JP3981355B2

JP3981355B2 - Manufacturing method of plastic optical member

Info

Publication number: JP3981355B2
Application number: JP2003524060A
Authority: JP
Inventors: 康博小池; 真隆佐藤; 孝仁三好; 幸夫白倉; 徹小倉
Original assignee: Fujifilm Corp
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2001-08-31
Filing date: 2002-08-30
Publication date: 2007-09-26
Anticipated expiration: 2022-08-30
Also published as: KR100945704B1; JPWO2003019252A1; CA2459101A1; EP1431784A1; WO2003019252A1; CN1551996A; EP1431784A4; US20030219219A1; KR20040044471A; CN100409046C

Description

技術分野
本発明は、プラスチック光学部材の製造方法の技術分野に属し、特に、屈折率分布型プラスチック光伝送体の製造に好ましく用いられるプラスチック光学部材の製造方法の技術分野に属する。
背景技術
プラスチック光学部材は、同一の構造を有する石英系の光学部材と比較して、製造および加工が容易であること、および低価格であること等の利点があり、近年、光ファイバおよび光レンズなど種々の応用が試みられている。プラスチック光ファイバは、素線が全てプラスチックで構成されているため、伝送損失が石英系と比較してやや大きいという短所を有するものの、良好な可撓性を有し、軽量で、加工性がよく、石英系光ファイバと比較して口径の大きいファイバとして製造し易く、さらに低コストに製造可能であるという長所を有する。従って、伝送損失の大きさが問題とならない程度の短距離用の光通信伝送媒体として種々検討されている。
プラスチック光ファイバは、通常、重合体をマトリックスとする有機化合物からなる芯（本明細書において「コア部」と称する）、および該コア部と屈折率が異なる（一般的には低屈折率の）有機化合物からなる外殻（本明細書において「クラッド部」と称する）を有する。プラスチック光ファイバは、通常、ファイバ母材（本明細書において、「プリフォーム」と称する）を作製し、その後、前記プリフォームを延伸することによって得られる。特に、中心から外側に向かって屈折率の分布を有するコア部を備えた屈折率分布型プラスチック光ファイバは、高い伝送容量を有する光ファイバとして最近注目されている。この屈折率分布型プラスチック光ファイバの製法の一つとして、界面ゲル重合法を利用した方法が、ＷＯ９３／０８４８８号公報等に提案されている。具体的には、まず、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）等の重合性モノマーを、充分な剛性のある重合容器に入れて、該容器を回転させつつ、モノマーを重合させて、ポリメタクリレート（ＰＭＭＡ）等の重合体からなる円筒管を作製する。該円筒管はクラッド部となる。次に、該円筒管の中空部にコア部の原料となるＭＭＡ等のモノマー、開始剤、連鎖移動剤および屈折率調整剤などを注入して、円筒管内部で界面ゲル重合を行い、コア部を形成し、プリフォームを得る。界面ゲル重合により形成されたコア部には、含有される屈折率調整剤等の濃度分布があり、その濃度分布に基いて、コア部には屈折率の分布が形成される。このようにして得られたプリフォームを、１８０℃〜２５０℃程度の雰囲気中で加熱延伸することにより、屈折率分布型プラスチック光ファイバが得られる。
ところで、上記プリフォームの製造過程では、複雑な重合反応が進行しつつ、構造内部に屈折率の分布が形成される。重合反応に伴い、屈折率の異なる領域間には、体積収縮によって、および／または熱挙動の違いによって、ボイドや気泡等が発生し、そのことが所望の線径が得られない、延伸したファイバの破断といった生産性の低下および得られるプラスチック光ファイバの性能を低下させる要因となっている。
