JP4110445B2

JP4110445B2 - 凹凸フォームの製造方法

Info

Publication number: JP4110445B2
Application number: JP2001343920A
Authority: JP
Inventors: 英郎鈴木; 総子中條; 胆斗太田
Original assignee: Inoac Corp; Inoac Technical Center Co Ltd
Current assignee: Inoac Corp; Inoac Technical Center Co Ltd
Priority date: 2001-11-08
Filing date: 2001-11-08
Publication date: 2008-07-02
Anticipated expiration: 2021-11-08
Also published as: JP2003145487A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、凹凸フォームの製造方法に関し、更に詳細には、難熱性を有し軽量なメラミンフォームの表面積を増加させる等するべく、表面を所要形状に加工し得るようにした凹凸フォームの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来からグラスウール、ロックウール、軟質ウレタンフォームまたはメラミンフォーム等の柔軟性があり施工し易い材質が、例えば吸音材または構造材として広く使用されている。このような吸音材は、建築物の壁部材や天井部材として、また自動車内装材等として広く使用されてる。
【０００３】
前記グラスウール、ロックウールまたは軟質ウレタンフォーム等の場合、少なくとも１０ｋｇ/ｍ³上回る程度の密度とする、または肉厚とすることで建材等に求められるに充分な吸音性を確保することができるが、この場合、設置場所を多く占有する、すなわち嵩張ってしまい空間利用上の効率が悪くなってしまったり、重量が嵩み、また形状保持性、所謂腰がないために作業性および施工性に劣る欠点が指摘される。
【０００４】
これに対して前記メラミンフォームの場合、材質的に低密度(１０ｋｇ/ｍ³程度)であっても、前述のグラスウール、ロックウールまたは軟質ウレタンフォーム等と同等の吸音性を発揮する共に、適度な硬度を有して軽量なブロック体として取り扱えることから、前述の軟質ウレタンフォームまたはグラスウール等に較べて作業性および施工性が非常に優れている。
【０００５】
しかし、前記メラミンフォームの場合も充分に優れた吸音性等の性質を確保するためには、所定の厚さまたは／および密度とする必要がある。しかるに最近の建築物等では、空間の効率的使用が求められ、殊に内壁と外壁との間等の居住・活動スペース外の部分や自動車内部では充分な空間が確保できないことがある。このため前記メラミンフォームの厚さに制限がなされてしまい、充分な吸音性を得るために密度を大きくする必要がある。
【０００６】
比較的低密度で、かつ肉厚にすることなく吸音性を確保する方法として、図８に示す如く、その表面に規則的な凸凹形状を施すことで表面積を増加させ、入射角度によらず様々な方向からの音に対して吸音をなしえるメラミンフォームを材質とした加工フォーム５０が作製されている(図８(ａ)参照)。このような加工は、一般にプロファイル加工と呼称され、本発明の説明においてもこの用語を使用する。なおこのプロファイル加工は、前記グラスウールまたはロックウール等の繊維の塊に対しては実施し得ない。
【０００７】
前記プロファイル加工を実施する方法を説明すると、図２および図９に示す如く、その表面に施すべき凸凹の所要パターンが突起６４,６４により夫々の外周面６２ａ,６２ａに形成される押圧ロール６２,６２を有する加工装置６０(図２参照)を使用して製造される。そして前記押圧ロール６２,６２をその突起６４,６４が対応して合致するように相互に反対方向に回転させ(図９(ａ)参照)、該押圧ロール６２,６２間に被加工物であるメラミンフォームＭを供給することで、該メラミンフォームＭの表面側および裏面側を該押圧ロール６２,６２により狭圧し、これにより圧縮・変形状態にある該メラミンフォームＭを切断手段としてのスプリット刃６６により送り方向に沿って切断し(図９(ｂ)参照)、切断面に所要パターンの凹凸面１２,１２が加工された一対２枚の凹凸フォーム５０,５０を得るものである(図９(ｃ)参照)。このようにして得られる凹凸フォーム５０,５０は、前記スプリット刃６６により切断された凹凸面５２,５２に前記突起６４に対応した所要パターンが形成されることになる。
