JP4022786B2 - 液晶素子の製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示素子等の液晶素子の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
液晶パネルと称される液晶表示素子の製造方法としては、例えば１〜１０μｍの所定間隔を置いて対向配置した一対の基体の周辺部分をシール剤によって接着固定して空のパネルを作製し、この空のパネルを真空装置内に収容してパネル内部を真空状態にし、シール剤部に予め設けた注入口を液晶に浸す。そして、真空装置内を徐々に大気圧に戻すことにより、パネル内外の圧力差と毛細管現象を利用して液晶をパネル内に注入する注入法がよく知られている。
【０００３】
しかしながら、この注入法では、粘性の比較的高い液晶の注入に時間がかかり、特に、液晶表示素子の大型化に伴い多大な注入時間を要するようになるという問題が有った。また、真空装置内を真空とするための前処理時間がかかるという問題も有り、更に、高価な真空装置が必要であるという問題も有った。即ち、従来の注入法では、製造時間の増大やコストの上昇といった問題が有った。
【０００４】
そこで、例えば、特開昭６０−７５８１７号、特開昭６０−２３０６３６号、特開平１−３０３４１４号、特開平３−２５４１６号、特開平４−２１８０２７号の各公報に記載されているように、一対の基体の一方に表示領域を囲むようにシール材を塗布し、その表示領域に液晶を滴下又は塗布した後、真空装置内で、もう一方の基体を平行に圧着し、その後、シール材を硬化させる方法（滴下法又は塗布法）が提案されている。この方法によれば、液晶注入に要する時間は大幅に短縮されるが、真空下で基体の重ね合わせを行うため、やはり、真空装置内を真空にするための前処理時間がかかり、また、高価な真空装置が必要なため、製造時間が増大し、製造コストが嵩むという問題が有った。
【０００５】
また、特開平２−８４６１６号、特開平２−１２３３２４号、特開平６−２０８０９７号の各公報に記載されているように、上述した滴下法又は塗布法において、基体の重ね合わせを大気中で行う方法も提案されている。この方法では真空装置が不要のため、上述した真空装置を用いる滴下法又は塗布法と比較して、製造時間及び製造コストを抑えることができる。しかしながら、この方法では、大気中で基体を重ね合わせるため、その重ね合わせの際に表示領域内の液晶中に気泡が残留してしまい、これが表示欠陥になって、歩留りが低下するという問題が有った。
【０００６】
また、上述のような気泡の残留の問題を解決するために、液晶を細線状の所定パターンに塗布し、基体を徐々に又は間欠的に重ね合わせる方法（特開平３−８９３１５号公報）や、一対の基板を楔型をなすように対向させ、或いは、一方の基板を凸状に反らせた状態で対向させ、徐々に基板同士が平行となるように接近させて圧着させる方法（特開平４−１７９９１９号公報）等が提案されている。しかしながら、このような方法では、基体の重ね合わせに要する時間が長くなり、また、精密な基体の重ね合わせを行うために特殊な装置が必要となって、やはり、製造時間の増大や製造コストが嵩むという問題が有った。
【０００７】
【発明に至る経過】
そこで、本出願人は特願平９−２２９３６０号において、例えば、一方の基体上のシール領域の内側の一端部に液晶を滴下して２枚の基板を側方から重ね合わせた後、対向配置された一対の基体の少なくとも一方の基体の上を液晶領域の一端部から他端部の方向へ加圧手段によって加圧しつつ、この加圧手段を相対的に移動させて、液晶を一端部から液晶領域全体へ展延させながら、シール領域に予め設けた開口から液晶領域の空気を排出した後、シール領域を硬化する方法（以下、先願発明と称する。）を既に提起している。
【０００８】
この先願発明によれば、一対の基体の一方の端部に供給した液晶を、両基体を重ね合わせた後に加圧ローラーの如き加圧手段で加圧することによって基体間に展延させるので、極めて簡便に短時間で液晶を充填することができる。この時、加圧手段の押圧力を適度に調節し、更にこの加圧状態を補助ローラーで保持すれば、所定の基体間ギャップを得ることができる。また、液晶に巻き込まれた気泡は液晶の展延に伴って押し出されるので、液晶領域内に微細な気泡が残留することがない。従って、特性の良い液晶素子を簡単且つ短時間の製造プロセスで製造できるようになり、また、従来のように高価な真空装置を用いる必要が無くなるので、製造コストを削減することもできる。
【０００９】
また、先願発明は、一般に粘度の高い強誘電性液晶を基体間に充填する場合に適用して特に効果的なものであり、液晶素子に強誘電性液晶を用いることにより、例えば、高価な薄膜トランジスタを用いない安価な液晶素子を提供することができる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この先願発明は、上記した種々の特長を有しているものの、なお改善すべき点が存在することが分かった。
【００１１】
先願発明の場合、具体的には、液晶材料を基体の一方の端縁部に一様に塗布する方法等が採られている。従って、基体の大型化や基体間隔（セルギャップ）が厚くなる等のために液晶塗布量（即ち、塗布面積）が増大したときに、液晶塗布部の中央部分は液晶の界面張力が不足することにより凹部が生じ易くなるため、他方の基体を重ね合わせる場合に上記凹部に気泡が入ってしまい、良質な大型の液晶デバイスを製造することは困難となることがある。
【００１２】
また、予めシール領域の内側等において、過剰な液晶等を収容するための溝を基体に設けることにより、液晶塗布パターンをある程度任意（液晶をシール領域の内側に過剰に滴下しても良いため、塗布パターンに自由度がある。）に選べるという利点もあるが、基体に予め溝を形成する工程が必要であり、しかもシール部と溝との領域内に空気等が残留する傾向があり、その空気が有効画面内に侵入すると、画面品位を低下させるおそれがある。
【００１３】
他方、液晶材料を塗布する形状として、特開平３−８９３１５号公報に記載されているように、一方の基板の全域に大略＞─＜形をなすように塗布するものがある。しかしながら、この塗布形状では、先願発明のように、一端部から他端部へ順次連続的に加圧する方式に適応させた場合、有効画面内で液晶が行き渡らない領域（あるいは液晶のはみ出し）が生じ、さらには気泡等の巻き込み等も発生してしまう等、品質の高い液晶充填を行えないという欠点がある。
【００１４】
