JP3999355B2

JP3999355B2 - Injection molding method

Info

Publication number: JP3999355B2
Application number: JP15788198A
Authority: JP
Inventors: 公正日▲高▼
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1998-06-05
Filing date: 1998-06-05
Publication date: 2007-10-31
Anticipated expiration: 2018-06-05
Also published as: JPH11348077A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂などの溶融樹脂を射出シリンダなどにより金型のキャビティ内に射出した後に、その溶融樹脂を冷却して固化させることにより、樹脂成形体を成形する射出成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
通常の射出成形では、射出シリンダなどにより金型内に射出された溶融樹脂は、スプル、ランナ及びゲートといったキャビティに至るまでの溶融樹脂の経路（以下、単に経路と呼ぶ）を経てキャビティ内に注入されている。
キャビティは複数の分割金型が型締めされて形成されるが、経路においても、スプル、ランナ及びゲートのいずれかがキャビティと同じように複数の分割金型が型締めされて形成されることがほとんどである。
【０００３】
例えば、図５及び図６に示した射出成形用金型は、固定コア１００ａと可動コア１００ｂとからなり、これらの分割金型が型締めされることで、分割金型の間にキャビティ１１０とサイドゲート１２０が形成されるものである。従って、固定コア１００ａと可動コア１００ｂとのパーティング面１２２は、サイドゲート１２０に隣接している。なお、スプル１３０及びランナ１４０は、固定コア１００ａの内部に貫設されている。
【０００４】
溶融樹脂（図示せず）は、射出シリンダにより高い圧力がかけられてスプル１３０に射出され、ランナ１４０及びサイドゲート１２０を通じてキャビティ１１０内に注入される。このとき、溶融樹脂が一定の射出圧でキャビティ内に注入されると、溶融樹脂がキャビティ１１０に注入されるにつれて、サイドゲート１２０にかかる溶融樹脂の圧力が増加する。キャビティ１１０に溶融樹脂が充填されたとき、その圧力はピークを迎える。このとき、キャビティに比べてずっと狭いサイドゲートに溶融樹脂の圧力がかかるため、このピークにある圧力は極めて高い圧力である。
【０００５】
溶融樹脂がキャビティに充填されると、サイドゲート１２０内の溶融樹脂は、流れ込む場所を失って、見かけ上その流れを止める。そして、引き続いて溶融樹脂がキャビティ１１０に対して押し込まれるため、サイドゲート１２０内の溶融樹脂の密度が高くなるにつれて、サイドゲートにかかる圧力が高くなる。このとき、隣接するパーティング面１２２に隙間があると、溶融樹脂は、サイドゲート１２０にかかっている極めて高い圧力により、その隙間の奥深くまで侵入する。また、固定コア１００ａと可動コア１００ｂとが密着性良く型締めされていても、サイドゲート１２０にかかる圧力が、このときに可動コア１００ｂを固定コア１００ａに押し付ける力を瞬間的でも超えると、若干ではあるが、可動コア１００ｂと固定コア１００ａとが押し離され、パーティング面１２２に瞬間的に隙間が生じる。このような場合にも、溶融樹脂は、サイドゲート１２０にかかっている極めて高い圧力により、その隙間に瞬時に奥深くまで侵入する。
【０００６】
上記のように、経路に隣接するパーティング面の隙間に溶融樹脂が侵入するのは、その経路に溶融樹脂が止まったときであって、かつ経路にかかる圧力がピークとなって極めて高くなっているときがほとんどであるため、その隙間の奥深くまで侵入して大きなバリを形成する。
このようなバリは、端部の薄い部分などがパーティング面に張り付き、成形体が除かれる際に、その一部が引きちぎられてパーティング面に残ってしまうことがある。そのちぎれたバリがパーティング面に残っていると、次の成形において、経路を形成する分割金型だけでなく、キャビティを形成する分割金型をも密着良く型締めすることができなくなる可能性があり、キャビティで成形される成形体（製品）の品質が損なわれてしまう恐れがある。
【０００７】
