JP4068710B2

JP4068710B2 - Packaging container discharge device

Info

Publication number: JP4068710B2
Application number: JP03294998A
Authority: JP
Inventors: 育幸森山; 美智男菅田; 建二猪子; ウルフ・モスバーグ
Original assignee: 日本テトラパック株式会社
Priority date: 1997-08-13
Filing date: 1998-02-16
Publication date: 2008-03-26
Anticipated expiration: 2018-02-16
Also published as: JPH11115915A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、包装容器排出装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、牛乳、清涼飲料等の液体食品を収容するブリック型の包装容器においては、液体食品を繰り返し注出することができるように、頂壁に開閉自在の蓋（ふた）体を配設したものが提供されている。
この場合、該蓋体は、蓋体取付装置によって、ホットメルト法、ヒートシール法、超音波シール法等により、包装容器に取り付けられる。
【０００３】
前記ホットメルト法においては、ホットメルトガンのノズルから液状の接着剤を噴射して包装容器に吹き付け、前記接着剤によって蓋体を包装容器に取り付けるようにしている。
また、ヒートシール法においては、包装容器に熱風を当て、該熱風によって包装容器を形成する包材の表面の樹脂フィルムを溶融させ、溶融した樹脂フィルムに蓋体を取り付けるようにしている。
【０００４】
さらに、超音波シール法においては、包装容器に蓋体を押し付けた状態で蓋体に超音波を加え、該超音波によって包装容器を形成する包材の表面の樹脂フィルムを溶融させ、溶融した樹脂フィルムに蓋体を取り付けるようにしている。
そして、コンベヤによって搬送されてきた包装容器は、蓋体取付装置において２個ずつ処理が施されるようになっている。この場合、各包装容器は、蓋体取付装置のパッケージホルダにセットされ、蓋体が取り付けられた後、プッシャによって前記パッケージホルダから再びコンベヤ上に移動させられる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来の蓋体取付装置においては、前記コンベヤは常時走行させられているので、包装容器が、プッシャによってパッケージホルダからコンベヤ上に移動させられる際に、衝撃で倒れることがある。その場合、前記蓋体取付装置の運転を停止させ、倒れた包装容器を起こしたり、除去したりする必要があるので、作業効率が低下し、蓋体取付装置のコストが高くなってしまう。
【０００６】
本発明は、前記従来の蓋体取付装置の問題点を解決して、パッケージホルダからコンベヤ上に包装容器を移動する際に、包装容器が倒れることがなく、作業効率を向上させることができ、蓋体取付装置のコストを低くすることができる包装容器排出装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
そのために、本発明の包装容器排出装置においては、コンベヤと、包装容器を保持するパッケージホルダと、該パッケージホルダに保持された包装容器を押し出すプッシャとを有する。
そして、該プッシャは上方ほどコンベヤ側に突出させられる。
また、前記パッケージホルダは第１〜第４の側板を備え、該第１〜第４の側板によって２個の保持部が形成される。
そして、前記第２、第４の側板を移動自在にすることによって各保持部の幅が変更される。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
図２は本発明の第１の実施の形態における蓋体取付装置の概念図、図３は本発明の第１の実施の形態におけるリングカムの平面図、図４は本発明の第１の実施の形態におけるリングカムの展開図である。
【００１２】
図において、１１は蓋体取付装置、１２はシャフト、１３は該シャフト１２を中心にして回転自在に支持され、図示されないモータを駆動することによって矢印Ａ方向に間欠的に回転させられるメインホイールである。本実施の形態において、該メインホイール１３は、図示されない間欠送りギヤユニットによって、４５〔°〕ずつ正確に回動させることができるようになっている。
【００１３】
前記メインホイール１３は、八角形の形状を有し、外周縁部における各辺上にそれぞれパッケージホルダ１４が取り付けられる。該各パッケージホルダ１４は、それぞれ２個のブリック型の包装容器１７を保持することができるように、保持部１５、１６を備える。そして、前記モータを駆動し、前記メインホイール１３を４５〔°〕ずつ回動させることによって、各パッケージホルダ１４は第１位置Ｓ１〜第８位置Ｓ８に順次移動させられる。
【００１４】
また、蓋体取付装置１１に包装容器１７を送り、図示されない蓋体が取り付けられた後の包装容器１７を搬送するためにコンベヤ２１が配設され、該コンベヤ２１は、前記第１位置Ｓ１及び第８位置Ｓ８において、前記メインホイール１３に沿って延び、矢印Ｂ方向に走行させられる。
前記コンベヤ２１の走行方向における前記第１位置Ｓ１より手前に、インフィードブレーキ３１が配設され、該インフィードブレーキ３１より更に手前にホースブレーキ２９が配設される。前記コンベヤ２１上を搬送されてきた包装容器１７は、まず、ホースブレーキ２９によって制動され、続いて、インフィードブレーキ３１によって制動されて数量が制限され、かつ、互いに密接させられる。そして、インフィードブレーキ３１は、各包装容器１７を一定の間隔を置いて一つずつ第１位置Ｓ１に送る。
【００１５】
該第１位置Ｓ１には、前記パッケージホルダ１４と対向させてインフィーダ３２が配設される。該インフィーダ３２は、コンベヤ２１上において、第１ストッパ８５及び第２ストッパ８８を備えた位置決め装置によって位置決めが行われた一対の包装容器１７を、前記パッケージホルダ１４に連続的にセットする。そのために、前記第１ストッパ８５及び第２ストッパ８８は進退自在に配設され、前記第１ストッパ８５及び第２ストッパ８８を前進（図１における上方に移動）させた状態において、コンベヤ２１上の各包装容器１７を停止させることができる。なお、通常、前記第１ストッパ８５は前進させた状態に置かれる。また、前記インフィーダ３２は、一対のプッシャ３３、３４を備え、該プッシャ３３、３４によって前記包装容器１７をそれぞれ保持部１５、１６に押し込む。そして、前記プッシャ３３、３４は、エアシリンダ３５、３６を駆動することによって進退させられ、該エアシリンダ３５、３６は図示されない圧縮空気回路を介して圧縮空気を給排することによって駆動される。
【００１６】
