JP4084589B2

JP4084589B2 - ゴルフクラブヘッドの製造方法

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Publication number: JP4084589B2
Application number: JP2002096306A
Authority: JP
Inventors: 賢甲野
Original assignee: Ｓｒｉスポーツ株式会社
Priority date: 2002-03-29
Filing date: 2002-03-29
Publication date: 2008-04-30
Anticipated expiration: 2022-03-29
Also published as: JP2003290400A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アンダーカット部を有するゴルフクラブヘッドを能率良く製造するのに役立つゴルフクラブヘッドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば図１及びその断面図である図２（なおこれらの図は、本発明により製造されたヘッドについてのものであるが、基本形状は従来のものと同一であるためここでの説明に用いることとする。）に示すように、近年のゴルフクラブヘッド１には、背面解放のキャビティＣからフェース部２ａとヘッド背部２ｂとの間でクラブ周縁部Ｅへと凹むアンダーカット部ＵＣを具えたものが主流となりつつある。このようなヘッド１は、重心をヘッド背部２ｂ側へ寄せかつ慣性モーメントを増大するなど、アベレージゴルファに打ち易さを提供する。
【０００３】
このようなヘッド１は、概ね鍛造又は鋳造法により製造されるが、通常は大量生産に適した鋳造法で製造されるのが一般的である。鋳造法では、まず鋳造時の金属材料の収縮量、仕上げ時の研磨量を見込んだ寸法の製品形状のワックスモデルを、例えば射出成形により成形し、このワックスモデルの周囲にセラミックス等の鋳型材を付着させた焼成固化した後、内部のワックスモデルを外部へと溶出させて鋳型を製造する。そして、この鋳型に溶融金属を流し込んで冷却固化させるとともに、鋳型を破砕して鋳造物を取り出すことが行われる。
【０００４】
ところが、上述のようなアンダーカット部ＵＣを有するヘッド１のワックスモデルを成形する場合、例えば図１７（Ａ）のような分割型Ｍ１、Ｍ２からなる金型Ｍａを用いると、同図（Ｂ）に示すように、ワックスモデルＷｏのアンダーカット部ＵＣが分割型Ｍ１に係合するため脱型できない。このため従来では、図１８に示すように、分割型Ｍ１、Ｍ２とを用いるほか、アンダーカット部ＵＣを成形する部分には組立中子Ｍ３を用いた金型Ｍｂが採用されている。
【０００５】
前記組立中子Ｍ３は、例えば図１９、図２０に示すように、アンダーカット部ＵＣとほぼ同厚さをなし、縦横に分割された多数の中子片Ｍ３ａ、Ｍ３ｂ…からなる。そして、ワックスモデルＷｏを脱型する際には、例えば中央の中子片Ｍ３ａをヘッド背部側へと抜き取り、この中子Ｍ３ａが取り除かれた空所を利用して上下の中子Ｍ３ｂ、Ｍ３ｃなどを順次アンダーカット部ＵＣから抜き取りすることが行われる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のように、組立中子Ｍ３を用いてワックスモデルＷｏを形成すると、図２１に示すように、ワックスモデルＷｏには、組立中子Ｍ３の割線が転写され、これは図２２の如く小高さで突出するいわゆるバリ部Ｂとなる。このようなワックスモデルＷｏに形成されたバリ部Ｂは、鋳造製品にもそのまま転写されて小高さの凸部として現れ、外観上好ましくないばかりか、切り欠き効果による応力集中の原因にもなる。
【０００７】
また組立中子Ｍ３は、製造に際して高い精度が要求されるため、製造コストを上昇させる。さらに、図２０に示すように、組立中子Ｍ３は、アンダーカット部ＵＣにおいてワックスモデルＷｏとの接触面積が大きく、かつワックスモデルＷｏは組立中子Ｍ３を囲むように収縮固化するため、中子片の取り外しには熟練した技術を要し生産性に劣るという問題がある。
【０００８】
そこで、例えば図２３（Ａ）に示すように、組立中子Ｍ３に代えて可溶性の材料からなる一体型の中子型Ｍ４を用いる方法が考えられる。この方法では、同図（Ｂ）のように、分割型Ｍ１、Ｍ２の内部にこの中子型Ｍ４を配置した金型Ｍｃを用いてワックスモデルＷｏを射出成形し、同図（Ｃ）のように中子型Ｍ４と一体化したワックスモデルＷｏを分割型Ｍ１、Ｍ２から取り外す。しかる後、同図（Ｄ）のように、中子型Ｍ４だけを溶かしてアンダーカット部ＵＣを有するワックスモデルＷｏを成形する。