例えば、ポリマーからなるコア部を重合により形成する過程で屈折率分布を構造内に導入する場合、屈折率の異なる領域はその熱特性も異なるため、重合条件によっては所望の屈折率分布を構造内に導入できないことがある。また、重合条件によっては、プリフォーム内部に気泡が混入したり、もしくはミクロな空隔が発生する場合がある。また、密度揺らぎによって得られるプラスチック光ファイバの光透過性が著しく低下する場合もある。その結果、光ファイバとしての光伝送性能の低下をもたらすことになり、重合条件によっては、プラスチック光ファイバの生産性を著しく低下させる場合がある。
発明の開示
本発明の目的は、良好な性能を有するプラスチック光学部材を安定的に高い生産性で作製可能なプラスチック光学部材の製造方法を提供することを課題とする。
本発明の一態様は、屈折率が互いに異なるコア部およびクラッド部を有するプラスチック光学部材の製造方法であって、重合性モノマーを重合することにより前記コア部となる領域を形成する重合工程を含み、前記重合工程において、十時間半減期温度Ｔｈ（℃）が下記関係式を満たす重合開始剤を用い、且つ下記関係式を満たす初期重合温度Ｔ_１（℃）において前記重合開始剤の半減期の１０％以上の時間重合するプラスチック光学部材の製造方法である。
Ｔｂ−２０ ≦ Ｔｈ
Ｔｂ−１０ ≦ Ｔ_１ ≦ Ｔｇ
（関係式中、Ｔｂは前記重合性モノマーの沸点（℃）を示し、Ｔｇは前記重合性モノマーの重合体のガラス転移点（℃）を示す。）
本発明の他の態様は、屈折率が互いに異なるコア部およびクラッド部を有するプラスチック光学部材の製造方法であって、重合性モノマーを重合することにより前記コア部となる領域を形成する重合工程を含み、前記重合工程において、下記関係式を満たす初期重合温度Ｔ_１（℃）で重合した後、下記関係式を満たす温度Ｔ_２（℃）に昇温し、さらに重合するプラスチック光学部材の製造方法である。
Ｔｇ ≦ Ｔ_２
Ｔ_１＜Ｔ_２
（関係式中、Ｔｇは前記重合性モノマーの重合体のガラス転移点（℃）を示す。）
本発明では、コア部となる領域を形成する際の重合温度を制御することによって、コア部となる領域における気泡およびミクロ空隔の発生を抑制し、生産性を向上させている。
前記重合工程に用いる重合モノマーおよび重合開始剤の水分量が低いと、コア部に残留する水分量を著しく低減でき、その結果、例えば、プリフォームを熱延伸する際に、気泡が発生するのを抑制することができ、プラスチック光ファイバの生産性をより向上させることができる。重合性モノマーの水分量は、０．０１質量％以下であるのが好ましく、重合開始剤の水分量は２質量％以下であるのが好ましい。
また、クラッド部となる領域を形成する際にも、水分量の低い重合性モノマーを用いるのが好ましく、クラッド部用の重合性モノマーに含まれる水分量は０．０１質量％以下であるのが好ましい。
本発明のプラスチック光学部材の製造方法の好ましい態様は、前記重合工程を、クラッド部となる構造体の中空部で重合を行うことによりコア部となる領域を形成する、即ち、界面ゲル重合法を利用して形成する態様である。
この態様において、クラッド部となる構造体を挿入可能な中空部を有する治具により前記構造体を支持しつつ、前記構造体の中空部で重合を行うことによりコア部となる領域を形成するのが好ましい。前記治具を用いて重合を進行させると、クラッド部となる構造体の中空部で重合が進行している間、該構造体は前記治具の中空部に挿入された状態にあり、治具は、該構造体の形状が加圧によって変化するのを抑制する。また、加圧重合が進むにつれて、コア部となる領域は収縮する傾向にあるが、前記構造体は前記治具に挿入された状態で非密着状態で支持されているので、前記構造体はコア部となる領域の収縮を一様に緩和することができ、コア部となる領域の収縮によるボイドの発生を軽減することができる。従って、プリフォームの形状変化およびボイド発生を軽減することができ、プラスチック光ファイバの生産性向上に寄与する。特に、屈折率分散型のプラスチック光ファイバを作製する場合は、プリフォームの形状変化を抑制することで屈折率分布を均一に維持することができ、良好な光伝送特性を有するプラスチック光ファイバを生産性高く作製することができる。
前記治具の中空部が、前記構造体の外径に対して０．１％〜４０％だけ大きい径を有するのが好ましい。また、前記冶具の中空部を構成している内面に、または前記治具の中空部と該中空部に挿入された前記構造体との間の空隔部に、接着防止層または潤滑層を有するのが好ましい。
本発明の製造方法は、前記コア部となる領域が、中心から外側に向かって屈折率の分布を有する屈折率分布型プラスチック光学部材の製造方法に適している。
なお、本明細書において、「中心から外側に向かって屈折率の分布を有する」とは、中心から外側に向かう特定の方向において屈折率の分布があればよく、例えば、前記コア部となる領域が円柱形状の場合は、該円柱の断面の中心から半径方向外側に向かって屈折率の分布があれば足りるものであり、円柱の長尺方向にも屈折率の分布があることを必要とするものではない。