このようにして、一対の包装容器１７がパッケージホルダ１４にセットされると、前記メインホイール１３は４５〔°〕回動させられ、前記各パッケージホルダ１４はそれぞれ次の位置に移動する。したがって、前記包装容器１７がセットされたパッケージホルダ１４は第２位置Ｓ２に置かれる。該第２位置Ｓ２において、前記包装容器１７の頂壁に対して温風が吹き付けられ、該温風によって前記頂壁に付着していた水滴等が吹き飛ばされるとともに、前記包装容器１７の表面が予熱される。
【００１７】
続いて、前記メインホイール１３は更に４５〔°〕回動させられ、前記包装容器１７がセットされたパッケージホルダ１４は第３位置Ｓ３に置かれる。
ところで、前記包装容器１７は、図示されないウェブ状の包材を、縦方向にシールして筒状にし、続いて、横方向にシールし、シール部分で切断して原型容器にし、該原型容器を成形することによって形成される。
【００１８】
また、前記包材は多層構造を有し、図示されない紙基材、該紙基材の外側表面を被覆して最外層を構成するポリエチレン等の樹脂フィルム、及び前記紙基材の内側表面を被覆して最内層を構成するポリエチレン等の樹脂フィルムを備える。なお、必要に応じて前記紙基材と最内層との間に、ガスバリヤ性を有するアルミ箔（はく）層から成るガスバリヤ層等を配設することもできる。
【００１９】
そして、前記包装容器１７の頂壁における所定の蓋体取付部、例えば、コーナ部分に蓋体が取り付けられる。該蓋体は、樹脂、例えば、ポリエチレン樹脂によって一体成形され、ほぼ「Ｕ」字形の形状を有する本体、ヒンジを中心にして揺動自在に支持されたプルタブ、及び前記ヒンジを中心にして揺動自在に支持され、かつ、前記プルタブの回転に連動して回転させられる開封フラップを有する。
【００２０】
したがって、前記プルタブを引き上げて回転させると、プルタブの回転に連動して開封フラップが回転させられ、包装容器１７の包材が破断されて注出口が開口させられる。
そのために、前記包材における蓋体に対応する部分に、蓋体の形状にほぼ対応させて破断領域が設定され、該破断領域が開封フラップの回転に伴って押し下げられると、破断領域が破断され、注出口が開口させられる。
【００２１】
そして、前記蓋体を包装容器１７に取り付けるために、各パッケージホルダ１４の上方に図示されないピッキング装置が配設され、該ピッキング装置は、メインホイール１３が回転するのに伴ってパッケージホルダ１４と共に回動させられ、第３位置Ｓ３において一対の蓋体を把持する。また、前記第３位置Ｓ３には、前記ピッキング装置に蓋体を供給するためのキャップフィーダ４１が配設される。
【００２２】
該キャップフィーダ４１は一対のレール４３、４４を備え、キャップラダー４５、４６から剥（は）ぎ取られた蓋体は、前記各レール４３、４４の一端に供給され、該レール４３、４４上を振動及び風圧によって搬送されるようになっている。そして、レール４３、４４の他端に各蓋体が到達すると、前記ピッキング装置は、図示されないキャップホルダによって、一対の蓋体を真空吸引により把持する。なお、この間、包装容器１７は前記ピッキング装置の下方において、前記パッケージホルダ１４によって保持された状態に置かれる。
【００２３】
続いて、前記メインホイール１３は更に４５〔°〕回動させられ、前記包装容器１７がセットされたパッケージホルダ１４は第４位置Ｓ４に置かれる。また、前記ピッキング装置も、一対の蓋体を把持した状態で第４位置Ｓ４に置かれる。そして、該第４位置Ｓ４において、前記一対の蓋体は、前記キャップホルダの下方に配設された図示されないバーナユニットによって下方から加熱され、各蓋体の裏面が溶融させられる。
【００２４】
次に、前記メインホイール１３は更に４５〔°〕回動させられ、前記包装容器１７がセットされたパッケージホルダ１４は第５位置Ｓ５に置かれる。また、前記ピッキング装置も、キャップホルダによって蓋体を把持した状態で第５位置Ｓ５に置かれる。
そして、該第５位置Ｓ５において、前記ピッキング装置が下方に移動させられ、各蓋体を対応する包装容器１７に押し付ける。このとき、前記蓋体の裏面が溶融させられているので、前記包装容器１７の表面の樹脂フィルムが溶融させられる。
【００２５】
続いて、前記メインホイール１３は更に４５〔°〕ずつ回動させられて、前記包装容器１７がセットされたパッケージホルダ１４は第６位置Ｓ６及び第７位置Ｓ７を経て第８位置Ｓ８に置かれる。また、前記ピッキング装置も、蓋体を包装容器１７に押し付けた状態で第８位置Ｓ８に移動する。そして、この間に、前記蓋体の裏面と包装容器１７の表面とが融着させられる。
【００２６】
このようにして、蓋体が包装容器１７に取り付けられると、第８位置Ｓ８において、前記各保持部１５、１６によってそれぞれ保持された包装容器１７は、包装容器排出装置としての図示されないアウトフィーダによって保持部１５、１６から押し出される。その後、包装容器１７はコンベヤ２１によって搬送されて次の工程に送られる。
【００２７】
ところで、前記ピッキング装置は、前記第４位置Ｓ４において蓋体の裏面が前記バーナユニットによって溶融させられた後、下方に移動させられ、前記第５位置Ｓ５、第６位置Ｓ６及び第７位置Ｓ７において蓋体を包装容器１７に押し付け、取り付ける。その後、前記ピッキング装置は、第８位置Ｓ８において上方に移動させられる。
【００２８】
そのために、前記メインホイール１３の上方に、かつ、円周方向に、端面カムとしての構造を有するリングカム５０が配設され、該リングカム５０の下面に設定されたカム面に沿って図示されないカムフォロアが矢印Ｃ方向に移動するようになっている。前記リングカム５０は、図４に示されるように、第１位置Ｓ１〜第４位置Ｓ４までの間は幅が狭く、第５位置Ｓ５から第７位置Ｓ７までの間は幅が広くされる。また、第４位置Ｓ４から第５位置Ｓ５までの間に傾斜部Ｋ１が形成され、該傾斜部Ｋ１において徐々にリングカム５０の幅が広くされる。さらに、第８位置Ｓ８から第１位置Ｓ１までの間に傾斜部Ｋ２が形成され、該傾斜部Ｋ２において徐々にリングカム５０の幅が狭くされる。
【００２９】
そして、前記カムフォロアが円滑に前記傾斜部Ｋ１、Ｋ２に入り、かつ、傾斜部Ｋ１、Ｋ２から出ることができるように、前記傾斜部Ｋ１、Ｋ２の前後に調整用カム５１〜５４が配設される。また、前記第３位置Ｓ３及び第４位置Ｓ４において、一時的にピッキング装置を下方に移動させるために、図示されない補助用のカムが上下方向に移動自在に配設される。
【００３０】
次に、第８位置Ｓ８に配設されたアウトフィーダについて説明する。
図１は本発明の第１の実施の形態におけるアウトフィーダの概略図、図５は本発明の第１の実施の形態におけるアウトフィーダの平面図、図６は本発明の第１の実施の形態におけるゲート開閉機構の平面図、図７は本発明の第１の実施の形態におけるプッシャの断面図、図８は本発明の第１の実施の形態におけるプッシャの正面図、図９は本発明の第１の実施の形態におけるプッシャの底面図である。
【００３１】
図において、１３はメインホイール、１４はパッケージホルダ、１５、１６は保持部、２１はコンベヤである。
前述したように、第１位置Ｓ１において、インフィーダ３２（図２）は一対の包装容器１７を前記パッケージホルダ１４にセットし、その後、各包装容器１７は保持部１５、１６によって保持された状態で第８位置Ｓ８に送られる。該第８位置Ｓ８において、前記包装容器１７は一対のプッシャ７１によってコンベヤ２１上に移動させられる。
【００３２】