【０００８】
前記加工装置６０は、前記押圧ロール６２をメラミンフォームＭに対して押圧し、この押圧により圧縮・変形させた該メラミンフォームＭを切断することで所要パターンの形成された凹凸面５２を得るようにしているため、該凹凸面５２に形成される凹凸の差、すなわち深さは該押圧の力により決定される。例えば吸音性を高めるべくその表面積を増大させるためには、前述の凹凸の差が大きい程、すなわち押圧力が大きい程よい。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら弾性が低く構造的に脆いメラミンフォームに対して、前記押圧ロール６２の押圧力を増大させた加工を施すと、凹凸面５２の凹凸の差が大きくなる一方で、その押圧がなされるメラミンフォームＭの表面側および裏面側に該突起６４,６４の押圧跡が傷として残ってしまい(図８(ｂ)参照)、場合によっては裂けが生じてしまう。このような構造的な欠陥は、商品性の低下だけの問題ではなく、製品の歩留まりを大きく低下させ、その結果として製造コストを大きく増大させる原因となっている。
【００１０】
また前述の押圧による傷跡は、前記押圧ロール６２の押圧量を小さいものとしても皆無とすることが難しく、小さな押圧量で加工されるメラミンフォームであっても、高い歩留まりを維持することは困難であった。
【００１１】
【発明の目的】
この発明は、前述した従来の技術に内在している前記欠点に鑑み、これを好適に解決するべく提案されたものであって、メラミンフォームを材質とし、大きな凹凸の差、すなわち深さを大きく取れるように製造し得ると共に、この製造に際して、弾性が低く構造的に脆い該メラミンフォームに対して押圧等の跡を残さないようにしたメラミンフォームからなる凹凸フォームの製造方法を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため本発明に係る凹凸フォームの製造方法は、外周面に凹凸パターンの突起が形成され、相互に反対方向へ回転するよう対向配置した一対の押圧ロールと、前記一対の押圧ロールの中間に臨むよう配設され、その刃先を被加工物たるメラミンフォームの到来方向に指向させたスプリット刃とを使用し、前記一対の押圧ロールに向けて供給される前記メラミンフォームを前記凹凸パターンの突起により大きく挟圧した状態で送り込むと共に、この挟圧状態にあるメラミンフォームを前記スプリット刃により送り方向に沿って２枚に切断することで、切断面に凹凸パターンの凹凸面が加工された凹凸フォームを製造するに際して、
前記メラミンフォームの表面側および裏面側にスペーサを対応的に当てがった状態の下で前記一対の押圧ロールに向けて供給し、
前記凹凸パターンの突起による前記メラミンフォームの挟圧を、前記スペーサを介して実施するようにしたことを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る凹凸フォームの製造方法につき、好適な実施例を挙げて、以下説明する。本願の発明者は、優れた軽量性および吸音性等の特性を有した建材や自動車内装材等に好適に使用し得るメラミンフォームを両側から押圧することで、該フォームを圧縮・変形された状態で切断して所要パターンの表面形状を有する凹凸フォームを形成する、所謂プロファイル加工を施す際に、該メラミンフォームを所定の厚さおよび硬度を有する軟質または半硬質の樹脂材料からなるスペーサにより狭持させるようにすることで、該メラミンフォームの押圧跡を皆無とした状態でより凹凸の差の大きいプロファイル加工を実施し得ることを知見したものである。
【００１５】
本発明の好適な実施例に係る凹凸フォーム１０は、図１に示す如く、メラミン樹脂の発泡体(以下メラミンフォームと云う)から構成され、この片面に少なくとも被加工物たるメラミンフォームＭの厚さの１０％以上の差を有する所要パターンの凹凸面１２を備えるものであり、従来公知の方法により作製されたまたは市販のメラミンフォームＭに対して、プロファイル加工を施すことで製造される。
