JP4066471B2

JP4066471B2 - Optical recording medium manufacturing method and manufacturing apparatus

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Publication number: JP4066471B2
Application number: JP12983697A
Authority: JP
Inventors: 宣之荒川; 俊行柏木; 光男内藤
Original assignee: Sony Corp
Current assignee: Sony Corp
Priority date: 1997-02-14
Filing date: 1997-05-20
Publication date: 2008-03-26
Anticipated expiration: 2017-05-20
Also published as: JPH10289489A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光学記録媒体の製造方法および製造装置に係わる。
【０００２】
【従来の技術】
オーディオ用、ビデオ用その他の各種情報を記録する光学記録媒体として、その記録もしくは再生を光照射によって行う光ディスク、光カード、光磁気ディスク、相変化光学記録媒体等のＲＯＭ（ＲｅａｄＯｎｌｙＭｅｍｏｒｙ）型、追記型、書換え型等の光学記録媒体があるが、例えば、コンパクトディスクにおけるようなＲＯＭ型においてその情報記録層のデータ情報、記録がなされる位相ピット、微細凹凸は、射出成形によって形成される。
【０００３】
記録情報量の増大化に伴い、高記録密度化を図る必要があり、これによって、光ピックアップの対物レンズの開口数Ｎ．Ａ．をできるだけ大きくする必要が生じた。このように、対物レンズの開口数Ｎ．Ａ．を大きくする場合、光学記録媒体の傾き許容度が減少することから、情報記録層に対する光照射は、これの上に形成された光透過層側からなされ、しかも、この光透過層の厚さは充分小に、例えば０．５ｍｍ以下とする必要が生じている。
【０００４】
図２０に、従来製法により作製した、情報記録層上に形成された光透過層側から記録情報の読み出し、あるいは書き込みを行う構成の光学記録媒体の概略断面図を示す。
【０００５】
図２０に示す光学記録媒体は、基板１を射出成形によって形成すると同時に微細凹凸２の転写がなされ、その後、微細凹凸２に例えばＡｌ蒸着膜による反射膜４を成膜し、情報記録層５を形成し、その情報記録層５上に、０．５ｍｍ以下の厚さの光透過層８形成した構成を有する。
【０００６】
図２０に示す光学記録媒体の作製方法を以下に示す。
【０００７】
先ず、射出成形による基板１の成形と同時に微細凹凸２の転写を行い、次に、図２１に示すように、基板１の情報記録層５形成面側に、ノズル９から液体光硬化性樹脂３を例えば円形に塗布し、その後、基板１を回転させることにより延伸し、これを光硬化することにより、図２０に示した光透過層８を形成する。
【０００８】
この図２０に示す光学記録媒体に対する情報記録層５からの情報の読み出しは、光透過層８側から、読み出し光Ｌの光照射によって行う。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したように、液体光硬化性樹脂３を基板１上に例えば円形に回転塗布して光硬化させることにより、光透過層８を形成すると、遠心力により液体光硬化性樹脂３が基板１上の最外周部に偏り、これにより、図２０に示すように、光透過層８が、基板１上の最外周部が内周部よりも厚く形成され、光透過層８の厚さに不均一が生じる。
【００１０】
このように光透過層８の厚さが不均一になると、光学記録媒体の光ピックアップによる信号の記録再生の際に、集光スポットの収差を生じる原因となり、記録再生信号の劣化を生じる。
【００１１】
ここで、基板上に液体光硬化性樹脂を塗布する場合に、光硬化性樹脂の塗布開始位置の基板中心からの距離（ｒ₀）と、光透過層の厚さの分布との関係を図２２に示す。
図２２に示した光硬化性樹脂の塗布開始位置の基板中心からの距離（ｒ₀）と、光透過層の厚さの分布との関係を測定する場合には、光硬化性樹脂の塗布開始位置の基板中心からの距離（ｒ₀）は５〜２５（ｍｍ）の範囲で５（ｍｍ）間隔で移動させた場合の分布を示す。
光硬化性樹脂はＳＤ−３０１（大日本インキ社製）を使用した。また、光硬化性樹脂を回転延伸させる際の基板の回転パターンを図２３に示す。
【００１２】
ここで、図２２において、曲線３１は、光硬化性樹脂の塗布開始位置の基板中心からの距離（ｒ₀）が５（ｍｍ）のときの光透過層の厚さ（μｍ）の分布を表し、曲線３２はｒ₀＝１０（ｍｍ）、曲線３３はｒ₀＝１５（ｍｍ）、曲線３４はｒ₀＝２０（ｍｍ）、曲線３５はｒ₀＝２５（ｍｍ）のときのそれぞれの光透過層の厚さの分布を表す。
【００１３】
図２２によれば、光硬化性樹脂の塗布開始位置（ｒ₀）が基板の内周側に行くほど、内外周の光透過層厚差の小さい分布が得られることがわかる。例えば塗布開始位置が２０（ｍｍ）のときの光透過層の内外周における厚さの差は７μｍ以上であるのに対し、塗布開始位置が５（ｍｍ）のときの光透過層の内外周における厚さの差は１μｍ以下となる。このように光硬化性樹脂の塗布開始位置をさらに基板の内周側に持っていき、基板の中心部から光硬化性樹脂を塗布することとすると、理論上は、膜厚差のない完全に平面の光透過層が得られることになる。
【００１４】
しかし、光学記録媒体の、特に光ディスクの場合には、ディスクの中心孔や、基板の射出成形の際に生じた微細凹凸転写用のスタンパーによる押圧溝があるため、光硬化性樹脂の塗布開始位置を基板の中心部とすることができず、スタンパーの押圧溝の外側が光硬化性樹脂の塗布開始位置の限界であった。このため、光透過層の厚さにむらが生じることとなっていた。
【００１５】
そこで、本発明においては、光透過層を形成する際の、基板上の光硬化性樹脂の塗布開始位置を基板の中心部とすることができるようにして光透過層の厚さにむらが生じることを効果的に回避した光学記録媒体を作製する。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明による光学記録媒体の製造方法は、基板の中心孔に閉塞板を嵌め込んで、合体基板とし、この合体基板の中心部に光硬化性樹脂を滴下して回転延伸させ、合体基板の回転中に閉塞板を取り外し、光硬化性樹脂を光硬化することにより、光透過層を形成して光学記録媒体を作製する。閉塞板は、基板の中心孔の内径より外径が大きく、且つその下面には、中心孔を閉塞する工程において中心孔に嵌め込まれる突出支持部を有する構成とする。
【００１７】
