacture of the foam-type ink tank 1, the first and second surfactants are injected into the sub ink chamber 30 prior to ink filling. Therefore, even after ink filling, these surfactants remain inside the sub ink chamber 30, and these surfactants adhere to the filters 11 and 12. Accordingly, a state in which the first and second surfactants are present in a supersaturated state with respect to the ink accumulated in the sub ink chamber 30 is formed.
[0078]
(Detection operation)
An operation for detecting whether or not the foam type ink tank 1 of this example configured as described above is mounted on the mounting portion of the ink jet printer and an ink end detection operation for the ink tank 1 will be described.
[0079]
First, when the foam type ink tank 1 is mounted on the mounting portion of the ink jet printer, as shown in FIG. 4B, the tip portion of the ink supply needle 61 arranged on the ink jet printer side is located on the foam type ink tank 1. The valve 9 located in the ink passage 27 is pushed up through the through-hole 8a of the rubber packing 8 attached to the ink take-out hole 7.
[0080]
As a result, since the ink take-out hole 7 is opened, the ink absorbed and held in the foam 6 in the main ink chamber 5 of the foam type ink tank 1 passes through the first filter 11 and the sub ink chamber 30. Then, the ink flows into the ink passage 27 and can be supplied to the ink jet head on the ink jet printer side through the ink supply needle 61. Since such an ink supply mechanism is known, further description is omitted.
[0081]
When the foam-type ink tank 1 is mounted, the right-angle prism 51 formed on the side surface thereof faces the optical sensor 57 on the ink jet printer side. Therefore, the light emitted from the optical sensor 57 is reflected by the reflecting surfaces 51a and 51b of the right-angle prism 51 and received by the optical sensor 57, thereby detecting that the ink tank 1 is mounted.
[0082]
Next, the ink end detection operation will be described. When the ink jet head is driven and ink is ejected, ink suction force acts on the ink take-out hole 7 by the ink ejecting pressure, and ink is supplied toward the ink jet head. When ink is supplied and the ink retained in the foam 6 decreases, air enters the main ink chamber 5 through the vent hole 13 accordingly. As indicated by a two-dot chain line in FIG. 4A, the ink impregnated in the foam 6 gradually decreases as the ink is consumed, and bubbles enter the foam 6 instead. When the remaining amount of ink in the foam 6 decreases, air enters the sub ink chamber 30 through the first filter 11 and generates bubbles in the sub ink chamber 30. Since the second filter 12 that partitions between the sub ink chamber 30 and the ink take-out hole 7 does not pass air bubbles, the air bubbles gradually accumulate inside the sub ink chamber 30.
[0083]
When the ink remaining amount further decreases, the liquid level of the ink accumulated in the main ink chamber 5 and the sub ink chamber 30 gradually decreases, and a pair of prism reflecting surfaces 52 a of the right-angle prism 52 exposed in the sub ink chamber 30. , 52b are gradually exposed from the ink surface. As a result, the pair of reflecting surfaces 52a and 52b gradually start to function as reflecting surfaces. When the ink liquid level in the sub ink chamber 30 falls below a predetermined liquid level position (for example, the position L shown in FIG. 5), the light reception amount of the light receiving element 58b of the optical sensor 58 exceeds the predetermined light reception amount. Based on the increase in the amount of light received by the light receiving element 58b, it is detected that the ink in the ink tank 1 has run out (ink end).
[0084]
If the volume of the sub ink chamber 30 is sufficiently small, the ink end is detected when the ink remaining amount becomes small. Therefore, the ink end can be detected in a state where the ink remaining amount is as small as possible. Can be wasted. If this state is regarded as near-end and processed as follows, the waste of ink can be further eliminated. That is, after the near end of ink is detected by the optical sensor 58, the amount of ink used thereafter is counted, and when the value reaches an amount corresponding to the volume of the sub ink chamber 30, the real end is determined. Ink can be used up to the point where the remaining amount of ink is substantially exhausted.
[0085]
In particular, in this example, the cup-shaped cap 31 is used to form an ink sucking mechanism for sucking ink accumulated in the bottom portion of the sub ink chamber 30 to the position of the second filter 12. Accordingly, when the ink usage is counted from the near-end detection of the ink by the optical sensor 58 and the real-end detection is performed, substantially all of the ink accumulated in the sub ink chamber 30 is sucked up, and the ink jet head is ejected from the ink outlet hole 7. Therefore, it is possible to detect the real end of the ink when the ink is substantially exhausted in the sub ink chamber 30, and the detection accuracy of the real end detection can be improved.
[0086]