【０００９】
このような方法では、組立中子Ｍ３を用いたときに生じるバリ部Ｂの発生を抑制することができるが、可溶性の材料を用いた中子型Ｍ４の成形工程と、該中子型Ｍ４の溶出工程とが新たに必要となるため、生産効率が低下するという問題がある。
【００１０】
本発明は、以上のような問題点に鑑み案出なされたもので、ワックスモデルを、アンダーカット部を通る分割面で分割した第１のモデル片と、この第１のモデル片と一体化されることにより該ワックスモデルを形成する少なくとも一つの第２のモデル片とに分割して成形するとともに、各モデル片を一体化することにより前記ワックスモデルを形成する工程を含むことを基本として、アンダーカット部を有するゴルフクラブヘッドを能率よく製造しうるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供する事を目的としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明のうち請求項１記載の発明は、アンダーカット部を有するゴルフクラブヘッドをワックスモデルを用いて鋳造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
前記ワックスモデルを、前記アンダーカット部を通る分割面で分割した第１のモデル片と、この第１のモデル片と一体化されることにより該ワックスモデルを形成する少なくとも一つの第２のモデル片とに分割して成形するとともに、
各モデル片を一体化することにより前記ワックスモデルを形成する工程を含むことを特徴としている。
【００１２】
また請求項１記載の発明は、前記第１のモデル片及び第２のモデル片は、前記分割面の外周縁部に、この外周縁部を隆起させた突条部がそれぞれ成形されるとともに、
前記突条部を融着部として用いて前記第１のモデル片と、第２のモデル片とを融着して前記一体化し、
かつ前記第１のモデル片と第２のモデル片とを前記熱融着すると同時に前記突条部の平滑化をなし、
該ワックスモデルに鋳型材を付着させ固化させた後、加熱することにより、ワックスモデルを溶かして外部に排出し鋳型を形成し、
この鋳型に溶融金属を流し込んで固化しかつ脱型することにより、ゴルフクラブヘッドを製造することを特徴としている。
【００１３】
また請求項２記載の発明は、前記ワックスモデルは、背面解放のキャビティからフェース部とヘッド背部との間でクラブ周縁部に凹むアンダーカット部を具えたアイアン型をなすとともに、
前記分割面を、アンダーカット部のフェース側端に設けることにより、前記第１のモデル片がフェース部側のモデル片からなり、かつ前記第２のモデル片がヘッド背部側のモデル片からなることを特徴としている。
【００１４】
また請求項３記載の発明は、前記第２のモデル片は、リング状をなすことにより、前記ワックスモデルは前記キャビティの周囲に環状のアンダーカット部を具えることを特徴としている。
【００１５】
また請求項４記載の発明は、前記ワックスモデルは、前面を解放したフェース開口部を具えたヘッド本体からなり、かつ該ヘッド本体は前記フェース開口部からヘッド背部へと通じる中空部と、この中空部からヘッド周縁部に凹むアンダーカット部とを有することを特徴としている。
【００１６】
さらに請求項５記載の発明は，前記ワックスモデルは、第１のモデル片と第２のモデル片とが嵌まり合う嵌合部を具えることを特徴としている。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の一形態を図面に基づき説明する（なお突条部については図８において説明する）。図１は本発明の一実施形態によって製造されたゴルフクラブヘッド（以下、単に「ヘッド」ということがある。）１を背面から見た斜視図、図２はその断面図を示している。
【００１８】
本実施形態のヘッド１は、アイアン型のものが例示される。該ヘッド１は、例えばボールを打球する面を含むフェース部２ａと、ヘッドの背面側をなすヘッド背部２ｂと、ヘッド上部をなすトップ部２ｃと、ヘッド底面をなすソール部２ｄと、このソール部２ｄと前記トップ部２ｃとの間をヘッド先端部側及び手元側でそれぞれ継ぐトウ部２ｅとヒール部２ｆと、シャフトが取り付けられるホーゼル３とを有する。
【００１９】