また、本発明による光学記録媒体の製造装置は、基板を水平方向に回転する機能を有する水平基台と、基板の中心孔を閉塞する閉塞板と、この閉塞板を基板から脱着する機能を有する電磁石と、ランプからなり、閉塞板は、基板の中心孔の内径より大なる外径であり、且つその下面に基板の中心孔に挿入される突出支持部を有し、閉塞板又は突出支持部の少なくとも一部が磁性体より成り、電磁石と、基板上に液状光硬化性樹脂を滴下するノズルとが、交換可能な構成とする。
【００１８】
本発明によれば、基板の中心部に光硬化性樹脂を滴下して、回転塗布し、その後光硬化することにより光透過層を形成するため、基板の内外周の光透過層の厚さ分布の極めて小さいすなわち、厚さむらが小さい光学記録媒体を作製することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明の具体的な実施の形態について説明する。
以下において、ディスク状、いわゆる円板状の光磁気ディスク、相変化ディスク、ＲＯＭディスクなどを総称した光ディスクに適用する場合について説明するが、本発明はこのような光ディスクに限られるものではなく、微細凹凸を情報記録層に有し、情報記録層に、光透過層を介して光をフォーカシングされることにより、情報の再生、あるいは記録を行うものであれば、いかなるものについても適用することができる。
【００２０】
本発明は、例えば図１に示す構成の光学記録媒体を得るものである。
すなわち、図１に示す光学記録媒体は、基板１０の成形と同時に微細凹凸１２の転写を行い、その後、微細凹凸１２に例えばＡｌ蒸着膜による反射膜１４を成膜して情報記録層１５を形成し、その情報記録層１５上に、０．５ｍｍ以下の厚さの光透過層１８形成した構成を有する。
【００２１】
図１に示す光学記録媒体の本発明における作製方法を以下に示す。
【００２２】
この例においては、中心孔１０ｈの周辺部に凹部が形成されている基板１０を用いて、基板の凹部２０に、凹部２０を埋め込み閉塞する閉塞板２１を嵌め込んで、合体基板とし、この合体基板の中心部に光硬化性樹脂を滴下して、光硬化性樹脂を、合体基板を回転することによって、延伸させ、光硬化することにより、光透過層１８を形成し、中心部を打ち抜いて、中心孔１０ｈを貫通させて、光学記録媒体を得る。
【００２３】
先ず、中心孔の周辺部に凹部が形成されている基板１０を作製する。
図２は、基板作製装置の一例の概略断面図である。この例においては、例えばポリカーボネート等の光透過性樹脂の射出成形によって、基板１０の成形を行い、基板１０の成形と同時に、情報記録層１５を構成する微細凹凸１２を形成し、さらに基板１０に、基板の凹部２０を形成する。
【００２４】
図２に示す基板作製装置は、基板１０を成形するためのキャビティ５０を構成する例えばステンレス系金属よりなる基板側金型５１とスタンパー側金型５２からなる金型装置５３を有してなる。
スタンパー側金型５２は、キャビティ５０内に溶融した光透過性樹脂を送り出す光透過性樹脂送出機構９０のゲート８０に連結されている。
【００２５】
光透過性樹脂送出機構９０には、スクリュー４０ｓが設けられ、このスクリュー４０ｓを回転させることにより、光透過性樹脂はゲート８０に送り出される。
【００２６】
基板側金型５１には、中心部に最終的に成形基板１０の中心孔１０ｈを打ち抜いて形成するための基板中心孔打抜ピン５１ａが配置されている。
【００２７】
基板１０の成形において使用するスタンパー側金型５２には、基板１０の情報記録層１５を構成する微細凹凸１２を転写するスタンパー７が例えば真空チャック方式により配置され、また、最終的に得る基板１０の凹部２０を形成する凸部付金型４０とが配置される。
【００２８】
凸部付金型４０には、最終的に得る基板１０の所要の位置、図示の例では基板１０の情報信号形成面の中心孔１０ｈの周辺部であって、情報記録層形成領域よりも内側の位置の非情報記録領域に、全周に渡って凹部２０を形成するための所要の大きさのリング状の凹部形成用凸部４０ａが設けられている。
【００２９】
そして凸部付金型４０の中心部の凸部付金型４０の中心孔４０ｈに、ゲート８０が連通する。
また、スタンパー７の中心部には、凸部付金型４０の凸部４０ａが挿入される中心孔７ｈが穿設されている。
【００３０】
この基板作製装置を用いて、基板１０を成形する方法について説明する。
【００３１】
先ず、基板側金型５１とスタンパー側金型５２とを合致させて、両者間にキャビティ５０を形成する。この状態で、光透過性樹脂、例えば溶融ポリカーボネートを、スクリュー４０ｓを回転させることによりゲート８０に送り込む。
光透過性樹脂はゲート８０を通過した後、凸部付金型４０の中心孔４０ｈを通じて、キャビティ５０内に流し込まれると、放熱され固化する。
次に、基板中心孔打抜ピン５１ａを押し出し突出させ、基板の中心孔１０ｈを形成し、基板１０が得られる。
【００３２】
このようにして、図３に示すように、基板の中心孔１０ｈの周辺部であって、情報記録層形成領域よりも内側の位置の非情報記録領域に、凹部形成用凸部４０ａが転写されて凹部２０が形成された基板１０が成形される。
【００３３】
この基板１０の凹部２０は、基板１０の中心孔の径を１５（ｍｍ）とすると、その外周を例えば３０（ｍｍ）、深さは、０．３（ｍｍ）以下であることが望ましく、例えば０．２（ｍｍ）に選定することができる。
【００３４】
次に、基板１０上に、基板１０の射出成形と同時に形成した微細凹凸１２に、例えばＡｌ蒸着膜による反射膜１４を被着して情報記録層１５を形成する。
【００３５】
次に、基板の凹部２０に埋め込み閉塞する閉塞板２１を用意する。基板１０の凹部２０は円形凹部とすることが好ましく、この場合、これを埋め込み閉塞する閉塞板２１は円形状とされ、そして、図４に示すように、基板１０の凹部２０に、閉塞板２１を嵌め込んで、合体基板２５を形成する。
この閉塞板２１は、基板１０と同じ素材、例えばポリカーボネートにより作製する。そして、閉塞板２１の径は、基板１０の凹部２０の内周径に対応して選定され、凹部２０内にちょうど嵌め込まれる大きさに選定される。また、この閉塞板２１の厚さは、基板の凹部２０内に嵌め込まれた状態で、その表面が基板面と同一平面を形成するように、凹部２０の深さと同じか、あるいは基板の凹部２０の深さよりも、わずかに大きく、従って、凹部２０に嵌め込んだとき、基板面よりわずかに突出するように選定する。
【００３６】
次に、図５に示すように、基板１０の中心部、すなわちこの場合、基板１０の凹部２０に嵌め込まれた閉塞板２１の中心上に、ノズル９により、液状の光硬化性樹脂３を滴下する。
【００３７】
次に、図６に示すように、基板１０を高速回転し、液状光硬化性樹脂３を延伸する。このとき、基板１０の回転による液状光硬化性樹脂３の延伸と同時に、光源２２による紫外線照射により、液状光硬化性樹脂３の光硬化を行い、最終的に得られる光透過層１８を作製することができる。
【００３８】
このように、基板１０の凹部２０に閉塞板２１を嵌め込んだ構成としたことにより、基板１０の中心部から、光硬化性樹脂３を滴下することができるようになり、これにより、上記の図２２において説明した測定結果において示したように、光透過層１８の厚さを均一に形成することができる。