Here, in the foam type ink tank 1 of this example, the ink accumulated in the sub ink chamber 30 where the reflecting surfaces 52a and 52b of the right-angle prism 52 are exposed is the first and second surfactants. Is included in a supersaturated state. The first surfactant does not exhibit the antifoaming effect when dissolved in the ink, but has the property of exhibiting the antifoaming effect in a supersaturated state. The second surfactant has an antifoaming effect that causes the generated bubbles to disappear in a short time. As a result, since the amount of bubbles generated in the sub ink chamber is small, the back surfaces of the reflecting surfaces 52a and 52b are covered with the ink held between the bubbles, and these reflections are reduced even though the ink liquid level is lowered. The adverse effect that the surfaces 52a and 52b do not function as reflecting surfaces can be avoided, and the ink end can be reliably detected.
[0087]
More specifically, as shown in FIG. 9A, in the state where the ink 110 is filled in the sub ink chamber 30, the reflecting surfaces 52a and 52b serving as the ink interface do not function as reflecting surfaces. The detection light 120 is transmitted through the reflection surfaces 52a and 52b. However, when the ink in the sub ink chamber 30 runs out, the reflecting surfaces 52a and 52b regain their original reflecting function as shown in FIG. 9B, so that the detection light 120 is reflected by these reflecting surfaces 52a and 52b. The ink end is detected.
[0088]
However, when air enters the sub ink chamber 30 as the remaining ink amount decreases, bubbles are generated, so that the space above the ink liquid level is filled with bubbles inside the sub ink chamber 30. In this state, the ink liquid level is lowered. For this reason, when the ink liquid level gradually decreases from the upper ends of the reflection surfaces 52a and 52b, the bubbles 130 are floating in the vicinity of the reflection surfaces 52a and 52b exposed from the ink liquid surface. Therefore, as shown in FIG. 9C, even when the ink liquid level is lower than the reflective surfaces 52a and 52b, the reflective surfaces 52a and 52b are caused by the ink held between the bubbles 130 floating in the vicinity thereof. There is a possibility that the rear surface of 52b may be covered. In this state, since the reflecting surfaces 52a and 52b do not function as reflecting surfaces, the ink end cannot be detected.
[0089]
In this example, the first surfactant having a defoaming effect and the second surfactant having a defoaming effect are injected into the sub ink chamber 30 as described above. Therefore, the amount of bubbles generated inside the sub ink chamber 30 is small due to the action of these surfactants, and the generated bubbles disappear in a short time. Furthermore, even if the bubbles do not substantially disappear, the fine bubbles disappear in a short time and are easily collected into large bubbles due to the defoaming effect of the second surfactant. Since the larger bubble has a smaller amount of ink held between the bubbles, the reflectivity of the reflecting surfaces 5a and 52b is less likely to be impaired.
[0090]
As a result, the reflection surfaces 52a and 52b are covered with the ink held between the bubbles, and the adverse effect that the ink end cannot be detected even though the ink liquid level is reduced can be avoided. In other words, when the ink liquid level decreases and the reflection surfaces 52a and 52b are exposed, the reflection state of the reflection surface changes and the ink end can be reliably detected.
[0091]
(Effect of Example)
As described above, in the ink tank 1 of this example, the sub-ink chamber 30 having a small volume is disposed between the main ink chamber 5 and the ink take-out hole 7, and bubbles are generated from the main ink chamber 5 to the sub-ink chamber 30. The amount of light reflected by the prism reflecting surfaces 52a and 52b whose back surface is the ink interface in the sub ink chamber 30 is prevented from flowing out from the sub ink chamber 30 to the ink extraction hole 7 side. The ink end is detected based on the above.
[0092]
Accordingly, it is possible to detect the ink end very accurately compared to the case where the ink end of the ink tank 1 is detected based on the number of ink ejections from the ink tank 1 and the result of counting the ink suction amount by the ink pump. Therefore, the ink remaining amount in the ink tank at the time of ink end detection can be reduced, and waste of ink can be suppressed.
[0093]
Further, in this example, a first surfactant that functions as a defoaming agent and a second surfactant that functions as an antifoaming agent are injected into the sub ink chamber 30. Therefore, the amount of bubbles generated by the air that has entered the sub ink chamber can be suppressed, and the generated bubbles disappear in a short time or are collected into large bubbles. Therefore, the back surface of the reflecting surfaces 52a and 52b is covered with the ink held between the bubbles, and even if the ink liquid level is lowered, the reflecting surfaces 52a and 52b do not function as the reflecting surface, so that the ink end detection is performed. You can avoid the situation that you can not.
[0094]
Further, in this example, the same first and second surfactants as the surfactant contained in the ink are injected into the sub ink chamber. In general, in foam-type ink tanks, surfactants and other components contained in the ink are adsorbed on the foam, and ink characteristics such as the surface tension of the ink that is actually supplied from the ink take-out hole to the inkjet head May deteriorate. In this example, a part of the surfactant injected into the sub ink chamber diffuses also to the foam side, so that the surfactant in the ink adsorbed on the foam can be supplemented. As a result, it is also possible to avoid or suppress the deterioration of characteristics of the ink that is actually supplied from the ink outlet hole toward the ink jet head.