また、本明細書において、「プラスチック光学部材」という用語は最も広義に解釈する必要があり、延伸処理工程によって得られるプラスチック光ファイバのほか、光学レンズ、光導波路等、プラスチック光学部材の全般を含む概念として用いる。
発明を実施するための形態
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明のプラスチック光学部材はプリフォームをまず作製し、そのプリフォームを用途に応じて加工することで様々な部材を得ることができる。例えば、プリフォームを延伸すれば光ファイバが得られ、プリフォームを断面方向にスライスすることで導光材を、さらに屈折率分布を持ったプリフォームである場合はレンズを得ることができる。
まず、本発明の製造方法に用いられるプラスチック光学部材の種々の原材料について説明する。
本発明において、プラスチック光学部材のクラッド部は重合体からなる。クラッド部は、伝送される光信号をコア部に留めるため、コア部の屈折率より低い屈折率を有しているのが好ましく、また、伝送される光に対して透過性であるのが好ましい。例えば、ＷＯ９３／０８４８８号公報に記載されているようなポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、重水素化ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ−ｄ８）、ポリトリフルオロエチルメタクリレート（Ｐ３ＦＭＡ）、ポリヘキサフルオロイソプロピル２−フルオロアクリレート（ＨＦＩＰ２−ＦＡ）などのホモポリマー、これらモノマーの２種以上からなる共重合体、およびそれらの混合物が挙げられる。コア部を構成する重合体と同一の原料を用いるのが、コア／クラッド界面の透明性が保持できる点で好ましい。
本発明において、プラスチック光学部材のコア部は重合体からなる。コア部は、伝送される光に対して光透過性である限り特に制約はないが、伝送される光信号の伝送損失が少ない材料を用いるのが好ましい。例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）をはじめとする（メタ）アクリル酸系樹脂やその共重合体を挙げることができる。
また、光学部材を近赤外光用途に用いる場合は、構成するＣ−Ｈ結合の振動モードに起因した吸収損失が起こるために、ＷＯ９３／０８４８８号公報に記載されているようにＣ−Ｈ結合の水素原子を重水素原子で置換した重合体を用いることができる。その他にも、フッ素置換したモノマーの重合体、例えば、重水素化ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ−ｄ８）、ポリトリフルオロエチルメタクリレート（Ｐ３ＦＭＡ）、ポリヘキサフルオロイソプロピル２−フルオロアクリレート（ＨＦＩＰ２−ＦＡ）などのホモポリマー、これらモノマーの２種以上からなる共重合体、およびそれらの混合物が挙げられる。塊状重合が容易である原料を選択し、単一ポリマーにてコア部を形成するのが好ましい。
また、これらのモノマーが有する水素原子を重水素原子（Ｄ）またはハロゲン原子（Ｘ）で置換したモノマーからなるホモポリマー、共重合体またはこれらの混合物を適用することもできる。特定の波長領域において、Ｃ−Ｈ結合に起因する光伝送損失が生じるが、ＨをＤまたはＸで置き換えることにより、この伝送損失を生じる波長域を長波長化することができ、伝送信号光の損失を軽減することができる。これらはクラッド部と同様に、重合後の透明性を損なわないためにも、不純物や散乱源となる異物は低減させることが望ましい。
コア部およびクラッド部の原料であるモノマーを重合する際に、重合状態や重合速度を制御したり、熱延伸工程に適する分子量に制御することを目的として、重合開始剤および連鎖移動剤を添加することができる。
重合開始剤としては、用いるモノマーに応じて適宜選択することができる。例えば、ＷＯ９３／０８４８８号公報に記載されているような、過酸化ベンゾイル（ＢＰＯ）、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサネート（ＰＢＯ）、ジ−ｔ−ブチルパーオキシド（ＰＢＤ）、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート（ＰＢＩ）、ｎ−ブチル４，４，ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バラレート（ＰＨＶ）などが挙げられる。なお、これら重合開始剤は、２種類以上を併用してもよい。