また、このヘッド１では、ヘッド背部２ｂに、該ヘッド背部２ｂの開口部２ｂｏからフェース部側に凹ませることにより背面を解放したキャビティＣが形成されるとともに、該キャビティＣからフェース部２ａとヘッド背部２ｂとの間でクラブ周縁部Ｅの少なくとも一部へと凹むアンダーカット部ＵＣを具えている。前記クラブ周縁部Ｅは、トップ部２ｃ、ソール部２ｄ、トウ部２ｅ又はヒール部２ｆを指す。前記アンダーカット部ＵＣは、本例ではキャビティＣの周囲に環状で連続して形成されたものを示すが、一部のみに形成されていても良い。
【００２０】
図３、図４には、このようなヘッド１を鋳造するためのワックスモデルＷの一例を示している。ワックスモデルＷは、前記ヘッド１とほぼ同一の形状をなす。すなわち、フェース部１３ａ、ヘッド背部１３ｂ、トップ部１３ｃ、ソール部１３ｄ、ネック部１３ｄ及びホーゼル１４を有し、かつキャビティＣとアンダーカット部ＵＣ（キャビティＣ、アンダーカット部ＵＣについては、ヘッド１と同じ符号を付す。）とが形成される。なおこのワックスモデルＷは、鋳造時の金属材料の収縮量、仕上げ時の研磨量を予め見込んだ寸法（すなわち、最終製品形状よりもわずかに大きい寸法）で形成される。また図３、図４では図示していないが、このワックスモデルＷには、溶融金属の注ぎ口となる湯口や、溶融金属が流れる湯道、このワックスモデルへ通じるゲートなどを形成するための適宜のワックス材が予めないし後付けにより付設される。
【００２１】
本発明では、このようなワックスモデルＷを、前記アンダーカット部ＵＣを通る分割面Ｐで分割した第１のモデル片１１と、この第１のモデル片１１と一体化されることにより該ワックスモデルＷを形成する少なくとも一つ（本例では一つ）の第２のモデル片１２とに分割してそれぞれ個別に成形する。そして、成形された各モデル片１１、１２を一体化することにより該ワックスモデルＷを形成する。
【００２２】
本実施形態の分割面Ｐは、図４（Ｂ）に示すように、アンダーカット部ＵＣのフェース側端Ｃｂで単一の平面として設定されたものを示し、これは実質的にフェース面と平行をなす。このような分割面Ｐにより、第１のモデル片１１は、ホーゼル１４を含むフェース部側のモデル片をなす。また第２のモデル片１２は、前記分割面Ｐよりもヘッド背部側のトップ部１３ｃ、ソール部１３ｄ、トウ部１３ｅ及びネック部１３ｆを含むことによりキャビティＣを囲むリング状をなすヘッド背部側のモデル片となる。
【００２３】
前記分割面Ｐはアンダーカット部ＵＣを通るものであれば、特に限定されることなく種々設定することができる。即ち、本例の分割面Ｐは、アンダーカット部ＵＣのフェース側端Ｃｂを通るものを示したが、ヘッド背部２ｂ側の端面でも良く、またこれらの間を通るものでも良い。また分割面Ｐは、本例のように単一の平面で形成される場合の他、複数の平面、曲面、さらにはこれらの組み合わせて自在に設定することができる。ただし、分割面Ｐは、それによって区分される第１のモデル片１１及び第２のモデル片１２の成形が困難とならないようにする必要があり、換言すれば各モデル片１１、１２に、いずれもアンダーカット部が無くなるように選定する必要がある。
【００２４】
前記第１のモデル片１１、第２のモデル片１２は、例えば図５、図６に示すように、いずれも単純な金型Ｍｄ、Ｍｅ等を用いて成形することができる。前記金型Ｍｄ、Ｍｅは、いずれも接離可能な一対の分割型からなり、内部に中子型などを用いることなく合わさることで第１のモデル片１１、第２のモデル片１２を成形できる空所を形成し、かつ離間することでそれぞれモデル片１１、１２を容易に脱型しうる。
【００２５】
そして、このようにして別々に成形された第１のモデル片１１、第２のモデル片１２を一体化することによりワックスモデルＷが形成される。第１のモデル片１１と第２のモデル片１２とを一体化するには、ハンダゴテなどの加熱具を用いて接合部の周囲を局部加熱して融着させる方法が採用できる。なお熱により融着させる場合、両者が強固に一体化する点で好適である（なお、熱融着の場合でも、必要であれば融着部に新たにワックス材を肉盛りし補修することができるのは言うまでもない。）。これらは、部材の形状等に応じて種々選択される。
【００２６】
