JP4013201B2

JP4013201B2 - Vibration drill

Info

Publication number: JP4013201B2
Application number: JP2003206249A
Authority: JP
Inventors: 新喜大津; 琢磨斉藤; 潤一東海林; 健治片岡; 和秀大関; 茂石川; 英樹渡辺
Original assignee: Hitachi Koki Co Ltd
Current assignee: Koki Holdings Co Ltd
Priority date: 2003-08-06
Filing date: 2003-08-06
Publication date: 2007-11-28
Anticipated expiration: 2023-08-06
Also published as: JP2005052905A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は例えばコンクリートやモルタル、タイル等の穴開け作業に用いられる振動ドリルに係り、特にドリルビットを回転することにより穿孔加工を行うドリルモードと、ドリルビットに回転と振動を与えることにより穿孔加工を行う振動ドリルモードを有する振動ドリルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
【特許文献１】
実用新案出願公開昭５９−６９８０８号
【特許文献２】
特開平８−３２３５２０号
この種の振動ドリルの従来例を図１に示す。同図において１は振動ドリルの外郭を形成すると共に内蔵部品を所定の位置に配置する本体枠部であり、ギアカバー１７、インナカバー１８、アウタカバー１９、ハウジング７、ハンドル部６を有する。２はこのギアカバー１７内の横方向に挿通されたスピンドル、３はスピンドルの先端に装着されたドリルチャックである。スピンドル２の中央部付近には回転ラチェット４が取り付けられている。回転ラチェット４はスピンドル２の回転と共に回転し、スピンドル２の軸方向の移動と共に移動する。また回転ラチェット４の一方の面４ａには鋸歯状の凹凸が形成されている。
【０００３】
５は上記回転ラチェット４と対向する位置に配置された固定ラチェットであり、その一方の面５ａには同様に鋸歯状の凹凸が形成されている。固定ラチェット５は中空円筒状をしており、スピンドル２の回転及び軸方向の移動とは無関係に固定されている。
【０００４】
一方、ハンドル部６に連接するハウジング７の内部にはモータ８が配置されている。モータ８の回転駆動力は回転軸９を介して歯車１０に伝達される。歯車１０はセカンドピニオン１１に圧入されているため上記の回転駆動力はセカンドピニオン１１に伝達される。セカンドピニオン１１は歯数の異なる２ヶ所のピニオン部１１ａ、１１ｂを有し、それぞれが低速ギア１２及び高速ギア１３と係合しており、セカンドピニオン１１が回転すると両ギア１２、１３も回転する。
【０００５】
１４はクラッチディスクでありスピンドル２と係合し、且つその軸方向に摺動できるように取り付けられている。図１のようにクラッチディスク１４が低速ギア１２の凹部に挿入されると、セカンドピニオン１１の回転が、低速ギア１２及びクラッチディスク１４を介してスピンドル２に伝達される。一方、クラッチディスク１４が図１の位置から右方向に摺動し、高速ギア１３の凹部に挿入されると、セカンドピニオン１１の回転が、高速ギア１３、クラッチディスク１４を介してスピンドル２に伝達される。従って、クラッチディスク１４の移動によりスピンドル２を低速回転させたり高速回転させることができる。
【０００６】
１５は振動ドリルの動作モード、即ちドリルモードと振動ドリルモードの切替えを行うためのチェンジレバーである。このチェンジレバー１５にはチェンジシャフト１６が圧入されており、チェンジレバー１５を回動させることによりチェンジシャフト１６も一緒に回動する。チェンジシャフト１６には図２、３、４に示すように切欠部１６ａがあり、この切欠部１６ａが図２の位置にあるときはインパクトドリルがドリルモードとして作動し、切欠部１６ａが図３の位置にあるときは振動ドリルモードとして作動する。
【０００７】
（Ａ）ドリルモード
今、ドリルチャック３に装着したビット（図示せず）を被加工面に接触させ、ハンドル部６を図１の矢印の方向に押した場合、チェンジシャフト１６の切欠部１６ａが図２の位置にあるとスピンドル２の端部がチェンジシャフト１６に当接し、右方向に動くことができない。従って回転ラチェット４の凹凸面４ａと固定ラチェット５の凹凸面５ａとは接触しない。従ってモータ８の回転駆動力は低速ギア１２又は高速ギア１３を介してスピンドルに伝達してビットは回転力を付与される。
【０００８】
（Ｂ）振動ドリルモード
一方、振動ドリルモードの場合はチェンジレバー１５を回動させてチェンジシャフト１６の切欠部１６ａを図３の位置にもってくる。そうするとドリルチャック３に装着したビットを被加工面に接触させ、ハンドル部６を図１の矢印の方向に押すと図４に示すようにスピンドル２の端部が切欠部１６ａの中に入る。つまりスピンドル２が右方向に若干移動するために、回転ラチェット４の凹凸面４ａが固定ラチェット５の凹凸面と接触することになる。
【０００９】
被加工面を穿孔するに際し、図４の状態でスピンドル２を回転すると、回転ラチェット４が固定ラチェット５を噛合状に係合して回転するために両ラチェット４及び５の凹凸面により振動を生じ、この振動がスピンドル２を通じてビット（図示せず）に伝わる。つまりビットには回転力と振動が付与され、その両方により穿孔動作が行われることになる。
【００１０】
しかしながら上記のような振動ドリルにおいては振動ドリルモードで動作するときに、ラチェット４及び５の凹凸面が圧接した状態で回転することにより生ずる振動がビットに伝達するだけでなく、固定ラチェット５及びインナカバー１８を通じてハウジング７からハンドル部６にも伝達する。このため振動ドリルの使用者に大きな振動が伝わり、不快感を生じるという問題がある。特に長時間に亘って連続的に振動ドリルを使用する場合は、使用者に伝わる振動が使用者の健康に影響を及ぼすことがないように配慮されなければならない。
【００１１】
この使用者に伝わる振動を低減するための構造についてはいくつかの提案がなされている。例えば特許文献１には図５に示すようにクラッチカム２１をスピンドル２０の軸方向に移動可能に支持すると共に、スプリング２３により回転カム２２に押圧付勢する構造が開示されている。
【００１２】
同図において２１は回転カムでスピンドル２０と共に回転する。回転カム２１のカム面２１ａには鋸歯状の凹凸が形成されている。
【００１３】