連鎖移動剤は、主に重合体の分子量の調整のために用いられ、モノマーに応じて適宜選択することができる。モノマーとしてメチルメタクリレート系モノマーを用いた場合は、連鎖移動剤としては、例えばＷＯ９３／０８４８８号公報に記載のような、アルキルメルカプタン類（ｎ−ブチルメルカプタン、ｎ−ペンチルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ラウリルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン等）、チオフェノール類（チオフェノール、ｍ−ブロモチオフェノール、ｐ−ブロモチオフェノール、ｍ−トルエンチオール、ｐ−トルエンチオール等）などを用いるのが好ましく、中でも、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ラウリルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタンのアルキルメルカプタンを用いるのが好ましい。また、Ｃ−Ｈ結合の水素原子が重水素原子で置換された連鎖移動剤を用いることもできる。なお、前記連鎖移動剤は、２種類以上を併用してもよい。
コア部が、中心から外側に向かって屈折率の分布を有している（以下、「屈折率分布型コア部」と称する）と、高い伝送容量を有する屈折率分布型プラスチック光ファイバとなるので好ましい。屈折率分布型コア部は、屈折率調整剤を用いることにより形成できる。屈折率調整剤は、コア部の原料となるモノマーに添加した後、重合することにより、コア部に含有させることができる。屈折率調整剤は、ＷＯ９３／０８４８８号公報や特開平５−１７３０２６号公報に記載されているような、モノマーの合成によって生成される重合体との比較において溶解性パラメータとの差が７（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２以内であると共に、屈折率の差が０．００１以上であり、これを含有する重合体が無添加の重合体と比較して、屈折率が高くなる性質を有するものをいう。この性質を有し、重合体と安定して共存可能で、且つ前述の原料である重合性モノマーの重合条件（加熱および加圧等の重合条件）下において安定であるものを、いずれも用いることができる。
例えば、安息香酸ベンジル（ＢＥＮ）、硫化ジフェニル（ＤＰＳ）、リン酸トリフェニル（ＴＰＰ）、フタル酸ベンジルｎブチル（ＢＢＰ）、フタル酸ジフェニル（ＤＰＰ）、ビフェニル（ＤＰ）、ジフェニルメタン（ＤＰＭ）、リン酸トリクレジル（ＴＣＰ）、ジフェニルスルホキシド（ＤＰＳＯ）、および特開平８−１１０４２１号公報に記載されているものなどが挙げられる。中でも、ＢＥＮ、ＤＰＳ、ＴＰＰ、ＤＰＳＯが好ましい。
また、特開平０８−１１０４２０号公報に記載されているように、この屈折率調整剤が、７０℃以下で固体である材料を用いると、屈折率調整剤のモビリティーを抑えて延伸加工する場合は、延伸時に拡散し難くなるので好ましい。
屈折率調整剤の、コア部における濃度および分布を調整することによって、プラスチック光ファイバの屈折率を所望の値に変化させることができる。その添加量は、用途および組み合わされるコア部原料などに応じて適宜選ばれる。なお、屈折率調整剤を用いなくとも、コア部の形成に２種以上の重合性モノマーを用い、コア部内に共重合比の分布を持たせることによって、屈折率分布構造を導入することもできる。
その他、コア部およびクラッド部には、光伝送性能を低下させない範囲で、その他の添加剤を添加することができる。例えば、クラッド部およびコア部の耐候性や耐久性などを向上させる目的で、安定剤を添加することができる。また、光伝送性能の向上を目的として、光信号増幅用の誘導放出機能化合物を添加することもできる。該化合物を添加することにより、減衰した信号光を励起光により増幅することができ、伝送距離が向上するので、例えば、光伝送リンクの一部にファイバ増幅器として使用することができる。これらの添加剤も、前記原料モノマーに添加した後、重合することによって、コア部およびクラッド部に含有させることができる。