【００３９】
次に、図７に示すように、中心孔打ち抜き機７１を、基板１０の中心部から挿入して、閉塞板２１および光硬化性樹脂３を光硬化させて形成した光透過層１８および閉塞板２１を打ち抜き、貫通させて、基板１０の中心孔１０ｈを形成して、最終的に目的とする光学記録媒体を得ることができる。
【００４０】
また、基板１０の中心孔１０ｈを基板１０の中心部を貫通させて形成する場合には、図８に示すように、基板１０の光透過層１８形成面側から、中心孔打ち抜き機７１を打ち込み、光透過層１８および閉塞板を打ち抜き、貫通させて、基板１０の中心孔１０ｈを形成することもできる。
【００４１】
上述のようにして、光透過層１８の作製工程において、基板１０の中心孔１０ｈを閉塞板２１により閉塞させた状態で光硬化性樹脂３を塗布し、回転延伸させ、光硬化する方法を採ることにより、情報記録層１５からの情報の読み出しあるいは書き込みを行う光透過層１８の厚さ分布の極めて小さい光学記録媒体を作製することができる。
【００４２】
次に、光透過層の厚さ分布の極めて小さい、すなわち均一な厚さの光学記録媒体を作製する他の実施例について、図９〜図１５を参照して説明する。
【００４３】
図９に本発明の光学記録媒体の製造装置の概略図を示す。
この光学記録媒体の製造装置は、基板の中心孔に貫通する中心軸１０１を有し、この中心軸を中心として水平方向に回転機能を有する水平基台１００と、基板の中心孔１０ｈを閉塞する閉塞板１２１と、この閉塞板１２１を基板１０から脱着可能な電磁石１０２と、光硬化性樹脂を硬化するためのランプＬからなる。
【００４４】
この閉塞板１２１は、基板の中心孔１０ｈの内径より大なる外径を有し、その下面に中心孔１０ｈに挿入される突出支持部１２１ａが設けられて成る。閉塞板１２１または突出支持部１２１ａは、少なくともいずれか一方の少なくとも一部が磁性体によって構成される。例えば閉塞板１２１は磁性金属板によって構成するとか、例えば射出成形で作製した樹脂板に磁性材料を塗布して構成することができる。この閉塞板１２１は、その厚さを０．３ｍｍ程度以下、好ましくは０．１ｍｍ以下とする。
【００４５】
また、この電磁石１０２と、基板１０上に液状光硬化性樹脂を滴下するノズル９とは、図１５に示すように、交換可能な構成とされている。
【００４６】
例えば、ノズル９と電磁石１０２とは、回転軸部１３１上に一体に回転させる構造として、ノズル９と電磁石１０２とが、交代して基板１０の中心部に持ち来されるようにする。一方、複数の基板１０が搬送手段１３０によって搬送されるようになされる。
【００４７】
また、ランプＬの形状は、円形、線形のいずれの形状のものも使用することができる。このランプＬは、閉塞板１２１よりも基板１０の外周側に配置されており、基板１０の最外周部にも充分光照射が可能な位置に配置されている。
【００４８】
上述の本発明装置を用いて光学記録媒体を作製する。
先ず、図１０に示すように、１つの基板１０が情報記録層を上にして水平基台１００の上方に搬送手段１３０によって搬送されて来る。
そして、水平基台１００が上昇し、その中心軸１０１が基板１０の中心孔１０ｈ中に挿入されると共に、図示しないが、水平基台１００に設けられている真空チャックにより基板１０が水平基台１００上に吸着載置される。
【００４９】
一方、このとき、電磁石１０２に吸着された閉塞板１２１が水平基台１００上の基板１０の中心部の上方に持ち来されていて、その突出支持部１２１ａが基板の中心孔１０ｈ内に挿入されると共に、閉塞板１２１が、基板の中心孔１０ｈの上端面に衝合してこれを閉塞する。そして、この閉塞がなされた状態で電磁石１０２への通電が断たれ、閉塞板１２１が基板１０の中心孔１０ｈを閉塞した状態で合体し、合体基板１２５が構成される。
【００５０】
次に、図１１に示すように、電磁石１０２を移動させ、代わりに光硬化性樹脂を供給するノズル９を基板１０の上方に設置して、合体基板１２５の中心部にノズル９から光硬化性樹脂を滴下する。
【００５１】
その後、ノズル９を移動させて代わりに再び電磁石１０２を基板１０の上方に設置する。
【００５２】
次に、図１２に示すように、この合体基板１２５上に滴下した光硬化性樹脂を、合体基板１２５を回転基台１００を回転することによって、一様に延伸塗布する。
【００５３】
その後、図１３に示すように、合体基板１２５の回転中に閉塞板１２１を電磁石１０２によって吸着して、合体基板１２５から取り外す。
【００５４】
次に、図１４に示すように、光硬化性樹脂をランプＬにより光硬化して、最終的に得られる光学記録媒体を構成する光透過層を形成する。
【００５５】
上述した工程は、図１５で説明したように基板１０を搬送手段１３０によって順次水平基台１００上に持ち来すことによって連続して繰り返し行うことができる。そして、上述の構成によれば、光硬化性樹脂を供給滴下するノズル９と、閉塞板１２１の吸着および脱着を行う電磁石１０２とは、一体に回転する構造としたことにより迅速に基板１０の中心部上に移動交代することができる。
【００５６】
上述の実施例において、図９に示した閉塞板１２１は、例えば厚さ０．３ｍｍ程度の金属板や、光硬化性樹脂を射出成形することにより作製した樹脂板に磁性粉を塗布したものを用いることができるが、この閉塞板１２１は繰り返し使用する必要があるため、繰り返し使用に耐えられる強度が要求される。このため、この閉塞板１２１をある程度厚くすることが必要になる。
【００５７】
そこで、図１６に示すように、基板１０の中心部周辺に予め凹部１０ａを形成しておくと、図１７に示すように、基板１０と閉塞板１２１を合致させて合体基板を形成したときにも閉塞板１２１が基板から突出しすぎることを回避できるので、ある程度厚い閉塞板１２１を用いることができる。但し、この場合、この基板の凹部１０ａの深さは閉塞板１２１の厚さよりも浅く選定されていることか好ましい。例えば基板１０の厚さを１．２ｍｍとし、基板凹部１０ａの深さを０．３ｍｍとすると、閉塞板１２１の厚さを０．４ｍｍ程度にすることができる。
【００５８】
また、上述した実施例において、図１８に示すように、閉塞板１２１と基板１０との接触部にＯリング、あるいはパッキングを取り付けることにより、基板１０と閉塞板１２１との間に光硬化性樹脂が侵入することを防止することができ、これにより光硬化性樹脂の塗布むらや最終的に得られる光学記録媒体の外観不良を回避することができる。
【００５９】
また、図１９に示すように、閉塞板１２１の側面をテーパー状にし、基板１０の中心孔１０ｈを埋め込んだときに、基板の中心孔１０ｈの側壁部と線接触させた状態とすると、基板１０と閉塞板１２１との間に隙間ができないため、光硬化性樹脂の侵入を回避することができる。
【００６０】
本発明の光学記録媒体を構成する情報記録層１５の反射膜１４は、上述の実施例においては、Ａｌ蒸着膜により形成したが、本発明は、この例に限定されるものではなく、Ａｕ等の金属も適用することができる。
