JP4107384B2 - 液晶表示装置用カラーフィルタ基板の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は液晶表示装置に係り、パターンされたスペーサ(spacer)を含む液晶表示装置用カラーフィルタ基板の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
以下、図1を参照して液晶表示装置に構成される液晶パネルの構造とこれによる動作特性を概略的に説明する。
図1は、一般的な液晶パネルを概略的に示した図面である。
図示したように、液晶パネルは、ブラックマトリックス6とサブカラーフィルタ(赤、緑、青)8を含んだカラーフィルタと、前記カラーフィルタ上に透明な共通電極18が形成された上部基板5と、画素領域Pと画素領域上に形成された画素電極17とスイッチング素子Tを含んだアレー配線が形成された下部基板22とで構成され、前記上部基板5と下部基板22間には液晶14が充填されている。
【0003】
前記下部基板22は、アレー基板ともいい、スイッチング素子である薄膜トランジスタTがマトリックス状(matrix type)に配置されており、このような複数の薄膜トランジスタを交差して経由するゲート配線13とデータ配線15が形成される。
【0004】
前記画素領域Pは、前記ゲート配線13とデータ配線15が交差して定義される領域である。前記画素領域P上に形成される画素電極17はインジウム−スズ−オキサイド(indium−tin−oxide:ITO)のように光の透過率が比較的優れた透明導電性金属を用いる。
【0005】
前述したような構成を有する液晶パネルの製作工程を、以下、流れ図を参照して簡略して説明する。
図2は、一般的に適用される液晶セルの製作工程を示した流れ図であって、st1段階では、まず下部基板を準備する。前記下部基板にはスイッチング素子で複数個の薄膜トランジスタ(TFT)が配列されていて、前記TFTと一対一対応するように画素電極が形成されている。
【0006】
st2段階は、前記下部基板上に配向膜を形成する段階である。
前記配向膜形成は、高分子薄膜の塗布とラビング(Rubbing)工程を含む。前記高分子薄膜は通常配向膜といって、下部基板上の全体に均一な厚さで蒸着されるべきで、ラビングも均一であるべきだ。
【0007】
前記ラビングは、液晶の初期配列方向を決定する主要な工程であって、前記配向膜のラビングにより正常的な液晶の駆動が可能であって、均一なディスプレー(Display)特性を有するようにする。
一般的に、配向膜は、有機質の有機配向膜であるポリイミド(polyimide)系列が主に使われている。
ラビング工程は、布地を利用して配向膜を一定な方向にこすることをいい、ラビング方向によって液晶分子が整列するようになる。
【0008】
st3段階は、シールパターン(seal pattern)を印刷する工程を示す。
液晶セルでシールパターンは、液晶注入のためのギャップ形成と注入された液晶を漏れないようにする2種の機能を有している。前記シールパターンは、熱硬化性樹脂を一定に所望するパターンで形成させる工程であって、スクリーン印刷法が主流をなしている。
【0009】
st4段階は、スペーサ(Spacer)を散布する工程を示す。
液晶セルの製造工程で上部基板と下部基板間のギャップを精密かつ均一に維持するために一定な大きさのスペーサが用いられる。したがって、前記スペーサ散布時下部基板に対して均一な密度で散布しなければならなく、散布方式は大別してアルコール等にスペーサを混合して噴射する湿式散布法とスペーサのみを散布する乾式散布法に分けることができる。
また、乾式散布には静電気を利用する停電散布式と気体の圧力を利用する除電散布式に分けられるが、静電気に脆弱な構造を持っている液晶セルでは除電散布法を多く用いる。
【0010】
前記スペーサ散布工程が終われば、カラーフィルタ基板である上部基板と薄膜トランジスタ配列基板である下部基板の合着工程に進められる(st5)。
上部基板と下部基板の合着配列は、各基板の設計時与えられるマージン(Margin)により決定されるが、普通数μmの精度が要求される。二基板の合着誤差範囲を外れれば、光が漏れるようになり液晶セルの駆動時所望する画質特性を期待できない。
【0011】
st6段階は、前記st1ないしst5段階で製作された液晶セルを単位セルに切断する工程である。一般的に液晶セルは大面積のガラス基板に複数個の液晶セルを形成した後各々一つの液晶セルに分離する工程を経るようになるが、この工程がセル切断工程である。
【0012】
初期液晶表示装置の製造工程では、複数のセルを同時に液晶注入後セル単位で切断する工程を進めたが、セル大きさが増加することに伴い単位セルで切断した後、液晶を注入する方法を用いる。