そのために、前記パッケージホルダ１４の背板９１は図示されない貫通穴を有し、前記各プッシャ７１は貫通穴を介して進退自在に配設される。そして、各プッシャ７１は、それぞれロッド７２を介して共通のクロスヘッド７３に取り付けられ、該クロスヘッド７３は支持板７４によって支持される。また、車輪７６が、前記支持板７４に対して回転自在に配設され、メインホイール１３の径方向に配設されたレール７５を両側から挟む。
【００３３】
さらに、床面８１には、リンクプレート８２が揺動自在に配設され、該リンクプレート８２の先端と、前記支持板７４の後端（図１における左端）とがリンクバー７７によって揺動自在に連結される。そして、前記リンクプレート８２は、図示されない支点を介して図示されないカムフォロワに連結され、床面８１の下方に配設された図示されないモータを駆動し、カム機構を作動させることによって揺動させられる。
【００３４】
したがって、図示されない制御装置は、前記モータを駆動し、リンクプレート８２を揺動させることによって支持板７４を進退（図１における左右方向に移動）させ、前記プッシャ７１を前記貫通穴を貫通させて進退させることができる。
ところで、前記パッケージホルダ１４は、底板９０、背板９１及び第１〜第４の側板９２〜９５から成り、該第１、第２の側板９２、９３間に前記保持部１５が、第３、第４の側板９４、９５間に前記保持部１６がそれぞれ形成される。そして、各包装容器１７を保持部１５、１６から押し出す際に、包装容器１７と第１〜第４の側板９２〜９５とが干渉して包装容器１７が倒れないように、前記プッシャ７１が前進を終了するまでの所定の時間、例えば、包装容器１７が第８位置Ｓ８に到達してからプッシャ７１が前進を終了するまでの間、保持部１５、１６の幅が広くされる。そのために、前記第１、第３の側板９２、９４は底板９０及び背板９１に対して固定されるのに対して、第２、第４の側板９３、９５は底板９０及び背板９１に対して移動自在に配設される。
【００３５】
そして、前記背板９１の裏側に、該背板９１に固定された固定ロッド９６、該固定ロッド９６に沿って摺（しゅう）動するとともに、前記第２、第４の側板９３、９５を支持するスリーブ９７が配設され、前記固定ロッド９６とスリーブ９７との間にスプリング９８が張設される。また、メインホイール１３上の所定の位置に配設されたピン１０１を中心にしてアーム１０２が揺動自在に配設され、該アーム１０２のほぼ中央に突起１０３が形成される。
【００３６】
なお、前記アーム１０２の先端には、ロッド１０７を介してエアシリンダ１０６が連結され、該エアシリンダ１０６を駆動することによって、前記アーム１０２は図６に示す前進位置と、図示されない退避位置とを採る。そして、アーム１０２が前進位置に置かれると、前記突起１０３がスリーブ９７に配設されたローラ１０４を押し、スリーブ９７を図６における右方に移動させる。その結果、前記第２、第４の側板９３、９５も図６における右方に移動させられる。なお、前記スリーブ９７に前記第２、第４の側板９３、９５を固定するために、前記背板９１に図示されない窓が形成される。
【００３７】
そして、各包装容器１７が保持部１５、１６から押し出されると、前記アーム１０２は退避位置に置かれ、前記突起１０３がローラ１０４から離れる。その結果、スリーブ９７はスプリング９８の付勢力によって図６における左方に移動させられる。
したがって、包装容器１７が第８位置Ｓ８に到達してから前記プッシャ７１が前進を終了するまでの間、保持部１５、１６の幅が広くされるので、各包装容器１７を保持部１５、１６から押し出す際に、包装容器１７と第１〜第４の側板９２〜９５とが干渉しないので、包装容器１７が倒れることがない。
【００３８】
ところで、前記モータを駆動し、プッシャ７１によってコンベヤ２１上に包装容器１７を移動させる際に、コンベヤ２１は走行させられているので、包装容器１７が倒れやすくなる。そこで、前記パッケージホルダ１４と対向させて、かつ、前記コンベヤ２１に沿って、当接部材としての当て板８３を配設するとともに、前記各プッシャ７１の当て面８５Ａを、上方ほどコンベヤ２１側に突出させる。すなわち、当て面８５Ａは、プッシャ７１の上端部の中央において垂直に延在させて形成される垂直面８５ａ、該垂直面８５ａの下方に形成され、プッシャ７１の下端に近づくに従って広くなるとともに後退させられる第１の傾斜面８５ｂ、並びに前記垂直面８５ａ及び第１の傾斜面８５ｂの両側にそれぞれ形成され、プッシャ７１の各側縁に近づくに従って広くなるとともに後退させられる第２、第３の傾斜面８５ｃ、８５ｄから成る。なお、８４は前記プッシャ７１をロッド７２に固定するためのねじ部である。
【００３９】
したがって、前記プッシャ７１が前進させられると、最初に垂直面８５ａが包装容器１７の側壁に当たり、続いて、前記プッシャ７１が更に前進させられると、包装容器１７が傾けられ、第１の傾斜面８５ｂが包装容器１７の側壁に当たり、この状態で包装容器１７が押し出される。そして、前記プッシャ７１が更に前進させられると、包装容器１７がコンベヤ２１上に移動させられるが、このとき、まず、包装容器１７の側壁の上方部分が当て板８３に当たった後、側壁の全体が当て板８３に当たることになる。
【００４０】
この間、包装容器１７が傾いているので、包装容器１７の底壁とコンベヤ２１との接触面積が少なくなり、両者間に発生する摩擦力を小さくすることができる。したがって、パッケージホルダ１４からコンベヤ２１上に包装容器１７を移動する際の衝撃を小さくすることができるので、包装容器１７が倒れることがなくなる。その結果、前記蓋体取付装置１１の運転を停止させて、倒れた包装容器１７を起こしたり、除去したりする必要がなくなるので、作業効率を向上させることができ、蓋体取付装置１１のコストを低くすることができる。
【００４１】
ところで、本実施の形態においては、前記プッシャ７１が前進させられると、最初に垂直面８５ａが包装容器１７の側壁に当たり、続いて、前記プッシャ７１が更に前進させられると、包装容器１７が当て板８３側に傾けられ、第１の傾斜面８５ｂが包装容器１７の側壁に当たり、この状態で包装容器１７が押し出される。
【００４２】
ところが、例えば、包装容器１７の寸法が大きく、前記プッシャ７１が配設された位置が包装容器１７に対して低い場合、プッシャ７１が前進させられるときに包装容器１７が当て板８３側には傾かず、背板９１側に傾いてしまう。その場合、プッシャ７１の前進に伴って、包装容器１７がコンベヤ２１の表面から浮き上がったまま当て板８３側に移動させられ、当て板８３に押し付けられることになる。
【００４３】
したがって、その後、プッシャ７１が後退させられると、コンベヤ２１の表面から浮き上がっていた包装容器１７は、プッシャ７１による押付力から解放され、走行させられているコンベヤ２１上に落下するが、そのときの衝撃は大きく、包装容器１７が倒れてしまう。
そこで、包装容器１７がコンベヤ２１の表面から浮き上がることがなく、倒れてしまうことがない第２の実施の形態について説明する。
【００４４】
図１０は本発明の第２の実施の形態におけるアウトフィーダの第１の作動状態を示す図、図１１は本発明の第２の実施の形態におけるアウトフィーダの第２の作動状態を示す図、図１２は本発明の第２の実施の形態におけるアウトフィーダの第３の作動状態を示す図である。