【００１６】
前記凹凸フォーム１０は、具体的には図２に示す加工装置６０によって製造される。前記加工装置６０は、前記凹凸フォーム１０の凹凸面１２に施される所要パターンの突起６４が夫々形成された外周面６２ａ,６２ａを有する一対の押圧ロール６２,６２と、この一対の押圧ロール６２,６２の直ぐ下流側に配置され、該一対の押圧ロール６２,６２より狭圧されて得るべき凹凸面１２のパターンに対応して圧縮・変形されたメラミンフォームＭを該狭圧状態下に分断するスプリット刃６６と、該一対の押圧ロール６２,６２に該メラミンフォームＭを送り込むと共に、得られた凹凸フォーム１０,１０を所定位置まで送る移送機構６８とから基本的に構成される。
【００１７】
【製造方法】
前記加工装置６０を使用して、前記メラミンフォームＭから一対の凹凸フォーム１０,１０を得る製造方法を、図３および図４を参考にして説明する。基本的に本凹凸フォーム１０の製造方法は、製造すべき該凹凸フォーム１０の基となるメラミンフォームＭを準備する準備工程Ｓ１と、前記加工装置６０により所要パターンの準備された該メラミンフォームＭから加工が施された一対の凹凸フォーム１０,１０を得る加工工程Ｓ２と、得られた凹凸フォーム１０に対して所定形状への研磨または打ち抜き等の後加工並びに所定の検査が施される最終工程Ｓ３とからなる(図３参照)。
【００１８】
前記準備工程Ｓ１は、加工装置６０の被加工物であるメラミンフォームＭを得る工程である。前記メラミンフォームＭの具体的な作製方法については説明を省略するが、一般的に従来公知の、例えばマイクロウェーブ照射等による方法で原料から作製または市販品を準備して、前記加工装置６０により得るべき凹凸フォーム１０の幅および長さ等に合わせて切断等の前処理が実施される。
【００１９】
前記加工工程Ｓ２は、スペーサ配置段階Ｓ２１、押圧段階Ｓ２２、狭圧・切断段階Ｓ２３およびスペーサ除去段階Ｓ２４とからなる(図３参照)。前記加工工程Ｓ２の各段階Ｓ２１〜Ｓ２４を図４を用いて段階毎に説明すれば、先ず前記メラミンフォームＭの表面側および裏面側にその全体を覆うように所定のスペーサ１４,１４を対応的に当てがう(スペーサ配置段階Ｓ２１：図４(ａ)参照)。そして前記スペーサ１４,１４を当てがわれたメラミンフォームＭを、所定速度で対向的かつ突起６４,６４の凹凸が対応して合致するように相互に反対方向に回転する一対の押圧ロール６２,６２に対して、移送機構６８により供給する(図４(ｂ)参照)。
【００２０】
前記一対の押圧ロール６２,６２間に供給されたメラミンフォームＭは、前記スペーサ１４,１４を介して該押圧ロール６２,６２により押圧されることで圧縮・変形される(押圧段階Ｓ２２：図４(ｃ)参照)。そしてこの圧縮により所要パターンに狭圧された前記メラミンフォームＭの厚さ方向の略中央をスプリット刃６６により該メラミンフォームＭの送り方向に沿って切断する(狭圧・切断段階Ｓ２３：図４(ｄ)参照)。そして最後に前記メラミンフォームＭに当てがわれているスペーサ１４,１４を取り除く(スペーサ除去段階：Ｓ２４図４(ｅ)参照)。
【００２１】
前記スペーサ１４としては、前記押圧ロール６２,６２により被加工物たるメラミンフォームＭに対してかけられる圧縮・変形による応力を充分に緩和するもの、例えば所定厚さを有する安価であるポリウレタンフォーム等の発泡体であって、その硬度がＪＩＳＫ６４０１(「クッション用軟質ウレタンフォーム」)に規定される測定方法において１ｋｇ以下となるものが、ポリプロピレンシートまたは軟質ＰＶＣシート等のソリッド体であって、ＡＳＫＥＲＡ硬度で８０以下となるものが夫々好適に採用される。前記硬度が前述の値を越えると、後述する厚さがあっても、充分な応力緩和が期待できなくなり、押圧跡が付いてしまう可能性がでてくる。なお本発明において前記ソリッド体には、ポリプロピレン等の樹脂を原料とする多孔質体(マイクロセルラープラスチック)も含まれるものとして扱う。
【００２２】