本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであって、製造工程や設備を簡素化して短時間で実施できる上に、液晶中に気泡が残留することを確実に防止し、かつ、液晶を液晶領域全体に容易に展延させることができる液晶素子の製造方法を提供することを目的とするものである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記の目的を解決するために鋭意検討を重ねた結果、基体上に形成する液晶パターンとその配置が気泡等の巻き込み防止と液晶の展延性を大きく左右することをつき止め、本発明に到達したものである。
【００１６】
即ち、本発明は、一対の基体の少なくとも一方の基体の一端縁側に液晶を所定パターンに配し、前記一対の基体を対向配置して前記一端縁から他端縁の方向へ加圧しつつ、前記液晶を前記一端縁側から前記基体の液晶領域の全体へ展延させ、所定間隔を置いて対向配置された前記一対の基体間に液晶を封入する液晶素子の製造方法であって、
前記少なくとも一方の基体の前記一端縁に沿う少なくとも第１パターンと第２パター ンとからなる各液晶パターンを互いに独立して、前記一端縁側から前記他端縁の方向に 順次配する
液晶素子の製造方法において、
前記の少なくとも第１パターン及び第２パターンを、前記一端縁から前記他端縁まで の基体長の１／２長の領域内に塗布形成する
ことを特徴とする液晶素子の製造方法に係るものである。
【００１７】
本発明によれば、一対の基体の少なくとも一方の基体の一端縁側にこの端縁に沿って、少なくとも第１パターンと第２パターンとからなる各液晶パターンを独立して、一端縁から他端縁の方向にこれら両端縁間の基体長の１／２長の領域内に塗布形成し、対向配置された基体をその一端縁から他端縁の方向へ加圧して液晶を液晶領域の全体に展延させるので、液晶パターンとその位置を最適化して液晶領域に気泡が残留することがないようにし、しかも、液晶が満遍なく液晶領域に展延して良好に充填することができる。従って、高粘度の液晶や大型液晶パネルの場合でも、高品質の液晶素子を短時間にかつ作業性よく作製することかできる。また、高価な真空装置が不要となることも有利である。
【００１８】
また、液晶パターンを最適化できるため、液晶領域全体に十二分に展延でき、しかも液晶領域を囲むシール部に液晶が接触する面積又は時間を制御でき、過剰な液晶を収容するための上述した如き溝を設ける必要はなく（シール部の破壊もなく）、この点でも気泡の抱き込みが一層なくなる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明の製造方法においては、以下のようにすることが気泡の残留なしに上記した展延を効果的に行える点で望ましい。
【００２０】
まず、前記の少なくとも第１パターン及び第２パターンを、前記一端縁から前記他端縁までの基体長の１／２長の領域内に押出しや滴下等により塗布形成すること（即ち、基体上において前記一端縁の側に局在化して塗布形成すること）が望ましい。
【００２１】
そして、両端部が前記一端縁に向けて曲げられた第１の線状又は断続パターンを前記第１パターンとし、両端部が前記他端縁に向けて曲げられた第２の線状又は断続パターンを前記第２パターンとし、特に、前記液晶の前記第１の線状又は断続パターンと前記第２の線状又は断続パターンとが、前記両端部から中間部にかけて互いに接近するように曲げられていることが望ましい。
【００２２】
この場合、前記第１の線状又は断続パターンの長さを前記第２の線状又は断続パターンの長さと同等若しくはそれ以上とし、前記第１の線状又は断続パターン及び前記第２の線状又は断続パターンの本数をそれぞれ１本以上とすることが望ましい。
【００２３】
また、前記基体の前記一端縁から前記他端縁の方向に沿う基体中心線に関し、前記第１パターン及び前記第２パターンをそれぞれ線対称とすることが望ましい。
【００２４】
更に、前記液晶の前記第１パターンと前記第２パターンとの間に、前記液晶の第３パターンを前記基体の前記一端縁に沿って形成することは、特に、液晶領域の面積が大きい場合に効果的であり、この場合も、前記基体の前記一端縁から前記他端縁の方向に沿う基体中心線に関し、前記第３パターンを線対称とすることが望ましい。
【００２５】
また、前記第３パターンを、前記一端縁に沿うパターン部と、前記一端縁及び／又は前記他端縁に向けて斜めに連設された連設パターン部とによって形成してもよい。
【００２６】
この場合、前記連設パターン部の内側位置に前記第１パターン及び／又は前記第２パターンを配してもよい。
【００２７】
そして、前記第３パターンを線状又は断続パターンとすることが望ましい。
【００２８】
また、本発明の製造方法においては、所定間隔を置いて対向配置された前記一対の基体がその外周部に沿って設けられた接着領域において互いに固着され、前記一対の基体間の前記接着領域の内側の前記液晶領域に前記液晶が封入された前記液晶素子を製造するに際し、
前記一対の基体の少なくとも一方の基体の前記接着領域に硬化性接着剤を塗布し、前記液晶パターンを、前記液晶領域を囲む前記硬化性接着剤の隅部に近接した位置まで延ばすことは、気泡が溜まり易い前記隅部へ液晶を十分に展延できるため、気泡の抱き込みを更に防止できる点で望ましい。これと同様の効果は、前記した第３パターンの前記連設パターン部によって得ることができる。
【００２９】
即ち、この場合、前記液晶パターンが前記第１パターンであってよく、或いは、前記第１パターンと前記第２パターンとの間の第３パターンであってもよい。
【００３０】
また、前記基体の前記一端縁側及び前記他端縁側において、前記硬化性接着剤の塗布パターンに気体排出口を形成することが、気泡を外部へ放出できる点で望ましい。
【００３１】
そして、加圧手段を相対的に移動させて前記加圧を行う時に、前記液晶を前記硬化性接着剤の位置まで展延させると共に、前記硬化性接着剤を介して前記一対の基体を固着させ、かつ、前記気体排出口からの空気排出とその閉塞（具体的には、加圧による前記硬化性接着剤の変形による気体排出口の閉塞）とを行うことが、気泡の放出だけでなく、封止が容易となる点で望ましい。
【００３２】
この場合、前記気体排出口を、前記基体の前記一端縁の中央部と、前記基体の他端縁の少なくとも中央部及び両端部とにそれぞれ形成することが望ましい。
【００３３】
従来、液晶パネル等の液晶素子製造に関わる液晶封止は次のようにして行われている。液晶注入あるいは液晶滴下等による液晶充填後の注入口或いは封止口は、通常、紫外線硬化型樹脂で封止される。この工程では一般に、パネルを加圧装置に挟み込み、加圧下で過剰の液晶を拭き取り、紫外線硬化型樹脂をディスペンサー等で注入口又は封止口に塗布し、紫外線照射して硬化させることにより封止を行うため、特別な加圧装置を必要とし、封止を行うための工程が必要となること等に伴う設備費用、人件費及び所要時間の面で液晶パネルを製造する上で多大なネックになっている。