セル切断工程は、ガラス基板より硬度が高いダイアモンド材質のペンで基板の表面に切断線を形成するスクライブ(Scribe)工程と力を加えて切断するブレイク(Break)工程でなされる。
【0013】
st7段階は、各単位セルで切断された液晶セルに液晶を注入する段階である。
単位液晶セルは、数百cm2の面積に数μmのギャップを有する。したがって、このような構造のセルに効果的に液晶を注入する方法としてセル内外の圧力差を利用した真空注入法が最も広く利用される。
【0014】
前述したような工程中前記スペーサは、説明したように主に別途の規格化されたスペーサを用いるが、この方法はスペーサを散布する方法上の制約が多い。
したがって、基板の製作工程中スペーサをパターン化して形成する方法が多く研究されている。
基板に直接パターン化されるスペーサは、前記下部基板または上部基板(カラーフィルタ基板)に形成することができ、下部基板に構成される場合には一般的に前記下部基板のアレー配線上部に形成する。
【0015】
前記スペーサを形成する一種の例で上部基板に感光性物質を利用してスペーサを形成する方法を説明する。
以下、図3Aないし図3Gの工程を参照して従来のパターン化されたスペーサ形成方法を説明する。
【0016】
まず、図3Aに示したように透明な絶縁基板5上に感光性ブラック有機物質を塗布してブラック有機膜4を形成する。
前記感光性ブラック有機物質は、光を受けた部分が現像されて除去されるポジティブ型(positive type)と、光を受けない部分が現像されて除去されるネガティブ型(negative type)に分けることができる。
【0017】
前記感光性ブラック有機膜4の上部に透過部Aと遮断部Bで構成されるマスク19を配置させる。
前記マスク19の透過部Aに対応するブラック有機膜4に光L1を照射した後現像して、図3Bに示したように複数のブラックマトリックス6を形成する。
【0018】
一般的に、ブラックマトリックス6は、サブカラーフィルタであった赤/緑/青パターン(図示せず)間に配置され、前記画素電極(図1の17)周辺部に形成される反転ドメイン(reverse tilt domain)を通過する光を遮蔽することを目的で形成する。
【0019】
一般的に、ブラックマトリックス6の材質としては、光密度(opticaldensity)が3.5以上であるクロム(Cr)等の金属薄膜やカーボン(carbon)系統の有機材料が主に使われ、クロム(Cr)/酸化クロム(CrOX)等の二重膜構造のブラックマトリックスは低反射化を目的で用いる場合もある。
したがって、目的によって前述した材料中任意の材料を用いてブラックマトリックス6を形成する。
【0020】
図3Cは、赤/緑/青色を帯びるカラー樹脂を利用したカラーフィルタ形成工程を示した図面である。
前記カラー樹脂の主要成分は、光重合開始剤、モノマー(monomer)、バインダー(binder)等の光重合型感光組成物と赤/緑/青色またはこれと同様な色相を帯びる有機顔料で構成されている。
【0021】
まず、赤(red)、緑(green)、青(blue)カラー樹脂中赤色を帯びるカラー樹脂を前記ブラックマトリックス6が形成された基板5の全面に塗布した後選択的に露光して、所望する領域に赤色サブカラーフィルタ8aを形成する。(色を上塗りする順序は、任意に赤(R)、緑(G)、青(B)の色順序にきめて説明する。)
【0022】
次に、前記赤色カラーフィルタ8aが形成された基板5の全面に緑色カラー樹脂を塗布した後選択的に露光して、緑色カラーフィルタ8bを形成する。
連続して、前記赤色及び緑色カラーフィルタ8a、8bが形成された基板5の全面に青色カラー樹脂を塗布した後選択的に露光して、青色カラーフィルタ8cを形成する。
【0023】
図3Dは、前記カラーフィルタが形成された基板の表面を平坦化する工程である。前記カラーフィルタ8a、8b、8cが形成された基板5を平坦化するために、前記基板5上部に絶縁特性を有する透明な樹脂を塗布して平坦化層(overcoat layer)26を形成する。
【0024】
図3Eは、前記カラーフィルタ上に電極を形成する工程である。
一般的に、カラーフィルタ基板5を液晶パネルの上部基板で用いる場合、カラーフィルタ基板5の上層は、透明電極18(または共通電極)を形成する。すなわち、前記オーバーコート層26が形成された基板5の全面に透過率が優れたインジウム−スズ−オキサイド(ITO)とインジウム−酸化亜鉛(IZO)で構成された透明導電性金属グループ中選択された一つを蒸着してパターン化して、共通電極(common electrode)18を形成する。このとき、前記透明電極18には共通電圧が流れるようになり、図1の画素電極17に流れる画素電圧と共に液晶14を駆動する役割を有するようになる。
