JP4008511B2 - 放電加工装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は放電加工装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図８は、従来の放電加工装置のうち、側面からみてＣ型形状の放電加工装置の概略側面図である。この実施例では形彫り放電加工装置を示しており、放電加工装置１は、ベッド２の上に設けられたサドル３およびテーブル４を有し、テーブル４上には加工槽５が適宜の手段で取り付けられている。ベッド２からのびるコラム６にはヘッド７が取り付けられており、加工用電極８が電極取付定盤９を介してヘッド７に固定されている。１０はＹ軸駆動用モータ、１１はＸ軸駆動用モータである。１２は加工槽５の内部に貯留された加工液で、１３は図示しない被加工物を固定するための、テーブル定盤である。ただし機械の種類によっては、テーブル４とテーブル定盤１３が一体で構成されている場合もある。
【０００３】
図９は、図８に示した従来の放電加工装置１の加工槽５を示した外形斜視図である。１４は加工槽本体で、通常は板金部品である。また１５は上下にスライドする加工槽前扉であり、１６は加工槽前扉ハンドルである。加工槽前扉１５は、図では１枚の場合を示したが、上下に分割されて２枚以上の場合もある。加工槽前ハンドル１６も図では左右２個の場合を示したが、加工槽前扉１５の大きさ等によって、その数や配置は変化する。１７はテーブル定盤上に加工されたＴスロット溝である。
【０００４】
１８は、加工槽前扉１５を上下にスライドするための駆動装置を収納する前扉駆動装置収納部で、ここでは左右に１対示した。１９は、加工槽から加工液を排出する加工液排出部と、加工槽内の加工液の液面の高さを設定する液面設定部である。２０は加工液制御部で、放電加工で噴出加工・吸引加工を行う際に加工液の圧力・流量を制御するための圧力計２１やバルブ２２を配してある。したがって加工槽本体１４は、加工液を貯留する空間の他に、前扉駆動装置収納部１８、加工液排出部・液面設定部１９、加工液制御部２０とから構成されている。
【０００５】
図１０は、前扉駆動装置収納部１８の内部構造、すなわち加工槽前扉１５を上下にスライドするための駆動装置を示した概略側面図である。加工槽前扉１５を閉めた状態（すなわち加工槽前扉１５を上げた状態）を実線で示し、開けた状態（すなわち下げた状態）を２点鎖線で示した。２３・２４は、加工槽前扉１５を支持するアームＡ・アームＢ、２５はアームＡ２３・アームＢ２４を前扉駆動装置収納部１８に固定するためのアーム固定板、２６は軸方向に推力を発生するシリンダーである。
【０００６】
図１１は、加工槽５の構造を表す正面断面図で、図１２は同様に平面断面図である。また図１３は、加工液排出部・液面設定部１９の構造を表す斜視図である。図では、テーブル４とテーブル定盤１３が一体で構成されている場合を示した。
【０００７】
２３は加工槽５の内部を、加工液を貯留する空間と加工液排出部・液面設定部１９とに分ける仕切板で、液面設定窓２４、加工液排出窓２５が設けられている。２６は液面設定シャッターで、断面形状がＬ型をした液面設定シャッター用ガイドレール２７によって、上下に摺動するように仕切板２３に取付けられている。また、２８は液面設定シャッター２６に取付けられた液面設定つまみである。２９は加工液排出シャッターで、液面設定シャッター２６と同様に、断面形状がＬ型をした加工液排出シャッター用ガイドレール３０によって、上下に摺動するように仕切板２３に取付けられている。また、３１は加工液排出シャッター２９を上下に駆動する加工液排出シリンダーである。なお、液面設定シャッター２６の上下と加工液排出シャッター２９の下部が折り曲げ加工されているのは、強度を増すためである。
【０００８】
３２は加工槽本体の底部を、３３は加工液排出部の底部をそれぞれ表し、図では両者は同一平面上にある。３４は加工液排出口であり、３５は加工液排出パイプで、図示しない加工液供給装置に接続されている。３６は加工槽本体の底部３２とテーブル４との間の加工槽シールであり、両者を液密状態で固定している。