一方、クラッチカム２２はスピンドル２０に対して軸方向にスライド可能な中空円筒状部とフランジ部２２ｂよりなる。そのフランジ部２２ｂのカム面２２ｃには鋸歯状の凹凸面が形成されている。またクラッチカム２２の後端部付近にはその周面に規制溝２２ａが設けられている。規制溝２２ａには垂直方向に延びるプレート２４が係合している。クラッチカム２２のフランジ２２ｂとプレート２４との間にはスプリング２３が設けられている。
【００１４】
スプリング２３は、常にはクラッチカム２２を回転カム２１側に付勢しており、スピンドル２０の後退時にはカム面２１ａと２２ｃとが圧接される。そしてスピンドル２０に加わる押圧力がスプリング２３の弾発力に打勝ったときは、スプリング２３が圧縮してクラッチカム２２が後退する（図の右方向に移動する）。しかし規制溝２２ａが設けられているのでクラッチカム２２はその溝の横幅の範囲でしか移動できない。クラッチカム２２が後退した位置からスプリング２３の弾発力により前進すると回転カム２１に衝突し、回転カム２１はスピンドル２０と共に振動する。
【００１５】
このような構造によればカム面２１ａと２２ｃの接触により生ずる振動がスプリング２３により緩和されてハンドル部（図示せず）に伝わるため、図１のようにラチェット５が固定配置された構造に比較して使用者に伝わる振動が低減するという効果がある。
【００１６】
しかしながらクラッチカム２２はプレート２４に係合した溝２２ａの横幅の範囲で前進、後退を繰り返すために、クラッチカム２２の後端部２２ｄがプレート２４に繰り返し衝突する。
【００１７】
従ってこの部分で生ずる振動は依然としてハンドル部に伝達するのを避けることができないし、又、後端部２２ｄ或いはプレート２４が機械的疲労により壊れ易いという問題を生ずる。また特許文献１と同様の技術を用いた製品があるが、穿孔作業時に僅かな押し付け力を与えただけでスピンドル若しくはクラッチカムが後方に衝突してしまい、振動がハンドル部に伝達するのを避けることができなかった。
【００１８】
【発明が解決しようとする課題】
従って本発明の目的は上記のような従来の問題点を解決した振動ドリルを提供することにある。
【００１９】
具体的には、本発明の目的は穿孔能力を損なうことなく使用者に伝達する振動を低減できる振動ドリルを提供することである。
【００２０】
本発明の他の目的はドリルチャックに装着したビットには大きな振動を発生し、ハンドル部には相対的に小さい振動が伝達する振動ドリルを提供することである。
【００２１】
本発明の他の目的はスピンドルと共に回転する第１のラチェットと、スピンドルの軸方向に移動する第２のラチェットを設け、第２のラチェットをスプリングにより支持して振動する部品が本体枠部に衝突しない構造（以下フローティング構造と呼ぶ）とすることによりラチェットを構成する部材が機械的疲労を生じにくい振動ドリルを提供することである。
【００２２】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記の目的を達成するために、モータにより回転すると共に軸方向に移動可能なスピンドルと、該スピンドルと共に回転及び軸方向移動が可能な第１ラチェットと、該第１ラチェットと対向する位置に設けられ、スピンドルの軸方向には移動するが回転運動はしない第２ラチェットとを有し、上記第２ラチェットに対する上記第１ラチェットの相対回転により、第２ラチェットが第１ラチェットに対し接触及び離間の反復移動によって上記スピンドルに軸方向の振動を与える振動ドリルにおいて、上記第２ラチェットの外周面と対向する本体枠部の内周面に弾性体を形成したことに一つの特徴がある。
【００２３】
本発明の他の特徴は、上記第２ラチェットを上記スピンドルの一方の軸方向に付勢するために上記本体枠部と第２ラチェット後部との間に第１のスプリングを設けたことにある。
【００２４】
本発明の他の特徴は、上記第２ラチェットを上記スピンドルの他方の軸方向に付勢する第２のスプリングを設けたことにある。
【００２５】
本発明の他の特徴は、上記第１スプリングは、上記本体枠部に１５〜２５ｋｇの押し付け力が加わったときに、上記反復運動が上記本体枠部に衝突しない範囲で行われるバネ定数を有することにある。
【００２６】
本発明の他の特徴は、上記第２スプリングは上記本体枠部と第２ラチェット前部との間に設けられていることにある。
【００２７】
本発明の他の特徴は、上記本体枠部に押し付け力が加わらないときは上記第２ラチェットが上記第１及び第２スプリングにより本体枠部に対して弾性的に保持されることにある。
本発明の他の特徴及び利点は以下の説明により一層明確に理解される。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施例について詳細に説明する。
（第１実施例）
図６は本発明の振動ドリルの第１実施例を示す主要部の構成図である。
図に示すように本体枠部１０１の中にスピンドル１０２が被削材１１９に対して前進（図の左方向移動）及び後退（図の右方向移動）移動ができるように設けられている。スピンドル１０２の先端部にはビット１１８を装着するためのチャック１０３が設けられている。本体枠部１０１のほぼ中央部に第１ラチェット１０４及び第２ラチェット１０５が設けられている。第１ラチェット１０４はスピンドル１０２と共に回転及び軸方向に移動し、一面に鋸歯状の凹凸を有する。第２ラチェット１０５は２重の円筒状をなし、内側円筒部１０５ａはスピンドル１０２上を摺動する。外側円筒部１０５ｂは本体枠部１０１の内壁に沿ってスピンドル１０２の軸方向に摺動するが、回転運動はできないように円周面の一部に切欠部を有する。内側の円筒部１０５ａと外側の円筒部１０５ｂの底部１０５ｃにカム面が形成され、鋸歯状の凹凸が形成されている。本体枠部１０１から内側のスピンドル方向に側壁部１２２が延在しており、その側壁部１２２と円筒底部１０５ｃとの間にスプリング１２０が設けられている。本実施例においてはこのスプリング１２０のバネ定数を適当に選定することにより、ビット１１８を被削材１１９に押し付けた時に、第２ラチェット１０５の端部１０５ｄが側壁部１２２に接触しないように構成したことに特徴がある。
【００２９】
通常人間が振動ドリルを使用する場合に、被削材１１９にビット１１８を押し付ける時の本体枠部１０１への押し付け力を測定したところ、人によりバラツキはあるものの１５〜２５ｋｇｆの範囲にあることが見出された。従って本実施例では１５〜２５ｋｇｆの押し付け力が本体枠部１０１に加わったときに、第２ラチェット１０５の後方端部１０５ｄが側壁部材１２２に接触しないようなバネ定数を有するスプリング１２０が用いられる。即ち押し付け力が１５〜２５ｋｇｆの範囲では打撃力の発生部である第２ラチェット１０５がスプリング１２０によりハウジングから浮いた構造になっているため後述のように使用者に伝わる振動が低減する。
【００３０】