そこで、成形ごとに、経路に隣接するパーティング面にバリの引きちぎられたものが残っているかどうか確認する作業と、もしその引きちぎれたバリが見つかれば、それを除く作業とが必要となる。しかし、これらの作業は手間がかかり、成形コストを高くする要因にもなる。
また、特にゲートに隣接するパーティング面の隙間に生じたバリには、キャビティで成形される成形体にもつながっているものもある。ゲートで成形された成形体は切断機などで製品から容易に切除することができる。しかしながら、このようなバリを製品から切除することは容易ではなく、切断機などでゲートで成形された成形体と一緒に切除するにしても、成形ごとに形成されるバリの大きさは必ずしも一定であるとは限らないため、例えば成形ごとに刃幅の異なる刃を装着し直さなければならないなどの手間がかかる。
【０００８】
従って、経路に隣接するパーティング面に隙間が生じると、上記のような種々のバリ問題が引き起こされる。このような隙間は、分割金型どうしを可能な限り密着させるとともに強力に型締めすることにより、その発生を防ぐことができる。しかしながら、それらの作業には、熟練した技能と多くの時間とを必要とする。また、この方法では、金型のパーティング面が変形したり、摩耗しやすくなる。それゆえ、金型のメンテナンスを度々行う必要があり、また金型を回数多く使用することが難しい。これらの結果、成形コストが高くなってしまう。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、キャビティに至るまでの溶融樹脂の経路がパーティング面の端部に面する金型を用いるとき、分割金型どうしを可能な限り密着させるとともに強力に型締めすることを行わなくても、その経路に隣接するパーティング面にバリを発生させることのない射出成形方法を提供することを課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する請求項１に記載の射出成形用金型は、分割金型を型締めすることでキャビティ及び該キャビティに至るまでの熱可塑性樹脂からなる溶融樹脂の経路が形成され、該分割金型のパーティング面が該経路の少なくとも一部に隣接する金型を用いるときの射出成形方法であって、該経路に面して該パーティング面の端部を有する金型表面部に、該パーティング面に沿って延びる該経路の幅を１００％としたときに５〜１５％の開口幅で、その深さが３〜１０ｍｍの溝状空隙を凹設し、該溝状空隙に流し込んだ溶融樹脂を該キャビティに溶融樹脂が充填されるよりも先に固化させて射出成形を行うことを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を実施例により具体的に説明する。
（実施例１）
本実施例で用いる金型は、図１、図２及び図３に示すように、固定コア１０ａと可動コア１０ｂとが互いに型締めされることでキャビティ２０及びサイドゲート３０が形成され、固定コア１０ａと可動コア１０ｂとのパーティング面１２がサイドゲート３０に隣接するものであって、サイドゲート３０に面してパーティング面１２の端部１２ａを有する金型表面部１４に、パーティング面１２に沿って延びるとともに所定の溝幅（深さ）を有する溝状空隙３２が凹設されている他は、先に図５及び図６で示した金型と同じものである。
【００１２】
サイドゲート３０は、ランナ４０に連設される円盤状のゲート部と、キャビティ２０に連設される直方体状のゲート部とからなる。
溝状空隙３２は、図１に示されるように断面三角形の溝形状を有する。この溝状空隙３２の厚み（開口幅）は０．２〜０．５ｍｍ程度にあり、その溝幅（深さ）は５ｍｍ程度である。
【００１３】
上記の金型を用いて、ポリプロピレンの合成樹脂よりなる成形体を射出成形した。溶融樹脂には、その合成樹脂が加熱されて溶融したものを用い、射出シリンダより高い圧力でスプル（図示せず）に射出した。スプルに射出された溶融樹脂は、ランナ及びサイドゲート３０を通じてキャビティ２０に注入される。ここでは、射出シリンダより射出させる溶融樹脂の圧力を所定の大きさに設定した結果、サイドゲート３０にかかる圧力は、図７のグラフに示されるように、溶融樹脂がキャビティに注入されるにつれて増加し、キャビティ１１０に溶融樹脂が充填されたときに（時間ｔ₂）その圧力はピークとなって極めて高い値となった。
【００１４】