【００６１】
また、上述した実施例においては、単層構造の光学記録媒体を作製する場合について説明したが、本発明は、上述の基板１０上に光硬化性樹脂３を塗布した後に情報記録層を構成する微細凹凸転写用のスタンパーを合致させる工程を追加して、その後、さらに上述した実施例と同様に光透過層を形成させることにより、２層構造、あるいはそれ以上情報記録層を有する多層構造の光学記録媒体を作製する場合においても、適用することができる。
【００６２】
【発明の効果】
本発明によれば、光学記録媒体の情報記録層からの記録情報の読み出し、あるいは情報の書き込みを行う光透過層を液状光硬化性樹脂を光硬化させることにより形成する場合に、基板の中心に滴下して回転延伸させる工程を経て形成させることができるため、光透過層を従来に比して均一な厚さに形成することができ、光学記録媒体の高記録密度化を図ることができた。
【００６３】
また、基板の回転により液状の光硬化性樹脂を延伸させると同時に光照射により光硬化性樹脂を硬化させることにより、光硬化性樹脂がその表面張力により最終的に得られる光透過層の厚さに分布が生じることを効果的に回避することができた。
【００６４】
また、基板の凹部の外周を、基板上に形成された情報記録層を構成する微細凹凸の最内周よりも内側に形成することにより、情報記録層に欠陥を生じることを回避することができた。
【００６５】
また、基板の凹部を埋め込むための閉塞板の厚さを、基板の凹部の深さと略同一か、あるいは凹部の深さよりも厚く形成させることにより、基板に閉塞板を埋め込んだ状態において、基板の中心部が窪んだ状態となることを回避することができ、これにより、液状光硬化性樹脂を塗布、延伸する際に、液状光硬化性樹脂が基板中心部に溜まり、延伸が妨げられる状態となることを回避することができた。
【００６６】
また、基板の凹部の深さを０．３（ｍｍ）以下に選定することにより、基板の凹部を埋め込む閉塞板２１の厚さを薄く設定することができ、これにより、基板の中心孔を容易に打ち抜けるようにすることができた。
【００６７】
また、基板の中心孔に嵌め込み、これを閉塞する閉塞板として磁性を有する材料を用いて合体基板の回転中に閉塞板の脱着を行うことにより、光学記録媒体の作製工程をより簡易かつ迅速に行うことができるようになった。
【００６８】
また、本発明の光学記録媒体の製造装置によれば、光学記録媒体を構成する光透過層を、薄くかつ均一な厚さに、簡易かつ迅速に形成することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法により作製した光学記録媒体の概略断面図を示す。
【図２】基板作製装置の概略図を示す。
【図３】基板の概略断面図を示す。
【図４】合体基板の作製工程図を示す。
【図５】光透過層の作製工程図を示す。
【図６】光透過層の作製工程図を示す。
【図７】基板の中心孔を打ち抜き作製する工程図を示す。
【図８】基板の中心孔を打ち抜き作製する他の例の工程図を示す。
【図９】本発明方法による光学記録媒体の他の例の一製造工程図を示す。
【図１０】本発明方法による光学記録媒体の他の例の一製造工程図を示す。
【図１１】本発明方法による光学記録媒体の他の例の一製造工程図を示す。
【図１２】本発明方法による光学記録媒体の他の例の一製造工程図を示す。
【図１３】本発明方法による光学記録媒体の他の例の一製造工程図を示す。
【図１４】本発明方法による光学記録媒体の他の例の一製造工程図を示す。
【図１５】本発明方法による光学記録媒体の製造装置の概略図を示す。
【図１６】本発明方法による光学記録媒体の他の例の製造工程図を示す。
【図１７】本発明方法による光学記録媒体の他の例の製造工程図を示す。
【図１８】本発明方法による光学記録媒体の他の例の製造工程図を示す。
【図１９】本発明方法によるの光学記録媒体の他の例の作製工程図を示す。
【図２０】従来方法により作製した光学記録媒体の概略断面図を示す。
【図２１】従来方法による光学記録媒体の一製造工程図を示す。
【図２２】光硬化性樹脂の塗布開始位置の基板中心からの距離と、光透過層の厚さとの関係図を示す。
【図２３】光硬化性樹脂を回転延伸させる際の基板の回転パターンを示す。
【符号の説明】
１，１０基板、１ｈ，１０ｈ基板の中心孔、２，１２微細凹凸、３光硬化性樹脂、４，１４反射膜、５，１５情報記録層、７スタンパー、７ｈスタンパーの中心孔、８，１８光透過層、９ノズル、２０基板の凹部、２１，１２１閉塞板、２２光源、２５，１２５合体基板、３１光硬化性樹脂の塗布開始位置が５（ｍｍ）のときの光透過層の厚さの分布、３２光硬化性樹脂の塗布開始位置が１０（ｍｍ）のときの光透過層の厚さの分布、３３光硬化性樹脂の塗布開始位置が１５（ｍｍ）のときの光透過層の厚さの分布、３４光硬化性樹脂の塗布開始位置が２０（ｍｍ）のときの光透過層の厚さの分布、３５光硬化性樹脂の塗布開始位置が２５（ｍｍ）のときの光透過層の厚さの分布、４０凸部付金型、４０ａ凹部形成用凸部、４０ｈ凸部付金型の中心孔、４０ｓスクリュー、５０キャビティ、５１基板側金型、５１ａ基板中心孔打抜ピン、５２スタンパー側金型、５３金型装置、７０，７１中心孔打ち抜き機、８０ゲート、９０光透過性樹脂送出機構、１００水平基台、１０１中心軸、１０２電磁石、１２１ａ突出支持部、１３０搬送手段、１３１回転軸部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an optical recording medium manufacturing method and manufacturing apparatus.
[0002]
[Prior art]
As an optical recording medium for recording various information for audio, video, etc., a ROM (Read Only Memory) type such as an optical disk, an optical card, a magneto-optical disk, a phase change optical recording medium that performs recording or reproduction by light irradiation, write-once, there is an optical recording medium of the rewritable type such as, for example, data information of the information recording layer in the ROM type, such as in a compact disc, a phase pit, which record is made, fine fine irregularities, by injection molding It is formed.