前記スペーサ１４の厚さは、その材質がウレタンフォーム等の発泡体の場合には、形成される前記凹凸面１２の凹凸の差、すなわち深さＤの少なくとも３０％以上に、ポリプロピレンシート等のソリッド体の場合には、少なくとも１.５％以上に設定される。これ以下であると、前記押圧ロール６２から加えられる力の充分な応力緩和ができなくなり、押圧跡が付いてしまう。なお前記ソリッド体の厚さが０.４ｍｍを越えるような場合には、前述した硬度、すなわちＡＳＫＥＲＡ硬度が８０以下であることが重要となってくるため、材質的には、例えば軟質ＰＶＣが好適である。
【００２３】
なお、前記ウレタンフォームの如き材質からなるスペーサ１４は、実際使用に際しては前記メラミンフォームＭと同様に圧縮され、その有効厚さが小さな状態で応力緩和能を発揮していることが明らかであり、圧縮時には前述のポリプロピレンシート等のソリッド体の厚さである、得るべき深さＤの１.５％以上、すなわち通常時の１／５０程度に圧縮された状態で応力を緩和していると考えられる。
【００２４】
前記加工方法により得られる凹凸フォーム１０の凹凸面１２に形成される所要パターンの凹凸の差、すなわち深さＤは、加工前のメラミンフォームＭの厚さの９０％以下に設定される。これはこれ以上の深さＤを形成すると加工時に必要とされる前記スペーサ１４が厚くなり過ぎてしまい、その結果該スペーサ１４の応力緩和が強く作用し過ぎて前記押圧ロール６２上の突起６４による所要パターンが充分に形成されなくなるためである。また実際の使用においては、前記深さＤを被加工物たるメラミンフォームＭの厚さの９０％程度以下に設定しないと、凹凸面１２を横に向けた際の自立性が大きく損なわれ、作業性が大きく悪化することになるので、留意が必要である
【００２５】
ここまでに施された準備工程Ｓ１および加工工程Ｓ２により、前記メラミンフォームＭから、所要パターンの凹凸の差が該メラミンフォームＭの加工前の厚さの少なくとも１０％以上とされる凹凸フォーム１０を得ることができる。そして、最終的に施される最終工程Ｓ３により、前記凹凸フォーム１０に対して所定形状への研磨または打ち抜き等の後加工並びに所定の検査が施され、最終製品が完成する。
【００２６】
このようにして得られる本発明に係る加工を施され、高い吸音性を発現し得る凹凸形状とされたメラミンフォームは、加工時に押圧跡をつけることなく、かつその凹凸の差の大きなパターンを形成して良好な吸音性等を発現し得ることから、騒音を生じる機器の吸音カバー、自動車の内装部材等の軽量性等が必要とされ、更に設置場所に空間的制限等を受けると共に、吸音性を要求される部分に好適に採用し得る。また建築物の壁や天井等のように優れた吸音特性を要求されると共に高い難燃性を要求される部位においても好適に使用し得る。
【００２７】
更に骨格が微細である、すなわち細かい隙間等に付着している異物の掻き取り性が高いというメラミンフォームの別の特徴を生かし、例えばキッチンスポンジ等の洗浄具として使用してもよく、この場合、半楕円の、所謂半卵型形状として表面積を増大させることで、より使い勝手のよい洗浄具を得ることができる。
【００２８】
【実験例】
以下に、本発明に係るメラミンフォームの加工方法により得られた凹凸フォームと、これまでのプロファイル加工を施すことで得られた凹凸フォーム等とを比較した場合の加工性、商品性および吸音性等の好適な実験例を示すが、本発明はこれらの実験例に限定されるものではない。
【００２９】
(実験１) 凹凸面の凹凸の差(深さＤ)と、スペーサの厚さとの関係
市販のメラミン発泡体を加工して４５ｍｍ厚のメラミンフォームとし、前記加工装置６０を使用し、これに以下の表１に記載した条件でプロファイル加工を施して実施例Ａ〜Ｅに係る試験体Ａ〜Ｅおよび、例えばスペーサを挟まない等して本発明の内容からはずれた比較例Ｆ〜Ｉに係る試験体Ｆ〜Ｉを作製した。そして得られた実施例Ａ〜Ｅおよび比較例Ｆ〜Ｉに係る夫々の試験体Ａ〜Ｉについて夫々得られた凹凸フォームの凸凹の出来具合および押圧跡等の外観について目視による確認を行なった。なお前記ソリッド体の厚さが０.５ｍｍとなる実施例Ｅの場合には、硬度を重視して殊に柔軟性に富む軟質ＰＶＣシートを採用している。
【００３０】
【表１】

【００３１】
(表１の補足)