溶融樹脂の射出を始めて直ぐに、溝状空隙３２に溶融樹脂が流れ込んだ。この段階では、サイドゲート３０にはまだ大きな圧力がかかっていないため、固定コア１０ａと可動コア１０ｂとのパーティング面１２に隙間があったとしても、溝状空隙３２に流れ込んだ溶融樹脂は、その熱を速やかに固定コア１０ａ及び可動コア１０ｂに放出し、その隙間に侵入する前に冷えて固化する。その固化は、図７において時間ｔ₁で完了し、キャビティに溶融樹脂が充填される時間ｔ₂よりも先になされた。
【００１５】
溝状空隙３２で固化した固化樹脂は、シール材の役割をする。すなわち、溝状空隙３２で溶融樹脂が固化した後に新たに射出された溶融樹脂がやってきても、その溶融樹脂は、溝状空隙３２で固化した固化樹脂に阻まれて、パーティング面１２の隙間へ侵入することができない。ことに、溶融樹脂がキャビティに充填されたとき、サイドゲート３０で流れを止めた溶融樹脂に極めて大きな圧力がパーティング面１２の隙間の方へかけられても、この溝状空隙３２で固化した固化樹脂は、溶融樹脂がその隙間へ侵入することを防ぐことができる。従って、サイドゲート３０に隣接するパーティング面１２にバリが発生することがない。
【００１６】
また、溝状空隙３２に流れ込んだ溶融樹脂は、その全部が直ちに完全に固化するわけではない。キャビティ２０に溶融樹脂が注入されるまでの間、サイドゲート３０には常に溶融樹脂が通過している。それゆえ、固化樹脂のサイドゲート３０に面している固化部分は、後からサイドゲート３０を通過する溶融樹脂によって保温された状態にあるため、柔らかく固化していて、優れた柔軟性を有する。
【００１７】
この柔軟性を有する固化部分は、サイドゲート３０にかかる圧力に応じて、固定コア１０ａ及び可動コア１０ｂの変位に追従して変形することができる。それゆえ、サイドゲート３０にかかる高圧によって固定コア１０ａと可動コア１０ｂとが押し離され、溝状空隙３２の溝幅（深さ）が広げら（深めら）れるとともに、パーティング面１２に隙間が生じたとしても、この柔軟性を有する固化部分により溝状空隙３２を完全に塞ぎ続けることができ、その隙間への溶融樹脂の侵入を妨ぐことができる。従って、固定コア１０ａと可動コア１０ｂとが押し離されないように強力に型締めしなくとも、パーティング面１２にバリが発生することがない。
【００１８】
以上のように、本実施例では、分割金型どうしを強力に型締めしなくとも、サイドゲート３０に隣接するパーティング面１２にバリを発生させないようにすることができる。
本実施例では、分割金型のパーティング面の端部に面する経路としてサイドゲートを例に挙げ、その隣接するパーティング面にバリを発生させないようにする方法を説明してきた。本発明の射出成形方法では、分割金型のパーティング面が、ゲートに限らず、スプルやランナに隣接している金型を用いる場合であっても適用できる。このような経路の形状及び大きさ、並びにキャビティの形状及び大きさについては特に限られることはない。
【００１９】
また、本発明における溝状空隙は、それに流し込まれた溶融樹脂を、キャビティに溶融樹脂が充填されるよりも先に固化させるだけの形状及びサイズを有する必要がある。また、溝状空隙は、そこに流れ込ませた溶融樹脂を早く固化させるために、溶融樹脂ができる限り早い時間に流れ込めるような形状及びサイズを有することが好ましい。
【００２０】
本実施例では、溝状空隙として、断面形状が断面三角形であるものを加工の容易さの点から採用したが、この形状に限定されるものではなく、他にも図３、４に列挙されるような断面階段形状（図３）断面レ字形（図４）などの形状とすることができる。断面三角形の溝形状を有する溝状空隙は、溶融樹脂を流し入れるのに都合がよく、かつその流し入れた溶融樹脂を冷却しやすい点で優れている。
【００２１】
本実施例のように、断面三角形の断面形状を有する溝状空隙を採用する場合、その溝状空隙の厚み（開口幅）は、パーティング面が隣接する経路の厚み（幅）を１００％としたとき、５〜１５％とする。特に、８〜１２％にあることが最適である。その厚み（開口幅）が経路の厚み（幅）に対して５％未満であると、溶融樹脂が流れ込みにくくなる。一方、その厚み（開口幅）が経路の厚み（幅）に対して１５％を超えると、溝状空隙に流れ込んだ溶融樹脂は、後からやって来る溶融樹脂から熱を受けやすくなり、冷却して固化させることが難しくなる。それゆえ、固化させるタイミングが、キャビティに溶融樹脂が充填されるよりも遅くなってしまい、バリ発生を防ぐことができなくなる。
【００２２】