[0095]
Next, in this example, the ink passage 27 communicating with the ink take-out hole 7 is protruded into the sub ink chamber 30 so that the components for detecting the ink end in which these are formed are made compact. There is an advantage that an increase in the installation space of the ink tank can be suppressed. In addition, since the ink passage 27 is provided with the valve 9 and the coil spring 10 that block the ink take-out hole 7, the ink take-out portion can be made compact.
[0096]
In addition to this, a cup-shaped cap is arranged in the sub ink chamber 30 to efficiently suck up the ink accumulated in the bottom of the sub ink chamber 30 and take out the ink through the second filter located above. Supply to the hole 7 side is possible. Therefore, since the amount of residual ink at the time of ink end detection can be reduced, there is an advantage that the ink use efficiency can be increased.
[0097]
(Other embodiments)
Similar effects can be obtained even when different types of antifoaming agents and antifoaming agents are used than the first and second surfactants.
[0098]
In the above example, a surfactant having a defoaming effect and a surfactant having a defoaming effect are used in combination, but only one of them may be used.
[0099]
Furthermore, it is also possible to use a foam suppressor and / or an antifoamer different from the above examples.
[0100]
It is also possible to use a different type of antifoaming agent and / or antifoaming agent than the surfactant contained in the ink.
[0101]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, a small volume sub-portion is provided between the main ink chamber in which the foam in which ink is absorbed and held is accommodated and the ink take-out hole for supplying ink to the ink jet printer side. An ink chamber is formed so that bubbles can be introduced into the main ink chamber from the side of the main ink chamber, so that bubbles do not flow out from the sub ink chamber to the ink take-out hole side, thereby reducing the ink liquid level in the sub ink chamber. The ink end of the ink tank can be detected using a reflection surface whose reflection state changes accordingly.
[0102]
Therefore, it is possible to detect the ink end very accurately compared to the case where the ink end of the ink tank is detected based on the result of counting the number of ink ejections from the ink tank and the ink suction amount by the ink pump. Therefore, the ink remaining amount in the ink tank at the time of ink end detection can be reduced, and waste of ink can be suppressed.
[0103]
Further, in the present invention, since the foam suppressor and / or antifoaming agent is injected into the sub ink chamber, the amount of bubbles generated in the sub ink chamber can be reduced, and the generated bubbles disappear in a short time. Alternatively, the generated small bubbles can be eliminated and changed into large bubbles. For this reason, the back surface of the reflecting surface is covered with the ink held between the bubbles generated in the sub ink chamber, and even when the ink liquid level is lowered, the reflecting state of the reflecting surface does not change, and ink end detection is impossible. The adverse effect of becoming can be avoided. Accordingly, it is possible to reliably detect the ink end.
[0104]
Next, the ink jet printer of the present invention uses the ink tank provided with the detected portion capable of reliably displaying the ink end state as the ink supply source, and therefore can reliably detect the ink end of the ink tank.
[Brief description of the drawings]
FIGS. 1A and 1B are a plan view and a front view showing a foam type ink tank to which the present invention is applied.
FIG. 2 is a perspective view of the ink tank shown in FIG. 1 when viewed from the bottom side.
FIG. 3 is an exploded perspective view of the ink tank of FIG.
4A is a cross-sectional view of the ink tank when cut along line IV-IV in FIG. 1, and FIG. 4B is a partial cross-sectional view showing a state in which an ink supply needle is inserted.
FIG. 5 is a cross-sectional view of the ink tank when cut along line VV in FIG.
6 is a cross-sectional view of the ink tank when cut along line VI-VI in FIG. 1. FIG.
7 is a view showing a cup-shaped cap in the ink tank of FIG. 1. FIG.
8 is an explanatory view showing a manufacturing method of the foam type ink tank of FIG. 1. FIG.
FIG. 9 is an explanatory diagram for illustrating an adverse effect caused by bubbles generated in the sub ink chamber in the foam type ink tank of FIG. 1;
[Explanation of symbols]
1 Ink tank
2 Container body
3 Upper opening of the container body
4 Container lid
5 Main ink chamber
6 forms
7 Ink removal hole
8 Rubber packing
9 valves
10 Coil spring
11 First filter
12 Second filter
13 Air communication hole
21 Bottom plate part of container body
27 Ink passage
30 Secondary ink chamber
31 cap
32 Torso
33 Top plate
36 protrusions
44 Ribs
45 Clearance for ink suction
46 communication part
47 Clearance
51, 52 Prism
51a, 51b, 52a, 52b Reflecting surface
57, 58 Optical sensor
57a, 58a Light emitting element
57b, 58b Light receiving element
61 Ink supply needle
101 Surfactant injection needle
102 Tank fixing part
103 Ink injection needle
110 ink
120 Detection light
130 bubbles