図において、１４はパッケージホルダ、２１はコンベヤであり、前記パッケージホルダ１４の背板９１に形成された貫通穴１１１を介してプッシャ１１２が進退（図における左右方向に移動）自在に配設される。そして、該プッシャ１１２は当て面１１３を有し、該当て面１１３は、前記第１の実施の形態におけるプッシャ７１（図９）と同様に、プッシャ１１２の上端部の中央において垂直に延在させて形成される図示されない垂直面、該垂直面の下方に形成され、プッシャ１１２の下端に近づくに従って広くなるとともに後退させられる第１の傾斜面、並びに前記垂直面及び第１の傾斜面の両側にそれぞれ形成され、プッシャ１１２の各側縁に近づくに従って広くなるとともに後退させられる第２、第３の傾斜面から成る。
【００４５】
しかも、前記パッケージホルダ１４の底板９０の表面から前記当て面１１３の上縁１１３ａまでの距離をｈ１とし、包装容器１１７の底壁から包装容器１１７の重心ｇ１までの距離をｈ２としたとき、
ｈ１＞ｈ２
にされる。
【００４６】
また、前記コンベヤ２１を挟んで、かつ、パッケージホルダ１４と対向させて、当接部材としての複数の案内ロッド１２１〜１２３が配設される。そして、各案内ロッド１２１〜１２３は、コンベヤ２１の縁部に沿っていずれも水平に、かつ、鉛直面上において所定の間隔を置いて互いに平行に延在させられる。さらに、少なくとも一つの案内ロッド１２３は、前記上縁１１３ａより上方に配設される。本実施の形態においては、前記案内ロッド１２３の最も低い点と前記上縁１１３ａとがほぼ同じ高さに置かれる。
【００４７】
前記構成のアウトフィーダにおいて、前記プッシャ１１２が前進（図１１における右方に移動）させられ、当て面１１３の垂直面が包装容器１１７の側壁に当たると、図１０に示されるように、包装容器１１７の重心ｇ１より高い位置において、前記上縁１１３ａによって包装容器１１７の側壁が押されることになる。したがって、包装容器１１７は確実に案内ロッド１２１〜１２３側に傾けられ、第１の傾斜面が包装容器１１７の側壁に当たり、この状態で包装容器１１７が押し出される。その場合、プッシャ１１２の前進に伴って、包装容器１１７がコンベヤ２１の表面と接触したまま案内ロッド１２１〜１２３側に移動させられるので、包装容器１１７の安定性を高くすることができる。
【００４８】
そして、前記プッシャ１１２が更に前進させられると、前記包装容器１１７の側壁における頂壁の近傍が案内ロッド１２３に当たり、包装容器１１７は、上縁１１３ａ及び案内ロッド１２３によって挟まれる。しかも、包装容器１１７は上縁１１３ａより高い位置に形成された接点ｐ１で案内ロッド１２３に接触する。したがって、包装容器１１７は、前記接点ｐ１を中心にして図１１における反時計回りに回転させられ、コンベヤ２１上において直立させられる。
【００４９】
このとき、包装容器１１７の側壁は、すべての案内ロッド１２１〜１２３と当接させられ、底壁の全体がコンベヤ２１の表面と接触させられる。したがって、図１２に示されるように、包装容器１１７は、プッシャ１１２が後退（図１２における左方に移動）させられ、プッシャ１１２による押付力から解放された時点で安定してコンベヤ２１上に載置されているので、倒れることはない。
【００５０】
なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。
【００５１】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明によれば、包装容器排出装置においては、コンベヤと、包装容器を保持するパッケージホルダと、該パッケージホルダに保持された包装容器を押し出すプッシャとを有する。
そして、該プッシャは上方ほどコンベヤ側に突出させられる。
また、前記パッケージホルダは第１〜第４の側板を備え、該第１〜第４の側板によって２個の保持部が形成される。
そして、前記第２、第４の側板を移動自在にすることによって各保持部の幅が変更される。
【００５２】
この場合、プッシャを前進させると、包装容器が傾けられた状態で押し出される。そして、前記プッシャを更に前進させると包装容器がコンベヤ上に移動させられるが、このとき、包装容器が傾いているので、包装容器の底壁とコンベヤとの接触面積が少なくなり、両者間に発生する摩擦力を小さくすることができる。したがって、パッケージホルダからコンベヤ上に包装容器を移動する際の衝撃を小さくすることができるので、包装容器が倒れることがなくなる。
【００５３】
その結果、蓋体取付装置の運転を停止させて、倒れた包装容器を起こしたり、除去したりする必要がなくなるので、作業効率を向上させることができ、蓋体取付装置のコストを低くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態におけるアウトフィーダの概略図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態における蓋体取付装置の概念図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態におけるリングカムの平面図である。
【図４】本発明の第１の実施の形態におけるリングカムの展開図である。
【図５】本発明の第１の実施の形態におけるアウトフィーダの平面図である。
【図６】本発明の第１の実施の形態におけるゲート開閉機構の平面図である。
【図７】本発明の第１の実施の形態におけるプッシャの断面図である。
【図８】本発明の第１の実施の形態におけるプッシャの正面図である。
【図９】本発明の第１の実施の形態におけるプッシャの底面図である。
【図１０】本発明の第２の実施の形態におけるアウトフィーダの第１の作動状態を示す図である。
【図１１】本発明の第２の実施の形態におけるアウトフィーダの第２の作動状態を示す図である。
【図１２】本発明の第２の実施の形態におけるアウトフィーダの第３の作動状態を示す図である。
【符号の説明】
１４パッケージホルダ
１５、１６保持部
１７、１１７包装容器
２１コンベヤ
７１、１１２プッシャ
８３当て板
８５Ａ、１１３当て面
９０底板
９２〜９５第１〜第４の側板
１１３ａ上縁
１２１〜１２３案内ロッド
ｇ１重心
ｈ１、ｈ２距離[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a packaging container discharging apparatus.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in brick-type packaging containers that contain liquid foods such as milk and soft drinks, a lid (lid) that can be opened and closed is provided on the top wall so that liquid foods can be repeatedly dispensed. Is provided.