[0003]
As the amount of recorded information increases, it is necessary to increase the recording density. As a result, the numerical aperture of the objective lens N.P. A. It became necessary to make it as large as possible. Thus, the numerical aperture N.I. A. The greatly case, since the inclination tolerance of optical science recording medium is decreased, the light irradiation to the information recording layer is made of a light transmissive layer side formed on this, moreover, the thickness of the light transmission layer The thickness needs to be sufficiently small, for example, 0.5 mm or less.
[0004]
FIG. 20 is a schematic cross-sectional view of an optical recording medium having a configuration in which recording information is read or written from the light transmission layer side formed on the information recording layer, manufactured by a conventional manufacturing method.
[0005]
In the optical recording medium shown in FIG. 20, the fine unevenness 2 is transferred simultaneously with the formation of the substrate 1 by injection molding. Thereafter, the reflective film 4 made of, for example, an Al vapor deposition film is formed on the fine unevenness 2, and the information recording layer 5 is formed. The light-transmitting layer 8 having a thickness of 0.5 mm or less is formed on the information recording layer 5.
[0006]
A method for manufacturing the optical recording medium shown in FIG. 20 is described below.
[0007]
First, the fine unevenness 2 is transferred simultaneously with the molding of the substrate 1 by injection molding. Next, as shown in FIG. 21, the liquid photocurable resin 3 is fed from the nozzle 9 to the information recording layer 5 forming surface side of the substrate 1. 20 is applied, for example, in a circular shape, and then stretched by rotating the substrate 1, and light-cured to form the light transmission layer 8 shown in FIG.
[0008]
Reading of information from the information recording layer 5 to the optical recording medium shown in FIG. 20 is performed by light irradiation of the reading light L from the light transmitting layer 8 side.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, as described above, when the light transmissive layer 8 is formed by spin-coating the liquid photocurable resin 3 on the substrate 1, for example, in a circular shape, the liquid photocurable resin 3 is formed on the substrate by centrifugal force. Accordingly, as shown in FIG. 20, the light transmitting layer 8 is formed so that the outermost peripheral portion on the substrate 1 is thicker than the inner peripheral portion, and the thickness of the light transmitting layer 8 is increased. Inhomogeneity occurs.
[0010]
Thus, when the thickness of the light transmission layer 8 becomes non-uniform, it causes the aberration of the focused spot during recording / reproducing of the signal by the optical pickup of the optical recording medium, thereby deteriorating the recording / reproducing signal.
[0011]
Here, when a liquid photocurable resin is applied onto a substrate, the relationship between the distance (r ₀ ) from the center of the substrate at the application start position of the photocurable resin and the thickness distribution of the light transmission layer is illustrated. 22 shows.
When measuring the relationship between the distance (r ₀ ) from the substrate center of the photocurable resin application start position shown in FIG. 22 and the thickness distribution of the light transmitting layer, the photocurable resin application start is performed. The distance (r ₀ ) of the position from the substrate center shows a distribution when moved at 5 (mm) intervals in the range of 5 to 25 (mm).
SD-301 (Dainippon Ink Co., Ltd.) was used as the photocurable resin. Further, FIG. 23 shows a rotation pattern of the substrate when the photocurable resin is rotationally stretched.
[0012]
Here, in FIG. 22, the curve 31 represents the distribution of the thickness (μm) of the light transmission layer when the distance (r ₀ ) from the center of the substrate at the application start position of the photocurable resin is 5 (mm). The curve 32 is r ₀ = 10 (mm), the curve 33 is r ₀ = 15 (mm), the curve 34 is r ₀ = 20 (mm), and the curve 35 is r ₀ = 25 (mm). Represents the thickness distribution of the transmission layer.
[0013]
According to FIG. 22, it can be seen that the distribution of the light transmission layer thickness difference between the inner and outer circumferences becomes smaller as the application start position (r ₀ ) of the photocurable resin goes to the inner circumference side of the substrate. For example, the difference in thickness between the inner and outer circumferences of the light transmission layer when the coating start position is 20 (mm) is 7 μm or more, whereas the thickness difference between the inner and outer circumferences of the light transmission layer when the coating start position is 5 (mm). The difference in thickness is 1 μm or less. In this way, when the application start position of the photocurable resin is further brought to the inner peripheral side of the substrate and the photocurable resin is applied from the center of the substrate, theoretically, there is no difference in film thickness. A flat light transmission layer is obtained.
[0014]
However, in the case of an optical recording medium, particularly in the case of an optical disc, there is a pressing groove by a stamper for transferring the fine irregularities generated in the center hole of the disc and the injection molding of the substrate. Could not be used as the center of the substrate, and the outer side of the stamper pressing groove was the limit of the photocurable resin application start position. For this reason, the thickness of the light transmission layer is uneven.
[0015]
Therefore, in the present invention, when the light transmissive layer is formed, the coating start position of the photocurable resin on the substrate can be set to the center of the substrate, and the thickness of the light transmissive layer is uneven. An optical recording medium that effectively avoids this is manufactured.
[0016]
[Means for Solving the Problems]
In the method for manufacturing an optical recording medium according to the present invention , a closing plate is fitted into a central hole of a substrate to form a combined substrate, and a photocurable resin is dropped and rotated and stretched at the central portion of the combined substrate to rotate the combined substrate. The blocking plate is removed, and the photocurable resin is photocured to form a light transmission layer to produce an optical recording medium. The closing plate has a larger outer diameter than the inner diameter of the center hole of the substrate, and has a projecting support portion fitted on the center hole on the lower surface thereof in the step of closing the center hole.
[0017]
The optical recording medium manufacturing apparatus according to the present invention has a horizontal base having a function of rotating the substrate in the horizontal direction, a closing plate for closing the central hole of the substrate, and a function for detaching the closing plate from the substrate. The closing plate is composed of an electromagnet and a lamp, and the closing plate has an outer diameter larger than the inner diameter of the central hole of the substrate, and has a protruding support portion inserted into the central hole of the substrate on the lower surface thereof. The electromagnet and the nozzle for dropping the liquid photocurable resin on the substrate are interchangeable.
[0018]
According to the present invention, the thickness distribution of the light transmission layer on the inner and outer circumferences of the substrate is formed by dropping a photocurable resin on the center of the substrate, spin-coating, and then forming the light transmission layer by photocuring. Can be produced, that is, an optical recording medium having a small thickness unevenness.
[0019]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
A specific embodiment of the present invention will be described.
In the following, a disk-shaped, so-called disk-shaped magneto-optical disk, a phase change disk, there will be described a case of applying such a collectively the optical disk ROM disk, the present invention is intended by the rather than limited to such an optical disk, has a fine fine unevenness on the information recording layer, the information recording layer, by being focused light through the light transmission layer, reproduction of the information, or as long as it performs recording, also be applied to anything Can do.
[0020]
The present invention provides, for example, an optical recording medium having the configuration shown in FIG.