Claims (16)

A foam in which ink is absorbed and held;
A main ink chamber opened to the atmosphere in which the foam is stored;
An ink outlet hole;
And a said main ink chamber and the ink optically detectable detected portion whether the ink is used up, which is formed between the extraction hole,
The detected portion includes a sub ink chamber in which ink and bubbles can be introduced from the main ink chamber side by an ink suction force acting on the ink take-out hole, and an amount of air that has entered the sub ink chamber from the main ink chamber In order to optically detect whether or not the ink has run out based on the sub-ink chamber, the back surface is provided with a reflective surface having an ink interface,
A foam-type ink tank, wherein a defoaming agent and / or an antifoaming agent is injected into the sub ink chamber so as to be supersaturated with respect to the ink. In claim 1,
The foam suppressor includes a compound represented by the structural formula (A) and at least one of polyoxyethylene alkylphenyl ether, polyoxyalkylene alkyl ether, and polyoxyethylene alkyl ether in a ratio of 1: 1. A foam-type ink tank characterized by being a surfactant.

In claim 1 or 2,
The foam-type ink tank, wherein the antifoaming agent is a surfactant containing a compound represented by the structural formula (B).

In claim 1, 2 or 3,
The foam type ink tank, wherein the reflecting surfaces are a pair of orthogonal prism reflecting surfaces. In any one of claims 1 to 4,
A main ink chamber side communication port communicating the sub ink chamber with the main ink chamber;
A first filter attached to the main ink chamber side communication port;
The foam type ink tank, wherein the first filter is made of a porous material through which bubbles can pass by an ink suction force acting on the ink take-out hole. In claim 5,
An extraction hole side communication port communicating the sub ink chamber and the ink extraction hole;
A second filter attached to the outlet hole side communication port;
The second filter, forms a first pore size rather smaller than the filter, characterized in that it is formed of a porous material without bubbles to pass through the ink suction force acting on the ink extraction hole Ink tank. And form the ink is absorbed and retained, and the main ink chamber opened to the atmosphere this form is housed, and the ink extraction hole, the ink is formed between the ink extraction hole and the main ink chamber exhausted And a detected portion that can optically detect whether or not the detected portion is capable of introducing ink and bubbles from the main ink chamber side by an ink suction force acting on the ink extraction hole. In order to optically detect whether ink has run out based on the amount of air that has entered the sub ink chamber from the ink chamber and the main ink chamber, a reflective surface whose back surface is an ink interface in the sub ink chamber A foam type ink tank comprising:
A foam storage step for storing the foam in which the ink has not yet been absorbed and held in the main ink chamber;
An injection step of injecting a predetermined amount of a defoaming agent and / or an antifoaming agent into the sub ink chamber so as to be in a supersaturated state with respect to the ink ;
A method of manufacturing a foam-type ink tank, comprising: an ink filling step of injecting the ink into the foam. In claim 7,
The foam suppressor includes a compound represented by the structural formula (A) and at least one of polyoxyethylene alkylphenyl ether, polyoxyalkylene alkyl ether, and polyoxyethylene alkyl ether in a ratio of 1: 1. A method for producing a foam-type ink tank, which is a surfactant.

In claim 8,
A foam type ink tank manufacturing method, wherein the foam inhibitor is injected into the sub ink chamber within a range of 2 to 5% by weight with respect to the amount of ink filled in the foam. In claim 7, 8 or 9,
The method for producing a foam-type ink tank, wherein the antifoaming agent is a surfactant containing a compound represented by the structural formula (B).

In claim 10,
A method for producing a foam-type ink tact, wherein the defoaming agent is injected into the sub-ink chamber within a range of 0.01 to 5% by weight with respect to the amount of ink filled in the foam. In any one of claims 7 to 11,
In the injecting step, the foam-type ink tank is manufactured by injecting the antifoaming agent and / or the antifoaming agent into the sub ink chamber through the ink take-out hole. In claim 12,
In the ink filling step, the foam is filled into the foam through the ink outlet hole and the sub ink chamber. In claim 13,
In the ink filling step, an ink injection needle is inserted into the ink take-out hole, and the air in the main ink chamber is sucked through a vent hole for opening the main ink chamber to the atmosphere to reduce the pressure in the main ink chamber. The foam-type ink tank is manufactured by filling the foam with the ink through the ink injection needle in this state.   An ink jet printer using the ink tank according to any one of claims 1 to 7 as an ink supply source, wherein the ink jet printer includes a detection unit that detects the detected portion of the ink tank. Inkjet printer. In claim 15,
The detection unit includes a light emitting element for irradiating detection light toward the reflection surface in the detected part, and a light receiving element for receiving the detection light reflected by the reflection surface. Inkjet printer.

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