また図７に示すように、前記ワックスモデルＷは、第１のモデル片１１と第２のモデル片１２とが嵌まり合う嵌合部２２を具えるのが好ましい。本例の嵌合部２２は、第１のモデル片１１又は第２のモデル片１２の一方（本例では第１のモデル片１１）に設けられかつ他方（本例では第２のモデル片１２）に向かって突出する突部２０と、前記第１のモデル片１１又は第２のモデル片１２の他方（本例では第２のモデル片１２）に設けられかつ前記突部２０が嵌入しうる凹部２１とからなるものを例示する。これにより、第１のモデル片１１と第２のモデル片１２とを一体化するに際して、両部材の位置合わせを迅速かつ精度良く能率的になしうるため、生産性を高めうる他、位置合わせ精度を向上しうる結果、寸法精度に優れたヘッド１を製造するのに役立つ。なお突部２０を第１のモデル片１１に設けかつ凹部２１を第１のモデル片１１に設けることもでき、さらには、第１のモデル片１１、第２のモデル片１２それぞれに突部２０、凹部２１を設けることもできる。また、凸部２０、凹部２１の形状は、例示のもの以外にも種々変形できるのは言うまでもない。
【００２７】
また図８に示すように、前記第１のモデル片１１及び第２のモデル片１２は、前記分割面Ｐの外周縁部Ｐｅに、この外周縁部Ｐｅを隆起させた突条部２４をそれぞれ成形することもできる。この突条部２４は、ワックスモデルＷの仕上がり形状よりも例えば０．１〜２．０mm、より好ましくは０．５〜１．０mmの小高さｈで突出形成されるとともに、分割面Ｐと直角方向厚さｔを、たとえば０．５〜２．０mm、より好ましくは０．８〜１．２mmとするのが望ましい。そして、このような突条部２４は、第１のモデル片１１と第２のモデル片１２とを一体化した後、平滑化される。
【００２８】
このような突条部２４は、たとえば第１のモデル片１１と第２のモデル片１２とを熱融着する際にハンダゴテ等で加熱して融着させる融着部として用いることができる。この場合、第１のモデル片１１と第２のモデル片１２とを融着すると同時に突条部２４の平滑化を図り、ワックスモデルＷの形状を整える。また突条部２４は、ワックスモデルＷの最終仕上がり形状よりも予め隆起して形成されているため、融着により凹んだ部分に新たにワックス材を肉盛りするといった作業が不要となり、生産性を向上するのに役立つ。また、分割面Ｐの外周縁部Ｐｅは割面となるため、鋳造物に割面のラインをバリとして形成させるおそれがある。そこで、この部分に突条部２４を設けて予め厚肉とし、かつこれを研磨ないし前記溶融することにより、平滑化し前記割面を実質的に消失させることもできる。これにより、ヘッド１の外観をさらに向上しうる。即ち、前記突条部２４を融着部として用いて前記第１のモデル片１１と、第２のモデル片１２とを融着して前記一体化し、かつ前記第１のモデル片１１と第２のモデル片１２とを前記熱融着すると同時に前記突条部２４の平滑化をなしている。
【００２９】
そして、以上のような方法で形成されたワックスモデルＷには、図９（Ａ）に示すように、その表面に鋳型材２５（セラミックスの泥状体であるスラリーやセラミックスの砂状体であるスタッコ等）を付着させかつ固化させる。しかる後、１００〜２００℃程度に加熱することにより、ワックスモデルＷを溶かして外部に排出するとともに、さらに８００〜１２００℃程度に加熱して図９（Ｂ）のような鋳型２６を形成しうる。そして、この鋳型２６に常法に従い溶融金属を流し込んで固化させることでアンダーカット部ＵＣを有するヘッド１を鋳造成形しうる。なお成形後、鋳型２６を粉砕しヘッド１を脱型する。
【００３０】
次に、本発明の他の実施形態について説明する。
図１０は、本発明を適用しうる他の実施形態のヘッド１の分解斜視図、図１１はその断面図を示している。このヘッド１は、フェース板１ａと、このフェース板１ａを前面に配するヘッド本体１ｂとから構成される。前記ヘッド本体１ｂは、前面を解放したフェース開口部Ｏを囲むフェース縁部３０ａと、ヘッド背部３０ｂと、ヘッド上面をなすトップ部３０ｃと、ヘッド底面をなすソール部３０ｄと、このソール部３０ｄと前記トップ部３０ｃとの間をヘッド先端部側及び手元側でそれぞれ継ぐトウ部３０ｅとヒール部３０ｆと、シャフトが取り付けられるホーゼル３１とを有する。そしてフェース板１ａを前記フェース開口部に固着することにより、内部を中空とするヘッド１が形成される。
【００３１】
ヘッド本体１ｂは、前記フェース開口部Ｏからヘッド背部３０ｂにのびる中空部ｉを有し、しかもこの中空部ｉからヘッド周縁部Ｅ（トップ部３０ｃ、ソール部３０ｄ、トウ部３０ｅ又はヒール部３０ｆを指す）の少なくとも一部へと凹むアンダーカット部ＵＣを有する。すなわち、本例では前記フェース縁部３０ａとヘッド背部３０ｂとの間に、ヘッド１の完成後には外部からは見えないアンダーカット部ＵＣが環状に形成される。このように、「アンダーカット部を有するゴルフクラブヘッド」には、図１のように、アンダーカット部が最終的な製品形状をなす場合の他、ヘッドの製造工程中にアンダーカット部を有するものを包含する。