即ち図６は本体枠部１０１を押し付ける力が０の場合を示しており、第１ラチェット１０４と第２ラチェット１０５は離間しているが、小さい押し付け力が発生すると図７のように、第１ラチェット１０４と第２ラチェット１０５が接触し、更に大きな押し付け力（１５〜２５ｋｇ）が発生すると図８のようにスプリング１２０が圧縮する。しかし大きな押し付け力が発生しても第２ラチェット１０５は図８のようにフローティング状態を維持する。
【００３１】
なお、ここでは停止時の状態を前提として説明したが、穿孔作業時においても押し付け力が１５〜２５ｋｇまでの範囲では手に伝わる振動が小さくなることは実験で確認済みである。また図８から分かるように、スピンドル１０２も本体枠部１０１に突き当たらないようになっている。
【００３２】
図６の説明に戻り、１０９はモータ（図示せず）により回転駆動力が伝達される回転軸であり、その回転駆動力は歯車１１０を介してセカンドピニオン１１１に伝達される。１１２は低速ギア、１１３は高速ギア、１１４はクラッチディスクであり、クラッチディスク１１４が図の位置にあるときは低速ギアを介して回転力がスピンドル１０２に伝達する。
【００３３】
一方、チェンジレバー１１７を回動してクラッチディスク１１４を高速ギアとスピンドル１０２とが係合する位置に回動すると、セカンドピニオン１１１の回転力は高速ギア１１３を介してスピンドル１０２に伝達される。従ってチェンジレバー１１７の回動位置に応じてスピンドル１０２を低速で回転したり、高速で回転することができる。
【００３４】
次に上記の実施例の構造により使用者に伝わる振動、つまり振動ドリル本体の振動が低減する理由について説明する。
【００３５】
今、図６の構造をスプリング１２０の一端に第２ラチェット１０５が接続され、他端に第２ラチェット以外の振動ドリル本体Ｍが接続されたモデルとして考えると図９のような単純なモデルとして表わすことができる。第２ラチェット１０５の振動による変位をＺｒとし、この変位に起因して本体が振動することによる変位をＺｂとすると、振動伝達率Ｔは
Ｔ＝｜Ｚｂ／Ｚｒ｜（１）
で表わされる。
【００３６】
更に、第２ラチェット１０５の振動周波数をｆ、ドリル本体Ｍとバネ定数から決まる固有振動数をｆｃとするとＴは次式で表わされる。
Ｔ＝｜Ｚｂ／Ｚｒ｜＝１／｜１−（ｆ／ｆｃ）^２｜（２）
但し第２ラチェット１０５の振動周波数は第１ラチェット１０４の回転数をＮと、第１及び第２ラチェットの鋸刃状の凸部の数をそれぞれＡとするとＮ×Ａで表される。例えばＮ＝３６．７ｒｐｓ、Ａ＝１３とするとｆは約４８０ＨＺになる。
（２）式より第２ラチェット１０５の振動周波数ｆとドリル本体Ｍの固有振動数の比が１より大きいほど、第２ラチェット１０５の振動がドリル本体Ｍに伝達され難いことを示している。
【００３７】
図１０に（２）式を対数グラフにしたものを示す。ｆ／ｆｃ＝１のときはＴが無限大であり共振を起こす危険な領域であるが、（２）式からｆ／ｆｃ＝√２であればＴ＝１であり、更にｆ／ｆｃ＝√２より大きくなればなるほど振動伝達率Ｔは小さくなっていくことが分かる。実験から振動伝達率Ｔが約０．５以下であれば振動低減の効果が十分認められることが分かっており、この条件を満たすためにはｆ／ｆｃがおよそ２より大きければよい。更にｆ／ｆｃが３より大きければＴは０．１くらいになり効果がより顕著になる。
【００３８】
図６の実施例において、ビット１１８が被削材１１９に接触しないとき、即ち押し付け力が０のときはスピンドル１０２と軸受１２４との間に設けられたスプリング１２３によってスピンドル１０２は前方（図の左方向）に移動し、これに伴って第１ラチェット１０４も前方に移動する。このとき、第２ラチェット１０５の前方には係止部材１２５を設けてあり、第２ラチェット１０５は係止部材１２５に当接して止まる。一方でスピンドル１０２と第１ラチェット１０４はスプリング１２３の力によって更に前進し、ラチェット同士が係合しない位置まで移動する。押し付け力が０のときは振動を発生させず回転のみが伝わる。係止部材１２５は肉厚で応力集中がなく、従来技術のように第１ラチェット１０４との衝突による機械的疲労で壊れることがない。しかしながらこのような構成では、押し付け力が比較的小さいときは第２ラチェット１０５と係止部材１２５が衝突してしまい、振動が本体枠部１０１に伝わることを避けられない。この問題を解決するために、係止部材１２５をゴムなどの弾性体で構成することが考えられる。ゴムの弾性力と減衰効果によって、振動の伝達を低減できるからである。
（第２実施例）
図１１〜１４は上記の問題を解決した本発明の別の実施例を示すものであり、第１スプリング１２０の付勢力に対して逆方向に第２ラチェット１０５を付勢する第２のスプリング１２１を設けたものである。
【００３９】
なお同図において図６と同じ構成要素には同一の参照符号を付し、その詳しい説明は省略する。
【００４０】
今、本体枠部１０１に加わる押し付け力が０のとき（図１１）はスプリング１２３によりスピンドル１０２が前方に移動し、従って第１ラチェット１０４も前方に移動する。第２ラチェット１０５は第１スプリング１２０と第２スプリング１２１の力が釣り合う位置まで前方に移動する。従ってスプリング１２０、１２１のバネ定数を適当に選定することにより第１ラチェット１０４と第２ラチェット１０５とは離間した状態にすることができる。
【００４１】
本体枠部１０１を軽く押し付けた場合は、極く軽い押し付け力がスピンドル１０２に作用し、図１２のように第１ラチェット１０４と第２ラチェット１０５が軽く係合する状態になる。この場合は第２スプリング１２１の端部に取り付けられたワッシャ１２８とハウジングの突き当て部１０１ａとが離れており、第２ラチェット１０５は振動ドリル本体から完全に浮いた状態になる。従って第２ラチェット１０５の振動はハウジング１０１に伝達され難いため使用者に伝わる振動は小さい。またハウジング１０１の変動が少ないために被削材１１９の穴開け位置が定まり易い。
【００４２】
本体枠部１０１をもう少し強く押しつけると、図１３に示すようにワッシャ１２８とハウジングの突き当て部１０１ａとが接触する。しかし本体枠部１０１に与える衝撃については、第２ラチェット１０５による衝突と比べるとワッシャ１２８の部品の重量が非常に軽いこと、そして第２スプリングの押圧力は本体枠部１０１の内力であり本体枠部１０１を動かす力にはならないことから、問題にならないレベルであり、これは実験でも確認済みである。
【００４３】