クラッド部およびコア部の原料となる重合性モノマー、所望により添加される屈折率調整剤等の添加剤、ならびに重合の際に用いられる開始剤および連鎖移動剤は、製造工程等で混入した微量の水を含有している。これら原料等に含まれる水は、プリフォーム製造の過程においてプリフォーム構造内にまで持ち込まれ、加熱延伸時の気泡などの原因となっている。本発明では、重合性モノマー、重合開始剤およびその他の添加剤を脱水工程に付し、水を除去した後に用いるのが好ましい。重合性モノマー等から水分を除去する方法としては、蒸留、共沸蒸留、加熱による乾燥、乾燥剤による乾燥、再結晶およびこれらの組み合わせなどが挙げられる。これらの方法は対象となる原料によって適宜選ぶことができる。本発明においては、前記原料モノマーを脱水した後、精製して用いるのが特に好ましい。
脱水は、原料モノマーを吸水性固体に接触させることによって、該固体に水分を吸着させて実施するのが好ましく、精製は蒸留により行うのが好ましい。前記吸水性固体としては、硫酸銅、硫酸マグネシウム、硫酸ナトリウム、シリカゲル、多孔質合成ゼオライト（モレキュラーシーブ）などの中性型が好ましく、中でも取り扱いが容易なシリカゲルおよびモレキュラーシーブが好ましい。吸水性固体との共存は、密閉できるガラスまたはステンレス容器内にて室温もしくは０℃〜室温で行なうことが好ましく、共存させる時間は６時間以上、好ましくは１２時間以上である。原料モノマーを吸水性固体に接触させ、水分を吸水性固体に吸着させて除去した後に、吸水性固体を分別し、さらにモノマーを蒸留することができる。蒸留方法に特に制限はないが、減圧下で行うことが好ましい。
クラッド部およびコア部のマトリクスを形成する重合性モノマー中の水分量は、０．０１質量％以下が好ましく、０．００５質量％以下がより好ましい。２種以上のモノマーを用いる場合は、各々のモノマーの水分量が前記範囲であるのが好ましい。また、重合開始剤を含むその他の剤の水分量は、２質量％以下が好ましく、１質量％以下がより好ましい。重合開始剤等を２種以上用いる場合は、各々の剤の水分量が前記範囲であるのが好ましい。
また、モノマー以外の剤によって持ち込まれる水分量は、コア部およびクラッド部が含有する水全体の５０質量％以下であるのが好ましい。これら原料等に含まれる水分量は、皆無であるのが望ましいが、現在の技術水準では重合性モノマーでは０．００１質量％程度、重合開始剤を含むその他の剤では０．０１質量％程度が現在では下限となるであろう。
次に、本発明の製造方法の実施の形態について説明する。
本発明の一実施形態は、クラッド部となる円筒管を作製する第１の工程と、前記円筒管の中空部で加熱重合を行うことによりコア部となる領域を形成し、コア部およびクラッド部に各々対応する領域からなるプリフォームを作製する第２の工程（加熱重合工程）と、得られたプリフォームを種々の形態に加工する第３の工程とを有し、前記第２の工程において、初期温度を下記関係式を満たすＴ_１℃に維持した後、下記関係式を満たすＴ_２℃に昇温する、および／または前記第２の工程において、十時間半減期温度Ｔｈ（℃）が下記関係式を満たす重合開始剤を用い、且つ下記関係式を満たす初期重合温度Ｔ_１（℃）において前記重合開始剤の半減期の１０％以上の時間重合する、プラスチック光学部材の製造方法である。
Ｔｂ−２０ ≦ Ｔｈ
Ｔｂ−１０ ≦ Ｔ_１ ≦ Ｔｇ
Ｔｇ ≦ Ｔ_２
Ｔ_１＜Ｔ_２
関係式中、Ｔｂは前記重合性モノマーの沸点（℃）を示し、Ｔｇは前記重合性モノマーの重合体のガラス転移点（℃）を示す。
本実施の形態では、コア部となる領域を形成する際の重合温度を制御することにより、コア部となる領域における気泡およびミクロ空隔の発生を抑制し、プラスチック光学部材の生産性を向上させている。
本実施の形態において、前記第１の工程では、クラッド部となる円筒管を作製する。例えば、ＷＯ９３／０８４８８号公報に記載されているように、円筒形状の重合容器に、前述のクラッド部の原料となるモノマーを注入し、該重合容器を回転（好ましくは、円筒の軸を水平に維持した状態で回転）させつつ、前記モノマーを重合させることにより、重合体からなる円筒管を作製することができる。この時に、特開平８−１１０４１９号公報に記載されている様に、原料をプレ重合して原料の粘度を上昇させてから、重合を行ってもよい。
重合容器内には、モノマーとともに、重合開始剤、連鎖移動剤、および所望により添加される安定剤などを注入することができる。前述の方法により水分が除去された材料を用いるのが好ましい。その添加量については、用いるモノマーの種類等に応じて好ましい範囲を適宜決定することができるが、重合開始剤は、一般的にはモノマーに対して、０．１０〜１．００質量％添加するのが好ましく、０．４０〜０．６０質量％添加するのがより好ましい。前記連鎖移動剤は、一般的にはモノマーに対して、０．１０〜０．４０質量％添加するのが好ましく、０．１５〜０．３０質量％添加するのがより好ましい。前記各材料を含むクラッド部形成用の重合性組成物に含まれる水分量は、０．０５質量％以下であるのが好ましい、より好ましくは０．０３質量％以下、さらに好ましくは０．０２質量％以下、特に好ましくは０．０１質量％以下である。