連続して、前記共通電極18の上部にポリイミドのような配向物質を塗布した後、ラビングして配向膜(Alignment layer)19を形成する。
【0025】
次に、図3Fは、スペーサを形成する工程であって、前記配向膜19が形成された基板5の全面に感光性有機物質をコーティングして感光性有機膜28を形成する。このとき、前記感光性有機物質は一般的にネガティブタイプ(negative type)を用いる。
前記感光性有機膜28が形成された基板5の上部に透過部Eと遮断部Fで構成されたマスク30を配置させる。前記透過部Eは基板5上にスペーサパターンを形成する部分に対応する位置に配置されるようにする。
次に、前記マスク30の上部で光L2を照射した後、前記感光性有機膜28を現像(develop)する。
上述した結果により、図3Gに示したように、所定の形状でパターン化されたスペーサ40を形成することができる。
前述したような工程で基板上に直接スペーサを製作することができる。
【0026】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の上部基板形成方法は、前記スペーサを別途に形成する工程を必要とする。したがって、スペーサをパターン化して形成する場合は、散布方式でスペーサを構成する方法よりはパターン形成工程が追加されるために工程上複雑さがある。また、前記スペーサをパターン化するために別途のマスクを製作して用いなければならないために費用上昇で製品の価格競争力が低下する問題点がある。
【0027】
前述したような問題点を解決するための目的で本発明が案出されており、前面露光と背面露光工程を同時に進めて上部基板にスペーサとブラックマトリックスを同時に形成する方法とこのような方法で製作されたカラーフィルタ基板を提案する。
【0029】
【課題を解決するための手段】
本発明による液晶表示装置用カラーフィルタ基板の製造方法は、基板上に所定間隔離隔するように赤色と緑色と青色カラーフィルタを基板上に形成する段階と;前記各カラーフィルタと露出された基板の上部に透明な共通電極を形成する段階と;前記共通電極が形成された基板の全面に感光性ブラック有機物質を塗布して、前記カラーフィルタ間の離隔された領域を充填しながら基板上に構成されたブラック有機膜を形成する段階と;前記ブラック有機膜が形成された基板の上部に透過部と遮断部で構成されたマスクを配置させて、前記マスクの上部と基板の下部から同時に光を照射する段階と;前記光が照射されたブラック有機膜を現像して、前記カラーフィルタの間領域にブラックマトリックスを形成して、前記カラーフィルタの上部にスペーサを形成する段階と;前記ブラックマトリックスとスペーサが形成された基板の全面に配向膜を形成する段階とを含む。
【0030】
前記カラーフィルタ基板の製造方法で、前記マスクの上部で光を照射する段階は、赤色、緑色及び青色カラーフィルタ上部の位置に配置されている塗布されたブラック有機物質の一部を露出させ、このマスクの上部で照射された光により露出されたブラック有機物質の一部は現像によりスペーサをなす。また、前記基板の下部から光を照射する段階は、赤色、緑色及び青色カラーフィルタ間の位置に配置されている塗布されたブラック有機物質の一部を露出させ、この基板の下部から照射された光により露出されたブラック有機物質の一部は現像によりブラックマトリックスをなす。
【0031】
前記カラーフィルタ基板の製造方法で、マスクの透過部は前記各カラーフィルタに対応する位置に配置されることを特徴とし、前記感光性ブラック有機物質は光が照射されない部分が現像されて除去されるネガティブ型であることを特徴とする。前記透明共通電極はインジウム−スズ−オキサイド(ITO)とインジウム−酸化亜鉛(IZO)を含んだ透明導電性金属物質グループ中選択された一つで形成することを特徴とする。
【0032】
【発明の実施の形態】
以下、添付した図面を参照しながら本発明による望ましい実施の形態を説明する。
−−実施の形態−−
本発明はカラーフィルタ基板にブラックマトリックスとスペーサを同時にパターン化することを特徴とする。
【0033】
以下、図4を参照しながら本発明による液晶表示装置用カラーフィルタ基板の構成を説明する。
図示したように、本発明によるカラーフィルタ基板99は、ガラス基板100の上部に赤/緑/青色のサブカラーフィルタ108a、108b、108cを構成して、前記サブカラーフィルタ108a、108b、108cが構成された基板100の全面に共通電極110を形成する。
【0034】