That is, the optical recording medium shown in FIG. 1 performs transfer of the fine unevenness 12 simultaneously with the formation of the substrate 10, and then forms the information recording layer 15 by forming a reflective film 14 of, for example, an Al vapor deposition film on the fine unevenness 12. The light-transmitting layer 18 having a thickness of 0.5 mm or less is formed on the information recording layer 15.
[0021]
A method for producing the optical recording medium shown in FIG. 1 according to the present invention will be described below.
[0022]
In this example, using a substrate 10 having a recess formed in the peripheral portion of the center hole 10h, a closing plate 21 for embedding and closing the recess 20 is fitted into the recess 20 of the substrate to form a combined substrate. A photocurable resin is dropped on the center of the substrate, the photocurable resin is stretched by rotating the combined substrate, and photocured to form the light transmission layer 18, and the center is punched out. The optical recording medium is obtained by passing through the central hole 10h.
[0023]
First, the substrate 10 having a recess formed in the periphery of the center hole is produced.
FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of an example of a substrate manufacturing apparatus. In this example, the substrate 10 is formed by injection molding of a light-transmitting resin such as polycarbonate, for example, and at the same time as the formation of the substrate 10, the fine irregularities 12 constituting the information recording layer 15 are formed. Then, the recess 20 of the substrate is formed.
[0024]
The substrate manufacturing apparatus shown in FIG. 2 includes a mold apparatus 53 including a substrate-side mold 51 made of, for example, a stainless steel metal and a stamper-side mold 52 that constitutes a cavity 50 for forming the substrate 10.
The stamper side mold 52 is connected to the gate 80 of the light transmissive resin delivery mechanism 90 that feeds the molten light transmissive resin into the cavity 50.
[0025]
The light transmissive resin delivery mechanism 90 is provided with a screw 40s, and the light transmissive resin is delivered to the gate 80 by rotating the screw 40s.
[0026]
A substrate center hole punching pin 51a for finally punching and forming the center hole 10h of the molded substrate 10 is disposed at the center of the substrate side mold 51.
[0027]
The stamper side mold 52 used in forming the substrate 10 is provided with a stamper 7 for transferring the fine irregularities 12 constituting the information recording layer 15 of the substrate 10 by, for example, a vacuum chuck method. The convex mold 40 for forming the concave portion 20 is disposed.
[0028]
The convex mold 40 has a required position of the substrate 10 to be finally obtained, in the illustrated example, in the periphery of the center hole 10h of the information signal forming surface of the substrate 10 and inside the information recording layer forming region. A non-information recording area at the position is provided with a ring-shaped concave portion forming convex portion 40a having a required size for forming the concave portion 20 over the entire circumference.
[0029]
The gate 80 communicates with the central hole 40 h of the convex mold 40 at the center of the convex mold 40.
Further, a central hole 7 h into which the convex portion 40 a of the convex die 40 is inserted is formed in the central portion of the stamper 7.
[0030]
A method for forming the substrate 10 using the substrate manufacturing apparatus will be described.
[0031]
First, the substrate side mold 51 and the stamper side mold 52 are matched to form the cavity 50 therebetween. In this state, a light transmissive resin, such as molten polycarbonate, is fed into the gate 80 by rotating the screw 40s.
After the light-transmitting resin passes through the gate 80 and then flows into the cavity 50 through the center hole 40h of the convex mold 40, it is dissipated and solidifies.
Next, the substrate center hole punching pin 51a is extruded and protruded to form a substrate center hole 10h, whereby the substrate 10 is obtained.
[0032]
In this manner, as shown in FIG. 3, the concave portion forming convex portion 40a is transferred to the non-information recording area at the position around the center hole 10h of the substrate and inside the information recording layer forming area. Thus, the substrate 10 in which the recess 20 is formed is formed.
[0033]
If the diameter of the central hole of the substrate 10 is 15 (mm), the recess 20 of the substrate 10 is preferably 30 (mm) in outer periphery and 0.3 (mm) or less in depth, for example, 0.2 (mm) can be selected.
[0034]
Next, a reflective film 14 made of, for example, an Al vapor deposition film is deposited on the fine irregularities 12 formed simultaneously with the injection molding of the substrate 10 on the substrate 10 to form the information recording layer 15.
[0035]
Next, a closing plate 21 that is embedded and closed in the recess 20 of the substrate is prepared. The concave portion 20 of the substrate 10 is preferably a circular concave portion. In this case, the closing plate 21 for embedding and closing the circular recess is circular, and as shown in FIG. Are combined to form a combined substrate 25.
The closing plate 21 is made of the same material as the substrate 10, for example, polycarbonate. Then, the diameter of the closing plate 21 is selected corresponding to the inner peripheral diameter of the recess 20 of the substrate 10 and is selected so as to be fitted into the recess 20. Further, the thickness of the blocking plate 21 is the same as the depth of the recess 20 or the recess 20 of the substrate so that the surface thereof is flush with the substrate surface when fitted in the recess 20 of the substrate. Accordingly, the depth is selected so as to protrude slightly from the substrate surface when fitted in the recess 20.
[0036]
Next, as shown in FIG. 5, the liquid photocurable resin 3 is dropped by the nozzle 9 on the center of the substrate 10, that is, in this case, on the center of the closing plate 21 fitted in the recess 20 of the substrate 10. To do.
[0037]
Next, as shown in FIG. 6, the substrate 10 is rotated at a high speed, and the liquid photocurable resin 3 is stretched. At this time, simultaneously with the stretching of the liquid photocurable resin 3 by the rotation of the substrate 10, the liquid photocurable resin 3 is photocured by irradiating the ultraviolet light from the light source 22, and the finally obtained light transmitting layer 18 is produced. be able to.
[0038]
As described above, the configuration in which the closing plate 21 is fitted in the concave portion 20 of the substrate 10 enables the photocurable resin 3 to be dropped from the central portion of the substrate 10. As shown in the measurement results described in FIG. 22, the thickness of the light transmission layer 18 can be formed uniformly.
[0039]
Next, as shown in FIG. 7, a light transmission layer 18 and a blocking plate formed by inserting a center hole punching machine 71 from the center of the substrate 10 and photocuring the blocking plate 21 and the photocurable resin 3. The center hole 10h of the substrate 10 is formed by punching and penetrating 21 to finally obtain the target optical recording medium.
[0040]
When the center hole 10h of the substrate 10 is formed through the center of the substrate 10, a center hole punching machine 71 is driven from the surface of the substrate 10 where the light transmission layer 18 is formed, as shown in FIG. Alternatively, the center hole 10h of the substrate 10 can be formed by punching and penetrating the light transmission layer 18 and the blocking plate.
[0041]
As described above, in the manufacturing process of the light transmission layer 18, the photocurable resin 3 is applied in a state where the central hole 10 h of the substrate 10 is closed by the closing plate 21, rotated and stretched, and photocured. Thus, an optical recording medium having a very small thickness distribution of the light transmission layer 18 for reading or writing information from the information recording layer 15 can be produced.