【００３４】
しかしながら、本発明の製造方法において、上記したように、加圧時に、気体排出口からの空気の排出とその閉塞とを同時に行うと、従来のようなディスペンサー等によるシール剤の供給とその硬化といった面倒な封止作業を行う必要はなく、液晶の展延時に閉塞を同時に行え、後は硬化処理するだけでよいので、コスト、作業性を大きく向上させることができる。
【００３５】
また、前記液晶領域に前記液晶を塗布する際、実際には、前記第１、第２及び第３パターンにおける湾曲部及び直線部の長さ、断面形状、塗布位置、本数、曲率半径又は折曲度を調整することが望ましい。
【００３６】
また、前記気体排出口の長さ、断面、角度を前記硬化性接着剤の塗布形状、面積、前記基体のギャップに応じて調整し、前記気体排出口の位置及び個数、前記気体排出口間の前記硬化性接着剤の線分の傾き、長さ、断面を調整することが望ましい。
【００３７】
また、前記硬化性接着剤の前記気体排出口を外方へ向けて縮径させることが望ましい。
【００３８】
上記の如くに構成することにより、強誘電性液晶やネマチック液晶等の全ての液晶及びその混合物、更には液晶を高分子中に微小粒として分散した高分子分散型液晶等、塗布可能な液晶を用いた液晶素子を製造するのに効果的である。
【００３９】
なお、液晶パターン（押出しや滴下等による塗布又は印刷パターン）については、その平面又は断面形状、平面面積又は断面積などは上記したパターンに準じて種々に選択でき、また各種に変形することができる（変形の具体例については後述する）。
【００４０】
以下、本発明を好ましい実施の形態により具体的に説明する。
【００４１】
本実施の形態は、押出しや滴下等により基体上に液晶を上述した特定のパターンに塗布することによって、液晶を気泡の溜めなしに効率的に充填する方法と、硬化性接着剤（シール剤）を上述した特定のパターンに塗布することによって、シール剤開口部からの気泡の完全排出と同時にこの開口部の封止を行う方法とにそれぞれ特徴を有するものである。
【００４２】
＜第１の実施の形態＞
図１〜図８は第１の実施の形態を示すものであるが、強誘電性液晶（ＦＬＣ）を用いた単純マトリクス方式の５インチ液晶パネルに本発明を適用した例である。
【００４３】
まず、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、単純マトリクス方式の液晶表示素子を構成する上下一対の基体１、２を用意した。この場合、基体１は、ガラス基体上にマトリクス状の画素電極（図示省略）を有し、更に、その上にＳｉＯを斜方蒸着した配向膜（図示省略）を有している。一方、基体２は、ガラス基体上にカラーフィルター（図示省略）と透明共通電極（図示省略）とＳｉＯを斜方蒸着した配向膜（図示省略）とを有している。
【００４４】
そこで、まず、図１（ａ）及びこの拡大平面図である図２に示すように、基体１の配向膜が形成された対向面においてその外周部に沿った接着領域に、紫外線硬化型接着剤からなるシール剤３をディスペンサーを用いて、図示の如く、一方の端縁１ａ側に開口部５及び他端縁１ｂ側に開口部６ａ、６ｂ、６ｃを設けて接着領域の内側の表示領域を囲むように塗布（詳細は後述する）した。なお、シール剤３は、基体２の配向膜が形成された対向面の側に塗布しても良く、また、両方の基体の対向面に塗布しても良い（後述する他の実施の形態も同様）。
【００４５】
次に、図１（ａ）及び図２に示すように、基体１を強誘電性液晶のスメクチックＡ相とコレステリック相との転移温度より２℃高い温度に加熱しながら、図示の如く、基体１側の上記したシール剤３塗布部の内側に、予め０．０５ｗｔ％のスペーサ粒子を混合しておいた強誘電性液晶（例えばチッソ株式会社製のＣＳ−１０２２）４をディスペンサーを用いて大略⊃｜⊂形に塗布（詳細は後述する）した。
【００４６】
次に、図１（ｂ）に示すように、上記の如くシール剤３及び液晶４を塗布した基体１の塗布面に対向させて、基板２を重ね合わせた。この図において、仮想線及び実線で示す基板２は重ね合わせの過程を示すものであり、まず基体２は、基体１の液晶塗布側の端縁（以下、一端縁と称する。）の反対側の端縁（以下、他端縁と称する。）側を仮想線で示すように位置合わせした後、実線で示すように一端縁において両基板１、２を接触させて、他端縁側へ倒すようにして重ね合わせる。
【００４７】
次に、図１（ｃ）に示すように、重ね合わせた基板１、２を矢印方向へ移動させつつ、加圧ローラー１０を降下後に基板２上で転動させ、基板２の一端縁２ａから他端縁２ｂに亘って加圧ローラー１０によって下向き方向に基板１、２を加圧する。従って、基板１の上面に塗布した液晶４がシール剤３で囲まれた表示領域の全体に展延されると共に、シール剤３に形成した空気排出のための開口５、６ａ、６ｂ、６ｃも空気の排出後に同時に封止される。この場合の加圧は、基体を固定し、加圧ローラー１０を移動させて行ってもよい。
【００４８】
図３は、上記した図１及び図２におけるシール剤３の開口部近傍の詳細を示すものであるが、塗布時のシール剤３の線幅は２００μｍ、高さは３０μｍ、断面積は５０００μｍ² 程度である。そして、図３（ａ）に示すように、開口部のシール剤３’（線分）は外方向に突出させて縮径し、拡がり角度θ₁ 、θ₂ （θ₁ ＝θ₂ ）はそれぞれ共に３０°〜６０°、例えば４５°、開口部先端部の間隔Ｌ₂ を５ｍｍ前後、開口部始点部の間隔Ｌ₁ を２０ｍｍ前後とした。
【００４９】
これは、図１及び図２における一端縁側の開口部５及び他端縁側の開口部６ｂに相当し、開口部の中心は基体１の中心線Ｃ₁ と一致させ、加圧ローラー１０の通過後に開口部が閉塞するように、開口部のシールパターン３’の拡がり角度、線幅、断面積及び開口の先端部の間隔を調節した。
【００５０】
また、図１（ａ）及び図２における開口部５の両側のシール剤３ａと開口部６ｂの両側のシール剤３ｂとは、液晶４の展延時に気泡が液晶４やシール剤３の間に孤立残留しないように、大略／ ＼形となるようにそれぞれ傾きをもたせた。図３（ａ）に示す如く、その傾きの大きさαは tanα＝０．１（α＝５．７°）以下にした。しかし、場合によっては、この傾きを０≦α＜９０°の範囲で調節してもよい。
【００５１】
また、他端縁側両角の開口部６ａ、６ｃは図示の如く対称仕様にし、基本的には図３（ａ）に準じて拡がり角度を６０°（＝θ₁ ）、９０°（＝θ₂ ）の組み合わせとして、開口部先端部の間隔を５ｍｍとし、加圧ローラー１０が通過後はねそれぞれの開口部５、６ａ、６ｂ、６ｃが閉塞するようにシールパターンの拡がり角度、開口部先端部の間隔を調節した。