一方、本体枠部１０１を強く押し付けた場合はスピンドル１０２及び第１ラチェット１０４が後方（図の右方向）に移動し、第２スプリング１２１に設けられたワッシャ１２８が突きあて部１０１ａに接触する。図１４に示すようにこの状態から更に第１ラチェット１０４が後方に移動すると、第２ラチェット１０５と噛合ったまま一緒に後方に移動する。しかし第１実施例と同様に通常の人間の押し付け力である１５〜２５ｋｇｆでは第２ラチェット１０５と側壁部１２２との間に隙間ができる程度の大きさに第１スプリング１２０のバネ定数が選定されているため第２ラチェット１０５は浮いた状態となる。従って第２ラチェット１０５の振動は本体枠部１０１に伝わり難く、使用者に不快感を与えることもない。
【００４４】
なお、上記の実施例では押し付け力が０のときに、第１スプリング１２０と第２スプリング１２１の力が釣り合う位置で第２ラチェット１０５が保持されるように設定したが、（図１５に示すように）ワッシャ１２８が突きあて部１０１ａに接触した状態で保持されるように設定してもかまわない。このようにすれば第２ラチェット１０５の静止位置を正確に決めることができる。このようにしても振動に与える影響は上述のように問題にならないレベルである。
（第３実施例）
図１６は本発明振動ドリルの別の実施例を示し、図６及び１１と同じ構成要素には同一の参照符号を付し、詳しい説明は省略する。
【００４５】
この実施例では本体枠部１０１の中央部に凹部があり、その底部に穴があいている。一方、第２ラチェット１０５の外筒部１０５ｂにも凹部が形成され、前述の本体枠部１０１の穴からチェンジボール１２９が上記外筒部１０５ｂの凹部に出し入れできるように構成されている。チェンジボール１２９の上部には磁石のついたチェンジレバー１２６が設けられている。
【００４６】
今、チェンジレバー１２６の磁石を励磁してチェンジボール１２９を吸引すると、該チェンジボール１２９は第２ラチェット１０５の外筒部１０５ｂの凹部から外れ、図１７のような状態になる。
【００４７】
従ってスピンドル１０２が回転すると第１ラチェット１０４及び第２ラチェット１０５の両方が回転し、振動ドリルはドリルモードで動作する。
【００４８】
一方、チェンジレバー１２６の磁石を非励磁とするとチェンジボール１２９は外筒部１０５ｂの凹部と係合し、図１８のような状態となる。従ってシリンダ１０２が回転すると、第１ラチェット１０４は回転するものの第２ラチェット１０５は回転しないから、第１及び第２ラチェット間の鋸歯状の凹凸面により打撃力が発生し、振動ドリルは振動ドリルモードで動作する。この実施例ではドリルモードで動作するときも第２ラチェット１０５はフローティング状態となる。また第１及び第２ラチェット１０４及び１０５により発振する振動は本体枠部に伝達され難いため使用者に伝わる振動も少なくなる。
【００４９】
また、第２ラチェット１０５と外筒部１０５ｂとの間に働く摩擦力がボール１２９の転がりにより小さくなるため、摩擦ロスを小さくすることができる。
（第４実施例）
図１９は本発明振動ドリルの別の実施例を示し、図６、１１、１６と同じ構成要素には同一の符号を付し、詳しい説明は省略する。
【００５０】
この実施例では第２ラチェット１０５の外円筒部１０５ｂの外周に、該ラチェット１０５の周り止め部品であるラチェットホルダ１３０が形成され、該ラチェットホルダ１３０と本体枠部１０１との間に弾性体１３１が設けられている。
【００５１】
このように構成した場合は第１スプリング１２０により第２ラチェット１０５の振動が本体に伝わりにくくなるだけでなく、たとえ振動が伝達しても弾性体１３１により緩衝されるため使用者に伝わる振動は一層小さくなる。
【００５２】
【発明の効果】
以上の説明によって明らかなように本発明は、第１ラチェット及び第２ラチェットの接触及び離間の反復運動によりスピンドルに軸方向の振動を与える振動ドリルにおいて、第２ラチェットの外周面と対向する本体枠部の内周面に弾性体を形成したので、使用者に伝達する振動を低減できるという効果がある。
【００５３】
また本体枠部と上記第２ラチェットの前部及び／又は後部にスプリングを設けることにより振動を一層低減することが可能となり、更にはラチェットを構成する部材に機械的疲労を生じにくくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の振動ドリルの一例を示す断面図。
【図２】振動ドリルのドリルモードの説明図。
【図３】振動ドリルの振動ドリルモードの説明図。
【図４】振動ドリルの振動ドリルモードの説明図。
【図５】従来の振動ドリルの他の例を示す一部構成図。
【図６】本発明にかかる振動ドリルの第１実施例を示す断面図。
【図７】第１実施例を示す図６において押し付け力が小さいときの説明図。
【図８】第１実施例を示す図６において押し付け力が大きいときの説明図。
【図９】本発明にかかる振動ドリルにおける振動の伝達のメカニズムの説明図。
【図１０】本発明振動ドリルの振動伝達の特性図。
【図１１】本発明にかかる振動ドリルの第２実施例を示す断面図。
【図１２】第２実施例を示す図１１において押し付け力が小さいときの説明図。
【図１３】第２実施例を示す図１１において押し付け力が中程度の場合の説明図。
【図１４】第２実施例を示す図１１において押し付け力が大きいときの説明図。
【図１５】第２実施例において押し付け力が０のときの説明図。
【図１６】本発明にかかる振動ドリルの第３実施例を示す断面図。
【図１７】図１６のＡ−Ａ´断面図。
【図１８】図１６のＡ−Ａ´断面図。
【図１９】本発明にかかる振動ドリルの第４実施例を示す断面図。
【符号の説明】
１０１：本体枠部
１０２：スピンドル
１０３：チャック
１０４：第１ラチェット
１０５：第２ラチェット
１０９：回転軸
１１０：歯車
１１１：セカンドピニオン
１１２：低速ギア
１１３：高速ギア
１１４：クラッチディスク
１１７：チェンジレバー
１１８：ビット
１１９：被削材
１２０：第１スプリング
１２１：第２スプリング
１２２：側壁部
１２３：スプリング
１２４：軸受
１２５：係止部材
１２６：チェンジレバー
１２８：ワッシャ
１２９：チェンジボール
１３０：ラチェットホルダ
１３１：弾性体[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a vibration drill used for drilling work such as concrete, mortar, tile, etc., and more particularly, a drill mode in which drilling is performed by rotating a drill bit, and drilling is performed by applying rotation and vibration to the drill bit. The present invention relates to a vibration drill having a vibration drill mode for performing.