【０００９】
図中Ｗは加工槽５の全幅で、Ｗ１は加工液貯留空間の幅、Ｗ２は前扉駆動装置収納部１８の幅、Ｗ３は加工液排出部・液面設定部１９の幅、Ｗ４は加工液制御部２０の幅である。それぞれの間には数１の関係がある。Ｄは加工槽５の奥行きを表す。Ｈは加工槽５の全高で、Ｈ１は加工液を貯留する最高液面までの高さ、Ｈ２は加工液を最高液面まで貯留した時の上部の余裕高さ、Ｈ３はテーブル定盤１３の上面から加工槽本体の底部３３までの高さである。それぞれの間には数２の関係がある。
【００１０】
【数１】

【００１１】
【数２】

【００１２】
次に、従来の技術の作用・動作について説明する。
【００１３】
図８において、サドル３はベッド２の上をＹ軸駆動用モータ１０によってＹ軸方向に移動する。テーブル４はサドル３の上をＸ軸駆動用モータ１１によってＸ軸方向に移動する。電極取付定盤９はヘッド７内のＺ軸駆動用モータ（図示せず）によってＺ軸方向に移動する。したがって、テーブル定盤１３上に取り付けられた被加工物（図示せず）はＸ・Ｙ方向に、電極取付定盤９に取り付けられた加工用電極８はＺ軸方向に移動することができる。そして、加工槽５内に加工液１２を貯留し、加工用電極８と被加工物との間に、加工液１２を介して放電加工を行う。
【００１４】
図９において、放電加工を行う際にはテーブル定盤１３、加工槽本体１４、加工槽前扉１５で囲まれた空間内に加工液を貯留する。貯留する加工液の量、すなわち液面高さは、後術するように任意に設定することができる。噴出加工・吸引加工を行う際には、加工液制御部２１の全面に配置された圧力計２１、バルブ２２によって、噴出・吸引される加工液の圧力・流量を制御する。また、被加工物（図示せず）は、Ｔスロット溝１７を利用してテーブル定盤１３上に固定される。
【００１５】
放電加工前にテーブル定盤１３上に被加工物を設置したり、放電加工後に被加工物を取り外したりする際には、作業性を向上するため、一般に図１０に示した機構によって加工槽前扉１５を開いて作業を行う。加工槽前扉１５は、アームＡ２３、アームＢ２４、アーム固定板２５によって形成される左右一対の平行四辺形のリンク機構によって支持されており、ガタつくことなくスムーズに開閉（すなわち上下）させることができる。この開閉作業は、通常加工槽前扉ハンドル１６を手でもって手動で行われる。この時に必要な力をできるだけ軽減するため、加工槽前扉１５の重量をキャンセルするように、シリンダー２６の推力が設定されている。
【００１６】
次に、加工槽５の内部に任意の液面高さで加工液を貯留したり、加工液を加工槽５から排出したりする方法を、図１１・図１２・図１３によって説明する。
【００１７】
まず、加工液を貯留する場合について説明する。液面設定つまみ２８を手でつまんで、上下に摺動する液面設定シャッター２６を任意の高さに設定し、加工槽５の内部に加工液を供給する。テーブル定盤１３、加工槽本体１４、加工槽前扉１５、仕切板２３で囲まれた空間内に加工液が貯留され、液面が上がってくるが、液面が液面設定シャッター２６の上端に達すると、加工液は液面設定窓２４を通して加工液排出部・液面設定部１９にオーバーフローする。オーバーフローした加工液は、加工液排出口３４を通して加工液排出パイプ３５に流入し、図示しない加工液供給装置へと回収される。このようにして、加工槽５の内部に貯留する加工液の量、すなわち液面高さを任意に設定することができる。
【００１８】
加工液を排出する場合には、加工液排出シリンダー３１によって、上下にスライドする加工液排出シャッター２９を上方に引き上げる。この動作によって、加工槽５の内部に貯留されていた加工液は、加工液排出窓２５を通して加工液排出部・液面設定部１９に流入する。流入した加工液は、前述した液面設定窓２４からオーバーフローした加工液と同様に、加工液排出口３４を通して加工液排出パイプ３５に流入し、図示しない加工液供給装置へと回収される。このようにして、加工槽５の内部に貯留した加工液を排出することができる。
【００１９】