【００５２】
図３（ｂ）に示すように、開口部の拡がり角度は０＜θ₁ 、θ₂ ＜９０°であり、θ₁ 、θ₂ の組み合わせは適宜であってもよく、開口部の形状は図３（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）等のような形状でも加圧時に封止が可能であれば、拡がり角度は上記の範囲に制約されることはない。また、線分（曲線でもよい）３’の長さも任意であってよい。但し、他端縁側の開口部に関しては、液晶４の拡がりを妨げないように、かつ少しの気泡でも外へ効率よく排出するために３箇所（６ａ、６ｂ、６ｃ）配置した。
【００５３】
また、図１（ａ）及び図２に示すような液晶４の塗布に関しては、基体１、２の大きさに伴う液晶封入領域、基体１、２間のギャップに応じて、必要液晶量を計算し、液晶４の展延後のシール剤３との接触を考慮して液晶シール剤の接触速度（時間）、接触量（面積）を最小限にする等、塗布パターン４の配置や各線分７、８、９の長さを決定した。即ち、図示の如く、一端縁１ａに沿って、両端部７ａ、７ｂが外方向（一端縁１ａの側）に湾曲した曲線状の第１のパターン７と、この両端部８ａ、８ｂが反対方向（他端縁１ｂの側）に湾曲した曲線状の第２のパターン８と、これら両パターン間に直線状に延びる第３のパターン９とを基本形状として形成した。
【００５４】
なお、各液晶パターン７、９、８間の距離は、加圧によるパターン同士の接触後の気泡の巻き込み、孤立がないように考慮し、パターン中心間距離ｌは等間隔とし、それぞれ１０ｍｍとした。液晶中のスペーサの粒径は１．４μｍであり、液晶量はパターン７、８、９の合計で０．０１０〜０．０１１ｍｌ（必要量の５〜１０％増し）とした。更に、基本的な液晶塗布パターンは具体的には次のように調整した。
【００５５】
（１）塗布パターン群７、８、９は、ローラー１０の加圧開始部（図６（ａ）参照）側寄り（図２に示す基体長Ｄの１／２以内、即ち、中心線Ｃ₂ よりも一端縁１ａ側の領域内）に位置させる。
【００５６】
（２）これらの塗布パターン群は、シール領域内において、中心線Ｃ₁ に対して線対称とし、線分、曲線の長さ、曲率半径、折曲度、断面、塗布位置、本数はシールパターン３の幾何学的配置、シール領域の大小及び基体ギャップの大小により増減させる（例えば、図２において、表示領域の隅部１１まで、液晶が到達しにくいようであれば、第１のパターン７を７ａ、７ｂのように隅部１１に近い所まで延ばすようにする等）。
【００５７】
（３）液晶塗布量は必要量の５〜１０％増しとする。これにより、液晶はシール剤３の位置まで十分に展延し、表示面積を大きくできる。
【００５８】
（４）曲線状パターン７、８の曲率半径（曲率半径が定義できない任意の曲線等でもよい）は任意であり、特に限定しない。
【００５９】
（５）各パターン７、８、９の中心間の距離ｌは任意であるが、気泡の巻き込み、残留等がないよう考慮して決める。好ましくは、５〜３０ｍｍ程度である。
【００６０】
（６）液晶がシール領域内にうまく行き渡らない場合は、必要に応じて該当エリアに所定量の液晶を図４（ａ）の仮想線２４のように例えば他端縁１ｂ側の開口部６ａ、６ｃの近傍に付加（形状は線分及び曲線分にしてパターンを付加）してもよい。
【００６１】
図４（ａ）は、上記の如く、第１のパターン７、第２のパターン８及び第３のパターン９を滴下により塗布形成された液晶４が、基板一端縁側からの加圧に伴って表示領域全体に展延する状況を説明するものである。また、図４（ｂ）は、（ａ）のｂ−ｂ線断面図であり、液晶の塗布断面はその表面張力により滑らかとなっている。図４では、液晶配向膜や電極などはいずれも図示省略している。
【００６２】
まず、既述した図１（ｂ）のように、基体１と２とをそれぞれの配向膜形成面を向かい合わせるようにして重ね合わせることにより、上から重ね合わせた基体２の自重によって液晶４が拡がり、液晶４がこれに近接したシール部との間の領域に行き渡る。
【００６３】
即ち、図４（ｂ）に示す如く、中心線Ｃ₁ 上の液晶パターン７−８、８−９間の間隔ｌは各パターンが互いに近接し合っていてそれぞれ１０ｍｍであり、その他の部分よりも狭くなっている。従って、下部の基体１に上部の基体２を重ね合わせるだけで、上記の近接部分での液晶４の一部分がまず太線矢印Ａのように前後に展延し、同時にその他の部分の液晶４も細線矢印ａのように展延し、パターン７の折曲された両端部７ａ、７ｂがシール剤隅部１１にまで展延する。この隅部へは、上記した加圧によって更に液晶４が完全に充填される。このときの液晶の先行波面１３ａを一点鎖線で示す。
【００６４】
そして、これに伴い、この隅部の領域を含め、両基体間に存在していた空気が開口部５から矢印Ｂ₁ 方向に十分に排出される。加圧の進行に伴い、液晶４の展延する波形先端は、２点鎖線で示した波形１３ｂの如く基体他端縁方向へ拡がり、更に加圧の進行に従って３点鎖線で示した波形１３ｃの如く更に拡がる。そしてこれと同時に、表示領域内の空気を他端の開口部６ａ、６ｂ、６ｃから矢印Ｂ₂ のように排出させながら、最終的には表示領域内の全体にくまなく展延する。
【００６５】
但し、加圧の結果、液晶の充填が仮に不十分であれば、均一性を高めるために塗布パターンの変更又は例えば符号２４で示す如く、効果的な位置に液晶パターンを塗布等で追加すればよい。
【００６６】
図５及び図６は、上記の如く液晶４が充填されるまでの過程を段階的に示したものである。
【００６７】
即ち、図５（ａ）は、シール剤３の塗布パターンを示し、図５（ｂ）は液晶４の塗布パターンを示し、図５（ｃ）は基体１と基体２（斜線で表示）を、それぞれの配向膜形成面を向かい合わせるようにして重ね合わせた時点での液晶４が端縁側で拡がった状態とその波形先端１３ａを示している。
【００６８】
そして、図６は加圧過程を示し、図６（ａ）はローラー１０を基体一端縁に当接させた状態で波形先端が１３ｂのように進行した状態、図６（ｂ）はローラー１０を相対的に移動させることにより波形先端が１３ｃのように更に進行した状態、図６（ｃ）はローラー１０が基体他端縁位置へ移動した加圧終了状態を示す。また、図５（ｃ）から図６（ｃ）までの過程で、それぞれの時点における液晶４の拡がる様子、及び加圧に伴ってシール剤３の各開口部が潰されて自動的に閉塞される状態を示している。
【００６９】
基体１−２間の加圧は、例えば、液晶４の塗布パターンを形成した一端縁側のシール部の外側から直径７０ｍｍの加圧ローラー１０を４Ｋｇ／ｃｍ² の圧力で押圧転動させる。これにより、液晶４に巻き込まれた気泡が液晶４の拡がりに伴って開口５、６ａ、６ｂ、６ｃから排出されるので、液晶内に残留することなく、またシール部の内側の表示領域の全域に亘って液晶４が一様に展延し、基体１−２間の所定ギャップが形成された。