【００３２】
このようなヘッド本体１ｂを鋳造するためのワックスモデルＷを図１２に示し、図１３にはその分解図、図１４には断面図をそれぞれ示している。このワックスモデルＷは、前述のごとく鋳造時の金属材料の収縮量や研磨量などを予め見込んだ寸法形状を持つが、外形は図１０に示したヘッド１と実質的に同一をなす。そして、このワックスモデルＷは、本例では図１４に示すようにアンダーカット部ＵＣのフェース側端（Ｃｂ）を通る分割面Ｐで分割したフェース側の第１のモデル片３４と、この第１のモデル片３４と一体化されることにより該ワックスモデルＷを形成するヘッド背部側の第２のモデル片３５とに分割して成形され、各モデル片３４、３５を一体化することにより形成される。
【００３３】
各モデル片３４、３５は、図１５、図１６に示すように、いずれも金型Ｍｆ、Ｍｇ等を用いて成形することができる。前記金型Ｍｆ、Ｍｇは、いずれも接離可能な一対の分割型からなり、内部に中子型などを用いることなく合わさることで第１のモデル片１１、第２のモデル片１２を成形できる空所を有し、かつ離間することでモデル片３４又は３５を容易に脱型しうる。なお詳細には図示していないが、この形態においても、前記実施形態と同様に分割面Ｐの外周縁部Ｐｅを隆起させた突条部を設けることや、嵌合部２２を設けること、さらには第２のモデル片３５をさらに２分することもできる。
【００３４】
以上説明したが、上記各実施形態ではいずれもアイアン型のものを例示しているが、本発明は、アンダーカット部を有するものであればウッド型、ユーティリティ型、さらにはパター型のヘッドなど種類を問うことなく適用することができる。また分割面Ｐも例示の一に限定されることなく種々変形しうるのは言うまでもない。
【００３５】
【実施例】
表１に示す仕様に基づいて図１、図１０に示すアンダーカット部を有するアイアン型のゴルフクラブヘッドを製造し、金型製作に要するのべ日数、ワックスモデルの製造時間、製品の外観などを評価した。なおヘッド形状はいずれも同一とし、金属材料にはＳＵＳ６３０を統一して用いた。テストの結果などを表１に示すが、本発明の方法によれば、生産性を高めつつ製品の外観を向上できることが確認できた。
【００３６】
【表１】

【００３７】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１記載の発明では、アンダーカット部を有するワックスモデルを、アンダーカット部を通る分割面で第１のモデル片と、この第１のモデル片とに分割して成形した後、これらを一体化することにより、簡単な工程で複雑なワックスモデルを形成しうる。このため製造時間を短縮化でき、生産性を向上しうる。また従来のように、アンダーカット部に組立中子型を用いる必要がないので、組立中子の割線がワックスモデル、ひいては鋳造品に転写されるのを防ぐことができ、ヘッドの外観を向上するのにも役立つ。
【００３８】
請求項１の発明の構成において、熱溶着による一体化と同時に前記突条部の平滑化をなすことにより、外周縁部の境界線を消失させ、鋳造物への転写を防止でき、ワックスモデルＷの形状を整えることができるとともに生産性を向上しうることは明白である。
【００３９】
また請求項２記載の発明のように、ワックスモデルが、背面解放のキャビティからフェース部とヘッド背部との間でクラブ周縁部へと凹むアンダーカット部を具えたアイアン型の場合には、分割面をこのアンダーカット部のフェース側端に設けることにより、第１のモデル片をフェース部側のモデル片とし、第２のモデル片をヘッド背部側のモデル片として簡単な形状に分割でき生産性を高める。また請求項３記載の発明のように、第２のモデル片をリング状とすれば、ワックスモデルはキャビティの周囲に環状のアンダーカット部を容易に形成できる。
【００４０】
また請求項４記載の発明のように、前面を解放したフェース開口部を具えたヘッド本体についても同様の方法で製造することができる。
【００４１】
また請求項５記載の発明のように、ワックスモデルは、第１のモデル片と第２のモデル片とが嵌まり合う嵌合部を具えるときには、両部材の位置合わせを迅速かつ精度良く能率的になしうるため、生産性を高めうる他、位置合わせ精度を向上しうる結果、寸法精度に優れたヘッドを製造するのに役立つ。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明により製造されるヘッドの一例を示す背面から見た突条部を除いて示す斜視図である。