重合温度および重合時間は、用いるモノマーによって異なるが、一般的には、重合温度は６０〜９０℃であるのが好ましく、重合時間は５〜２４時間であるのが好ましい。
前記回転重合後に、残存するモノマーや重合開始剤を完全に反応させることを目的として、該回転重合の重合温度より高い温度での加熱処理を施してもよい。
また、前記第１の工程では、一旦、重合体を作製した後、押し出し成形等の成形技術を利用して、所望の形状（本実施の形態では円筒形状）の構造体を得ることもできる。
前記第２の工程では、前記第１の工程で作製したクラッド部となる円筒管の中空部に前述の原料であるモノマーを注入し、該モノマーを加熱重合する。前記モノマーとともに、重合開始剤、連鎖移動剤および所望により添加される屈折率調整剤などを注入することができる。前述の方法により水分が除去された材料を用いるのが好ましい。その添加量については、用いるモノマーの種類等に応じて好ましい範囲を適宜決定することができるが、重合開始剤は、一般的にはモノマーに対して、０．００５〜０．０５０質量％添加するのが好ましく、０．０１０〜０．０２０質量％添加するのがより好ましい。前記連鎖移動剤は、一般的にはモノマーに対して、０．１０〜０．４０質量％添加するのが好ましく、０．１５〜０．３０質量％添加するのがより好ましい。前記各材料を含むコア部形成用の重合性組成物に含まれる水分量は、０．０５質量％以下であるのが好ましい、より好ましくは０．０３質量％以下、さらに好ましくは０．０２質量％以下、特に好ましくは０．０１質量％以下である。
前記第２の工程では、前記クラッド部となる円筒管内に充填された重合性モノマーが、いわゆる界面ゲル重合法により重合する。界面ゲル重合法では、前記重合性モノマーの重合は、前記クラッド部となる円筒管の内壁面から断面の半径方向、中心に向かって進行する。２種以上の重合性モノマーを用いた場合は、前記円筒管を構成している重合体に対して親和性の高いモノマーが前記円筒管の内壁面に偏在して主に重合し、該モノマーの比率の高い重合体が形成される。中心に向かうに従って、形成された重合体中の前記親和性の高いモノマーの比率は低下し、他のモノマーの比率が増加する。このようにして、コア部となる領域内にモノマー組成の分布が生じ、その結果、屈折率の分布が導入される。
また、重合性モノマーに屈折率調整剤を添加して重合すると、ＷＯ９３／０８４８８号公報に記載されているように、コア液がクラッド内壁を溶解しクラッドを構成している重合体が膨潤してゲルを構成しながら、重合が進む。この時、前記円筒管を構成している重合体に対して親和性の高いモノマーが前記円筒管表面に偏在して重合し、外側には屈折率調整剤濃度が低い重合体が形成される。中心に向かうに従って、形成された重合体中の該屈折率調整剤の比率は増加する。このようにして、コア部となる領域内に屈折率調整剤の濃度分布が生じ、その結果、屈折率の分布が導入される。
前記第２の工程では、形成されるコア部となる領域に屈折率の分布が導入されるが、屈折率が互いに異なる部分間は熱挙動も互いに異なるので、重合を一定温度で行うと、その熱挙動の違いからコア部となる領域には、重合反応に対して発生する体積収縮の応答性が変化し、プリフォーム内部に気泡が混入する、もしくはミクロな空隙が発生し、得られたプリフォームを加熱延伸した際に多数の気泡が発生する現象が生じる可能性がある。重合温度が低過ぎると、重合効率が低下し、生産性を著しく損ない、重合が不完全となって光透過性が低下し、作製される光学部材の光伝送能を損なう。一方、初期の重合温度が高過ぎると、初期の重合速度が著しく上昇し、コア部となる領域の収縮に対して応答緩和できず、気泡発生の傾向が著しい。
本実施の形態では、初期の重合温度を下記関係式を満たす温度Ｔ_１℃に維持し、重合速度を減少させて初期重合における体積収縮性の緩和応答性を改善している。
なお、下記関係式中、Ｔｂは前記重合性モノマーの沸点（℃）を示し、Ｔｇは前記重合性モノマーの重合体のガラス転移点（℃）を示す。以下、同様である。
Ｔｂ−１０ ≦ Ｔ_１ ≦ Ｔｇ
さらに、本実施の形態では、所定の時間Ｔ_１℃に維持して重合した後、下記関係式を満たす温度Ｔ_２℃まで昇温して、さらに重合する。
Ｔｇ ≦ Ｔ_２
Ｔ_１＜Ｔ_２