図１１において、加工液排出部の底部３３をテーブル定盤１３の上面よりＨ３だけ低く設定している理由を以下に説明する。加工槽５の内部に貯留した加工液を排出する際に、加工液排出口３４を通して加工液排出パイプ３５に流入する加工液の量、すなわち排出される加工液の量ｑは、加工液排出窓２５における抵抗を無視すると、その瞬間の加工液排出部の底部３４から液面までの高さｈの関数として、一般に数３で表される。ここでＳは加工液排出口３４の断面積、ｇは重力加速度である。数３から、排出される加工液の量ｑが、高さｈの平方根に比例することがわかる。すなわち、高さｈが大きく保たれていればその瞬間に排出される加工液の量ｑが大きく、したがって加工槽５の内部から加工液が排出されるのに必要な時間を短くすることができる。作業時間を短くして効率を上げるためには、加工液の排出に必要な時間は短い方が好ましく、以上のような理由によって、加工液排出部の底部３３をテーブル定盤１３の上面よりＨ３だけ低く設定しているのである。なお一般に、テーブル定盤１３の上面より液面が下がれば、加工槽５の内部から加工液が完全に排出されていなくても、加工槽前扉１５を開けることができるように、加工槽本体１４は構成されている。
【００２０】
【数３】

【００２１】
【発明が解決しようとする課題】
従来の放電加工装置は以上のように構成されているので、加工槽５の内部から加工液が排出されるのに必要な時間が短く、この点に関しては作業時間が短く、作業性が高かった。しかしながら、加工槽本体の底部３２と加工液排出部の底部３３とが同一平面上にあるため、加工槽５の内部に加工液を貯留する場合には、加工槽本体の底部３２とテーブル定盤１３の上面との高さの差Ｈ３の分だけ余分に加工液を供給せねばならなかった。したがって、加工槽５の内部に加工液を貯留するのにかかる時間が長く、作業性が低いという欠点があった。また一般に形彫放電加工に使用する加工液は、消防法上の第四類危険物第３石油類に該当する危険物であり、加工槽５に供給する加工液が多いのは、安全性の面からも好ましくないという欠点があった。さらに、Ｈ３の分だけ加工槽５が大形であるため製造しにくく、製造コストが高いという欠点もあった。
【００２２】
また、前扉駆動装置収納部１８、加工液排出部・液面設定部１９、加工液制御部２０が横一線に配置されていて加工槽５の全幅Ｗが広かった。放電加工装置を設置することを考えると、機械全体の設置スペースはできるだけ少ない方がよいのは当然である。機械１台当たりの地価が下がるし、同じ面積に対してより多くの機械を設置することができるからである。しかしながら、従来の放電加工装置は加工槽５の全幅Ｗが広く、機械の左右方向の張り出し部分が多く、設置スペースが大きいという欠点があった。加工槽５が大形であるため製造しにくいので製造コストが高く、また幅広感が強いため外見上の安定性もよくないという欠点があった。
【００２３】
さらに、加工槽５の内部に加工液を貯留する時には、液面設定窓２４を通して加工液排出部・液面設定部１９に加工液がオーバーフローするが、この際液面設定窓２４は堰として作用する。この堰の幅、すなわち液面設定窓２４の幅が狭いと、十分な加工液のオーバーフロー量を確保できず、最悪の場合加工液が加工槽５の外部にあふれ出すことになり、安全性が低くなる。また、加工液を加工槽５から排出する時については、前述の数３においては加工液排出窓２５における抵抗を無視したが、加工液排出窓２５の幅が狭い場合には、この部分の抵抗が無視できなくなるため、加工液を排出するのにかかる時間が長く、作業時間が長く作業性が低くなる。従来の放電加工装置１は、図１２・図１３に示したように液面設定シャッター２６と加工液排出シャッター２９が前後に並べて配置されているため、液面設定窓２４の幅と加工液排出窓２５の幅の和が、加工槽の奥行きによって制限され、それぞれの幅を十分に確保することが難しいので、安全性が低く、作業性も低いという欠点があった。
【００２４】
この発明は上記のような問題点を解決するためになされたもので、使用時の作業性が高く、安全で、設置スペースが少なく、製造コストも安く、さらに外見上の安定性もよい放電加工装置を得ることを目的とする。
【００２５】
【課題を解決するための手段】