[0002]
[Prior art]
[Patent Document 1]
Published Utility Model Application No. 59-69808 [Patent Document 2]
A conventional example of this type of vibration drill is shown in FIG. In the figure, reference numeral 1 denotes a main body frame portion that forms the outline of the vibration drill and arranges built-in components at predetermined positions, and includes a gear cover 17, an inner cover 18, an outer cover 19, a housing 7, and a handle portion 6. Reference numeral 2 denotes a spindle inserted laterally in the gear cover 17, and 3 denotes a drill chuck attached to the tip of the spindle. A rotating ratchet 4 is attached near the center of the spindle 2. The rotating ratchet 4 rotates with the rotation of the spindle 2 and moves with the axial movement of the spindle 2. In addition, serrated irregularities are formed on one surface 4 a of the rotating ratchet 4.
[0003]
Reference numeral 5 denotes a fixed ratchet disposed at a position facing the rotating ratchet 4, and serrated irregularities are similarly formed on one surface 5 a thereof. The fixed ratchet 5 has a hollow cylindrical shape and is fixed regardless of the rotation of the spindle 2 and the movement in the axial direction.
[0004]
On the other hand, a motor 8 is disposed inside a housing 7 connected to the handle portion 6. The rotational driving force of the motor 8 is transmitted to the gear 10 through the rotating shaft 9. Since the gear 10 is press-fitted into the second pinion 11, the rotational driving force is transmitted to the second pinion 11. The second pinion 11 has two pinion portions 11a and 11b with different numbers of teeth, which are engaged with the low speed gear 12 and the high speed gear 13, respectively, and when the second pinion 11 rotates, both the gears 12 and 13 also rotate. .
[0005]
A clutch disk 14 is engaged with the spindle 2 and is slidable in the axial direction. When the clutch disk 14 is inserted into the recess of the low speed gear 12 as shown in FIG. 1, the rotation of the second pinion 11 is transmitted to the spindle 2 via the low speed gear 12 and the clutch disk 14. On the other hand, when the clutch disk 14 slides to the right from the position of FIG. 1 and is inserted into the recess of the high speed gear 13, the rotation of the second pinion 11 is transmitted to the spindle 2 via the high speed gear 13 and the clutch disk 14. Is done. Accordingly, the spindle 2 can be rotated at a low speed or at a high speed by the movement of the clutch disk 14.
[0006]
Reference numeral 15 denotes a change lever for switching the operation mode of the vibration drill, that is, switching between the drill mode and the vibration drill mode. A change shaft 16 is press-fitted into the change lever 15, and when the change lever 15 is rotated, the change shaft 16 is also rotated together. As shown in FIGS. 2, 3 and 4, the change shaft 16 has a notch 16a. When the notch 16a is in the position shown in FIG. 2, the impact drill operates in the drill mode, and the notch 16a is shown in FIG. When in position, it operates as a vibration drill mode.
[0007]
(A) Drill mode When a bit (not shown) mounted on the drill chuck 3 is brought into contact with the work surface and the handle portion 6 is pushed in the direction of the arrow in FIG. In the position shown in FIG. 2, the end of the spindle 2 contacts the change shaft 16 and cannot move rightward. Therefore, the uneven surface 4 a of the rotating ratchet 4 and the uneven surface 5 a of the fixed ratchet 5 are not in contact with each other. Therefore, the rotational driving force of the motor 8 is transmitted to the spindle via the low speed gear 12 or the high speed gear 13, and the bit is given a rotational force.
[0008]
(B) Vibration drill mode On the other hand, in the vibration drill mode, the change lever 15 is rotated to bring the notch 16a of the change shaft 16 to the position shown in FIG. Then, when the bit mounted on the drill chuck 3 is brought into contact with the work surface and the handle portion 6 is pushed in the direction of the arrow in FIG. 1, the end of the spindle 2 enters the notch 16a as shown in FIG. That is, since the spindle 2 moves slightly in the right direction, the uneven surface 4 a of the rotating ratchet 4 comes into contact with the uneven surface of the fixed ratchet 5.
[0009]
When drilling the work surface, if the spindle 2 is rotated in the state of FIG. 4, the rotating ratchet 4 is engaged with the fixed ratchet 5 and rotated, so that vibration is generated by the uneven surfaces of both ratchets 4 and 5. This vibration is transmitted to the bit (not shown) through the spindle 2. That is, a rotational force and a vibration are applied to the bit, and a drilling operation is performed by both.
[0010]
However, in the vibration drill as described above, when operating in the vibration drill mode, not only the vibration generated by the rotation of the concave and convex surfaces of the ratchets 4 and 5 is transmitted to the bit, but also the fixed ratchet 5 and the inner It is also transmitted from the housing 7 to the handle portion 6 through the cover 18. For this reason, a big vibration is transmitted to the user of a vibration drill, and there exists a problem of producing discomfort. In particular, when using a vibration drill continuously for a long time, care must be taken so that vibration transmitted to the user does not affect the health of the user.
[0011]
Several proposals have been made on structures for reducing vibration transmitted to the user. For example, Patent Document 1 discloses a structure in which a clutch cam 21 is supported so as to be movable in the axial direction of a spindle 20 as shown in FIG.
[0012]
In the figure, reference numeral 21 denotes a rotating cam that rotates together with the spindle 20. The cam surface 21a of the rotary cam 21 is formed with serrated irregularities.
[0013]
On the other hand, the clutch cam 22 includes a hollow cylindrical portion slidable in the axial direction with respect to the spindle 20 and a flange portion 22b. A serrated irregular surface is formed on the cam surface 22c of the flange portion 22b. A restricting groove 22a is provided in the vicinity of the rear end portion of the clutch cam 22. A plate 24 extending in the vertical direction is engaged with the restriction groove 22a. A spring 23 is provided between the flange 22 b of the clutch cam 22 and the plate 24.
