JP4043615B2 - 伸縮性不織布の製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は伸縮性不織布の製造方法に関し、特に潜在捲縮性繊維を用いた伸縮性不織布の厚さ調整に好適な製造技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
伸縮性不織布は、例えばパップ剤用の基布、衣服に保型性を持たせるための芯地を構成する基布など、追従性を求められる多くの分野で利用されている。この伸縮性不織布を構成する繊維として、例えばポリウレタン樹脂など、構成樹脂自体が弾性を持つものを利用する場合もある。しかしながら、例えばポリオレフィン系樹脂やポリエステル系樹脂など、化学的に安定な樹脂からなる繊維を利用した伸縮性不織布が主流となっている。
【０００３】
伸縮性不織布には、外力が加わった際に寸法変化を生じ、外力が解消された際に元の寸法形状に戻ることが要求される。通常、上述した化学的に安定な樹脂単独では、伸縮に適した大きな弾性を持たないため、伸縮性不織布とした状態で個々の構成繊維に捲縮を持たせる技術が利用されている。即ち、捲縮が外力によって引き伸ばされ、外力が解放された後に再び捲縮状態に戻るという現象を利用して伸縮性を持たせるものである。従前、このような機能を持たせるため、用途に応じた樹脂成分のみからなる繊維に、繊維ウエブを構成する前に予め大きな捲縮数を付与した高捲縮繊維が用いられてきた。大きな伸縮性を期待する場合には、予め繊維に与える捲縮数が多いほど望ましいわけであるが、繊維ウエブを形成するカード機の通過性は所定の至適捲縮数を越えると悪化してしまう。このため、用途に応じた伸縮性を得るためには製品設計に限界を生じていた。
【０００４】
これら用途上の樹脂選択の自由度と生産性との双方を満たすため、温度特性の異なる複数の樹脂成分からなる芯鞘型若しくはサイドバイサイド型といった複合構造を有する潜在捲縮性繊維が用いられている。一般に使用される潜在捲縮性繊維は、樹脂成分のうちの１成分と他の樹脂成分との間で熱収縮率が異なる組み合わせの複合構造となっており、１つの樹脂成分が収縮し、しかも他の樹脂成分が実質的に収縮しない温度（以下、このような熱処理温度を捲縮発現温度と称する）で熱処理を施すことによって、個々の繊維がコイル状（またはスパイラル状）の捲縮を持つようになる。このような潜在捲縮性繊維を用いることにより、追従性に富んだ伸縮性不織布を実現することが可能である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、潜在捲縮性繊維からなる繊維ウエブを捲縮発現温度で熱処理することによって捲縮発現させるが、この際、繊維ウエブの生産幅減少と共に、その面密度は増大し、しかも厚さが増す。このため、伸縮性不織布の生産に当たっては厚さ調整が重要となる。この厚さ調整手段としてカレンダー処理が広く知られているが、このカレンダー処理を後工程で実施する場合、一度捲縮発現した繊維は加熱されることによって再度捲縮を生じる。従って、係る処理を高圧力下で実施しても効率的に厚さ低減を図ることが難しいという問題点が有った。さらに、後加工としてカレンダー処理を実施する場合、エネルギー効率の悪い加熱処理を追加実施することによって生産コストの上昇を招くのみならず、捲縮発現した直後の伸縮性不織布本来の伸縮性に比べて、特に生産方向（以下、縦方向と称する）にわたる伸縮性が低下してしまうという問題も生じる。
【０００６】