【００７０】
加圧終了後の基体１、２は、図７に示すように、液晶４が充填された表示領域を１ｍｍ厚のステンレス板１５で遮蔽してから、液晶表示素子全体に１００ｍＪ／ｃｍ² の強度で紫外線を放射する紫外線ランプ部１４で６０秒照射し、シール剤３を硬化させた。この時点でシール剤３の完全硬化による封止を完了させた。こうして、極めて短時間に単純マトリクス方式の液晶表示素子が得られた。
【００７１】
上記した本実施の形態の液晶表示素子は、図８に概略的に示す製造装置により作製した。後述する他の実施の形態も同様である。
【００７２】
まず、ＸＹロボット３１で駆動される搬送ロボット３２により移動テーブル３４上に基体１を載置した後、ディスペンサーロボット３３により基体１上にシール剤３及び液晶４を所定パターンに塗布し、この基体に対し、搬送ロボット３２によって、予め基体１と同一温度に加熱しておいた対向基体２を重ね合わせた。基体２の自重によって液晶が一端縁側に図５（ｃ）の如く展延された後、保温ディスペンサー３５で上下両基体を所定温度に保温し、移動テーブル３４を矢印（Ｙ方向）に移動させながら、直径７０ｍｍの加圧ローラー１０で４ｋｇ／ｃｍ² の圧力で加圧し、ローラー１０の下を通過して所定位置に移動する。
【００７３】
この移動テーブル３４による移動の間に、基体１と２は加圧ローラー１０によって所定圧力で加圧され、塗布した液晶４が表示領域全体に充填されると共にシール剤３の開口部も図６（ｃ）の如く閉塞される。そして、上記した紫外線ランプ部１４を有するＵＶランプユニット３９が矢印方向へ移動し、所定位置に到達した移動テーブル３４上の基体の上方から紫外線を照射し、シール剤を硬化させる。
【００７４】
本実施の形態では強誘電性液晶を用いているが、これは粘度が高いために通常の注入法では液晶注入に多大な時間を要していた。しかし、本実施の形態によれば、上記した加圧、展延によるために、強誘電性液晶であっても極めて短時間で均一に充填でき、従来のような高価な真空装置や封止装置の必要もないので、製造コストを軽減することができる。
【００７５】
また、強誘電性液晶は粘度が高いため、低い温度で液晶を展延させると流動抵抗により配向膜を損傷してしまい、液晶の均一な配向状態が得られなくなることがあるが、基体を加熱し、液晶をコレステリック相又は等方相に保つと、液晶の粘度が十分に低下し、展延に際して配向膜を損傷させることなく良好に展延させることができる。
【００７６】
また、強誘電性液晶はメモリ性を持つために、ＣＲＴ（陰極線管）等で問題となっているフリッカーを無くすことができる。また、強誘電性液晶は、ネマチック液晶表示と比較して約１００倍も高速応答であるため、本実施の形態のような単純マトリクス駆動でも１０００本以上の走査線で駆動できる（即ち、薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）での駆動を無くせる）。更に、強誘電性液晶は視野角依存性が少ない。従って、安価で高品位の液晶表示素子を得ることができる。
【００７７】
以上に説明したように、本実施の形態によれば、一対の基体１、２の少なくとも一方の基体、例えば基体１の一端縁１ａ側にこの端縁に沿って、パターン７、８、９が互いに独立して一端縁１ａから他端縁１ｂの方向に配された液晶パターン４を滴下により塗布形成し、対向配置された基体２をその一端縁２ａから他端縁２ｂの方向へローラー１０で加圧して液晶４を表示領域の全体に展延させるので、液晶パターン４の位置を最適化して液晶領域に気泡が残留することがないようにし、しかも、液晶４が満遍なく液晶領域に展延して良好に充填することができる。従って、高粘度の強誘電性液晶でも（或いは、後述する比較的大面積の液晶パネルでも）、高品質の液晶素子を短時間にかつ作業性良く作製することができる。また、高価な真空装置が不要となることも有利である。
【００７８】
また、液晶パターン４を７、８、９の如くに最適化できるため、液晶領域全体に十二分に展延でき、しかも液晶領域を囲むシール部３に液晶４が接触する面積又は時間を制御でき、過剰な液晶を収容するための既述した如き溝を設ける必要はなく（シール部の破壊も生じず）、この点でも気泡の抱き込みが一層なくなる。
【００７９】
そして、ローラー１０を相対的に移動させて加圧を行う時に、液晶４をシール剤３の位置まで展延させると共に、シール剤３を介して一対の基体１、２を固着させ、かつ、開口５、６ａ、６ｂ、６ｃからの空気排出とその閉塞（具体的には、加圧によるシール剤３の変形による開口の閉塞）とを行うことができるため、気泡の放出だけでなく、封止が容易となる。この場合、開口５、６ａ、６ｂ、６ｃを基体の一端縁の中央部と他端縁の中央部及び両端部にそれぞれ形成しているので、空気の排出を十二分に行える。
【００８０】
このように、開口からの空気排出とその閉塞とを同時に行えるので、従来のようなディスペンサー等による封止剤の供給、その硬化による封止といった面倒な作業を行う必要はなく、液晶の展延時に閉塞を同時に行え、その後は紫外線硬化を行うだけでよく、コスト、作業性を大きく向上させることができる。
【００８１】
＜第２の実施の形態＞
図９は第２の実施の形態を示すものであるが、ネマチック液晶を用いたアクティブマトリクス方式でＴＦＴ駆動の１０インチ液晶パネルに本発明を適用した例である。なお、上述した第１の実施の形態と共通の部位に対しては共通の符号を用い、その説明を省略することがある。
【００８２】
まず、図９（ａ）及び（ｂ）に示すように、アクティブマトリクス方式の表示素子を構成する上下一対の基体１６、１７を用意した。そして、基体１６及び／又は１７には、画素電極や配向膜、ＴＦＴ（薄膜トランジスタ）等がアクティブマトリクス方式に準じて予め形成されているが、これらは図示省略した。
【００８３】
次に、図９（ａ）に示すように、基体１６の配向膜が形成された対向面においてその外周部に沿った接着領域に、紫外線硬化型接着剤からなるシール剤１８をディスペンサーを用いて、図示の如く、一方の端縁１６ａ側に開口部５及び他端縁１６ｂ側に開口部６ａ、６ｂ、６ｃを設けて接着領域の内側の表示領域を囲むように塗布した。
【００８４】
シール剤１８の線幅は５００μｍ、高さは７５μｍ、断面積は３００００μｍ² 程度である以外は図３（ａ）に準じて、前記した第１の実施の形態と同様の形状に形成した。
【００８５】
本実施の形態の特徴は、液晶４Ａの塗布パターンであり、図９（ａ）に示すように、基体１６の一端縁１６ａ側から順次配された（それぞれは中心線に関し線対称の）２本の第１のパターン７Ａ、２本の第３のパターン９Ａ及び１本の第２のパターン８Ａからなる液晶４Ａをディスペンサーを用いて大略⊃｜｜⊂⊂形に塗布したことである。