第１の発明に係る放電加工装置は、放電加工を行う際に加工液を貯留する加工槽本体の底部が、被加工物を積載するテーブルまたはテーブル定盤に液密状態で固定されている放電加工機において、仕切板により加工液を貯留する空間と仕切られた加工液排出部に設けられた加工液を排出するための加工液排出口を、前記仕切板により仕切られた加工液が貯留される空間の底部より低い位置に設けるものである。
【００２６】
第２の発明に係る放電加工装置は、加工槽本体の加工液排出部に相当する部分に開口部を設け、この開口部に加工液排出ブロックを液密状態で取り付けるものである。
【００２７】
第３の発明に係る放電加工装置は、仕切板に、加工液排出時には開放し、加工液貯留時には閉塞する加工液排出シャッターを取り付けるものである。
【００２８】
第４の発明に係る放電加工装置は、仕切板に、加工液貯留時の加工液面の高さを調節する液面設定シャッターを取り付けたものである。
【００２９】
第５の発明に係る放電加工装置は、加工液排出シャッター及び液面設定シャッターを背面合わせに設置したものである。
【００３０】
第６の発明に係る放電加工装置は、加工液排出シャッター及び液面設定シャッターを同一直線状に設置したものである。
【００３１】
第７の発明に係る放電加工装置は、加工槽前扉の駆動装置を収納する部分と、加工液排出部とを前後に配置したものである。
【００３５】
【実施例】
実施例１．
以下、この発明の一実施例を図について説明する。ただし、放電加工装置全体の構成は、図８に示した従来の放電加工装置と同様なので説明を省略する。
【００３６】
図１は、従来の技術について説明した図１１に対応しており、第１の発明における放電加工装置１の、加工槽５の構造を表す正面断面図である。この図でも図１１と同様に、テーブル４とテーブル定盤１３が一体で構成されている場合を示した。基本構成については、図１１に示した従来の放電加工装置１の加工槽５とほぼ同一であるので、説明を省略する。ただし、加工液排出部の定部３３の高さは従来の放電加工装置１の加工槽５の場合と同様である（テーブル定盤１３の上面からＨ３だけ低い）のに対して、加工槽本体の底部３２とテーブル４を加工槽シール３６を用いて液密状態で固定する部分の高さが、従来の放電加工装置１の加工槽５の場合よりもＨ３だけ高く（テーブル定盤１３の上面と同じ高さに）なっている。したがって、加工槽５において、加工液排出部の底部３３が、加工槽本体の底部３２より部分的に低くなっている。
【００３７】
図２は、第２の発明における放電加工装置の、加工槽５の製作方法を示した斜視図である。図中、３７は加工槽本体１４の加工液排出部・液面設定部１９に相当する部分に設けた開口部である。３８は、他で製作した加工液排出ブロックであり、開口部３７に液密状態で取り付けられる。
【００３８】
図３は、従来の技術について説明した図１２に対応しており、第３・第４・第５の発明における放電加工装置１の、加工槽５の構造を表す平面断面図である。ただし基本構成については、図１２に示した従来の放電加工装置１の加工槽５とほぼ同一であるので、説明を省略する。
【００３９】
従来の技術について説明した図１２において、前扉駆動装置収納部１８と加工液排出部・液面設定部１９は、左右に配置されているが、図３においては、前後に配置されている。
【００４０】
また図１２において、加工液制御部２０の手前側平面は、加工槽前扉１５と同一平面上に配置されているが、図３においては、加工槽前扉１５よりもＤ１だけ奥側に配置されている。
【００４１】
さらに、図１２において、液面設定シャッター２６と加工液排出シャッター２９は、前後に並べて配置されているが、図３においては、背面合わせに配置されている。
【００４２】
図４も、従来の技術について説明した図１２に対応しており、第６の発明における放電加工装置１の、加工槽５の構造を表す平面断面図である。ただし基本構成については、図３と同様に図１２に示した従来の放電加工装置１の加工槽５とほぼ同一であるので、説明を省略する。
【００４３】
図１２において、液面設定シャッター２６と加工液排出シャッター２９は、前後に並べて配置されており、図３においては、背面合わせに配置されているが、図４においては、縦方向に並べて同一直線上に配置されている。
【００４４】
次に、この発明の作用・動作について説明する。