・凸凹比率：図５に示すように、プロファイル加工を施して得られる２枚の凹凸フォームの最も高い部分と、最も低い部分との比のことであり、一方の凹凸フォームの最も高い場所に対応する他方の凹凸フォームの位置は、最も低い場所となっており、この凸凹比率を足したものは加工前のメラミンフォームの厚さに等しい。
・深さＤ：前記最も高い部分−最も低い部分のことである。
【００３２】
(実験１の結果)
表１から分かるように、スペーサを介さないで押圧を行なった比較例Ｆでは、その深さＤが５ｍｍと浅い場合であっても、該押圧による押圧跡が確認された。スペーサとしてポリウレタンフォーム(発泡体)を使用した場合は、実施例Ａ〜Ｃおよび比較例Ｇに示す如く、スペーサ厚さ１０ｍｍで３０ｍｍ程度の深さＤまで対応可能であること、すなわち得るべき深さＤの３０％程度で対応できることが確認された。またスペーサとしてポリプロピレンシートの如きソリッド体を使用した場合には、実施例ＤおよびＥ並びに比較例Ｈおよび比較例Ｉに示す如く、スペーサ厚さ０.０８ｍｍで１０ｍｍ程度の深さＤまで、０.５ｍｍで３０ｍｍ程度の深さＤまで対応可能であること、すなわち得るべき深さＤの１.５％程度で対応できることが確認された。
【００３３】
(実験２) スペーサを介して得られた凹凸面の形状等の影響(凹凸の差(深さＤ)と、遮音性(騒音レベル)により確認)
市販のメラミン発泡体を加工して所定厚さのメラミンフォームとし、前記加工装置６０を使用し、これに以下の表２に記載した条件でプロファイル加工を施こす等して実施例Ｊ〜Ｍに係る試験体Ｊ〜Ｍおよび、その表面が凹凸でない等で本発明の内容からはずれている比較例Ｎ〜Ｏに係る試験体Ｎ〜Ｏを作製した。そして得られた実施例Ｊ〜Ｍおよび比較例Ｎ〜Ｏに係る夫々の試験体Ｊ〜Ｏと、試験体を設置しない場合、すなわちブランク的な比較例Ｐについて、以下の方法に従って騒音レベル(ｄＢ(Ａ)：騒音計で測定される音圧レベル)を測定し、該比較例Ｐを基準とし遮音性として評価した。
【００３４】
(遮音性の評価)
遮音性の評価は、基本的に本実験２においてはブランクの比較例Ｐで得られた騒音レベルを基準として、各実施例および比較例により得られた騒音レベルとの差を夫々算出することで行なった。具体的には以下の方法による。
【００３５】
前記騒音レベルの測定方法としては、通常残響室法が採用されるが、この方法は大がかりなものとなるため、該方法に代えてアクリル製の密閉箱を作製し、その内部に音源を入れた状態で本実験２に係る各試験体Ｊ〜Ｏを蓋として使用し、または蓋をしない状態(比較例Ｐ)で指示騒音計(Ａ特性)により外部の騒音レベルをｄＢとして測定した(測定周波数：３１.５Ｈｚ、６３Ｈｚ、１２５Ｈｚ、２５０Ｈｚ、５００Ｈｚ、１０００Ｈｚ、２０００Ｈｚおよび４０００Ｈｚ)。そしてこれら測定した実施例および比較例の全周波数における対数(ｌｏｇ)相加平均であるＡｐ(all pass)値(ｄＢ(Ａ))を夫々算出し、前述の如く、比較例ＰをＡｐ値と各実施例および比較例のＡｐ値とを比較した。具体的には、このＡｐ値の差が大きいほど遮音性が高いと評価できるものである。
【００３６】
【表２】

【００３７】
(表２の補足)
・割比率：図６に示すように、プロファイル加工を施して得られる２枚の凹凸フォームの出っ張った部分と、出っ張っていない部分との比のことであり、双方の値を加えると、凹凸フォームの最高厚さ(凹凸比率の凸に等しい)となる。この割比率により、得られた凹凸フォームにおける深さＤの割合が分かり、その比率が大きい程、深さＤが深いといえる。
【００３８】
(実験２の結果)
得られた結果(Ａｐ値および比較例Ｐとの差)を上記の表２に併せて記すと共に、図７にグラフ(各周波数における騒音レベルｄＢ(Ａ))として示す。また参考として、前記図７の欄外に騒音レベルと具体例等との関係を示した一例を挙げる。表２および図７から分かるように、比較例Ｎのメラミンフォーム平板形状２５ｍｍ厚のＡｐ値は４８.８ｄＢ(Ａ)であり、同じく２５ｍｍ厚の割比率２／３(深さＤ＝１０ｍｍ)とした実施例ＪのＡｐ値が４８.９ｄＢであり、同等以上の遮音率であるとの結果が得られた。また前記実施例Ｊの割比率を基準として、割比率１／１(深さＤ＝１２.５ｍｍ)の実施例Ｋ、割比率３／１(深さＤ＝２４ｍｍ)の実施例Ｌおよび１／４(深さＤ＝５ｍｍ)の実施例Ｍについては、夫々Ａｐ値が４８.４ｄＢ(Ａ)、４７.５ｄＢ(Ａ)および５０.４ｄＢ(Ａ)であり、該割比率、すなわち深さＤによる表面積の変動に合わせて変動していることが確認されると共に、深さＤ＝５ｍｍの凹凸フォームである実施例Ｍに係る試験体Ｍでは、前記比較例Ｎに係る試験体Ｎ(メラミンフォーム平板形状２５ｍｍ厚)に遮音性が劣ることも確認された。