[0014]
The spring 23 always urges the clutch cam 22 toward the rotating cam 21, and the cam surfaces 21 a and 22 c are pressed against each other when the spindle 20 is retracted. When the pressing force applied to the spindle 20 overcomes the elastic force of the spring 23, the spring 23 is compressed and the clutch cam 22 moves backward (moves in the right direction in the figure). However, since the restriction groove 22a is provided, the clutch cam 22 can move only within the lateral width of the groove. When the clutch cam 22 moves forward from the retracted position by the spring force of the spring 23, it collides with the rotating cam 21, and the rotating cam 21 vibrates together with the spindle 20.
[0015]
According to such a structure, the vibration generated by the contact between the cam surfaces 21a and 22c is alleviated by the spring 23 and transmitted to the handle portion (not shown), so that the ratchet 5 is fixedly arranged as shown in FIG. Thus, there is an effect that vibration transmitted to the user is reduced.
[0016]
However, since the clutch cam 22 repeatedly advances and retreats in the range of the lateral width of the groove 22 a engaged with the plate 24, the rear end portion 22 d of the clutch cam 22 repeatedly collides with the plate 24.
[0017]
Therefore, it is unavoidable that vibration generated in this portion is still transmitted to the handle portion, and the rear end portion 22d or the plate 24 is easily broken due to mechanical fatigue. Further, there is a product using the same technology as that of Patent Document 1, but avoiding the transmission of vibration to the handle part by causing the spindle or clutch cam to collide rearward only by giving a slight pressing force during drilling work. I couldn't.
[0018]
[Problems to be solved by the invention]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a vibration drill that solves the above-mentioned conventional problems.
[0019]
Specifically, an object of the present invention is to provide a vibration drill that can reduce vibration transmitted to the user without impairing the drilling ability.
[0020]
Another object of the present invention is to provide a vibration drill that generates a large vibration in a bit attached to a drill chuck and transmits a relatively small vibration to a handle portion.
[0021]
Another object of the present invention is to provide a first ratchet that rotates together with the spindle and a second ratchet that moves in the axial direction of the spindle, and a component that vibrates with the second ratchet supported by a spring collides with the body frame. It is to provide a vibration drill in which the members constituting the ratchet are less likely to cause mechanical fatigue by adopting a structure that does not (hereinafter referred to as a floating structure).
[0022]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention provides a spindle that can be rotated by a motor and moved in the axial direction, a first ratchet that can rotate and move in the axial direction together with the spindle, and a position that faces the first ratchet. And a second ratchet that moves in the axial direction of the spindle but does not rotate. The second ratchet is in contact with the first ratchet by the relative rotation of the first ratchet with respect to the second ratchet. One feature of the vibratory drill that axially vibrates the spindle by repetitive separation is that an elastic body is formed on the inner peripheral surface of the main body frame portion facing the outer peripheral surface of the second ratchet.
[0023]
Another feature of the present invention is that a first spring is provided between the main body frame portion and the rear portion of the second ratchet to urge the second ratchet in one axial direction of the spindle.
[0024]
Another feature of the present invention is that a second spring for urging the second ratchet in the other axial direction of the spindle is provided.
[0025]
Another feature of the present invention is that the first spring has a spring constant that is performed within a range in which the repetitive motion does not collide with the main body frame when a pressing force of 15 to 25 kg is applied to the main body frame. There is.
[0026]
Another feature of the present invention is that the second spring is provided between the main body frame portion and the second ratchet front portion.
[0027]
Another feature of the present invention resides in that the second ratchet is elastically held by the first and second springs relative to the main body frame when no pressing force is applied to the main body frame.
Other features and advantages of the present invention will be more clearly understood from the following description.
[0028]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Examples of the present invention will be described in detail below.
(First embodiment)
FIG. 6 is a block diagram of the main part showing the first embodiment of the vibration drill of the present invention.
As shown in the figure, a spindle 102 is provided in a main body frame 101 so as to be able to move forward (move leftward in the figure) and move backward (move rightward in the figure) relative to the work material 119. A chuck 103 for mounting a bit 118 is provided at the tip of the spindle 102. A first ratchet 104 and a second ratchet 105 are provided at substantially the center of the main body frame 101. The first ratchet 104 rotates and moves in the axial direction together with the spindle 102 and has serrated irregularities on one surface. The second ratchet 105 has a double cylindrical shape, and the inner cylindrical portion 105 a slides on the spindle 102. The outer cylindrical portion 105b slides in the axial direction of the spindle 102 along the inner wall of the main body frame portion 101, but has a cutout portion at a part of the circumferential surface so as not to rotate. Cam surfaces are formed on the inner cylindrical portion 105a and the bottom portion 105c of the outer cylindrical portion 105b, and serrated irregularities are formed. A side wall 122 extends from the main body frame 101 toward the inner spindle, and a spring 120 is provided between the side wall 122 and the cylindrical bottom 105c. In the present embodiment, the spring constant of the spring 120 is appropriately selected so that the end portion 105d of the second ratchet 105 does not contact the side wall portion 122 when the bit 118 is pressed against the work material 119. There is a special feature.
[0029]
Usually, when a human uses a vibration drill, the pressing force to the main body frame 101 when the bit 118 is pressed against the work material 119 is measured, and although there is variation depending on the person, it may be in the range of 15 to 25 kgf. It was found. Therefore, in this embodiment, the spring 120 having a spring constant that prevents the rear end portion 105d of the second ratchet 105 from contacting the side wall member 122 when a pressing force of 15 to 25 kgf is applied to the main body frame portion 101 is used. That is, when the pressing force is in the range of 15 to 25 kgf, the second ratchet 105, which is a striking force generating portion, is structured to float from the housing by the spring 120, so that vibration transmitted to the user is reduced as will be described later.
[0030]
That is, FIG. 6 shows the case where the force for pressing the main body frame portion 101 is zero, and the first ratchet 104 and the second ratchet 105 are separated from each other, but when a small pressing force is generated, the first ratchet 104 is generated as shown in FIG. When the ratchet 104 and the second ratchet 105 come into contact with each other and a larger pressing force (15 to 25 kg) is generated, the spring 120 is compressed as shown in FIG. However, even if a large pressing force is generated, the second ratchet 105 maintains the floating state as shown in FIG.
[0031]
In addition, although it demonstrated on the premise of the state at the time of a stop here, it has been confirmed by experiment that the vibration transmitted to a hand becomes small in the range of 15-25 kg of pressing force also at the time of a drilling operation. Further, as can be seen from FIG. 8, the spindle 102 does not come into contact with the main body frame portion 101.