In this case, the lid is attached to the packaging container by a lid attachment device by a hot melt method, a heat seal method, an ultrasonic seal method or the like.
[0003]
In the hot melt method, a liquid adhesive is sprayed from a nozzle of a hot melt gun and sprayed onto the packaging container, and the lid is attached to the packaging container with the adhesive.
In the heat sealing method, hot air is applied to the packaging container, the resin film on the surface of the packaging material forming the packaging container is melted by the hot air, and a lid is attached to the molten resin film.
[0004]
Furthermore, in the ultrasonic sealing method, ultrasonic waves are applied to the lid body in a state where the lid body is pressed against the packaging container, the resin film on the surface of the packaging material forming the packaging container is melted by the ultrasonic waves, and the molten resin A lid is attached to the film.
And the packaging container conveyed by the conveyor is processed 2 pieces in a lid attachment apparatus. In this case, each packaging container is set in the package holder of the lid attaching device, and after the lid is attached, it is moved again from the package holder onto the conveyor by the pusher.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional lid mounting apparatus, the conveyor is always running, and therefore, when the packaging container is moved from the package holder onto the conveyor by the pusher, it may fall down due to an impact. In that case, it is necessary to stop the operation of the lid attaching device and raise or remove the fallen packaging container, so that the working efficiency is lowered and the cost of the lid attaching device is increased.
[0006]
The present invention solves the problems of the conventional lid attachment device, and when moving the packaging container from the package holder onto the conveyor, the packaging container does not fall down, and the working efficiency can be improved. It aims at providing the packaging container discharge | emission apparatus which can reduce the cost of a cover body attachment apparatus.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
For this purpose, the packaging container discharge device of the present invention includes a conveyor, a package holder that holds the packaging container, and a pusher that pushes out the packaging container held by the package holder.
The pusher is protruded toward the conveyor as it goes upward.
The package holder includes first to fourth side plates, and two holding portions are formed by the first to fourth side plates.
And the width | variety of each holding | maintenance part is changed by making the said 2nd, 4th side plate movable.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
FIG. 2 is a conceptual diagram of the lid mounting device according to the first embodiment of the present invention, FIG. 3 is a plan view of the ring cam according to the first embodiment of the present invention, and FIG. 4 is a first embodiment of the present invention. It is an expanded view of the ring cam in a form.
[0012]
In the figure, 11 is a lid mounting device, 12 is a shaft, 13 is a main wheel that is rotatably supported around the shaft 12 and is intermittently rotated in the direction of arrow A by driving a motor (not shown). is there. In the present embodiment, the main wheel 13 can be accurately rotated by 45 [°] by an intermittent feed gear unit (not shown).
[0013]
The main wheel 13 has an octagonal shape, and a package holder 14 is attached to each side of the outer peripheral edge. Each of the package holders 14 includes holding parts 15 and 16 so that two brick-type packaging containers 17 can be held. Then, by driving the motor and rotating the main wheel 13 by 45 °, each package holder 14 is sequentially moved to the first position S1 to the eighth position S8.
[0014]
In addition, a conveyor 21 is provided to send the packaging container 17 to the lid attaching device 11 and transport the packaging container 17 after the lid (not shown) is attached. The conveyor 21 has the first position S1 and the conveyor 21. At the eighth position S8, it extends along the main wheel 13 and travels in the arrow B direction.
An infeed brake 31 is disposed in front of the first position S <b> 1 in the traveling direction of the conveyor 21, and a hose brake 29 is disposed in front of the infeed brake 31. The packaging containers 17 transported on the conveyor 21 are first braked by a hose brake 29 and subsequently braked by an infeed brake 31 to limit the quantity and are brought into close contact with each other. Then, the infeed brake 31 sends each packaging container 17 to the first position S1 one by one at a constant interval.
[0015]
An infeeder 32 is disposed in the first position S1 so as to face the package holder 14. The infeeder 32 continuously sets the pair of packaging containers 17 positioned on the conveyor 21 by the positioning device including the first stopper 85 and the second stopper 88 on the package holder 14. For this purpose, the first stopper 85 and the second stopper 88 are disposed so as to be able to advance and retreat, and the first stopper 85 and the second stopper 88 are moved forward (moved upward in FIG. 1). Each packaging container 17 can be stopped. Normally, the first stopper 85 is placed in the advanced state. The infeeder 32 includes a pair of pushers 33 and 34, and the pusher 33 and 34 push the packaging container 17 into the holding portions 15 and 16, respectively. The pushers 33 and 34 are advanced and retracted by driving air cylinders 35 and 36. The air cylinders 35 and 36 are driven by supplying and discharging compressed air through a compressed air circuit (not shown).