【図２】その断面図である。
【図３】本発明で用いるワックスモデルの一例を示す背面から見た斜視図である。
【図４】（Ａ）はワックスモデルの分解斜視図、（Ｂ）はその断面図である。
【図５】第２のモデル片の射出成形を示す断面図である。
【図６】第１のモデル片の射出成形を示す断面図である。
【図７】ワックスモデルの他の形態を示す分解断面図である。
【図８】ワックスモデルの他の形態を示す分解断面図である。
【図９】（Ａ）、（Ｂ）はワックスモデルから鋳型を製造する工程を説明する断面図である。
【図１０】本発明により製造されるヘッドの一例を示す分解斜視図である。
【図１１】その断面図である。
【図１２】ワックスモデルの斜視図である。
【図１３】その分解図である。
【図１４】図１２の断面図である。
【図１５】第２のモデル片の射出成形を示す断面図である。
【図１６】第１のモデル片の射出成形を示す断面図である。
【図１７】（Ａ）、（Ｂ）はワックスモデルの射出成形の一例を示す断面図である。
【図１８】組立中子を用いたワックスモデルの射出成形の一例を示す断面図である。
【図１９】組立中子を説明する斜視図である。
【図２０】組立中子を取り外しを説明する断面図である。
【図２１】従来のワックスモデルの欠点を説明する背面から見た斜視図である。
【図２２】その断面図である。
【図２３】（Ａ）〜（Ｄ）はワックスモデルを製造する他の形態を示す断面図である。
【符号の説明】
１ゴルフクラブヘッド
２ａ、３０ａフェース部
２ｂ、３０ｂヘッド背部
１１第１のモデル片
１２第２のモデル片
２２嵌合部
２４突状部
Ｗワックスモデル
Ｃキャビティ
ＵＣアンダーカット部
Ｐ分割面
Ｐｅ分割面の外周縁部

Claims

アンダーカット部を有するゴルフクラブヘッドをワックスモデルを用いて鋳造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
前記ワックスモデルを、前記アンダーカット部を通る分割面で分割した第１のモデル片と、この第１のモデル片と一体化されることにより該ワックスモデルを形成する少なくとも一つの第２のモデル片とに分割して成形するとともに、
各モデル片を一体化することにより前記ワックスモデルを形成する工程を含み、
前記第１のモデル片及び第２のモデル片は、前記分割面の外周縁部に、この外周縁部を隆起させた突条部がそれぞれ成形されるとともに、
前記突条部を融着部として用いて前記第１のモデル片と、第２のモデル片とを融着して前記一体化し、
かつ前記第１のモデル片と第２のモデル片とを前記熱融着すると同時に前記突条部の平滑化をなし、
該ワックスモデルに鋳型材を付着させ固化させた後、加熱することにより、ワックスモデルを溶かして外部に排出し鋳型を形成し、
この鋳型に溶融金属を流し込んで固化しかつ脱型することにより、ゴルフクラブヘッドを製造することを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
前記ワックスモデルは、背面解放のキャビティからフェース部とヘッド背部との間でクラブ周縁部に凹むアンダーカット部を具えたアイアン型をなすとともに、
前記分割面を、アンダーカット部のフェース側端に設けることにより、前記第１のモデル片がフェース部側のモデル片からなり、かつ前記第２のモデル片がヘッド背部側のモデル片からなることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
前記第２のモデル片は、リング状をなすことにより、前記ワックスモデルは前記キャビティの周囲に環状のアンダーカット部を具えることを特徴とする請求項１又は２に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
前記ワックスモデルは、前面を解放したフェース開口部を具えたヘッド本体からなり、かつ該ヘッド本体は前記フェース開口部からヘッド背部へと通じる中空部と、この中空部からヘッド周縁部に凹むアンダーカット部とを有することを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
前記ワックスモデルは、第１のモデル片と第２のモデル片とが嵌まり合う嵌合部を具えることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。