[0042]
Next, another embodiment for producing an optical recording medium having an extremely small thickness distribution of the light transmission layer, that is, a uniform thickness will be described with reference to FIGS.
[0043]
FIG. 9 is a schematic view of an optical recording medium manufacturing apparatus according to the present invention.
This optical recording medium manufacturing apparatus has a central axis 101 penetrating through the central hole of the substrate, and closes the horizontal base 100 having a rotation function in the horizontal direction around the central axis and the central hole 10h of the substrate. It comprises a closing plate 121, an electromagnet 102 that can be detached from the substrate 10, and a lamp L for curing the photocurable resin.
[0044]
The closing plate 121 has an outer diameter larger than the inner diameter of the central hole 10h of the substrate, and a projecting support portion 121a inserted into the central hole 10h is provided on the lower surface thereof. At least one of at least one of the blocking plate 121 or the protruding support portion 121a is made of a magnetic material. For example, the closing plate 121 can be constituted by a magnetic metal plate or can be constituted by applying a magnetic material to a resin plate produced by injection molding, for example. The blocking plate 121 has a thickness of about 0.3 mm or less, preferably 0.1 mm or less.
[0045]
Further, as shown in FIG. 15, the electromagnet 102 and the nozzle 9 for dropping the liquid photocurable resin on the substrate 10 are configured to be replaceable.
[0046]
For example, the nozzle 9 and the electromagnet 102 are integrally rotated on the rotary shaft 131 so that the nozzle 9 and the electromagnet 102 are alternately brought to the center of the substrate 10. On the other hand, the plurality of substrates 10 are transferred by the transfer means 130.
[0047]
In addition, the lamp L may have a circular shape or a linear shape. The lamp L is disposed on the outer peripheral side of the substrate 10 with respect to the closing plate 121, and is disposed on the outermost peripheral portion of the substrate 10 at a position where sufficient light irradiation is possible.
[0048]
An optical recording medium is produced using the above-described apparatus of the present invention.
First, as shown in FIG. 10, one substrate 10 is conveyed by the conveying means 130 above the horizontal base 100 with the information recording layer facing upward.
Then, the horizontal base 100 is raised, and its central axis 101 is inserted into the central hole 10h of the substrate 10, and although not shown, the substrate 10 is placed on the horizontal base by a vacuum chuck provided in the horizontal base 100. Adsorption is placed on 100.
[0049]
On the other hand, at this time, the closing plate 121 attracted by the electromagnet 102 is brought above the center portion of the substrate 10 on the horizontal base 100, and the protruding support portion 121a is inserted into the center hole 10h of the substrate. At the same time, the closing plate 121 abuts against the upper end surface of the center hole 10h of the substrate to close it. Then, the energization to the electromagnet 102 is cut off in the closed state, and the closed plate 121 is combined in a state where the central hole 10h of the substrate 10 is closed, thereby forming a combined substrate 125.
[0050]
Next, as shown in FIG. 11, the electromagnet 102 is moved, and the nozzle 9 for supplying the photocurable resin is installed above the substrate 10, and the photocurable property is set from the nozzle 9 to the central portion of the combined substrate 125. The resin is dripped.
[0051]
Thereafter, the nozzle 9 is moved, and instead, the electromagnet 102 is again placed above the substrate 10.
[0052]
Next, as shown in FIG. 12, the photocurable resin dropped on the combined substrate 125 is uniformly stretched and applied by rotating the combined substrate 125 on the rotary base 100.
[0053]
Thereafter, as shown in FIG. 13, the closing plate 121 is attracted by the electromagnet 102 during the rotation of the combined substrate 125 and is removed from the combined substrate 125.
[0054]
Next, as shown in FIG. 14, the photocurable resin is photocured by the lamp L to form a light transmission layer constituting the optical recording medium finally obtained.
[0055]
As described with reference to FIG. 15, the above-described steps can be repeated continuously by bringing the substrate 10 onto the horizontal base 100 sequentially by the transport unit 130. According to the above-described configuration, the nozzle 9 for supplying and dropping the photocurable resin and the electromagnet 102 for attracting and desorbing the closing plate 121 are configured to rotate integrally, so that the center of the substrate 10 can be quickly obtained. It can be moved and transferred to the department.
[0056]
In the above-described embodiment, the closing plate 121 shown in FIG. 9 is, for example, a metal plate having a thickness of about 0.3 mm or a resin plate produced by injection molding a photocurable resin and coated with magnetic powder. Although it can be used, since this closing plate 121 needs to be used repeatedly, the strength required to withstand repeated use is required. For this reason, it is necessary to thicken the blocking plate 121 to some extent.
[0057]
Therefore, as shown in FIG. 16, if the recess 10a is formed in advance around the center of the substrate 10, as shown in FIG. 17, when the combined substrate is formed by matching the substrate 10 and the closing plate 121. Since it is possible to avoid the blocking plate 121 from protruding too far from the substrate, it is possible to use the blocking plate 121 that is somewhat thick. However, in this case, it is preferable that the depth of the concave portion 10 a of the substrate is selected to be shallower than the thickness of the closing plate 121. For example, when the thickness of the substrate 10 is 1.2 mm and the depth of the substrate recess 10a is 0.3 mm, the thickness of the closing plate 121 can be about 0.4 mm.
[0058]
In the above-described embodiment, as shown in FIG. 18, a photo-curing resin is provided between the substrate 10 and the closing plate 121 by attaching an O-ring or packing to the contact portion between the closing plate 121 and the substrate 10. Can be prevented from entering, thereby avoiding uneven application of the photocurable resin and poor appearance of the optical recording medium finally obtained.
[0059]
Further, as shown in FIG. 19, when the side surface of the blocking plate 121 is tapered and the central hole 10h of the substrate 10 is embedded, the substrate 10 is in a state of being in line contact with the side wall portion of the central hole 10h of the substrate. Since there is no gap between the sealing plate 121 and the closing plate 121, intrusion of the photocurable resin can be avoided.
[0060]
The reflective film 14 of the information recording layer 15 constituting the optical recording medium of the present invention is formed of an Al vapor deposition film in the above-described embodiment, but the present invention is not limited to this example, and Au or the like Other metals can also be applied.
[0061]
In the above-described embodiments, the case where an optical recording medium having a single layer structure is manufactured has been described. However, in the present invention, the information recording layer is formed after the photocurable resin 3 is applied on the substrate 10 described above. By adding a step of matching a stamper for transferring fine unevenness, and then forming a light transmission layer in the same manner as in the above-described embodiments, a two-layer structure or a multilayer structure having more information recording layers is formed. The present invention can also be applied when manufacturing a recording medium.
[0062]
【The invention's effect】
According to the present invention, when a light transmission layer for reading recorded information from or writing information to an optical recording medium is formed by photocuring a liquid photocurable resin, the center of the substrate is used. since it is possible to form through the step of rotating stretching dropwise, the light transmission layer can be formed compared with the conventional uniform one thickness, it is possible to achieve a high recording density of the optical recording medium It was.