[0016]
In this way, when the pair of packaging containers 17 is set in the package holder 14, the main wheel 13 is rotated by 45 [°], and each of the package holders 14 moves to the next position. Therefore, the package holder 14 in which the packaging container 17 is set is placed at the second position S2. In the second position S2, hot air is blown against the top wall of the packaging container 17, and the hot air blows off water droplets and the like adhering to the top wall, and the surface of the packaging container 17 is preheated. Is done.
[0017]
Subsequently, the main wheel 13 is further rotated by 45 [°], and the package holder 14 in which the packaging container 17 is set is placed at the third position S3.
By the way, the packaging container 17 is formed by sealing a web-shaped packaging material (not shown) in the longitudinal direction into a cylindrical shape, then sealing in the lateral direction, and cutting the sealing portion into an original container. It is formed by molding.
[0018]
In addition, the packaging material has a multilayer structure, and covers a paper base (not shown), a resin film such as polyethylene that covers the outer surface of the paper base and constitutes the outermost layer, and the inner surface of the paper base And a resin film such as polyethylene constituting the innermost layer. If necessary, a gas barrier layer made of an aluminum foil layer having gas barrier properties can be disposed between the paper base and the innermost layer.
[0019]
Then, a lid is attached to a predetermined lid attachment portion, for example, a corner portion, on the top wall of the packaging container 17. The lid is integrally formed of a resin, for example, polyethylene resin, and has a substantially “U” -shaped body, a pull tab supported so as to be swingable around a hinge, and swinging around the hinge. It has an opening flap that is freely supported and rotated in conjunction with the rotation of the pull tab.
[0020]
Therefore, when the pull tab is pulled up and rotated, the opening flap is rotated in conjunction with the rotation of the pull tab, the packaging material of the packaging container 17 is broken, and the spout is opened.
Therefore, a rupture region is set in a portion corresponding to the lid in the packaging material so as to substantially correspond to the shape of the lid, and the rupture region is broken when the rupture region is pushed down with the rotation of the opening flap. The spout is opened.
[0021]
In order to attach the lid to the packaging container 17, a picking device (not shown) is disposed above each package holder 14, and the picking device rotates together with the package holder 14 as the main wheel 13 rotates. The pair of lids are gripped at the third position S3. A cap feeder 41 for supplying a lid to the picking device is disposed at the third position S3.
[0022]
The cap feeder 41 includes a pair of rails 43 and 44, and the lid body peeled off from the cap ladders 45 and 46 is supplied to one end of each of the rails 43 and 44. Are conveyed by vibration and wind pressure. When each lid reaches the other end of the rails 43 and 44, the picking device grips the pair of lids by vacuum suction with a cap holder (not shown). During this time, the packaging container 17 is placed in a state of being held by the package holder 14 below the picking device.
[0023]
Subsequently, the main wheel 13 is further rotated by 45 [°], and the package holder 14 in which the packaging container 17 is set is placed in the fourth position S4. The picking device is also placed at the fourth position S4 in a state where the pair of lids is gripped. At the fourth position S4, the pair of lids are heated from below by a burner unit (not shown) disposed below the cap holder, and the back surfaces of the lids are melted.
[0024]
Next, the main wheel 13 is further rotated by 45 [°], and the package holder 14 in which the packaging container 17 is set is placed at the fifth position S5. The picking device is also placed at the fifth position S5 in a state where the lid is gripped by the cap holder.
And in this 5th position S5, the said picking apparatus is moved below, and presses each cover body to the corresponding packaging container 17. FIG. At this time, since the back surface of the lid is melted, the resin film on the surface of the packaging container 17 is melted.
[0025]
Subsequently, the main wheel 13 is further rotated by 45 [°], and the package holder 14 in which the packaging container 17 is set is placed at the eighth position S8 through the sixth position S6 and the seventh position S7. . The picking device also moves to the eighth position S8 with the lid pressed against the packaging container 17. During this time, the back surface of the lid and the surface of the packaging container 17 are fused.
[0026]
When the lid is attached to the packaging container 17 in this way, the packaging container 17 held by the holding portions 15 and 16 at the eighth position S8 is sent out by an unillustrated out feeder as a packaging container discharge device. It is pushed out from the holding parts 15 and 16. Thereafter, the packaging container 17 is conveyed by the conveyor 21 and sent to the next step.
[0027]
By the way, the picking device is moved downward after the back surface of the lid is melted by the burner unit at the fourth position S4, and at the fifth position S5, the sixth position S6, and the seventh position S7. The lid is pressed against the packaging container 17 and attached. Thereafter, the picking device is moved upward at the eighth position S8.
[0028]
For this purpose, a ring cam 50 having a structure as an end face cam is arranged above the main wheel 13 and in the circumferential direction, and a cam follower (not shown) is provided along the cam surface set on the lower surface of the ring cam 50. It moves in the direction of arrow C. As shown in FIG. 4, the ring cam 50 has a narrow width between the first position S1 and the fourth position S4, and a wide width between the fifth position S5 and the seventh position S7. An inclined portion K1 is formed between the fourth position S4 and the fifth position S5, and the width of the ring cam 50 is gradually increased in the inclined portion K1. Further, an inclined portion K2 is formed between the eighth position S8 and the first position S1, and the width of the ring cam 50 is gradually reduced in the inclined portion K2.
[0029]
Adjusting cams 51 to 54 are disposed before and after the inclined portions K1 and K2 so that the cam follower can smoothly enter the inclined portions K1 and K2 and exit from the inclined portions K1 and K2. The Further, in the third position S3 and the fourth position S4, in order to temporarily move the picking device downward, an auxiliary cam (not shown) is arranged to be movable in the vertical direction.
[0030]
Next, the out feeder disposed at the eighth position S8 will be described.
FIG. 1 is a schematic view of an out feeder according to the first embodiment of the present invention, FIG. 5 is a plan view of the out feeder according to the first embodiment of the present invention, and FIG. 6 is a first embodiment of the present invention. FIG. 7 is a cross-sectional view of the pusher according to the first embodiment of the present invention, FIG. 8 is a front view of the pusher according to the first embodiment of the present invention, and FIG. It is a bottom view of the pusher in a 1st embodiment.
[0031]
In the figure, 13 is a main wheel, 14 is a package holder, 15 and 16 are holding parts, and 21 is a conveyor.
As described above, in the first position S1, the infeeder 32 (FIG. 2) sets a pair of packaging containers 17 on the package holder 14, and then each packaging container 17 is held by the holding portions 15 and 16. Is sent to the eighth position S8. In the eighth position S8, the packaging container 17 is moved onto the conveyor 21 by a pair of pushers 71.