【００８６】
この塗布パターンは、基体１６、１７の大きさ（液晶封入領域）、基体間ギャップに応じて、必要液晶量を計算し、液晶４Ａの展延後のシール剤１８との接触を考慮してパターン４Ａの配置や各線分７Ａ、８Ａ、９Ａの長さを決定した。
【００８７】
本実施の形態の場合も、液晶パターン７Ａ、９Ａ、８Ａ間の距離は、パターン同士の接触後の気泡の巻き込み、孤立がないよう考慮し、中心間距離ｌは上述した第１の実施の形態と同様に等間隔とし、１０ｍｍとした。また、スペーサの粒径は３μｍであり、液晶量はパターン７Ａ、８Ａ、９Ａの合計で０．０９５〜０．１０ｍｌ（必要量の５〜１０％増し）とした。
【００８８】
次に、図９（ｂ）に示すように、前記した第１の実施の形態の場合と同じ要領で、配向膜形成面を向かい合わせるようにして基体１７を基体１６に重ね合わせた。その結果、図５（ｃ）に示した如く、上から重ね合わせた基体１７の自重によって液晶４Ａが拡がり、液晶４Ａが端縁近傍の表示領域に行き渡った。
【００８９】
次に、図９（ｃ）に示すように、前記した第１の実施の形態と同じ要領で加圧した。但し、本実施の形態においては、直径７０ｍｍの加圧ローラー１０Ａを３Ｋｇ／ｃｍ² の圧力で押圧転動させた。これにより、シール部１８の内側の全域に亘って液晶４Ａが一様に展延し、液晶内に気泡が残留することもなく、基体１６、１７間に所定のギャップが形成された。
【００９０】
次に、図９（ｄ）に示すように、液晶４Ａが充填された表示領域を１ｍｍ厚のステンレス板１９で遮蔽してから、液晶表示素子全体に１００ｍＪ／ｃｍ² の強度で紫外線を６０秒照射し、シール剤１８を硬化させた（同時に封止も完了）。
【００９１】
これにより、シール剤１８に形成した各開口部も同時に閉塞され、極めて短時間にアクティブマトリクス方式の液晶表示素子が得られ、従来のような高価な真空装置や封止設備等も必要ないのでコストを軽減することができる。
【００９２】
また、本実施の形態は、上述した第１の実施の形態で述べた作用効果が同様に得られると共に、より大きな面積の液晶パネルであっても、液晶の展延を気泡の残留なしに十分に行うことができる。これは、液晶としてネマチック液晶を用いる以外にも、強誘電性液晶を用いた場合には一層効果的である。
【００９３】
＜第３の実施の形態＞
図１０は第３の実施の形態を示すものであるが、ネマチック液晶を用いたアクティブマトリクス方式でＰＡ（プラズマアドレス）駆動の２５インチの液晶パネル（ＰＡＬＣ）に本発明を適用した例である。
【００９４】
ＰＡＬＣは、マトリクス配置の液晶画素をアクティブ駆動する場合、ＴＦＴではなく、プラズマ放電の際に生成するイオン化した気体の電子スイッチング特性を利用する方式の表示素子であり（特開平１−２１７３９６号公報参照）、その駆動機構により一層の大面積液晶パネルを可能にしたものである。なお、本実施の形態でも、前記した各実施の形態と同様の部位には共通の符号を用い、その説明を省略することがある。
【００９５】
まず、図１０（ａ）及び（ｂ）に示すように、ＰＡ方式の表示素子を構成する上下一対の基体２１、２２を用意した。そして、基体２１及び／又は２２には、画素電極や配向膜、プラズマ放電部等がＰＡ方式に準じて予め形成されている。
【００９６】
次に、図１０（ａ）に示すように、基体２１の配向膜が形成された対向面においてその外周部に沿った接着領域に、紫外線硬化型接着剤からなるシール剤２３をディスペンサーを用いて、図示の如く、一方の端縁２１ａ側に開口部５及び他端縁２１ｂ側に開口部６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ、６ｅを設けて接着領域の内側の表示領域を囲むように塗布した。
【００９７】
但し、本実施の形態の場合、他端縁２１ｂ側のシール剤２３の開口に関しては、液晶４Ｂの拡がりを妨げないよう、かつ若干の気泡を効果的に放出するために図示の如く５箇所（６ａ〜６ｅ）配置した。
【００９８】
シール剤２３の線幅は７５０μｍ、高さは１２０μｍ、断面積は７２０００μｍ² 程度である以外は図３（ａ）に準じて、前記した第１の実施の形態と同様の形状に形成した。
【００９９】
本実施の形態の特徴は、大型の液晶パネルに適応させるべく液晶４Ｂの塗布パターンを増やしたことであり、図１０（ａ）及びこの拡大平面図である図１１に示す如く、２本の第１のパターン７Ｂ、４本の第３のパターン９Ｂ及び２本の第２のパターン８Ｂが一端縁２１ａ側から所定の間隔で順次（それぞれは中心線に関して線対称に）形成されている。
【０１００】
この塗布パターンは、基体２１、２２の大きさ（液晶封入領域）、基体間ギャップに応じて、必要液晶量を計算し、液晶４Ｂの展延後のシール剤２３との接触を考慮してパターン４Ｂの配置や線分７Ｂ、８Ｂ、９Ｂの長さを決定した。
【０１０１】
なお、本実施の形態の場合は、大型の液晶パネルであることから、液晶パターン７Ｂ、９Ｂ、８Ｂ間の距離は、パターン同士の接触後の気泡の巻き込み、孤立がないよう考慮し、中心間距離ｌは等間隔とし１５ｍｍとした。また、スペーサの粒径は６．５μｍであり、液晶量はパターン７Ｂ、８Ｂ、９Ｂの合計で１．１５〜１．２０ｍｌ（必要量の５〜１０％増し）とした。
【０１０２】
次に、図１０（ｂ）に示すように、前記した第１の実施の形態の場合と同じ要領で、配向膜形成面を向かい合わせるようにして基体２２を基体２１に重ね合わせた。その結果、図５（ｃ）に示した如く、上から重ね合わせた基体２２の自重によって液晶４Ｂが拡がり、液晶４Ｂが一端縁近傍の表示領域に行き渡った。
【０１０３】
次に、図１０（ｃ）に示すように、前記した第１の実施の形態と同じ要領で加圧した。但し、本実施の形態の場合は、直径７０ｍｍの加圧ローラー１０Ｂを４Ｋｇ／ｃｍ² の圧力で押圧転動させた。これにより、シール部の内側の全域に亘って液晶４Ｂが一様に展延し、液晶内に気泡が残留することもなく、基体２１、２２間の所定のギャップが形成された。この場合、他端縁２１ｂ側の各開口６ａ〜６ｅが適切な個数と角度（６ｅは６ａと同じ、６ｄ、６ｅは６ｂと同じ）で形成されているため、気泡の放出を十分に行うことができた。
【０１０４】
次に、図１０（ｄ）に示すように、液晶４Ｂが充填された表示領域を１ｍｍ厚のステンレス板で遮蔽してから、液晶表示素子全体に１００ｍＪ／ｃｍ² の強度で紫外線を４０秒照射し、シール剤２３を硬化させた（同時に封止も完了）。
【０１０５】
これにより、シール剤２３に形成した各開口部も同時に閉塞され、極めて短時間にＰＡ方式の大型液晶表示素子が得られ、前記した各実施形態と同様に、高価な真空装置や封止設備等も必要がないので製造コストを軽減させることができる。