[0063]
The thickness of the light-transmitting layer that is finally obtained by the surface tension of the photocurable resin by stretching the liquid photocurable resin by rotating the substrate and simultaneously curing the photocurable resin by light irradiation. It was possible to effectively avoid the occurrence of distribution in
[0064]
In addition, by forming the outer periphery of the concave portion of the substrate inside the innermost periphery of the fine irregularities constituting the information recording layer formed on the substrate, it is possible to avoid the occurrence of defects in the information recording layer. It was.
[0065]
Further, the thickness of the closing plate for embedding the concave portion of the substrate is formed to be substantially the same as the depth of the concave portion of the substrate or thicker than the depth of the concave portion. The center portion can be avoided from being depressed, and when the liquid photocurable resin is applied and stretched, the liquid photocurable resin accumulates in the center of the substrate, and stretching is prevented. Could be avoided.
[0066]
Further, by selecting the depth of the concave portion of the substrate to be 0.3 (mm) or less, the thickness of the closing plate 21 for embedding the concave portion of the substrate can be set thin, thereby making the central hole of the substrate easy. I was able to overcome it.
[0067]
In addition, the process of manufacturing the optical recording medium can be performed more easily and quickly by attaching and detaching the closing plate while rotating the combined substrate using a magnetic material as a closing plate that fits into the center hole of the substrate and closes it. Now you can do it.
[0068]
In addition, according to the optical recording medium manufacturing apparatus of the present invention, the light transmission layer constituting the optical recording medium can be easily and quickly formed in a thin and uniform thickness.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of an optical recording medium produced by the method of the present invention.
FIG. 2 is a schematic view of a substrate manufacturing apparatus.
FIG. 3 is a schematic sectional view of a substrate.
FIG. 4 shows a manufacturing process diagram of a combined substrate.
FIG. 5 is a manufacturing process diagram of a light transmission layer.
FIG. 6 is a manufacturing process diagram of a light transmission layer.
FIG. 7 shows a process diagram for punching and manufacturing a central hole of a substrate.
FIG. 8 is a process diagram showing another example of punching and manufacturing a central hole of a substrate.
FIG. 9 is a manufacturing process diagram of another example of the optical recording medium according to the method of the present invention.
FIG. 10 is a manufacturing process diagram of another example of the optical recording medium according to the method of the present invention.
FIG. 11 is a manufacturing process diagram of another example of the optical recording medium according to the method of the present invention.
FIG. 12 is a manufacturing process diagram of another example of the optical recording medium according to the method of the present invention.
FIG. 13 is a manufacturing process diagram of another example of the optical recording medium according to the method of the present invention.
FIG. 14 is a manufacturing process diagram of another example of the optical recording medium according to the method of the present invention.
FIG. 15 is a schematic view of an apparatus for producing an optical recording medium according to the method of the present invention.
FIG. 16 is a manufacturing process diagram of another example of the optical recording medium according to the method of the present invention.
FIG. 17 is a manufacturing process diagram of another example of the optical recording medium according to the method of the present invention.
FIG. 18 is a manufacturing process diagram of another example of the optical recording medium according to the method of the present invention.
FIG. 19 is a manufacturing process diagram of another example of the optical recording medium according to the method of the present invention.
FIG. 20 is a schematic cross-sectional view of an optical recording medium manufactured by a conventional method.
FIG. 21 is a manufacturing process diagram of an optical recording medium according to a conventional method.
FIG. 22 is a diagram showing the relationship between the distance from the center of the substrate at the application start position of the photocurable resin and the thickness of the light transmission layer.
FIG. 23 shows a rotation pattern of a substrate when rotating and stretching a photocurable resin.
[Explanation of symbols]
1,10 substrate, 1h, 10h substrate center hole, 2,12 fine irregularities, 3 photocurable resin, 4,14 reflective film, 5,15 information recording layer, 7 stamper, 7h stamper center hole, 8,18 Light transmissive layer, 9 nozzles, 20 substrate recess, 21, 121 blocking plate, 22 light source, 25, 125 combined substrate, 31 thickness of light transmissive layer when photocurable resin application start position is 5 (mm) 32, distribution of the thickness of the light transmission layer when the application start position of the photocurable resin is 10 (mm), 33 of the light transmission layer when the application start position of the photocurable resin is 15 (mm) Distribution of thickness, distribution of thickness of light transmissive layer when application position of 34 photocurable resin is 20 (mm), transmission of light when application start position of 35 photocurable resin is 25 (mm) Layer thickness distribution, 40 convex mold, 40a concave forming convex, 40 h Center hole of convex mold, 40 s screw, 50 cavity, 51 Substrate side mold, 51a Substrate center hole punching pin, 52 Stamper side mold, 53 Mold device, 70, 71 Center hole punching machine, 80 Gate, 90 Light transmissive resin delivery mechanism, 100 Horizontal base, 101 Central axis, 102 Electromagnet, 121a Protruding support part, 130 Conveying means, 131 Rotating shaft part

Claims

Using a substrate having a central hole, fitting a closing plate that closes the central hole of the substrate into a combined substrate; and
Dropping a photocurable resin at the center of the combined substrate and extending the photocurable resin by rotating the combined substrate; and
Removing the closing plate during rotation of the combined substrate;
By photocuring the photocurable resin, have a forming a light transmission layer,
It said closure plate has a larger outer diameter than the inner diameter of the center hole of the substrate, and the lower surface thereof, characterized that you made a projecting support portions to be fitted to the center hole in the step of closing the said central hole A method for producing an optical recording medium.

2. The method of manufacturing an optical recording medium according to claim 1, wherein at least a part of the blocking plate or the protruding support portion is made of a magnetic material.

In the step of removing the closing plate,
3. The method of manufacturing an optical recording medium according to claim 2, wherein the closing plate is attracted by a magnet.

After the step of removing the closure plate, during rotation of the substrate, method of manufacturing an optical recording medium according to claim 1, wherein by photocuring the photocurable resin and forming a light transmitting layer.

A recess having an inner diameter substantially equal to the outer diameter of the closing plate is formed in advance around the center of the substrate,
2. The method of manufacturing an optical recording medium according to claim 1, wherein the closing plate is fitted into the concave portion of the substrate to form the combined substrate.

A horizontal base having a function of rotating the substrate in the horizontal direction;
A closing plate for closing the central hole of the substrate;
An electromagnet having a function of detaching the closing plate from the substrate;
A lamp,
The closing plate has an outer diameter larger than the inner diameter of the center hole of the substrate, and has a protruding support portion inserted into the center hole of the substrate on the lower surface thereof, at least of the closing plate or the protruding support portion. A part is made of magnetic material,
An apparatus for producing an optical recording medium, wherein the electromagnet and the nozzle for dropping the liquid photocurable resin on the substrate are configured to be replaceable.