また、溝状空隙の溝幅（深さ）は３〜１０ｍｍとする。溝幅（深さ）が３ｍｍ未満であると、溝状空隙に流れ込んだ溶融樹脂は、後からやって来る溶融樹脂から熱を受けやすくなり、冷却して固化させることが難しくなる。一方、溝幅（深さ）が１０ｍｍを超えると、溶融樹脂はその途中まで流れ込んだところで冷却されて固化してしまうことがあり、それより奥の空隙部分が無駄となる。
【００２３】
なお、成形中においては、溝状空隙で固化した固化樹脂は、経路に面する部分が柔らかく固化していて柔軟性に優れることは先述したが、その溝幅（深さ）により、溝状空隙に流れ込んだ溶融樹脂は２種類の固化形態をとる。溝幅（深さ）を十分にとれば、溝状空隙の奥の方にある固化部分が完全に固化する。溝幅（深さ）がそれよりも比較的小さいと、その全部が柔らかく固化する。成形が終了したら、全部が完全に固化する。
【００２４】
ところで、溝状空隙は、本実施例のように金型表面部の全てにあらかじめ凹設されていることが好ましいが、製品となる成型体を成形する前に、溝状空隙を凹設しないで予備成形を行い、そのときにバリが発生した部位に溝状空隙を凹設してもよい。
【００２５】
【効果】
本発明の射出成形方法では、分割金型どうしを可能な限り密着させるとともに強力に型締めすることを行わなくても、経路に隣接するパーティング面にバリが生じないようにすることができる。
また、熟練した技能がなくても型合わせの作業を進めることができ、短時間で型合わせの作業を終わらせることができる。さらに、金型のパーティング面が変形したりすることも少なく、摩耗も少ないものである。従って、金型のメンテナンスを多く行わなくてもよく、また金型を回数多く使用することができるようになる。それゆえ、成形コストが高くなることがない。これらのことは、サイズの大きな成形品を成形する場合に特に顕著に現れる。
【００２６】
サイズの大きな成形品を成形するには大型の金型を用いなければならない。このような大型の金型で、分割金型どうしを可能な限り密着させるとともに強力に型締めするためには、強力な締め付け力を提供できる大掛かりな型合わせの設備を必要とする。このような型合わせの設備を揃え、かつ維持するためには高いコストがかかる。また、その作業には、極めて熟練した技能と、多大な時間を必要とする。金型のメンテナンスも頻繁に行う必要があり、また金型を回数多く使用することも非常に難しい。これらの結果、成形コストが相当に高くなってしまう。
【００２７】
本発明の射出成形方法を用いれば、それほど強い締め付け力を提供できない型合わせの設備を用いても、経路に隣接するパーティング面にバリが生じないようにすることができる。また、上記のように、それほど熟練した技能がなくても型合わせの作業を進めることができ、比較的短時間で型合わせの作業を終わらせることができる。さらに、金型のメンテナンスを頻繁に行わなくてもよく、また金型を比較的回数多く使用することができるようになる。それゆえ、従来の射出成形方法を用いるよりも成形コストを低くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１の金型が型締めされたときのゲートの部分を示す要部拡大断面図であり、図２におけるＡ−Ａ’での縦断面を示す図である。
【図２】実施例１の金型において、可動コア１０ｂのゲートを形成する部分をパーティング面１２側から見た図である。
【図３】実施例１の金型において、溝状空隙３２の変形態様を示す図である。
【図４】実施例１の金型において、溝状空隙３２の変形態様を示す図である。
【図５】従来の金型を概略的に示す図であり、型締めされたときの断面図が示されている。
【図６】図５において、ゲートの部分を拡大して見た要部拡大断面図である。
【図７】実施例１の射出成形において、サイドゲートにかかる圧力の時間変化を示すグラフである。
【符号の説明】
１０ａ：固定コア１０ｂ：可動コア１２：パーティング面１２ａ：端部１４：金型表面部２０：キャビティ３０：サイドゲート３２：溝状空隙[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an injection molding method for molding a resin molding by injecting a molten resin such as a thermoplastic resin into a cavity of a mold by an injection cylinder or the like and then cooling and solidifying the molten resin.
