JP4016746B2

JP4016746B2 - Manufacturing method of electronic control unit

Info

Publication number: JP4016746B2
Application number: JP2002196942A
Authority: JP
Inventors: 仁高梨
Original assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Current assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Priority date: 2002-07-05
Filing date: 2002-07-05
Publication date: 2007-12-05
Anticipated expiration: 2022-07-05
Also published as: JP2004040945A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アース経路の形成構造に改良を加えた電子制御ユニットの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
合成樹脂製のケース内に、電子制御回路を搭載したプリント回路基板や各種電子部品等を収容した構造であって、車両のボディに取り付けて用いられる電子制御ユニット（以下、ＥＣＵと言う）は公知である（特開２０００−１５９０８４等）。
一方、この種のＥＣＵでも、内部に収容された電子制御回路等からアースを取る場合があり、従来、このアース経路を形成する部分の構造として、以下のようなものが提案されている。
【０００３】
これは、ケースをボディに取り付ける場合の取付孔に嵌装される金属製カラーを利用している。より具体的には、ケースの外部の端部に取付孔が開口され、その取付孔に通したねじをボディにねじ込むことで固定されるようになっており、その取付孔内に強度確保等のために金属製カラーが嵌装される。したがって図６に示すように、このような金属製カラー１と、ケース２の内部に位置して電子制御回路からのアース線をねじ止めして接続できる金属製ナット３とを、連結部４で連結したようなアース用部材５をアルミダイキャスト等により形成し、これをケース２内にインサート成形により埋設した構造となっている。
このものによれば、アース線をアース用部材５の金属製ナット３に接続しておいて、ケース２をボディに固定すると、アース線は、アース用部材５の金属製カラー１を介してボディに電気的に接続され、アースが取られた状態とされる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記の従来方法では、アース経路を形成するに当たり、ＥＣＵそのものの構造がシンプルにまとまる等の利点は得られるものの、アルミダイキャスト製の専用のアース用部材５を製造しなければならないために、製造コストが高くつく嫌いがあり、さらなる改良が切望されていた。
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、その目的は、電子制御ユニットにおいてアース経路を形成するに当たり、より安価に対応できるようにするところにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、合成樹脂製のケース内に電子制御回路を収容し、ボディに取り付けられる電子制御ユニットの製造方法において、前記ケースの内部に配され前記電子制御回路から引き出されたアース線と接続される金属製ナットと、前記ケースの外部に開口された前記ボディへの取付孔内に嵌装される金属製カラーと、中心孔を有する接続部を両端に設けた中継バスバーとが備えられるとともに、対をなす固定金型と可動金型からなる成形金型が設けられており、前記固定金型の一の装着面には前記金属製カラーが載置されて、この金属製カラーに前記中継バスバーの一端の接続部が重ねられるとともに、前記固定金型の他の装着面には前記金属製ナットが載置され、かつ前記中継バスバーの他端の接続部がその中心孔に前記金属製ナットを緊密に嵌合させて載置され、前記可動金型を型閉じすることにより、前記一の装着面側では前記金属製カラーと前記中継バスバーの一端の接続部とが重なった状態で前記両金型の間に挟み付けられるとともに、前記他の装着面側では、前記金属製ナットと前記中継バスバーの他端の接続部とが緊密に嵌合した状態で前記他の装着面に押し付けられ、係る状態において前記金属製ナット、前記金属製カラー及び前記中継バスバーをインサートとしてインサート成形することにより前記ケースを形成するところに特徴を有する。
【０００７】
【発明の作用及び効果】
＜請求項１の発明＞
電子制御回路からのアース線を接続可能な金属製ナットと、取付孔内に嵌装される金属製カラーとが、中継バスバーにそれぞれ接触した状態で成形金型に装着され、これらをインサートとしてインサート成形することでケースが形成され、金属製ナット、中継バスバー及び金属製カラーが順次に接続された状態で埋設される。アース線を金属製ナットに接続しておき、ケースをボディに固定すると、アース線は、金属製ナット、中継バスバー及び金属製カラーを介してボディに電気的に接続され、アースが取られた状態とされる。