[0032]
For this purpose, the back plate 91 of the package holder 14 has a through hole (not shown), and each pusher 71 is disposed so as to be able to advance and retract through the through hole. Each pusher 71 is attached to a common crosshead 73 via a rod 72, and the crosshead 73 is supported by a support plate 74. A wheel 76 is rotatably arranged with respect to the support plate 74 and sandwiches a rail 75 arranged in the radial direction of the main wheel 13 from both sides.
[0033]
Further, a link plate 82 is swingably disposed on the floor surface 81, and the front end of the link plate 82 and the rear end (left end in FIG. 1) of the support plate 74 are swingable by a link bar 77. Connected to The link plate 82 is connected to a cam follower (not shown) via a fulcrum (not shown), and is driven by driving a cam mechanism (not shown) disposed below the floor surface 81 to operate the cam mechanism.
[0034]
Therefore, a control device (not shown) drives the motor and swings the link plate 82 to move the support plate 74 forward and backward (move in the left-right direction in FIG. 1), and to pass the pusher 71 through the through hole. Can be advanced or retreated.
By the way, the package holder 14 includes a bottom plate 90, a back plate 91, and first to fourth side plates 92 to 95, and the holding portion 15 is provided between the first and second side plates 92 and 93. The holding portions 16 are formed between the fourth side plates 94 and 95, respectively. Then, when pushing out each packaging container 17 from the holding parts 15, 16, the pusher 71 moves forward so that the packaging container 17 does not fall down due to interference between the packaging container 17 and the first to fourth side plates 92 to 95. The holding portions 15 and 16 are widened for a predetermined time until the end of the operation, for example, from when the packaging container 17 reaches the eighth position S8 until the pusher 71 finishes moving forward. For this purpose, the first and third side plates 92 and 94 are fixed to the bottom plate 90 and the back plate 91, whereas the second and fourth side plates 93 and 95 are fixed to the bottom plate 90 and the back plate 91. On the other hand, it is movably arranged.
[0035]
Then, on the back side of the back plate 91, a fixed rod 96 fixed to the back plate 91, slides along the fixed rod 96, and supports the second and fourth side plates 93 and 95. A sleeve 97 is disposed, and a spring 98 is stretched between the fixed rod 96 and the sleeve 97. An arm 102 is swingably disposed around a pin 101 disposed at a predetermined position on the main wheel 13, and a protrusion 103 is formed at substantially the center of the arm 102.
[0036]
An air cylinder 106 is connected to the tip of the arm 102 via a rod 107. By driving the air cylinder 106, the arm 102 has a forward position shown in FIG. 6 and a retracted position (not shown). take. When the arm 102 is placed at the forward movement position, the protrusion 103 pushes the roller 104 disposed on the sleeve 97, and moves the sleeve 97 to the right in FIG. As a result, the second and fourth side plates 93 and 95 are also moved to the right in FIG. In order to fix the second and fourth side plates 93 and 95 to the sleeve 97, a window (not shown) is formed on the back plate 91.
[0037]
When each packaging container 17 is pushed out from the holding portions 15 and 16, the arm 102 is placed in the retracted position, and the protrusion 103 is separated from the roller 104. As a result, the sleeve 97 is moved leftward in FIG. 6 by the urging force of the spring 98.
Therefore, since the width of the holding portions 15 and 16 is increased from when the packaging container 17 reaches the eighth position S8 until the pusher 71 finishes moving forward, each packaging container 17 is held by the holding portions 15 and 16. Since the packaging container 17 and the 1st-4th side plates 92-95 do not interfere when pushing out from the packaging container 17, the packaging container 17 does not fall down.
[0038]
By the way, when the motor is driven and the packaging container 17 is moved onto the conveyor 21 by the pusher 71, the conveyor 21 is running, so that the packaging container 17 easily falls down. Accordingly, a contact plate 83 as an abutting member is disposed so as to face the package holder 14 and along the conveyor 21, and the contact surface 85A of each pusher 71 is disposed closer to the conveyor 21 side toward the upper side. Make it protrude. That is, the abutment surface 85A is formed by extending vertically at the center of the upper end portion of the pusher 71, formed below the vertical surface 85a, and becomes wider and retracted as it approaches the lower end of the pusher 71. First inclined surface 85b and second and third inclined surfaces formed on both sides of the vertical surface 85a and the first inclined surface 85b, respectively, and become wider and retreated as approaching each side edge of the pusher 71. It consists of 85c and 85d. Reference numeral 84 denotes a screw portion for fixing the pusher 71 to the rod 72.
[0039]
Therefore, when the pusher 71 is advanced, the vertical surface 85a first hits the side wall of the packaging container 17, and subsequently, when the pusher 71 is further advanced, the packaging container 17 is inclined and the first inclined surface 85b. Hits the side wall of the packaging container 17 and the packaging container 17 is pushed out in this state. When the pusher 71 is further advanced, the packaging container 17 is moved onto the conveyor 21. At this time, first, after the upper part of the side wall of the packaging container 17 hits the contact plate 83, the entire side wall is moved. Will hit the contact plate 83.
[0040]
During this time, since the packaging container 17 is inclined, the contact area between the bottom wall of the packaging container 17 and the conveyor 21 is reduced, and the frictional force generated between them can be reduced. Therefore, since the impact at the time of moving the packaging container 17 from the package holder 14 onto the conveyor 21 can be reduced, the packaging container 17 does not fall down. As a result, it is not necessary to stop the operation of the lid attaching device 11 to raise or remove the fallen packaging container 17, so that the work efficiency can be improved and the cost of the lid attaching device 11 can be improved. Can be lowered.
[0041]
By the way, in the present embodiment, when the pusher 71 is advanced, the vertical surface 85a first hits the side wall of the packaging container 17, and then when the pusher 71 is further advanced, the packaging container 17 is moved to the contact plate. The first inclined surface 85b hits the side wall of the packaging container 17, and the packaging container 17 is pushed out in this state.
[0042]
However, for example, when the size of the packaging container 17 is large and the position where the pusher 71 is disposed is lower than the packaging container 17, the packaging container 17 is inclined toward the contact plate 83 when the pusher 71 is advanced. However, it tilts toward the back plate 91 side. In that case, as the pusher 71 advances, the packaging container 17 is moved to the contact plate 83 side while being lifted from the surface of the conveyor 21 and is pressed against the contact plate 83.
[0043]
Therefore, after that, when the pusher 71 is retracted, the packaging container 17 that has been lifted from the surface of the conveyor 21 is released from the pressing force of the pusher 71 and falls onto the conveyor 21 that is running. The impact is great and the packaging container 17 falls over.