[0002]
[Prior art]
In normal injection molding, molten resin injected into a mold by an injection cylinder or the like is injected into a cavity through a molten resin path (hereinafter simply referred to as a path) to a cavity such as a sprue, runner, and gate. Has been.
The cavity is formed by clamping a plurality of split molds, but in the path, any of sprues, runners and gates may be formed by clamping a plurality of split molds in the same manner as the cavity. Is almost.
[0003]
For example, the injection mold shown in FIGS. 5 and 6 includes a fixed core 100a and a movable core 100b, and these split molds are clamped so that the cavity 110 and A side gate 120 is formed. Therefore, the parting surfaces 122 of the fixed core 100a and the movable core 100b are adjacent to the side gate 120. In addition, the sprue 130 and the runner 140 are penetrated inside the fixed core 100a.
[0004]
Molten resin (not shown) is injected into the sprue 130 under high pressure by the injection cylinder, and injected into the cavity 110 through the runner 140 and the side gate 120. At this time, when the molten resin is injected into the cavity at a constant injection pressure, the pressure of the molten resin applied to the side gate 120 increases as the molten resin is injected into the cavity 110. When the cavity 110 is filled with the molten resin, the pressure reaches a peak. At this time, since the pressure of the molten resin is applied to the side gate that is much narrower than that of the cavity, the pressure at this peak is extremely high.
[0005]
When the molten resin is filled in the cavity, the molten resin in the side gate 120 loses its place to flow and apparently stops its flow. Then, since the molten resin is continuously pushed into the cavity 110, the pressure applied to the side gate increases as the density of the molten resin in the side gate 120 increases. At this time, if there is a gap between adjacent parting surfaces 122, the molten resin penetrates deeply into the gap due to extremely high pressure applied to the side gate 120. Even if the fixed core 100a and the movable core 100b are clamped with good adhesion, if the pressure applied to the side gate 120 momentarily exceeds the force pressing the movable core 100b against the fixed core 100a at this time, However, the movable core 100b and the fixed core 100a are pushed apart, and a gap is momentarily generated in the parting surface 122. Also in such a case, the molten resin penetrates deeply into the gap instantly due to the extremely high pressure applied to the side gate 120.
[0006]
As described above, the molten resin penetrates into the gap between the parting surfaces adjacent to the path when the molten resin stops in that path, and the pressure applied to the path reaches a peak and becomes extremely high. Since most of the time, the burrs penetrate deep into the gap and form large burrs.
When such a burr sticks to a parting surface with a thin part of the end, and the molded body is removed, a part of the burr may be torn off and remain on the parting surface. If the broken burrs remain on the parting surface, not only the split mold that forms the path but also the split mold that forms the cavity may not be able to be tightly clamped in the next molding. There is a risk that the quality of the molded body (product) molded in the cavity may be impaired.
[0007]
Therefore, for each molding, it is necessary to check whether there is any burrs torn on the parting surface adjacent to the path, and to remove the burrs if they are found. However, these operations are time-consuming and become a factor for increasing the molding cost.