アース経路を形成するに当たり、汎用の金属製ナットと金属製カラーとが使用できるとともに、新規部品としても金属板を母材とした中継バスバーを用意すれば足り、それに加え、金属製ナットと金属製カラーとを中継バスバーに接続するに際しても、インサート成形に伴う埋設工程で併せて行うようにしたから、格別の接続具や接続工程が不要であり、もって安価に対応することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図１ないし図５に基づいて説明する。
この実施形態の電子制御ユニット（ＥＣＵ）は、図１に示すように、合成樹脂製のケース１０を備えている。ケース１０は上面開放の箱状に形成されており、その内部には、プリント回路基板を載置しつつ接続する基板用コネクタ１１や、コンデンサ１２等の電子部品を保持する保持部１３が設けられている。
【０００９】
ケース１０の開口には、カバー１５が被せられるようになっている。そのため、ケース１０の内部における基板用コネクタ１１を除いた領域の四隅には、開口面から一段下がった位置に受け台１６が形成され、それぞれ細長い袋ナットからなる取付ナット１７が埋設されている。
一方、カバー１５の対応位置にはねじの挿通孔１８が形成されており、カバー１５をケース１０の開口に被せて受け台１６に当て、挿通孔１８に通したねじを取付ナット１７に螺合して締め付けることで固定されるようになっている。
【００１０】
ケース１０の開口における角の部分には、このケース１０をボディ４０（図５の鎖線参照）に取り付けるための取付脚２０が、開口面とほぼ面一に突設されている。各取付脚２０には取付孔２１が開口され、その中に金属製のカラー２３が補強等のために嵌着され、カラー２３内にキャップボルト４４（図５の鎖線参照）が挿通されるようになっている。
また、上記した４個の受け台１６のうちの１個の受け台１６（図１の手前の隅）の側方には、さらに一段下がったアース台２５が形成され、このアース台２５にアース用ナット２６が埋設されている。このアース用ナット２６は、上記した取付ナット１７とは、使用目的が異なるだけで構造的には同じものである。
【００１１】
このアース用ナット２６と、そこから一番近い取付脚２０の取付孔２１に嵌着されたカラー２３とを利用して、ボディ４０に向けたアース経路２８が形成されており、以下にその構造と製造方法とを説明する。
そのため、中継バスバー３０が準備されている。この中継バスバー３０は、導電性に優れた金属板をプレス加工して、図２に示す形状に形成されている。詳細には、一端側を鈍角に屈曲させた帯状のバスバー本体３１を有し、このバスバー本体３１の一端側がさらに一段下がるように屈曲され、目玉状の小接続部３２が形成されている。この小接続部３２の中心孔３２Ａには、アース用ナット２６が緊密に嵌合可能とされている。
バスバー本体３１の他端側には、その延出方向と角度をなすようにして大型の目玉状をなす大接続部３４が形成されている。この大接続部３４は、カラー２３の平面形状と対応して形成されているとともに、その上面は、厚みが若干薄くなった段差面３５とされている。
【００１２】
一方、ケース１０をインサート成形するための金型として、図３に示すように、固定の下型５０と、昇降可能な上型６０とが備えられている。
特にアース経路２８を形成する部分について説明すると、下型５０には、その高位面５１（図３の左側）に小径の支持ピン５２が立てられるとともに、低位面５３（同図の右側）には、大径で背の低い支持柱５４が立てられ、その付け根の回りに環形凹部５５が形成されている。
【００１３】
そして、支持ピン５２には、アース用ナット２６が上下逆さにして被せられるようにして嵌められる。一方、支持柱５４には、カラー２３がその下面を環形凹部５５に当てつつ、下側のほぼ３／４の高さ領域にわたって外嵌される。
次に、中継バスバー３０が上下逆向きにされ、小接続部３２の中心孔３２Ａがアース用ナット２６の開口端の外周に緊密に嵌合されつつ、小接続部３２が高位面５１に載せられる。また、大接続部３４の中心孔３４Ａが支持柱５４に外嵌され、下方を向いた段差面３５がカラー２３の上面に載せられる。
以上により、アース用ナット２６、カラー２３及び中継バスバー３０が、インサートとして下型５０の所定の位置に装着されたことになる。
【００１４】
続いて、上型６０が下降して型閉じされ、図４に示すように、上型６０に突設された押圧ピン６１がアース用ナット２６を下型５０の高位面５１に押し付け、また、上型６０における支持柱５４を逃がす凹部６２の回りが、中継バスバー３０の大接続部３４とカラー２３とを環形凹部５５に押し付ける。
この状態から、上下の型５０，６０の間に構成されたキャビティ６５内に溶融樹脂が充填されることで、アース用ナット２６、カラー２３及び中継バスバー３０をインサートとしたインサート成形が施され、ケース１０が形成される。
【００１５】