図１中のＷは加工槽５の全幅で、図１１の場合と同様に数１で表される。しかし加工槽５の全高Ｈ’は下記の数４で表され、数２で表される全高Ｈよりも、Ｈ３の分だけ小さくなる。したがって、加工槽５の内部に加工液を貯留する場合にも、余分な加工液を供給する必要がないので、加工液を貯留するのにかかる時間が従来の放電加工装置よりも短い。一方、加工液排出部の底部３３はＨ３だけ低い状態のままなので、加工槽５の内部から加工液を排出する場合には、従来の放電加工装置と同様に作用する。
【００４５】
【数４】

【００４６】
すなわち本発明によれば、加工槽５の内部から加工液が排出される時間が短いまま、加工槽５の内部に加工液を貯留するのにかかる時間も短くすることができ、作業時間を短縮し、作業性を向上することができる。また、加工槽５に供給する加工液も少ないので安全性も高く、さらにＨ３の分だけ加工槽５が小形であるため製造しやすく、製造コストも安くすることができる。なおここで、加工液排出部の底部３３の面積は、加工液排出口３４の面積や加工液排出パイプ３５の断面積よりも十分に広くなければならないことは、言うまでもない。
【００４７】
一般に加工槽５のように液密性が要求される部品については、いくつかの部品を液密溶接で組み合わせるよりは、曲げ加工によって部品を構成して液密溶接の部分を最小限にした方が製造コストが安い。しかし、図１に示した加工槽５のように底面が２段になっていて構造が複雑な場合には、曲げ加工に固執するのではなく、部品を分割して液密溶接で組み合わせた方が、全体としての製造コストが安くなる。
【００４８】
図２において、加工槽本体１４は曲げ加工を主体として製作し、加工槽本体の底部３２の加工液排出部・液面設定部１９に相当する部分にあらかじめ開口部３７を設けておく。この開口部３７に、他で製作した仕切板２３と加工液排出ブロック３８を液密溶接で取り付ける。このようにすると、加工槽本体１４の構造が簡単になり、加工槽５全体の製造コストを安くすることができる。
【００４９】
以上のように本発明によれば、機能的に優れた、図１に示した加工槽５の製造コストをさらに安くすることができる。
【００５０】
図３において、加工槽５の全幅Ｗ’は数５で表される。ここでＷ３’は前後に配置された前扉駆動装置収納部１８と加工液排出部・液面設定部１９の幅である。従来の技術について説明した図１２において、数１で表される加工槽５の全幅Ｗと、図３において数５で表される全幅Ｗ’を比較すると、（Ｗ２＋Ｗ３−Ｗ３’）の分だけ、加工槽５の全幅Ｗ’を狭くすることができる。
【００５１】
【数５】

【００５２】
以上のように本発明によれば、加工槽５の全幅Ｗ’が狭く、機械の左右方向の張り出し部分が少ないため、機械全体の設置スペースを小さくすることができる。さらに、加工槽５が小形であるため製造しやすく、製造コストも安くすることができ、また幅広感を弱くして外見上の安定性もよくすることができる。
【００５３】
図３において、加工液制御部２０の手前側平面は、加工槽前扉１５よりもＤ１だけ奥側に配置されているので、視覚的には加工槽５の全幅Ｗ’は、加工槽前扉１５の幅Ｗ”として感じられる。幅Ｗ”は数６で表されるので、見かけ上、加工槽５の真の全幅Ｗ’を、加工液制御部２０の幅Ｗ４の分だけ狭くすることができる。
【００５４】
【数６】

【００５５】
以上のように本発明によれば、加工槽５の全幅Ｗ’を見かけ上狭くして、幅広感を弱くし、外見上の安定性をよくすることができる。
【００５６】
図３において、液面設定シャッター２６と加工液排出シャッター２９は背面合わせに配置されているので、液面設定窓２４の幅と加工液排出窓２５の幅に制限が少なく、加工液排出部・液面設定部１９の奥行き方向の長さを有効に使用することができる。したがって、液面設定窓２４の幅を広くすることができるため、加工槽５の内部に加工液を貯留する際の加工液のオーバーフロー量を十分に確保することができて安全性が高い。また、加工液排出窓２５の幅を広くすることができるため、加工槽５から加工液を排出するのにかかる時間を短くすることができ、作業時間を短縮し、作業性を向上することができる。
【００５７】