【００３９】
なおこれらの遮音性のデータから、平板形状２５ｍｍ厚のメラミンフォームを使用した場合と同等以上の遮音性を発現し得る凹凸フォームを得るためには、前記割比率が１／３より大きく、すなわち深さＤとして考えた場合に深くなればよいことが確認された。
【００４０】
【発明の効果】
以上に説明した如く、本発明に係る凹凸フォームの製造方法によれば、弾性が低く構造的に脆いメラミンフォームを材質とした場合であっても、該メラミンフォームに対して押圧等の跡を残さないようにすると共に、大きな凹凸の差、すなわち大きな深さを取れるメラミンフォームを材質とした凹凸フォームを製造し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適な実施例に係る凹凸フォーム示す斜視図である。
【図２】実施例に係る凹凸フォームを製造する加工装置の一例を示す概略図である。
【図３】実施例に係る凹凸フォームの製造方法を示すフローチャート図である。
【図４】実施例に係る凹凸フォームの製造方法を示す工程図である。
【図５】実験１に係る用語、「深さＤおよび凹凸比率」を図式的に示す概略図である。
【図６】実験２に係る用語、「割比率」を図式的に示す概略図である。
【図７】実験２に関して、各実施例Ｊ〜Ｌおよび比較例Ｍ〜Ｐに係る周波数−騒音レベルの関係を示すグラフ図である。
【図８】従来の技術に係る凹凸フォーム示す斜視図である((ａ)表面側を、(ｂ)は裏面側を表す)。
【図９】従来の技術に係る凹凸フォームの製造方法を示す工程図である。
【符号の説明】
１０凹凸フォーム
１２凹凸面
１４スペーサ
６２押圧ロール
６２ａ外周面
６４突起
６６スプリット刃
Ｍメラミンフォーム
Ｄ深さ

Claims

外周面(62a)に凹凸パターンの突起(64)が形成され、相互に反対方向へ回転するよう対向配置した一対の押圧ロール(62,62)と、前記一対の押圧ロール(62,62)の中間に臨むよう配設され、その刃先を被加工物たるメラミンフォーム(M)の到来方向に指向させたスプリット刃(66)とを使用し、前記一対の押圧ロール(62,62)に向けて供給される前記メラミンフォーム(M)を前記凹凸パターンの突起(64,64)により大きく挟圧した状態で送り込むと共に、この挟圧状態にあるメラミンフォーム(M)を前記スプリット刃(66)により送り方向に沿って２枚に切断することで、切断面に凹凸パターンの凹凸面(12)が加工された凹凸フォーム(10)を製造するに際して、
前記メラミンフォーム(M)の表面側および裏面側にスペーサ(14,14)を対応的に当てがった状態の下で前記一対の押圧ロール(62,62)に向けて供給し、
前記凹凸パターンの突起(64,64)による前記メラミンフォーム(M)の挟圧を、前記スペーサ(14,14)を介して実施するようにした
ことを特徴とする凹凸フォームの製造方法。
前記スプリット刃(66)による前記メラミンフォーム(M)の切断は、前記スペーサ(14,14)が該メラミンフォーム(M)の表面側および裏面側に当てがわれた状態の下で実施される請求項１記載の凹凸フォームの製造方法。
前記凹凸フォーム(10)に形成される凹凸の深さ(D)は、加工前における前記メラミンフォーム(M)の厚さの１０％以上９０％以下の範囲に設定される請求項１または２記載の凹凸フォームの製造方法。
前記スペーサ(14)が発泡体の場合には、その厚さは前記凹凸フォーム(10)に形成される凹凸の深さ(D)の少なくとも３０％以上に設定され、かつその硬度がＪＩＳＫ６４０１に規定される測定方法において１ｋｇ以下に設定される請求項１〜３の何れか一項に記載の凹凸フォームの製造方法。
前記スペーサ(14)がソリッド体の場合には、その厚さは前記凹凸フォーム(10)に形成される凹凸の深さ(D)の少なくとも１.５％以上に設定され、かつその硬度がＡＳＫＥＲＡ硬度で８０以下に設定される請求項１〜３の何れか一項に記載の凹凸フォームの製造方法。