合成樹脂が冷却固化されたのち型開きし、成形品を取り出して上下反転させると、図５に示すような状態のケース１０が得られる。アース経路２８について見ると、アース台２５にはアース用ナット２６が埋設されて、その上端がアース台２５の上面から若干突出し、その突出部分に、中継バスバー３０の小接続部３２が緊密にかつ面一に嵌められている。中継バスバー３０のバスバー本体３１は、ケース１０の側壁を貫通して取付脚２０の下面に沿って配設される。
一方、取付脚２０の取付孔２１にはカラー２３が嵌着され、その下面に、中継バスバー３０の大接続部３４が密着して接触される。なお、カラー２３の上端は、取付脚２０の上面から若干突出する。
【００１６】
アースを取る場合は、以下のようにして行う。図５において、プリント回路基板等から引き出されたアース線の端末を、アース用ナット２６に螺合したトラスねじ６７の頭部で、アース用ナット２６の上面から中継バスバー３０の小接続部３２にわたって押し付けるようにして固定する。
一方ケース１０は、既述したようにカバー１５が被せられたのち、ボディ４０に取り付けられる。ボディ４０には、同図の鎖線に示すように、所定位置に窓孔４１が開口されてその裏面側にナット４２が溶接等で固定されている。したがってケース１０は、各取付脚２０の取付孔２１がボディ４０の対応する窓孔４１に整合され、取付孔２１（カラー２３）から窓孔４１にキャップボルト４４を通してナット４２に螺合し、これを締め付けることで固定される。カラー２３の突出端面はボディ４０の表面に押しつけられる。
その結果アース線は、アース用ナット２６とトラスねじ６７、続いて中継バスバー３０、さらにはカラー２３、並びにキャップボルト４４とナット４２とを介してボディ４０に電気的に接続され、アースが取られた状態とされる。
【００１７】
以上説明したように本実施形態によれば、アース経路２８を形成するに当たり、汎用のアース用ナット２６とカラー２３とが使用できるとともに、新規部品としても金属板を母材とした中継バスバー３０を用意すれば足り、それに加え、アース用ナット２６とカラー２３とを中継バスバー３０に接続するに際しても、インサート成形に伴う埋設工程で併せて行うようにしたから、格別の接続具や接続工程が不要であり、もって安価に対応することができる。
特にアース用ナット２６に、カバー１５を取り付けるために用いる取付ナット１７と同一種のものを使用したから、部品の種類をさらに削減できて、より安価に対応することができる。
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るＥＣＵの斜視図並びに部分拡大図
【図２】（Ａ）中継バスバーの斜視図
（Ｂ）同平面図
【図３】インサートを成形金型にセットした状態の断面図
【図４】インサート成形が施された状態の断面図
【図５】アース経路を示す断面図
【図６】従来例の断面図
【符号の説明】
１０…ケース
１５…カバー
１７…取付ナット
２０…取付脚
２１…取付孔
２３…カラー（金属製カラー）
２６…アース用ナット（金属製ナット）
２８…アース経路
３０…中継バスバー
４０…ボディ
４２…ナット
４４…キャップボルト
５０…上型
６０…下型
６７…トラスねじ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a process for the production of electronic control units obtained by improving the structure formed of a ground path.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art An electronic control unit (hereinafter referred to as an ECU) that is used by being attached to a vehicle body and having a structure in which a printed circuit board on which an electronic control circuit is mounted, various electronic components, and the like are housed in a synthetic resin case (Japanese Patent Laid-Open No. 2000-159084).
On the other hand, even in this type of ECU, there is a case where the ground is taken from an electronic control circuit or the like housed inside, and conventionally, the following structure has been proposed as the structure of the part forming the ground path.