前記各サブカラーフィルター108a、108b、108c間にはブラックマトリックス116を構成する。
前記ブラックマトリックス116は、前記サブカラーフィルタ108a、108b、108cとは共通電極110をはさんで構成され、従来とは異なり前記サブカラーフィルタ108a、108b、108c間領域Cに充填された形状である。
【0035】
前記ブラックマトリックス116間で露出された共通電極110の上部に、ブラックマトリックス116と同一な材質でパターン化されたスペーサ118を形成する。
前記スペーサ118を含んだ基板100の上部には配向膜120を構成する。
【0036】
前述したような構成を有した本発明によるカラーフィルタ基板の特徴は、前記ブラックマトリックスとスペーサを同一物質で同時に形成するものである。
以下、図5Aと図5Fを参照して本発明によるカラーフィルタ基板の製造方法を説明する。
図5Aないし図5Fは、カラーフィルタ基板形成方法を本発明の工程順序によって示した工程断面図である。
【0037】
まず、図5Aに示したように透明な絶縁基板100上に赤/緑/青サブカラーフィルタ108a、108b、108cを形成する。
詳細に説明すれば、まず、赤(red)、緑(green)、青(blue)カラー樹脂中赤色を帯びるカラー樹脂を基板100の全面に塗布した後選択的に露光して、所望する領域に赤色サブカラーフィルタ108aを形成する。(色を上塗りする順序は、任意に赤(R)、緑(G)、青(B)の色順序にきめて説明する。)
【0038】
次に、前記赤色カラーフィルタ108aが形成された基板100の全面に緑色カラー樹脂を塗布した後選択的に露光して、緑色カラーフィルタ108bを形成する。
連続して、前記赤色及び緑色カラーフィルタ108a、108bが形成された基板100の全面に青色カラー樹脂を塗布した後選択的に露光して、青色カラーフィルタ108cを形成する。
このとき、前記各サブカラーフィルタ108a、108b、108c間に各々離隔された領域Cが存在するようになる。
【0039】
次に、図5Bに示したように、前記各サブカラーフィルタ108a、108b、108cが形成された基板100の上部に共通電極110を形成する。
前記共通電極は、インジウム−スズ−オキサイド(ITO)とインジウム−酸化亜鉛(IZO)を含んだ透明導電性物質グループ中選択された一つを蒸着して形成することができる。
【0040】
次に、図5Cに示したように、前記共通電極110が形成された基板の全面にネガティブ型感光性ブラック有機物質を厚く塗布してブラック有機膜112を形成する。
前記ブラック有機膜112は、前記サブカラーフィルタ108a、108b、108c間の離隔された領域Cを充填しながらコーティングされる。
【0041】
次に、図5Dに示したように、前記ブラック有機膜112の上部に透過部Gと遮断部Hで構成されたマスク114を配置させて、前記マスク114の上部に光L3を照射すると同時に基板100の下部で基板に向けて光L4を照射する。
【0042】
すなわち、基板100の上部で進められる前面露光工程と、基板100の下部で進められる背面露光工程を同時に進める。
このとき、光L3、L4により反応する部分は、前記マスク114の透過部Gに対応するブラック有機膜112の一部領域Kと、前記サブカラーフィルタ間の離隔された領域Cに充填された部分である。
本発明によるブラック有機膜112は、ネガティブ型であるので、現像後光が照射された部分が残るようになる特性を有する。
【0043】
したがって、図5Eに示したように、前記サブカラーフィルタ108a、108b、108cの離隔された領域Cと、前記各サブカラーフィルタ108a、108b、108cの上部に柱状でパターン化されたブラック有機膜が残るようになる。
【0044】
このとき、前記サブカラーフィルタ108a、108b、108c間の離隔された領域Cに存在する有機膜は、ブラックマトリックス116としての役割を有し、前記サブカラーフィルタ108a、108b、108c上部のパターンされた有機膜はスペーサ118の役割を有するようになる。
【0045】
次に、図5Fに示したように前記ブラックマトリックス116とスペーサ118が形成された基板100の全面にポリイミドのような透明な有機物質を塗布して配向膜120を形成する。
前述したような工程を通して本発明によるカラーフィルタ基板を形成することができる。
【0046】
【発明の効果】
前述したようにカラーフィルタ基板を製作するようになれば下記のような効果がある。
第一に、前記スペーサとブラックマトリックスを同時に形成するために工程を単純化できる効果がある。