温度をＴ_２℃まで昇温して重合を完結すると、光透過性が低下するのを防止でき、光伝送能の良好な光学部材が得られる。また、プリフォーム熱劣化や解重合の影響を抑制しつつ、内部に存在するポリマー密度の揺らぎを解消し、プリフォームの透明性を向上させることができる。ここで、Ｔ_２℃は、Ｔｇ℃以上（Ｔｇ＋５０）℃以下であるのが好ましく、（Ｔｇ＋４０）℃以下であるのがより好ましく、（Ｔｇ＋３０）℃以下であるのがさらに好ましく、（Ｔｇ＋１０）℃程度で行うことが特に好ましい。Ｔ_２がＴｇ未満であると前述の効果を充分に得ることはできない。一方、（Ｔｇ＋５０）℃を越えてしまうと、熱劣化や解重合により、プリフォームの透明性が低下する傾向がある。さらに屈折率分布型のコア部を形成する場合は、屈折率分布が崩れてしまい、光学部材としての性能の低下が顕著になる傾向がある。
温度Ｔ_２℃での重合は、重合開始剤が残留しないように、重合が完結するまで行うことが好ましい。プリフォーム内に未反応の重合開始剤が残っていると、プリフォーム加工時、特に溶融延伸において、加熱された未反応の重合開始剤が分解して気泡などを発生するおそれがあるため、重合開始剤の反応を終了させておくのが好ましい。温度Ｔ_２℃の保持時間は、用いる重合開始剤の種類によって好ましい範囲が異なり、温度Ｔ_２℃での重合開始剤の半減期時間以上とするのが好ましい。
また、本実施形態においては、重合性モノマーの沸点をＴｂ℃とした場合に、重合開始剤として、十時間半減期温度が（Ｔｂ−２０）℃以上である化合物を用い、前記関係式を満たすＴ_１℃で該重合開始剤の半減期の１０％以上の時間（好ましくは２５％の時間）重合することも、同様な観点から好ましい。十時間半減期温度が（Ｔｂ−２０）℃以上である化合物を重合開始剤として用い、前記初期重合温度Ｔ_１℃で重合すると、初期の重合速度を減少させることができる。また、前記初期温度で、前記重合開始剤の半減期時間の１０％以上の時間まで重合することにより、初期重合における体積収縮応答に対し圧力により速やかに追随させることができる。即ち、前記条件とすることで、初期重合速度を減少させ、初期重合における体積収縮応答性を向上させることができ、その結果、プリフォーム中の体積収縮による気泡混入を軽減することができ、生産性を向上することができる。なお、重合開始剤の十時間半減期温度とは、重合開始剤が分解して、十時間でその数が１／２になる温度をいう。
前記条件を満たす重合開始剤を用いて、初期重合温度Ｔ_１℃で前記開始剤の半減期時間の１０％以上の時間重合する場合、重合を完結するまで温度Ｔ_１℃に維持してもよいが、光透過性の高い光学部材を得るには、Ｔ_１℃より高い温度に昇温して、重合を完結するのが好ましい。昇温時の温度は前記関係式を満たすＴ_２℃であるのが好ましく、より好ましい温度範囲も前述の通りであり、温度Ｔ_２℃の保持時間の好ましい範囲も前述の通りである。
本実施の形態において、重合性モノマーとして、沸点Ｔｂ℃のメチルメタクリレート（ＭＭＡ）を用いた場合、十時間半減期温度が（Ｔｂ−２０）℃以上の重合開始剤としては、前述の例示した重合開始剤のうち、ＰＢＤおよびＰＨＶが該当する。例えば、重合性モノマーとしてＭＭＡを用い、重合開始剤としてＰＢＤを用いた場合は、初期重合温度を１００〜１１０℃に４８〜７２時間維持し、その後、１２０〜１４０℃まで昇温して２４〜４８時間重合するのが好ましく、重合開始剤としてＰＨＶを用いた場合は、初期重合温度を１００〜１１０℃に４〜２４時間維持し、１２０〜１４０℃まで昇温して２４〜４８時間重合するのが好ましい。なお、昇温は段階的に行っても、連続的に行ってもよいが、昇温にかける時間は短いほうがよい。
前記第２の工程においては、前記第２の工程においては、特開平９−２６９４２４号公報に記載のように加圧するもしくはＷＯ９３／０８４８８号公報に記載されているように減圧して重合を行ってもよい。これら操作により、重合性モノマーの沸点近傍の温度である前記関係式を満たすＴ_１およびＴ_２℃での重合の重合効率を向上させることができる。
本実施の形態の一例では、下記関係式を満たす温度Ｔ_１℃に維持した後、下記関係式を満たす温度Ｔ_２℃に昇温する重合条件により、第２の工程を実施することができる。
Ｔｂ ≦ Ｔ_１＜Ｔｇ
Ｔｇ ≦ Ｔ_２ ≦（Ｔｇ＋３０）
また、本実施の形態の他の例では、十時間半減期温度が前記重合性モノマーの沸点以上である重合開始剤を用い、下記関係式を満たす初期重合温度Ｔ_１℃において該重合開始剤の半減期の２５％以上の時間重合する重合条件により、前記第２の工程を実施することができる。
Ｔｂ ≦ Ｔ_１＜Ｔｇ