[0032]
Returning to the description of FIG. 6, reference numeral 109 denotes a rotating shaft to which a rotational driving force is transmitted by a motor (not shown), and the rotational driving force is transmitted to the second pinion 111 via the gear 110. Reference numeral 112 denotes a low-speed gear, 113 denotes a high-speed gear, and 114 denotes a clutch disk.
[0033]
On the other hand, when the change lever 117 is rotated to rotate the clutch disk 114 to a position where the high speed gear and the spindle 102 are engaged, the rotational force of the second pinion 111 is transmitted to the spindle 102 via the high speed gear 113. Therefore, the spindle 102 can be rotated at a low speed or can be rotated at a high speed according to the rotation position of the change lever 117.
[0034]
Next, the reason why the vibration transmitted to the user by the structure of the above embodiment, that is, the vibration of the vibration drill main body is reduced will be described.
[0035]
If the structure of FIG. 6 is considered as a model in which the second ratchet 105 is connected to one end of the spring 120 and the vibration drill body M other than the second ratchet is connected to the other end, it is represented as a simple model as shown in FIG. be able to. When the displacement due to the vibration of the second ratchet 105 is Zr and the displacement due to the vibration of the main body due to this displacement is Zb, the vibration transmissibility T is T = | Zb / Zr | (1)
It is represented by
[0036]
Further, if the vibration frequency of the second ratchet 105 is f and the natural frequency determined from the drill body M and the spring constant is fc, T is expressed by the following equation.
T = | Zb / Zr | = 1 / | 1- (f / fc) ² | (2)
However, the vibration frequency of the second ratchet 105 is represented by N × A, where N is the number of rotations of the first ratchet 104 and A is the number of sawtooth-shaped convex portions of the first and second ratchets. For example, if N = 36.7 rps and A = 13, f will be about 480 HZ.
The equation (2) indicates that the vibration of the second ratchet 105 is less likely to be transmitted to the drill body M as the ratio of the vibration frequency f of the second ratchet 105 to the natural frequency of the drill body M is greater than 1.
[0037]
FIG. 10 shows a logarithmic graph of the expression (2). When f / fc = 1, T is infinite and it is a dangerous region that causes resonance. However, if f / fc = √2 from equation (2), T = 1, and f / fc = √ It can be seen that the vibration transmissibility T becomes smaller as the value becomes larger than 2. From experiments, it has been found that if the vibration transmissibility T is about 0.5 or less, the effect of vibration reduction is sufficiently recognized. To satisfy this condition, f / fc needs to be larger than about 2. Further, if f / fc is larger than 3, T becomes about 0.1 and the effect becomes more remarkable.
[0038]
In the embodiment of FIG. 6, when the bit 118 does not contact the work material 119, that is, when the pressing force is zero, the spindle 102 is moved forward (left of the figure) by the spring 123 provided between the spindle 102 and the bearing 124. The first ratchet 104 also moves forward. At this time, a locking member 125 is provided in front of the second ratchet 105, and the second ratchet 105 comes into contact with the locking member 125 and stops. On the other hand, the spindle 102 and the first ratchet 104 are further advanced by the force of the spring 123 and move to a position where the ratchets are not engaged with each other. When the pressing force is 0, only the rotation is transmitted without generating vibration. The locking member 125 is thick and has no stress concentration, and does not break due to mechanical fatigue due to collision with the first ratchet 104 as in the prior art. However, in such a configuration, when the pressing force is relatively small, it is inevitable that the second ratchet 105 and the locking member 125 collide and the vibration is transmitted to the main body frame 101. In order to solve this problem, it can be considered that the locking member 125 is made of an elastic body such as rubber. This is because vibration transmission can be reduced by the elastic force and damping effect of rubber.
(Second embodiment)
FIGS. 11 to 14 show another embodiment of the present invention which solves the above-described problem. The second spring 121 biases the second ratchet 105 in the opposite direction to the biasing force of the first spring 120. Is provided.
[0039]
In the figure, the same reference numerals are given to the same components as those in FIG.
[0040]
When the pressing force applied to the main body frame 101 is zero (FIG. 11), the spindle 102 is moved forward by the spring 123, and therefore the first ratchet 104 is also moved forward. The second ratchet 105 moves forward to a position where the forces of the first spring 120 and the second spring 121 are balanced. Therefore, the first ratchet 104 and the second ratchet 105 can be separated from each other by appropriately selecting the spring constants of the springs 120 and 121.
[0041]
When the main body frame 101 is lightly pressed, an extremely light pressing force acts on the spindle 102, and the first ratchet 104 and the second ratchet 105 are lightly engaged as shown in FIG. In this case, the washer 128 attached to the end of the second spring 121 is separated from the abutting portion 101a of the housing, and the second ratchet 105 is completely lifted from the vibration drill body. Therefore, the vibration transmitted to the user is small because the vibration of the second ratchet 105 is difficult to be transmitted to the housing 101. Further, since the fluctuation of the housing 101 is small, the drilling position of the work material 119 is easily determined.
[0042]
When the main body frame 101 is pressed a little harder, the washer 128 and the abutting portion 101a of the housing come into contact with each other as shown in FIG. However, with respect to the impact applied to the main body frame 101, the weight of the parts of the washer 128 is very light compared to the collision by the second ratchet 105, and the pressing force of the second spring is an internal force of the main body frame 101, and the main body frame 101 Since it does not become the force which moves the part 101, it is a level which does not become a problem, and this has also been confirmed by experiment.
[0043]
On the other hand, when the main body frame 101 is strongly pressed, the spindle 102 and the first ratchet 104 move rearward (rightward in the drawing), and a washer 128 provided on the second spring 121 comes into contact with the portion 101a. As shown in FIG. 14, when the first ratchet 104 further moves rearward from this state, it moves rearward together while engaging with the second ratchet 105. However, the spring constant of the first spring 120 is selected so that a gap is formed between the second ratchet 105 and the side wall 122 at 15 to 25 kgf which is a normal human pressing force as in the first embodiment. Therefore, the second ratchet 105 is in a floating state. Therefore, the vibration of the second ratchet 105 is difficult to be transmitted to the main body frame portion 101 and does not give the user unpleasant feeling.
[0044]
In the above embodiment, when the pressing force is zero, the second ratchet 105 is set to be held at a position where the forces of the first spring 120 and the second spring 121 are balanced, as shown in FIG. B) It may be set so that the washer 128 is held in contact with the abutting portion 101a. In this way, the stationary position of the second ratchet 105 can be accurately determined. Even if it does in this way, the influence which it has on a vibration is a level which does not become a problem as mentioned above.