この発明に係る発明者は上述した従来の問題点に鑑み、鋭意検討の結果、本発明を完成したものであり、従って本発明の目的は、潜在捲縮性繊維を利用した伸縮性不織布に対して、厚さ調整を効率的に行い得る技術を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この目的の達成を図るため、本発明の伸縮性不織布の製造方法によれば、潜在捲縮性繊維を主体とする繊維ウエブを捲縮発現温度で熱処理手段によって熱処理し、前述の潜在捲縮性繊維を捲縮発現させて厚さ０．９ｍｍ以下のパップ剤用の基布としての伸縮性不織布を製造するに当たり、１対のロールの双方が平滑面を有するスチールロールとゴムロールとの組み合わせで構成された対向ロールを上述の熱処理手段の筐体出口に接するようにして、連続して設け、この対向ロールの温度を前述した熱処理手段の捲縮発現温度よりも低くしたことを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
この発明の技術は、潜在捲縮性繊維を主体とする繊維ウエブを捲縮発現温度で捲縮発現させた後、この状態の繊維ウエブが冷えてしまう前に、捲縮発現温度よりも低い温度に設定された対向ロールによって厚さ調整を行うものである。
【０００９】
まず、本発明を適用し得る繊維ウエブは、潜在捲縮性繊維の捲縮発現による伸縮性を利用し得るものであれば、当該繊維のみからなる繊維ウエブに限定されるものではなく、例えば捲縮発現温度での熱処理によって実質的に捲縮が増加しない繊維を含むものであっても良い。さらに、ウエブ化した後、例えばニードルパンチ法や高圧水流による絡合を図ったものであっても良い。
【００１０】
本発明の要旨は、熱処理手段に連続して、平滑面を有する対向ロールを設け、この対向ロールの温度設定を捲縮発現温度よりも低くして実施することにある。まず、本発明で利用し得る熱処理手段とは、例えば熱風ドライヤー、赤外線ランプを利用した加熱装置など従来知られている装置を利用することができるが、湿熱、乾熱といった繊維ウエブの状態に関わらず、筐体内を所定の温度環境に制御し、この筐体内を繊維ウエブが通過することによって安定した熱処理を行い得るものが望ましい。また、これら熱処理手段に連続して平滑面を有する対向ロールを備える必要があるが、ここに言う「連続して」とは、捲縮発現温度にまで加熱された繊維ウエブが放冷してしまわない配置関係で対向ロールを設けることを意味し、本発明では、上述した熱処理手段の筐体出口に接して設ける。
【００１１】
さらに、上述した対向ロールは、１００℃以下の温度に制御し得る構成とし、１対のロールの双方が平滑な面をもつスチールロールとゴムロールとの組み合わせで構成された装置とするのが好適である。尚、この１対のロール表面温度が異なる場合には、２つの表面温度のうちで高い方の温度値を対向ロールの温度とする。加えて、厚さ調整を効率的に行うために、対向するロール間の当接圧を調整し得るものが望ましい。ここに言う当接圧として、前述したカレンダー処理のように数十kg/cmを越える大きな線圧とする必要はなく、捲縮発現温度で処理された繊維ウエブを効率的に冷却できるように、対向ロールと繊維ウエブとの密着性を高める程度、好ましくは１０kg/cm程度以下の線圧を加えられるもので有ればよい。
【００１２】
【実施例】
以下、この発明の実施例について特定の条件を挙げて具体的に説明するが、これら条件は説明の理解を容易にするための例示に過ぎず、本発明の技術はこれら具体例にのみ限定されるものではなく、目的の範囲内で設計の変更及び変形を行い得る。
【００１３】
この実施例では、ポリエチレンテレフタレート／変性ポリエチレンテレフタレートの組み合わせで構成された市販の潜在捲縮性繊維（繊度２デニール，繊維長５１ｍｍ）１００％で形成した繊維ウエブを、この繊維の捲縮発現温度１７０℃に設定した熱処理手段で捲縮発現し、この熱処理手段に連続して設けられたスチールロール／ゴムロールの組み合わせからなる対向ロールの表面温度を種々に変え、厚さ調整の効果を確認した結果について説明する。
【００１４】
まず、上述した市販の潜在捲縮性繊維を開繊してカード機にかけ、周知のニードルパンチ装置で針密度６０本／ｃｍ²の絡合を施すことによって繊維ウエブを形成する。この状態の繊維ウエブは、面密度７５．０ｇ／ｍ²、２０ｇ／ｃｍ²圧縮弾性荷重時の厚さ１．８ｍｍであった。続いて、この潜在捲縮性繊維の捲縮発現温度である１７０℃に設定された熱処理手段を通過させ、これに連続して設けられた対向ロールの温度を種々に変えることにより、種々の伸縮性不織布を調整した。この対向ロールの温度調節は、スチールロール内に所定温度の水を循環させて行い、ゴムロールには温度調節機構を持たないものを使用し、線圧は約２ｋｇ／ｃｍで行った。