第二に、前記スペーサとブラックマトリックスを同一物質で同時に形成するためにマスク製作費用と材料費を節約できるので製品の価格競争力を高める効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】液晶パネルを概略的に示した図面である。
【図2】液晶パネルが製作される順序を示した流れ図である。
【図3A】図1のIII−IIIに沿って切断して従来の工程順序によって図示したカラーフィルタ基板工程断面図である。
【図3B】図1のIII−IIIに沿って切断して従来の工程順序によって図示したカラーフィルタ基板工程断面図である。
【図3C】図1のIII−IIIに沿って切断して従来の工程順序によって図示したカラーフィルタ基板工程断面図である。
【図3D】図1のIII−IIIに沿って切断して従来の工程順序によって図示したカラーフィルタ基板工程断面図である。
【図3E】図1のIII−IIIに沿って切断して従来の工程順序によって図示したカラーフィルタ基板工程断面図である。
【図3F】図1のIII−IIIに沿って切断して従来の工程順序によって図示したカラーフィルタ基板工程断面図である。
【図3G】図1のIII−IIIに沿って切断して従来の工程順序によって図示したカラーフィルタ基板工程断面図である。
【図4】本発明によるカラーフィルタ基板の一部を概略的に示した断面図である。
【図5A】カラーフィルタ基板を本発明の工程によって順序通りに示した工程断面図である。
【図5B】カラーフィルタ基板を本発明の工程によって順序通りに示した工程断面図である。
【図5C】カラーフィルタ基板を本発明の工程によって順序通りに示した工程断面図である。
【図5D】カラーフィルタ基板を本発明の工程によって順序通りに示した工程断面図である。
【図5E】カラーフィルタ基板を本発明の工程によって順序通りに示した工程断面図である。
【図5F】カラーフィルタ基板を本発明の工程によって順序通りに示した工程断面図である。
【符号の説明】
99:カラーフィルタ基板、100:透明な絶縁基板、108a、108b、108c:サブカラーフィルタ、110:共通電極、116:ブラックマトリックス、118:スペーサ、120:配向膜。
Claims (8)
- 基板上に所定間隔離隔するように赤色と緑色と青色カラーフィルタを形成する段階と;
前記各カラーフィルタと露出された基板の上部に透明な共通電極を形成する段階と;
前記共通電極が形成された基板の全面に感光性ブラック有機物質を塗布して、前記カラーフィルタ間の離隔された領域を充填しながら基板上に構成されたブラック有機膜を形成する段階と;
前記ブラック有機膜が形成された基板の上部に透過部と遮断部で構成されたマスクを配置させて、前記マスクの上部と基板の下部から同時に光を照射する段階と;
前記光が照射されたブラック有機膜を現像して、前記カラーフィルタの間領域にブラックマトリックスを形成して、前記カラーフィルタの上部にスペーサを形成する段階と;
前記ブラックマトリックスとスペーサが形成された基板の全面に配向膜を形成する段階とを含んだことを特徴とする液晶表示装置用カラーフィルタ基板の製造方法。 - 前記マスクの上部で光を照射する段階は、赤色、緑色及び青色カラーフィルタ上部の位置に配置されている塗布されたブラック有機物質の一部を露出させることを特徴とする請求項1に記載の液晶表示装置用カラーフィルタ基板の製造方法。
- 前記マスクの上部で照射された光により露出されたブラック有機物質の一部は、現像によりスペーサをなすことを特徴とする請求項2に記載の液晶表示装置用カラーフィルタ基板の製造方法。
- 前記基板の下部から光を照射する段階は、赤色、緑色及び青色カラーフィルタ間の位置に配置されている塗布されたブラック有機物質の一部を露出させることを特徴とする請求項1に記載の液晶表示装置用カラーフィルタ基板の製造方法。
- 前記基板の下部から照射された光により露出されたブラック有機物質の一部は、現像によりブラックマトリックスをなすことを特徴とする請求項4に記載の液晶表示装置用カラーフィルタ基板の製造方法。
- 前記マスクの透過部は、前記各カラーフィルタに対応する位置に配置されることを特徴とする請求項1に記載の液晶表示装置用カラーフィルタ基板の製造方法。
- 前記感光性ブラック有機物質は、光が照射されない部分が現像されて除去されるネガティブ型であることを特徴とする請求項1に記載の液晶表示装置用カラーフィルタ基板の製造方法。
- 前記透明な共通電極は、インジウム−スズ−オキサイド(ITO)とインジウム−酸化亜鉛(IZO)を含んだ透明導電性金属物質グループ中選択された一つで形成したことを特徴とする請求項1に記載の液晶表示装置用カラーフィルタ基板の製造方法。
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