Therefore, a second embodiment in which the packaging container 17 does not float from the surface of the conveyor 21 and does not fall down will be described.
[0044]
FIG. 10 is a diagram showing a first operating state of the out feeder in the second embodiment of the present invention, FIG. 11 is a diagram showing a second operating state of the out feeder in the second embodiment of the present invention, FIG. 12 is a diagram showing a third operating state of the outfeeder according to the second embodiment of the present invention.
In the figure, 14 is a package holder, and 21 is a conveyor, and a pusher 112 is disposed so as to be movable back and forth (moved in the left-right direction in the figure) through a through hole 111 formed in the back plate 91 of the package holder 14. . The pusher 112 has a contact surface 113, and the corresponding surface 113 extends vertically at the center of the upper end portion of the pusher 112, like the pusher 71 (FIG. 9) in the first embodiment. A vertical plane (not shown) formed below, a first inclined plane formed below the vertical plane and becoming wider and retracted toward the lower end of the pusher 112, and on both sides of the vertical plane and the first inclined plane Each of the second and third inclined surfaces is formed and widened and retracted as it approaches each side edge of the pusher 112.
[0045]
Moreover, when the distance from the surface of the bottom plate 90 of the package holder 14 to the upper edge 113a of the contact surface 113 is h1, and the distance from the bottom wall of the packaging container 117 to the center of gravity g1 of the packaging container 117 is h2,
h1> h2
To be.
[0046]
Further, a plurality of guide rods 121 to 123 as contact members are disposed across the conveyor 21 and facing the package holder 14. The guide rods 121 to 123 are extended horizontally along the edge of the conveyor 21 and parallel to each other at a predetermined interval on the vertical plane. Furthermore, at least one guide rod 123 is disposed above the upper edge 113a. In the present embodiment, the lowest point of the guide rod 123 and the upper edge 113a are placed at substantially the same height.
[0047]
When the pusher 112 is moved forward (moved to the right in FIG. 11) and the vertical surface of the contact surface 113 hits the side wall of the packaging container 117 in the above-configured outfeeder, as shown in FIG. The side wall of the packaging container 117 is pushed by the upper edge 113a at a position higher than the center of gravity g1. Therefore, the packaging container 117 is reliably inclined toward the guide rods 121 to 123, the first inclined surface hits the side wall of the packaging container 117, and the packaging container 117 is pushed out in this state. In that case, as the pusher 112 advances, the packaging container 117 is moved toward the guide rods 121 to 123 while being in contact with the surface of the conveyor 21, so that the stability of the packaging container 117 can be increased.
[0048]
When the pusher 112 is further advanced, the vicinity of the top wall of the side wall of the packaging container 117 hits the guide rod 123, and the packaging container 117 is sandwiched between the upper edge 113 a and the guide rod 123. Moreover, the packaging container 117 contacts the guide rod 123 at a contact point p1 formed at a position higher than the upper edge 113a. Therefore, the packaging container 117 is rotated counterclockwise in FIG. 11 around the contact point p <b> 1 and is erected on the conveyor 21.
[0049]
At this time, the side wall of the packaging container 117 is brought into contact with all the guide rods 121 to 123, and the entire bottom wall is brought into contact with the surface of the conveyor 21. Therefore, as shown in FIG. 12, the packaging container 117 is stably placed on the conveyor 21 when the pusher 112 is moved backward (moved to the left in FIG. 12) and released from the pressing force by the pusher 112. It will not fall over.
[0050]
In addition, this invention is not limited to the said embodiment, It can change variously based on the meaning of this invention, and does not exclude them from the scope of the present invention.
[0051]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the present invention, the packaging container discharge device includes a conveyor, a package holder that holds the packaging container, and a pusher that pushes out the packaging container held by the package holder.
The pusher is protruded toward the conveyor as it goes upward.
The package holder includes first to fourth side plates, and two holding portions are formed by the first to fourth side plates.
And the width | variety of each holding | maintenance part is changed by making the said 2nd, 4th side plate movable.
[0052]
In this case, when the pusher is advanced, the packaging container is pushed out in an inclined state. When the pusher is further advanced, the packaging container is moved onto the conveyor. At this time, since the packaging container is inclined, the contact area between the bottom wall of the packaging container and the conveyor is reduced, and is generated between the two. The frictional force to be reduced can be reduced. Therefore, since the impact at the time of moving a packaging container from a package holder on a conveyor can be made small, a packaging container does not fall down.
[0053]
As a result, it is not necessary to stop the operation of the lid attachment device and raise or remove the fallen packaging container, so that the work efficiency can be improved and the cost of the lid attachment device can be reduced. Can do.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view of an out feeder according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a conceptual diagram of a lid attachment device according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a plan view of the ring cam according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a development view of the ring cam according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a plan view of the out feeder according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a plan view of a gate opening / closing mechanism according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a cross-sectional view of a pusher according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a front view of a pusher according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 9 is a bottom view of the pusher according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a diagram illustrating a first operating state of the out feeder according to the second embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a diagram illustrating a second operating state of the out feeder according to the second embodiment of the present invention.
FIG. 12 is a diagram showing a third operating state of the out feeder according to the second embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
14 Package holder
15, 16 Holding part
17, 117 Packaging containers
21 Conveyor
71, 112 Pusher
83 Batting plate
85A, 113 contact surface
90 Bottom plate
92-95 1st-4th side plate
113a upper edge
121-123 Guide rod
g1 Center of gravity
h1, h2 distance

Claims

(A) a conveyor;
(B) a package holder for holding the packaging container;
(C) having a pusher for pushing out the packaging container held by the package holder;
(D) The pusher is protruded toward the conveyor toward the upper side ,
(E) The package holder includes first to fourth side plates,
(F) Two holding portions are formed by the first to fourth side plates,
(G) The packaging container discharging apparatus, wherein the width of each holding part is changed by making the second and fourth side plates movable .

The packaging container discharge device according to claim 1, wherein an abutting member is disposed facing the package holder and along the conveyor .

Distance from the surface of the bottom plate before Symbol package holder to the upper edge of the contact surface of the pusher, the packaging container unloading apparatus according to a long claim 1 than the distance from the bottom wall to the center of gravity in the packaging container.

The packaging container discharging apparatus according to claim 2, wherein the packaging container is brought into contact with the abutting member above the upper edge of the pusher contact surface when the packaging container is pushed by the pusher and moves toward the abutting member.