(Third embodiment)
FIG. 16 shows another embodiment of the vibration drill according to the present invention. The same components as those in FIGS. 6 and 11 are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.
[0045]
In this embodiment, there is a recess at the center of the main body frame 101, and a hole is formed at the bottom. On the other hand, a concave portion is also formed in the outer cylindrical portion 105b of the second ratchet 105, and the change ball 129 can be inserted into and removed from the concave portion of the outer cylindrical portion 105b through the hole of the main body frame portion 101 described above. A change lever 126 with a magnet is provided above the change ball 129.
[0046]
Now, when the magnet of the change lever 126 is excited and the change ball 129 is attracted, the change ball 129 is detached from the concave portion of the outer cylindrical portion 105b of the second ratchet 105, and the state shown in FIG.
[0047]
Therefore, when the spindle 102 rotates, both the first ratchet 104 and the second ratchet 105 rotate, and the vibration drill operates in the drill mode.
[0048]
On the other hand, when the magnet of the change lever 126 is de-energized, the change ball 129 engages with the concave portion of the outer cylinder portion 105b, and a state as shown in FIG. 18 is obtained. Therefore, when the cylinder 102 rotates, the first ratchet 104 rotates but the second ratchet 105 does not rotate. Therefore, a striking force is generated by the serrated uneven surface between the first and second ratchets, and the vibration drill is in the vibration drill mode. Works with. In this embodiment, the second ratchet 105 is in a floating state even when operating in the drill mode. Further, since vibrations oscillated by the first and second ratchets 104 and 105 are difficult to be transmitted to the main body frame portion, vibrations transmitted to the user are reduced.
[0049]
Further, since the frictional force acting between the second ratchet 105 and the outer cylindrical portion 105b is reduced by the rolling of the ball 129, the friction loss can be reduced.
(Fourth embodiment)
FIG. 19 shows another embodiment of the vibration drill of the present invention, and the same components as those of FIGS.
[0050]
In this embodiment, a ratchet holder 130 as a part for stopping the ratchet 105 is formed on the outer periphery of the outer cylindrical portion 105 b of the second ratchet 105, and an elastic body 131 is interposed between the ratchet holder 130 and the main body frame portion 101. Is provided.
[0051]
In this case, the first spring 120 not only makes it difficult for the vibration of the second ratchet 105 to be transmitted to the main body, but even if the vibration is transmitted, it is buffered by the elastic body 131 so that the vibration transmitted to the user is further reduced. Get smaller.
[0052]
【The invention's effect】
As apparent from the above description, the present invention provides a main body frame facing the outer peripheral surface of the second ratchet in a vibrating drill that applies axial vibrations to the spindle by repetitive contact and separation of the first ratchet and the second ratchet. Since the elastic body is formed on the inner peripheral surface of the part, there is an effect that vibration transmitted to the user can be reduced.
[0053]
Further, by providing a spring at the front and / or rear of the main body frame and the second ratchet, vibration can be further reduced, and further, mechanical fatigue can be less likely to occur in the members constituting the ratchet. .
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of a conventional vibration drill.
FIG. 2 is an explanatory diagram of a drill mode of a vibration drill.
FIG. 3 is an explanatory diagram of a vibration drill mode of the vibration drill.
FIG. 4 is an explanatory diagram of a vibration drill mode of the vibration drill.
FIG. 5 is a partial configuration diagram showing another example of a conventional vibration drill.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing a first embodiment of a vibrating drill according to the present invention.
FIG. 7 is an explanatory diagram when the pressing force is small in FIG. 6 showing the first embodiment.
FIG. 8 is an explanatory diagram when the pressing force is large in FIG. 6 showing the first embodiment.
FIG. 9 is an explanatory view of a vibration transmission mechanism in the vibration drill according to the present invention.
FIG. 10 is a characteristic diagram of vibration transmission of the vibration drill of the present invention.
FIG. 11 is a cross-sectional view showing a second embodiment of the vibration drill according to the present invention.
FIG. 12 is an explanatory diagram when the pressing force is small in FIG. 11 showing the second embodiment.
FIG. 13 is an explanatory diagram when the pressing force is medium in FIG. 11 showing the second embodiment.
FIG. 14 is an explanatory diagram when the pressing force is large in FIG. 11 showing the second embodiment.
FIG. 15 is an explanatory diagram when the pressing force is 0 in the second embodiment.
FIG. 16 is a cross-sectional view showing a third embodiment of the vibration drill according to the present invention.
17 is a cross-sectional view taken along the line AA ′ of FIG.
18 is a cross-sectional view taken along line AA ′ of FIG.
FIG. 19 is a cross-sectional view showing a fourth embodiment of the vibration drill according to the present invention.
[Explanation of symbols]
101: body frame portion 102: spindle 103: chuck 104: first ratchet 105: second ratchet 109: rotating shaft 110: gear 111: second pinion 112: low speed gear 113: high speed gear 114: clutch disk 117: change lever 118: Bit 119: Work material 120: First spring 121: Second spring 122: Side wall 123: Spring 124: Bearing 125: Locking member 126: Change lever 128: Washer 129: Change ball 130: Ratchet holder 131: Elastic body

Claims

A spindle that is rotated by a motor and movable in the axial direction, a first ratchet that can rotate and move in the axial direction together with the spindle, and a position that faces the first ratchet, and moves in the axial direction of the spindle Has a second ratchet that does not rotate, and the relative rotation of the first ratchet relative to the second ratchet causes the second ratchet to vibrate in the axial direction on the spindle due to repeated movement of contact and separation with respect to the first ratchet. The vibration drill is characterized in that an elastic body is formed on the inner peripheral surface of the main body frame portion facing the outer peripheral surface of the second ratchet.

2. The vibration drill according to claim 1, wherein a first spring is provided between the main body frame portion and the second ratchet rear portion in order to bias the second ratchet in one axial direction of the spindle.

3. The vibration drill according to claim 2, further comprising a second spring for urging the second ratchet in the other axial direction of the spindle.

The first spring according to claim 2, wherein the first spring has a spring constant that is performed in a range in which the repetitive motion does not collide with the main body frame when a pressing force of 15 to 25 kg is applied to the main body frame. Vibrating drill.

4. The vibration drill according to claim 3, wherein the second spring is provided between the main body frame portion and the second ratchet front portion.

6. The vibration drill according to claim 5, wherein when the pressing force is not applied to the main body frame portion, the second ratchet is elastically held with respect to the main body frame portion by the first and second springs.