[0003]
This utilizes a metal collar that is fitted into an attachment hole when the case is attached to the body. More specifically, a mounting hole is opened at the outer end of the case, and is fixed by screwing a screw passed through the mounting hole into the body. For this purpose, a metal collar is fitted. Therefore, as shown in FIG. 6, such a metal collar 1 and a metal nut 3 which is located inside the case 2 and can be connected by screwing the ground wire from the electronic control circuit are connected by a connecting portion 4. The connected earthing member 5 is formed by aluminum die casting or the like, and this is embedded in the case 2 by insert molding.
According to this, when the ground wire is connected to the metal nut 3 of the grounding member 5 and the case 2 is fixed to the body, the ground wire is connected to the body via the metallic collar 1 of the grounding member 5. Are electrically connected to each other and grounded.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In the conventional method described above, the advantage that the structure of the ECU itself is simply obtained is obtained in forming the ground path, but the dedicated grounding member 5 made of aluminum die cast must be manufactured. There was a dislike of the high cost, and further improvements were eagerly desired.
The present invention has been completed based on the above circumstances, and an object of the present invention is to make it possible to respond more inexpensively when forming a ground path in an electronic control unit.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
According to a first aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing an electronic control unit in which an electronic control circuit is accommodated in a case made of synthetic resin and attached to a body, and an earth wire arranged inside the case and drawn out from the electronic control circuit A metal nut connected to the body, a metal collar fitted in a mounting hole to the body opened to the outside of the case, and a relay bus bar provided with a connecting portion having a center hole at both ends. In addition, a molding die comprising a pair of a stationary die and a movable die is provided, and the metallic collar is placed on one mounting surface of the stationary die, and the metallic collar is attached to the metallic die. The connection portion at one end of the relay bus bar is overlapped, the metal nut is placed on the other mounting surface of the fixed mold, and the connection portion at the other end of the relay bus bar is in the center hole. Nut made Are mounted in close contact with each other, and the movable mold is closed, so that the metal collar and the connection portion at one end of the relay bus bar are overlapped on the one mounting surface side. While being sandwiched between molds, on the other mounting surface side, the metal nut and the connecting portion at the other end of the relay bus bar are pressed against the other mounting surface in a tightly fitted state, In this state, the case is formed by insert molding the metal nut, the metal collar, and the relay bus bar as inserts.
[0007]
[Action and effect of the invention]
<Invention of Claim 1 >
A metal nut that can be connected to the ground wire from the electronic control circuit and a metal collar that is fitted in the mounting hole are attached to the molding die in contact with the relay bus bar, and these are used as inserts. A case is formed by molding, and a metal nut, a relay bus bar, and a metal collar are embedded in order. When the ground wire is connected to the metal nut and the case is fixed to the body, the ground wire is electrically connected to the body via the metal nut, relay bus bar, and metal collar, and the ground is taken It is said.
In forming the ground path, general-purpose metal nuts and metal collars can be used, and it is sufficient to prepare a relay bus bar using a metal plate as a base material as a new part. In addition, a metal nut and metal When the collar is connected to the relay bus bar, since it is also performed in the embedding process accompanying the insert molding, a special connecting tool and a connecting process are unnecessary, and therefore, it can be handled at a low cost .
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
As shown in FIG. 1, the electronic control unit (ECU) of this embodiment includes a case 10 made of synthetic resin. The case 10 is formed in a box shape having an open top surface, and a holding connector 13 for holding electronic components such as a board connector 11 and a capacitor 12 is provided inside the case 10. ing.
[0009]
A cover 15 is placed over the opening of the case 10. Therefore, cradles 16 are formed at the four corners of the region excluding the board connector 11 inside the case 10 at positions one step down from the opening surface, and mounting nuts 17 each consisting of an elongated cap nut are embedded.
On the other hand, a screw insertion hole 18 is formed at a corresponding position of the cover 15, the cover 15 is put on the opening of the case 10 and applied to the cradle 16, and the screw passed through the insertion hole 18 is screwed to the mounting nut 17. Then, it is fixed by tightening.
[0010]
An attachment leg 20 for attaching the case 10 to the body 40 (see the chain line in FIG. 5) is provided at the corner of the opening of the case 10 so as to be substantially flush with the opening surface. A mounting hole 21 is opened in each mounting leg 20, and a metal collar 23 is fitted therein for reinforcement or the like, and a cap bolt 44 (see a chain line in FIG. 5) is inserted into the collar 23. It has become.