In addition, some burrs generated in the gap between the parting surfaces adjacent to the gate are also connected to the molded body formed by the cavity. The molded body formed by the gate can be easily cut from the product with a cutting machine or the like. However, it is not easy to cut out such burrs from the product, and even if the burrs are cut out together with the molded body formed with the gate by a cutting machine or the like, the size of the burrs formed for each molding is not necessarily constant. Therefore, for example, it takes time and effort to reattach blades having different blade widths for each molding.
[0008]
Therefore, when a gap is generated on the parting surface adjacent to the path, the above various burr problems are caused. Such a gap can be prevented from occurring by bringing the divided molds into close contact as much as possible and strongly clamping the molds. However, these operations require skilled skills and a lot of time. In this method, the parting surface of the mold is easily deformed or worn. Therefore, it is necessary to frequently perform maintenance of the mold, and it is difficult to use the mold many times. As a result, the molding cost is increased.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and when using a mold in which the route of the molten resin leading to the cavity faces the end of the parting surface, the divided molds are brought into close contact as much as possible. It is an object of the present invention to provide an injection molding method that does not generate burrs on a parting surface adjacent to the path without strongly clamping.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The injection mold according to claim 1, which solves the above problem, includes forming a cavity and a molten resin path made of a thermoplastic resin to reach the cavity by clamping the divided mold. An injection molding method when a mold has a parting surface adjacent to at least a part of the path, the mold surface having an end of the parting surface facing the path, When the width of the path extending along the parting surface is 100%, a groove-shaped space having an opening width of 5 to 15% and a depth of 3 to 10 mm is formed and poured into the groove-shaped space. The molten resin is solidified before the cavity is filled with the molten resin, and injection molding is performed.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be specifically described with reference to examples.
Example 1
As shown in FIGS. 1, 2, and 3, the mold used in the present embodiment has a cavity 20 and a side gate 30 formed by clamping a fixed core 10 a and a movable core 10 b to each other. The parting surface 12 of the movable core 10b is adjacent to the side gate 30, and the parting surface faces the side gate 30 and has the end 12a of the parting surface 12 facing the side gate 30. 12 is the same as the mold shown in FIGS. 5 and 6 except that a groove-like air gap 32 extending along the groove 12 and having a predetermined groove width (depth) is recessed.
[0012]
The side gate 30 includes a disc-shaped gate portion provided continuously with the runner 40 and a rectangular parallelepiped gate portion provided continuously with the cavity 20.
The groove-like gap 32 has a groove shape with a triangular cross section as shown in FIG . The groove-shaped gap 32 has a thickness (opening width) of about 0.2 to 0.5 mm, and a groove width (depth) of about 5 mm.
[0013]
A molded body made of a polypropylene synthetic resin was injection molded using the above mold. As the molten resin, a material obtained by heating and melting the synthetic resin was used and injected into a sprue (not shown) at a pressure higher than that of the injection cylinder. The molten resin injected into the sprue is injected into the cavity 20 through the runner and the side gate 30. Here, as a result of setting the pressure of the molten resin to be injected from the injection cylinder to a predetermined magnitude, the pressure applied to the side gate 30 increases as the molten resin is injected into the cavity as shown in the graph of FIG. When the molten resin was filled into the cavity 110 (time t ₂ ), the pressure peaked and became an extremely high value.
[0014]
Immediately after the injection of the molten resin, the molten resin flowed into the groove-like gap 32. At this stage, since the side gate 30 is not yet subjected to a large pressure, even if there is a gap in the parting surface 12 between the fixed core 10a and the movable core 10b, the molten resin that has flowed into the groove-shaped gap 32 is The heat is quickly released to the fixed core 10a and the movable core 10b, and is cooled and solidified before entering the gap. The solidification was completed at time t ₁ in FIG. 7 and was made before time t ₂ when the cavity was filled with molten resin.
[0015]
The solidified resin solidified in the groove-like gap 32 serves as a sealing material. That is, even if a newly injected molten resin comes after the molten resin is solidified in the groove-shaped gap 32, the molten resin is blocked by the solidified resin solidified in the groove-shaped gap 32, and the gap between the parting surfaces 12. Can't invade. In particular, when the molten resin is filled in the cavity, even if a very large pressure is applied to the gap of the parting surface 12 to the molten resin that has stopped flowing by the side gate 30, it is solidified in the groove-like gap 32. The solidified resin can prevent the molten resin from entering the gap. Therefore, burrs are not generated on the parting surface 12 adjacent to the side gate 30.