以上のように本発明によれば、液面設定窓２４の幅と加工液排出窓２５の幅を広くすることができるため、安全性を高く、作業性を向上することができる。なお、前扉駆動装置収納部１８と加工液排出部・液面設定部１９が前後に配置されている場合には、加工液排出部・液面設定部１９の奥行き方向の長さが、加工槽５の奥行きＤよりも短くなるので、本発明の効果が特に著しい。
【００５８】
図４において、液面設定シャッター２６と加工液排出シャッター２９が縦方向に並べて同一直線上に配置されているので、前述した背面合わせに配置されている場合と同様に、液面設定窓２４の幅と加工液排出窓２５の幅を広くすることができるため、安全性を高く、作業性を向上することができる。さらに、液面設定シャッター用ガイドレール２７と加工液排出シャッター用ガイドレール３０を統合して、共通ガイドレール３９とすることができるので、製造コストを安くすることができる。
【００５９】
実施例２．
なお、図１・図２・図３・図４においては、加工液排出部・液面設定部１９と加工液制御部２０が、加工槽５の右側に配置されている場合の例を示したが、左側や前側・奥側に配置されている場合に対しても、本発明は当然応用できるものであり、その配置については特に制限するものではない。また、加工液排出部の底部３３の形状についても、図１・図２・図３・図４においては長方形の場合を示したが、円形やその他の形状でもよく、特に制限するものではない。
【００６０】
実施例３．
図１・図２においては、板金加工によって加工液排出部の底部３３を低くしたが、図５に示したように加工液排出パイプ３５の上部の形状を広くして、加工液パイプ３５の内部に加工液排出部の底部３３を設置することもできる。
【００６１】
また、前述したように鋳物構造であるテーブル４を、図６に示すような構造とし、加工液排出部の底部３３をテーブル４の内部に設けることによっても、同様の効果を得ることができる。
【００６２】
さらに、図７に４０で示したように、加工液排出部を複数に分割（図７では３分割）し、それらを連通部４１でつなぐことによっても、同様の効果を得ることができる。
【００６３】
なお以上において、加工液排出部の底部３３の面積は、加工液排出口３４の面積や加工液排出パイプ３５の断面積よりも十分に広くなければならないことは、言うまでもない。
【００６４】
実施例４．
また図３において、加工液制御部２０の手前側平面を、加工槽前扉１５よりもＤ１だけ奥側に配置するだけでなく、加工液制御部２０の手前側平面を、加工槽前扉１５よりも視覚的に弱い色で塗装することによって、本発明の効果をより大きくすることができる。
【００６５】
実施例５．
さらに、以上の実施例においては、すべて形彫り放電加工装置を例にして記述したが、ワイヤカット放電加工装置などの他の種類の放電加工装置に対しても、本発明が応用できることは言うまでもない。
【００６６】
なお、加工槽の手前側平面に、加工槽前扉と、噴出加工・吸引加工を行う際に加工液の圧力・流量を制御するための圧力計やバルブを配した加工液制御部が設置されている放電加工装置において、加工槽扉よりも奥側に配置した、加工液制御部の手前側平面を備えたので、外見上の安定性のよい放電加工装置を得ることができる。
【００６７】
【発明の効果】
以上のように、この発明によれば、放電加工を行う際に加工液を貯留する加工槽本体の底部が、被加工物を積載するテーブルまたはテーブル定盤に液密状態で固定されている放電加工機において、加工槽本体の底部より低い、加工槽から加工液を排出する加工液排出部の底部を備えたので、使用時の作業性が高く、安全で、製造コストも安い放電加工装置を得ることができる効果がある。
【００６８】
またこの発明によれば、第１の発明に係る放電加工装置において、加工槽を製作する際に、加工槽本体の加工液排出部に相当する部分に開口部を備え、そこに液密状態で取り付けた、他で製作した加工液排出ブロックを備えたので、製造コストが安い放電加工装置を得ることができる効果がある。
【００６９】