Further, a ground table 25 that is further lowered is formed on the side of one of the four receiving tables 16 (the front corner in FIG. 1). A nut 26 is embedded. This grounding nut 26 is structurally the same as the mounting nut 17 described above except for the intended use.
[0011]
Using this grounding nut 26 and the collar 23 fitted in the mounting hole 21 of the mounting leg 20 closest to the grounding nut 28, a grounding path 28 toward the body 40 is formed. And the manufacturing method will be described.
Therefore, the relay bus bar 30 is prepared. The relay bus bar 30 is formed into a shape shown in FIG. 2 by pressing a metal plate having excellent conductivity. Specifically, it has a strip-shaped bus bar body 31 whose one end is bent at an obtuse angle, and is bent so that one end of the bus bar body 31 is further lowered to form an eyeball-shaped small connection portion 32. The grounding nut 26 can be tightly fitted into the center hole 32A of the small connection portion 32.
On the other end side of the bus bar main body 31, a large connecting portion 34 having a large eyeball shape is formed so as to form an angle with the extending direction. The large connection portion 34 is formed corresponding to the planar shape of the collar 23, and its upper surface is a stepped surface 35 having a slightly reduced thickness.
[0012]
On the other hand, as shown in FIG. 3, a fixed lower mold 50 and an upper mold 60 that can be raised and lowered are provided as molds for insert-molding the case 10.
In particular, the portion that forms the ground path 28 will be described. The lower die 50 has a small-diameter support pin 52 standing on the high level surface 51 (left side in FIG. 3) and the low level surface 53 (right side in FIG. 3). A support pillar 54 having a large diameter and a short height is erected, and an annular recess 55 is formed around the base.
[0013]
The grounding nut 26 is fitted to the support pin 52 so as to be turned upside down. On the other hand, the collar 23 is fitted onto the support column 54 over a substantially three-quarter height region on the lower side while the lower surface of the collar 23 is brought into contact with the annular recess 55.
Next, the relay bus bar 30 is turned upside down, and the small connection portion 32 is placed on the high level surface 51 while the center hole 32A of the small connection portion 32 is closely fitted to the outer periphery of the opening end of the grounding nut 26. . Further, the center hole 34 </ b> A of the large connection portion 34 is externally fitted to the support pillar 54, and the stepped surface 35 facing downward is placed on the upper surface of the collar 23.
As described above, the grounding nut 26, the collar 23, and the relay bus bar 30 are attached to the predetermined position of the lower mold 50 as inserts.
[0014]
Subsequently, the upper die 60 is lowered and the die is closed, and as shown in FIG. 4, the pressing pin 61 protruding from the upper die 60 presses the ground nut 26 against the high surface 51 of the lower die 50, Around the recess 62 that allows the support column 54 in the upper mold 60 to escape, the large connection portion 34 and the collar 23 of the relay bus bar 30 are pressed against the annular recess 55.
From this state, by filling the cavity 65 formed between the upper and lower molds 50 and 60 with molten resin, insert molding using the ground nut 26, the collar 23, and the relay bus bar 30 as inserts is performed. Case 10 is formed.
[0015]
When the synthetic resin is cooled and solidified, the mold is opened, and the molded product is taken out and turned upside down to obtain the case 10 in a state as shown in FIG. Looking at the ground path 28, a ground nut 26 is embedded in the ground base 25, and its upper end slightly protrudes from the upper surface of the ground base 25, and the small connection portion 32 of the relay bus bar 30 is tightly connected to the projected portion. It is fitted flush. The bus bar main body 31 of the relay bus bar 30 is disposed along the lower surface of the mounting leg 20 through the side wall of the case 10.
On the other hand, the collar 23 is fitted into the mounting hole 21 of the mounting leg 20, and the large connection portion 34 of the relay bus bar 30 is in close contact with the lower surface thereof. The upper end of the collar 23 slightly protrudes from the upper surface of the mounting leg 20.