[0016]
Further, the molten resin that has flowed into the groove-like gap 32 does not completely solidify immediately. Until the molten resin is injected into the cavity 20, the molten resin always passes through the side gate 30. Therefore, since the solidified portion of the solidified resin facing the side gate 30 is kept warm by the molten resin that passes through the side gate 30 later, it is softly solidified and has excellent flexibility.
[0017]
The flexible solidified portion can be deformed following the displacement of the fixed core 10a and the movable core 10b according to the pressure applied to the side gate 30. Therefore, the fixed core 10 a and the movable core 10 b are pushed away by the high pressure applied to the side gate 30, and the groove width (depth) of the groove-shaped gap 32 is widened (deepened), and the parting surface 12 has a gap. Even if this occurs, the groove-shaped gap 32 can be completely closed by the solidified portion having flexibility, and the penetration of the molten resin into the gap can be prevented. Therefore, burrs are not generated on the parting surface 12 without strong clamping so that the fixed core 10a and the movable core 10b are not pushed apart.
[0018]
As described above, in this embodiment, it is possible to prevent burrs from being generated on the parting surface 12 adjacent to the side gate 30 without strongly clamping the divided dies.
In this embodiment, a side gate is taken as an example of the path facing the end of the parting surface of the split mold, and a method for preventing burrs from occurring on the adjacent parting surface has been described. The injection molding method of the present invention can be applied even when the parting surface of the split mold is not limited to a gate but a mold adjacent to a sprue or runner is used. The shape and size of such a path and the shape and size of the cavity are not particularly limited.
[0019]
Further, the groove-like gap in the present invention needs to have a shape and a size that allow the molten resin poured into the gap to be solidified before the cavity is filled with the molten resin. In addition, the groove-like voids preferably have a shape and size that allow the molten resin to flow in as early as possible in order to quickly solidify the molten resin that has flowed into the groove.
[0020]
In the present embodiment, a groove-shaped gap having a triangular cross-sectional shape is adopted from the viewpoint of ease of processing, but is not limited to this shape, and is also listed in FIGS. Such a cross-sectional step shape (FIG. 3) and a cross-sectional shape (FIG. 4) can be used. The groove-shaped gap having a groove shape having a triangular cross section is advantageous in that it is convenient for pouring the molten resin and it is easy to cool the poured molten resin.
[0021]
When a groove-like void having a triangular cross-sectional shape is employed as in this embodiment, the thickness (opening width) of the groove-like void is 100% of the thickness (width) of the path adjacent to the parting surface. When it is, it will be 5 to 15%. In particular, 8 to 12% is optimal. When the thickness (opening width) is less than 5% with respect to the thickness (width) of the path, the molten resin is difficult to flow. On the other hand, when the thickness (opening width) exceeds 15% with respect to the thickness (width) of the path, the molten resin that has flowed into the groove-like voids is easily subjected to heat from the molten resin that comes later, and is cooled and solidified. It becomes difficult to let you. Therefore, the timing of solidification becomes later than that when the cavity is filled with the molten resin, and the generation of burrs cannot be prevented.
[0022]
Further, the groove width (depth) of the groove-shaped gap is 3 to 10 mm . When the groove width (depth) is less than 3 mm, the molten resin that has flowed into the groove-like voids easily receives heat from the molten resin that comes later, and is difficult to cool and solidify. On the other hand, when the groove width (depth) exceeds 10 mm, the molten resin may be cooled and solidified when it flows halfway, and the void portion behind it is wasted.
[0023]
In addition, during the molding, the solidified resin solidified in the groove-like voids is described above that the portion facing the path is soft and solidified and has excellent flexibility. However, depending on the groove width (depth) , the groove-like voids are solidified. The molten resin that has flowed into the tank takes two solidification forms. If the groove width (depth) is sufficiently large, the solidified portion at the back of the groove-like gap is completely solidified. If the groove width (depth) is relatively smaller than that, the whole is softened and solidified. When molding is complete, everything is completely solidified.