またこの発明によれば、加工槽前扉が上下にスライドする放電加工装置において、前後に配置した、加工槽前扉の駆動装置を収納する部分と、加工液排出部や加工槽内の加工液の液面の高さを設定する液面設定部を備えたので、設置スペースが少なく、製造コストも安く、さらに外見上の安定性もよい放電加工装置を得ることができる効果がある。
【００７０】
またこの発明によれば、加工槽内の加工液排出部や液面設定部において、加工液の排出や液面高さの設定が、上下にスライドするシャッターで実施されている放電加工装置において、背面合わせに設置した、これらのシャッターを備えたので、使用時の作業性が高く、安全な放電加工装置を得ることができる効果がある。
【００７１】
さらにこの発明によれば、加工槽内の加工液排出部や液面設定部において、加工液の排出や液面高さの設定が上下にスライドするシャッターで実施されている放電加工装置において、同一直線上に設置した、これらのシャッターを備えたので、使用時の作業性が高く、安全で、さらに製造コストも安い放電加工装置を得ることができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の発明の一実施例による放電加工装置の、加工槽５の構造を表す正面断面図である。
【図２】第２の発明の一実施例による放電加工装置の、加工槽５の製作方法を示した斜視図である。
【図３】第３・第４の発明の一実施例による放電加工装置の、加工槽５の構造を表す平面断面図である。
【図４】第５の発明の一実施例による放電加工装置の、加工槽５の構造を表す平面断面図である。
【図５】第１の発明の他の実施例による放電加工装置の、加工槽５の構造を表す正面断面図である。
【図６】第１の発明の他の実施例による放電加工装置の、加工槽５の構造を表す正面断面図である。
【図７】第１の発明の他の実施例による放電加工装置の、テーブル４の構造を表す断面図である。
【図８】従来の放電加工装置のうち、側面からみてＣ型形状の放電加工装置の概略側面図である。
【図９】図８に示した従来の放電加工装置１の加工槽５を示した外形斜視図である。
【図１０】従来の放電加工装置の、前扉駆動装置収納部１８の内部構造、すなわち加工槽前扉１５を上下にスライドするための駆動装置を示した概略側面図である。
【図１１】従来の放電加工装置の、加工槽５の内部構造を表す正面断面図である。
【図１２】従来の放電加工装置の、加工槽５の内部構造を表す平面断面図である。
【図１３】従来の放電加工装置の、加工液排出部・液面設定部１９の構造を表す斜視図である。
【符号の説明】
４ テーブル
５ 加工槽
１３ テーブル定盤
１５ 加工槽前扉
１８ 前扉駆動装置収納部
１９ 加工液排出部・液面設定部
２０ 加工液制御部
２６ 液面設定シャッター
２９ 加工液排出シャッター
３２ 加工槽本体の底部
３３ 加工液排出部の底部
３７ 開口部
３８ 加工液排出ブロック

Claims (6)

1. 放電加工を行う際に加工液を貯留する加工槽本体の底部が、被加工物を積載するテーブルまたはテーブル定盤に液密状態で固定されている放電加工機において、
   仕切板により加工液を貯留する空間と仕切られた加工液排出部に設けられた加工液を排出するための加工液排出口を、前記仕切板により仕切られた加工液が貯留される空間の底部より低い位置に設け、前記仕切板に設けられた加工液排出シャッターを開くことにより、前記加工液排出口より前記加工液を排出することを特徴とする放電加工装置。
2. 加工槽本体の加工液排出部に相当する部分に開口部を設け、この開口部に加工液排出ブロックを液密状態で取り付けることを特徴とする請求項１記載の放電加工装置。
3. 仕切板に、加工液貯留時の加工液面の高さを調節する液面設定シャッターを取り付けたことを特徴とする請求項１、２の何れかに記載の放電加工装置。
4. 加工液排出シャッター及び液面設定シャッターを背面合わせに設置したことを特徴とする請求項３記載の放電加工装置。
5. 加工液排出シャッター及び液面設定シャッターを同一直線状に設置したことを特徴とする請求項３記載の放電加工装置。
6. 加工槽前扉の駆動装置を収納する部分と、加工液排出部とを前後に配置したことを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の放電加工装置。

Images