【００１５】
このような工程によって得られた各伸縮性不織布の面密度及び厚さを測定した結果を表１に示す。尚、「スチールロール温度」として設定温度を示すと共に、カッコ内には当該ロールの表面温度測定結果を示し、「ゴムロール温度」については表面温度の測定結果のみを示した。さらに、厚さは２０ｇ／ｃｍ²の圧縮弾性荷重をかけた状態での測定値を用いた。
【００１６】
【表１】

【００１７】
この表からも理解できるように、対向ロールの温度を１００℃以下とした実施例１〜実施例６のいずれも０．９ｍｍ以下の比較的厚さの小さな伸縮性不織布を得ることができた。また、上記実施例のサンプルでは、縦方向の５０％伸長時のモジュラスは、ほぼ４〜１０(N/50mm)の範囲内となり、良好な伸縮性を安定して得ることができた。
【００１８】
次いで、比較例として、上述の実施例に用いた「熱処理手段に連続して設けられた対向ロール」を解放した状態で捲縮発現された繊維ウエブを作製し、当該ウエブを室温まで放冷した後、上記対向ロールと同一構成のカレンダー装置により５０ｋｇ／ｃｍの線圧を加えて厚さ調整を行った。即ち、対向ロールによる厚さ調整工程を、捲縮発現温度から室温程度にまで一度冷やされた繊維ウエブに対して熱圧着条件を種々に変えて行うことにより比較例に係るサンプルを調製した。これらに対して、前述した条件で厚さを測定した結果を表２として示す。尚、繊維ウエブが室温（約２５℃）に放冷されているため、スチールロールの設定温度と表面温度とは、何れの場合も実質的に同一であった。
【００１９】
【表２】

【００２０】
この表２及び前述の表１との比較からも理解できるように、熱処理手段に連続して設けられた対向ロールの代わりに、熱処理手段を経て繊維ウエブが冷えた後に対向ロールによる厚さ調整を図った場合、同一の繊維ウエブを用いたにも拘わらず、ほぼ１ｍｍ以上の厚さしか実現することができなかった。例えば、前述の実施例３と上記比較例３とは、ほぼ同一の条件で対向ロールによる処理を図ったが、実施例３では０．７７ｍｍの厚さであったのに対して、比較例３では１．２４ｍｍの厚さとなり、本発明の技術を適用することにより、約４０％の厚さ低減を図り得ることが明らかとなった。また、伸縮性の指標である５０％伸長時のモジュラスは、一連の比較例サンプルでは温度条件によるばらつきが大きく、１４〜２２(N/50mm)の範囲と比較的高い値となった。このことから、本発明を適用することにより、生産方向に渡る伸縮性に対しても大きな効果を期待し得る。
【００２１】
【発明の効果】
上述した説明からも明らかなように、この発明の技術を適用することによって、潜在捲縮性繊維を利用した伸縮性不織布に対して、効率的かつ有効な厚さ調整を実現し、しかも、生産の流れ方向における伸縮性を損なうことなく、優れた伸縮性不織布を提供することができる。

Claims (3)

1. 潜在捲縮性繊維を主体とする繊維ウエブを捲縮発現温度で熱処理手段により熱処理し、前記潜在捲縮性繊維を捲縮発現させて厚さ０．９ｍｍ以下のパップ剤用の基布としての伸縮性不織布を製造するに当たり、１対のロールの双方が平滑面を有するスチールロールとゴムロールとの組み合わせで構成された対向ロールを前記熱処理手段の筐体出口に接するようにして、連続して設け、該対向ロールの温度を前記熱処理手段の捲縮発現温度よりも低くしたことを特徴とする伸縮性不織布の製造方法。
2. 前記対向ロールの温度調節は、スチールロール内に水を循環させて行なうことを特徴とする請求項１に記載の伸縮性不織布の製造方法。
3. 前記対向ロールの温度を１００℃以下としたことを特徴とする請求項１または２に記載の伸縮性不織布の製造方法。