[0024]
By the way, it is preferable that the groove-like voids are recessed in advance on all the mold surface portions as in the present embodiment, but before forming the molded body to be a product, do not make the groove-shaped voids. Preliminary molding may be performed, and a groove-shaped gap may be provided in a portion where burrs are generated.
[0025]
【effect】
In the injection molding method of the present invention, it is possible to prevent burrs from occurring on the parting surface adjacent to the path without bringing the divided molds into close contact as much as possible and without strongly clamping them.
Further, the mold matching operation can be performed without skilled skills, and the mold matching operation can be completed in a short time. Further, the parting surface of the mold is hardly deformed and wear is also small. Therefore, it is not necessary to perform much maintenance of the mold, and the mold can be used many times. Therefore, the molding cost does not increase. These are particularly noticeable when molding a molded product having a large size.
[0026]
In order to form a large-sized molded product, a large mold must be used. In order to bring the split molds into close contact with each other as much as possible and to perform strong clamping with such a large mold, a large-scale mold matching facility capable of providing a strong clamping force is required. It is expensive to prepare and maintain such mold matching equipment. In addition, the work requires extremely skilled skills and a great deal of time. It is necessary to frequently maintain the mold, and it is very difficult to use the mold many times. As a result, the molding cost is considerably increased.
[0027]
By using the injection molding method of the present invention, it is possible to prevent burrs from occurring on the parting surface adjacent to the path even when using a mold-matching facility that cannot provide such a strong clamping force. In addition, as described above, the mold matching operation can be performed even without skilled skills, and the mold matching operation can be completed in a relatively short time. Furthermore, the maintenance of the mold does not have to be performed frequently, and the mold can be used relatively many times. Therefore, the molding cost can be reduced as compared with the conventional injection molding method.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an enlarged cross-sectional view of a main part showing a part of a gate when the mold of Example 1 is clamped, and is a view showing a vertical cross section at AA ′ in FIG.
FIG. 2 is a view of a part of a mold of Example 1 where a gate of a movable core 10b is formed as viewed from the parting surface 12 side.
3 is a view showing a deformation mode of a groove-like gap 32 in the mold of Example 1. FIG.
4 is a view showing a deformation mode of a groove-like gap 32 in the mold of Example 1. FIG.
FIG. 5 is a view schematically showing a conventional mold, and shows a cross-sectional view when the mold is clamped.
6 is an enlarged cross-sectional view of a main part of the gate portion in FIG.
7 is a graph showing a change over time in pressure applied to the side gate in the injection molding of Example 1. FIG.
[Explanation of symbols]
10a: fixed core 10b: movable core 12: parting surface 12a: end 14: mold surface 20: cavity 30: side gate 32: groove-like gap

Claims

A mold in which the mold is clamped to form a cavity and a molten resin path made of a thermoplastic resin up to the cavity, and the parting surface of the split mold is adjacent to at least a part of the path An injection molding method when using
An opening width of 5 to 15% when the width of the path extending along the parting surface is defined as 100% on the mold surface part facing the path and having the end of the parting surface, A groove-shaped gap having a depth of 3 to 10 mm is provided, and the molten resin poured into the groove-shaped gap is solidified before the cavity is filled with the molten resin, and injection molding is performed. Injection molding method.

The injection molding method according to claim 1, wherein the opening width is 8 to 12%.

The injection molding method according to claim 1, wherein a cross-sectional shape of the groove-shaped gap is a triangle, and has an opening width and a depth into which molten resin from the path can easily enter.

2. The injection molding method according to claim 1, wherein a cross-sectional shape of the groove-shaped gap is a stepped shape and has an opening width and depth at which molten resin from the path can easily enter.

2. The injection molding method according to claim 1, wherein the groove-shaped gap is recessed along a parting surface at a side gate adjacent to the parting surface.