[0016]
When grounding, follow the steps below. In FIG. 5, the end of the ground wire drawn from the printed circuit board or the like is the head of the truss screw 67 screwed to the ground nut 26 and extends from the upper surface of the ground nut 26 to the small connection portion 32 of the relay bus bar 30. Fix by pressing.
On the other hand, the case 10 is attached to the body 40 after the cover 15 is put on as described above. As shown by a chain line in the figure, a window hole 41 is opened at a predetermined position in the body 40, and a nut 42 is fixed to the back side thereof by welding or the like. Therefore, in the case 10, the mounting holes 21 of the mounting legs 20 are aligned with the corresponding window holes 41 of the body 40, and are screwed into the nuts 42 through the cap holes 44 from the mounting holes 21 (collar 23) to the window holes 41. It is fixed by tightening. The protruding end surface of the collar 23 is pressed against the surface of the body 40.
As a result, the grounding wire is electrically connected to the body 40 via the grounding nut 26 and the truss screw 67, followed by the relay bus bar 30, the collar 23, the cap bolt 44 and the nut 42, and grounded. It is assumed that
[0017]
As described above, according to the present embodiment, in forming the ground path 28, the general-purpose grounding nut 26 and the collar 23 can be used, and the relay bus bar 30 using a metal plate as a base material can be used as a new part. It is sufficient to prepare it, and in addition, when connecting the grounding nut 26 and the collar 23 to the relay bus bar 30, it is performed together in the embedding process accompanying the insert molding, so that no special connection tool or connection process is required. Therefore, it can be handled at low cost.
In particular, since the same type of nut as the mounting nut 17 used for mounting the cover 15 is used for the grounding nut 26, the types of parts can be further reduced, and it is possible to cope with a lower cost.
<Other embodiments>
The present invention is not limited to the embodiments described with reference to the above description and drawings, and various modifications can be made without departing from the scope of the invention.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view and a partially enlarged view of an ECU according to an embodiment of the present invention. FIG. 2A is a perspective view of a relay bus bar. FIG. 3B is a plan view. Cross-sectional view of the state [FIG. 4] Cross-sectional view of the insert-molded state [FIG. 5] Cross-sectional view of the ground path [FIG. 6] Cross-sectional view of the conventional example [Explanation of symbols]
10 ... Case 15 ... Cover 17 ... Mounting nut 20 ... Mounting leg 21 ... Mounting hole 23 ... Color (metal collar)
26 ... Nut for grounding (metal nut)
28 ... Earth path 30 ... Relay bus bar 40 ... Body 42 ... Nut 44 ... Cap bolt 50 ... Upper die 60 ... Lower die 67 ... Truss screw

Claims

In the manufacturing method of the electronic control unit that houses the electronic control circuit in the case made of synthetic resin and is attached to the body,
A metal nut connected to a ground wire arranged inside the case and drawn from the electronic control circuit; a metal collar fitted in a mounting hole to the body opened to the outside of the case; In addition, a relay bus bar provided with a connecting portion having a center hole at both ends is provided, and a molding die comprising a pair of a stationary die and a movable die is provided,
The metal collar is placed on one mounting surface of the fixed mold, and a connecting portion of one end of the relay bus bar is overlaid on the metal collar,
The metal nut is placed on the other mounting surface of the fixed mold, and the connecting portion at the other end of the relay bus bar is placed by closely fitting the metal nut into the center hole thereof,
By closing the movable mold, on the one mounting surface side, the metal collar and the connection portion at one end of the relay bus bar are sandwiched between the two molds,
On the other mounting surface side, the metal nut and the connecting portion at the other end of the relay bus bar are pressed against the other mounting surface in a tightly fitted state,
In this state, the case is formed by insert molding using the metal nut, the metal collar, and the relay bus bar as inserts.

The one mounting surface of the fixed mold is provided with a support column that fits the metal collar and a central hole of a connection portion at one end of the relay bus bar, and the support column is arranged around the support column. The ring-shaped recessed part which the lower end of a metal collar fits is formed, The support pin which fits the said metal nut is stood in the said other mounting surface in the said fixed metal mold | die. Method for manufacturing the electronic control unit.

3. The method of manufacturing an electronic control unit according to claim 1, wherein a surface of the connection portion at one end of the relay bus bar on which the metal collar is overlapped is a stepped surface that is dropped by one step. .