【０１０６】
＜その他の実施の形態＞
本発明に適用可能な液晶の塗布パターンは、上述した各実施の形態によるパターンに限られるものではなく、図１２〜図２６に示すような他の各種パターンとすることができる。但し、いずれのパターンも、基体中心線Ｃ₁ に関して線対称であって一端縁１ａ側に片寄った位置に設けられている。
【０１０７】
即ち、図１２は、第１パターン７Ｃ及び第２パターン８Ｃを形成し、第３パターンは設けない例であり、小型の液晶パネルに適用可能である。
【０１０８】
図１３は、第１パターン７Ｄ、第２パターン８Ｄ及び第３パターン９Ｄの全てを破線状に形成したものであり、図２に示したパターンと同等の効果を奏する。
【０１０９】
また、図１４、図１５、図１６、図１７、図１８、図１９及び図２０はそれぞれ、図２のパターンの変形例であり、３本のパターンの少なくとも１つを基体１の中心線Ｃ₁ 部分（中央）で断続するパターンとしたものである。
【０１１０】
即ち、図１４は、第１パターン７Ｅと第２パターン８Ｅとが中央で断続し、図１５は、全パターン７Ｆ、８Ｆ及び９Ｆが中央で断続し、図１６は、第２パターン８Ｇと第３パターン９Ｇとが中央で断続し、図１７は、第１パターン７Ｈと第３パターン９Ｈとが中央で断続し、図１８は、第２パターン８Ｉのみが中央で断続し、図１９は、第３パターン９Ｊのみが中央で断続し、図２０は、第１パターン７Ｋのみが中央で断続している。
【０１１１】
また、図２１及び図２２は、第１パターン７Ｌ、７Ｍを湾曲状ではなく、両端部が図２の７ａ、７ｂと同様に末広がりに一端縁１ａ側へ斜めに折曲した直線状に形成したものであり、図２１は第１パターン７Ｌと第２パターン８Ｌとが中央で断続し、図２２は全パターン７Ｍ、８Ｍ、９Ｍが中央で断続している。
【０１１２】
また、図２３は、第３パターン８Ｎが他端縁１ｂ側に直線状に折曲された両端部を有したものであり、第１パターン７Ｎと第３パターン８Ｎとが中央で断続している。
【０１１３】
なお、この図２１〜図２３のパターンも、これ以外に、上記した図１４〜図２０と同様に中央が断続する各パターンの組み合わせを採用してよい。
【０１１４】
また、図２４、図２５及び図２６は、上述した各例とはかなり異なる液晶パターンを示すものである。
【０１１５】
即ち、図２４は、第１パターン７Ｏが直線状であって末広がりに一端縁１ａ側へ斜めに直線状に折曲した両端部を有しており、第３パターン９Ｏは両端が他端縁１ｂ側へ斜めに折曲して延設された直線状に形成され、更に第２パターン８Ｏが第３パターン９Ｏの折曲部の内側に直線状に形成されたものである。
【０１１６】
また、図２５は、第３パターン９Ｐの直線部が中央で断続して不連続となり、この中央不連続部位から一端縁１ａ側及び他端縁１ｂ側にそれぞれ拡がるような延設部が形成され、これらの延設部の内側に第１パターン７Ｐ及び第２パターン８Ｐが直線状に形成されたものである。
【０１１７】
また、図２６は、第３パターン９Ｑを直線状に連ね、その中央から斜め交差して一端縁１ａ側及び他端縁１ｂ側へ拡がるように延設した直線部を設けたパターンとし、これらの延設部内に第１パターン７Ｑ及び第２パターン８Ｑを直線状に形成したものである。
【０１１８】
なお、図２４〜図２６に示した塗布パターンは、図１３に示したような破線状でもよく、また、各パターンを適宜な形状の組み合わせにすることも可能である。
【０１１９】
以上説明した本実施の形態は、本発明の技術的思想に基づいて更に変形が可能である。
【０１２０】
例えば、上述した液晶パターン及び／又はシール剤は、ディスペンサー又は滴下等によるほか、他の塗布方法で形成することができ、或いは印刷によって形成することもできる。
【０１２１】
また、上述した液晶パターン及びシール剤の形状は、基体の形状に応じて種々変形してよい。加圧手段も、上述した加圧ローラーに限らず、スキージやエアジェット方式などであってよい。
【０１２２】
本発明は、上述の液晶パネル以外の各種液晶素子（これには、画像のディスプレイやキャラクタ表示だけでなくその他の用途も含む。）に適用可能である。
【０１２３】
【発明の作用効果】
上述した如く、本発明によれば、一対の基体の少なくとも一方の基体の一端縁側にこの端縁に沿って、少なくとも第１パターンと第２パターンとからなる各液晶パターンを独立して、一端縁から他端縁の方向にこれら両端縁間の基体長の１／２長の領域内に塗布形成し、対向配置された基体をその一端縁から他端縁の方向へ加圧して液晶を液晶領域の全体に展延させるので、液晶パターンとその位置を最適化して液晶領域に気泡が残留することがないように、しかも液晶が液晶領域に満遍なく展延して良好に充填することができる。従って、高粘度の液晶や大型液晶パネルの場合でも、高品質の液晶素子を短時間にかつ作業性良く作製することができる。また、高価な真空装置が不要となることも有利である。
【０１２４】
また、液晶パターンを最適化できるため、液晶領域全体に十二分に展延でき、しかも液晶領域を囲むシール部に液晶が接触する面積又は時間を制御でき、過剰な液晶を収容するための上述した如き溝を設ける必要はなく（シール部の破壊もなく）、この点でも気泡の抱き込みが一層なくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態による単純マトリクス方式液晶パネルの製造方法を示す概略斜視図であり、（ａ）はシール剤及び液晶の塗布工程、（ｂ）は基板の重ね合わせ工程、（ｃ）は加圧工程である。
【図２】同、図１（ａ）の拡大平面図である。
【図３】同、シール剤開口部の詳細を示し、（ａ）は基体形状を示し、（ｂ）〜（ｅ）は採り得る形状を示す図である。
【図４】同、液晶の展延を示すものであり、（ａ）は液晶の段階的展延過程を示し、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面図である。
【図５】同、製造工程を工程順に示す概略平面図であり、（ａ）はシール剤塗布工程、（ｂ）は液晶塗布工程、（ｃ）は基体の重ね合わせ工程時における液晶の拡がりを示す図である。
【図６】同、製造工程における加圧工程を示す概略平面図であり、（ａ）は加圧開始時、（ｂ）は加圧途中、（ｃ）は加圧終了時を示し、各段階における液晶の拡がり状況を示す図である。
【図７】同、製造工程におけるシール剤の硬化工程を示す概略斜視図である。
【図８】同、液晶素子の製造装置を示す概略平面図である。
【図９】本発明の第２の実施の形態によるアクティブマトリクス方式のＴＦＴ液晶パネルの製造方法を示す概略斜視図であり、（ａ）はシール剤及び液晶の塗布工程、（ｂ）は基板の重ね合わせ工程、（ｃ）は加圧工程、（ｄ）はシール剤の硬化工程を示す図である。
【図１０】本発明の第３の実施の形態によるアクティブマトリクス方式のＰＡ液晶パネルの製造方法を示す概略斜視図であり、（ａ）はシール剤及び液晶の塗布工程、（ｂ）は基板の重ね合わせ工程、（ｃ）は加圧工程、（ｄ）はシール剤の硬化工程を示す図である。
【図１１】同、図１０（ａ）の拡大平面図である。
【図１２】同、変形例を示す平面図である。
【図１３】同、他の変形例を示す平面図である。
【図１４】同、他の変形例を示す平面図である。
【図１５】同、他の変形例を示す平面図である。
【図１６】同、他の変形例を示す平面図である。
【図１７】同、他の変形例を示す平面図である。
【図１８】同、他の変形例を示す平面図である。
【図１９】同、他の変形例を示す平面図である。
【図２０】同、他の変形例を示す平面図である。
【図２１】同、他の変形例を示す平面図である。
【図２２】同、他の変形例を示す平面図である。
【図２３】同、他の変形例を示す平面図である。
【図２４】同、他の変形例を示す平面図である。
【図２５】同、他の変形例を示す平面図である。
【図２６】同、更に他の変形例を示す平面図である。
【符号の説明】
１、２、１６、１７、２１、２２…基体、３、１８、２３…シール剤、
４、４Ａ、４Ｂ…液晶、５、６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ、６ｅ…開口部、
７、８、９、７Ａ、８Ａ、９Ａ、７Ｂ、８Ｂ、９Ｂ…液晶塗布パターン、
７ａ、７ｂ…両端部、１０、１０Ａ、１０Ｂ…加圧ローラー、１１…隅部、
１３ａ、１３ｂ、１３ｃ…波形先端、１４…紫外線ランプ、
１５、１９、２０…ステンレス板、３１…ＸＹロボット、
３２…搬送ロボット、３３…ディスペンサーロボット、３４…移動テーブル、
３５…保温ディスペンサー、３９…ＵＶランプ、Ｃ₁ 、Ｃ₂ …中心線、
ｌ…中心間距離、Ａ、ａ…液晶展延方向、Ｂ₁ 、Ｂ₂ …空気排出方向

Claims (19)

1. 一対の基体の少なくとも一方の基体の一端縁側に液晶を所定パターンに配し、前記一対の基体を対向配置して前記一端縁から他端縁の方向へ加圧しつつ、前記液晶を前記一端縁側から前記基体の液晶領域の全体へ展延させ、所定間隔を置いて対向配置された前記一対の基体間に液晶を封入する液晶素子の製造方法であって、
   前記少なくとも一方の基体の前記一端縁に沿う少なくとも第１パターンと第２パター ンとからなる各液晶パターンを互いに独立して、前記一端縁から前記他端縁の方向に順 次配する
   液晶素子の製造方法において、
   前記の少なくとも第１パターン及び第２パターンを、前記一端縁から前記他端縁まで の基体長の１／２長の領域内に塗布形成する
   ことを特徴とする液晶素子の製造方法。
2. 両端部が前記一端縁に向けて曲げられた第１の線状又は断続パターンを前記第１パターンとし、両端部が前記他端縁に向けて曲げられた第２の線状又は断続パターンを前記第２パターンとする、請求項１に記載した液晶素子の製造方法。
3. 前記液晶の前記第１の線状又は断続パターンと前記第２の線状又は断続パターンとが、前記両端部から中間部にかけて互いに接近するように曲げられている、請求項２に記載した液晶素子の製造方法。
4. 前記第１の線状又は断続パターンの長さを前記第２の線状又は断続パターンの長さと同等若しくはそれ以上とし、前記第１の線状又は断続パターン及び前記第２の線状又は断続パターンの本数をそれぞれ１本以上とする、請求項３に記載した液晶素子の製造方法。
5. 前記基体の前記一端縁から前記他端縁の方向に沿う基体中心線に関し、前記第１パターン及び前記第２パターンをそれぞれ線対称とする、請求項１に記載した液晶素子の製造方法。
6. 前記液晶の前記第１パターンと前記第２パターンとの間に、前記液晶の第３パターンを前記基体の前記一端縁に沿って形成する、請求項１に記載した液晶素子の製造方法。
7. 前記基体の前記一端縁から前記他端縁の方向に沿う基体中心線に関し、前記第３パターンを線対称とする、請求項６に記載した液晶素子の製造方法。
8. 前記第３パターンを、前記一端縁に沿うパターン部と、前記一端縁及び／又は前記他端縁に向けて斜めに連設された連設パターン部とによって形成する、請求項６に記載した液晶素子の製造方法。
9. 前記連設パターン部の内側位置に前記第１パターン及び／又は前記第２パターンを配する、請求項８に記載した液晶素子の製造方法。
10. 前記第３パターンを線状又は断続パターンとする、請求項６に記載した液晶素子の製造方法。
11. 所定間隔を置いて対向配置された前記一対の基体がその外周部に沿って設けられた接着領域において互いに固着され、前記一対の基体間の前記接着領域の内側の前記液晶領域に前記液晶が封入された前記液晶素子を製造するに際し、
    前記一対の基体の少なくとも一方の基体の前記接着領域に硬化性接着剤を塗布し、
    前記液晶パターンを、前記液晶領域を囲む前記硬化性接着剤の隅部に近接した位置ま で延ばす、
    請求項１に記載した液晶素子の製造方法。
12. 前記液晶パターンを前記第１パターンとする、請求項１１に記載した液晶素子の製造方法。
13. 前記液晶パターンを前記第１パターンと前記第２パターンとの間の第３パターンとする、請求項１１に記載した液晶素子の製造方法。
14. 前記基体の前記一端縁側及び前記他端縁側において、前記硬化性接着剤の塗布パターンに気体排出口を形成する、請求項１１に記載した液晶素子の製造方法。
15. 加圧手段を相対的に移動させて前記加圧を行う時に、前記液晶を前記硬化性接着剤の位置まで展延させると共に、前記硬化性接着剤を介して前記一対の基体を固着させ、かつ、前記気体排出口からの空気排出とその閉塞とを行う、請求項１４に記載した液晶素子の製造方法。
16. 前記気体排出口を、前記基体の前記一端縁の中央部と、前記基体の他端縁の少なくとも中央部及び両端部とにそれぞれ形成する、請求項１１に記載した液晶素子の製造方法。
17. 前記液晶領域に前記液晶を塗布する際、前記第１、第２及び第３パターンにおける湾曲部及び直線部の長さ、断面形状、塗布位置、本数、曲率半径又は折曲度を調整する、請求項６に記載した液晶素子の製造方法。
18. 前記気体排出口の長さ、断面、角度を前記硬化性接着剤の塗布形状、面積、前記基体のギャップに応じて調整し、前記気体排出口の位置及び個数、前記気体排出口間の前記硬化性接着剤の線分の傾き、長さ、断面を調整する、請求項１４に記載した液晶素子の製造方法。
19. 前記硬化性接着剤の前記気体排出口を外方へ向けて縮径させる、請求項１８に記載した液晶素子の製造方法。

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