前記第２の工程において、加圧状態で重合を行う（以下、加圧状態で行う重合を「加圧重合」という）場合は、前記モノマーを注入したクラッド部となる円筒管を、治具の中空部に挿入して、治具に支持された状態で重合を行うのが好ましい。クラッド部となる構造体の中空部で加圧重合が進行している間、該構造体は前記治具の中空部に挿入された状態にあり、治具は、該構造体の形状が加圧によって変化するのを抑制する。また、加圧重合が進むにつれて、コア部となる領域は収縮する傾向にあるが、前記構造体は前記治具に挿入された状態で非密着状態で支持されているので、前記構造体はコア部となる領域の収縮を一様に緩和することができ、コア部となる領域の収縮によるボイドの発生を軽減することができる。従って、プリフォームの形状変化およびボイド発生を軽減することができ、プラスチック光学部材の生産性向上に寄与する。特に、屈折率分散型のプラスチック光学部材を作製する場合は、プリフォームの形状変化を抑制することで屈折率分布を均一に維持することができ、良好な光伝送特性を有するプラスチック光学部材を生産性高く作製することができる。
前記治具は、前記構造体を挿入可能な中空部を有する形状であり、該中空部は前記構造体と類似の形状を有しているのが好ましい。本実施の形態では、クラッド部となる構造体が円筒管であるので、前記治具も円筒形状であるのが好ましい。治具は、加圧重合中に前記円筒管が変形するのを抑制するとともに、加圧重合が進むに従ってコア部となる領域が収縮するのを緩和可能に支持する。前記円筒管が治具に密着状態で支持されている場合は、前述した様に、コア部となる領域が収縮するのを円筒管によって緩和できず、中央部にボイドが発生し易い。従って、治具は、前記クラッド部となる円筒管の外径より大きい径の中空部を有し、前記クラッド部となる円筒管を非密着状態で支持するのが好ましい。
前記治具の中空部は、前記クラッド部となる円筒管の外径に対して０．１％〜４０％だけ大きい径を有しているのが好ましく、１０〜２０％だけ大きい径を有しているのがより好ましい。本実施の形態では、前記治具は円筒形状なので、前記治具の内径が、前記クラッド部となる円筒管の外径に対して０．１％〜４０％だけ大きいのが好ましく、１０〜２０％だけ大きいのがより好ましい。
前記クラッド部となる円筒管を治具の中空部に挿入した状態で、重合容器内に配置することができる。重合容器内において、前記クラッド部となる円筒管は、円筒の高さ方向を垂直にして配置されるのが好ましい。前記治具に支持された状態で前記クラッド部となる円筒管を、重合容器内に配置した後、前記重合容器内を加圧する。窒素等の不活性ガスで重合容器内を加圧し、不活性ガス雰囲気下で加圧重合を進行させるのが好ましい。重合時の加圧の好ましい範囲については、用いるモノマーによって異なるが、重合時の圧は、一般的には０．２〜１．０ＭＰａ程度が好ましい。また、重合時間は、一般的には２４〜９６時間であるのが好ましい。重合は加熱下で行ってもよく、一般的には重合温度は９０〜１４０℃であるのが好ましい。
加圧重合によって製造されたプリフォームが、治具の内壁に接した場合においても、速やかに治具から剥離し取り出せるのが、生産性向上のために好ましい。プリフォームを速やかに取り出すには、前記冶具の中空部を構成している内面にまたは前記治具の中空部と該中空部に挿入された前記構造体との間の空隔部に、接着防止層または潤滑層を形成するのが好ましい。前記接着防止層および潤滑層は、クラッド部となる構造体を腐食等しないように、前記クラッド部となる構造体に対して不活性である必要がある。前記接着防止層は、治具の内面にシラン処理等を施すことによって、またはテフロンコーティング等を施すことによって形成することができる。また、前記潤滑層は、前記クラッド部となる円筒管を治具の中空部に挿入した後、該円筒管と治具の内面との間に形成された空隔部に流体を注入することによって形成できる。前記流体としては、クラッド部となる円筒管を構成している重合体に対して不活性であるものを用いる。前記流体の沸点は、クラッド部となる円筒管を構成している重合体の（Ｔｇ（ガラス転移点）＋３０）℃以上であるのが好ましい。中でも、シリコーンオイルなどを潤滑層に用いるのが好ましい。
前記冶具の素材については、前述の圧力に耐えうる素材であれば特に制限はなく、ガラスなども好ましく用いることができるが、より好ましい素材としてはステンレス、チタン合金、アルミ合金などが挙げられる。
以上の工程によって得られたプリフォームは、前記第２の工程で重合温度を制御することにより、均一な屈折率の分布および充分な光透過性を有するとともに、気泡およびマクロ空隔等の発生は抑制されている。従って、高い利用効率で前記プリフォームからプラスチック光伝送体が安定的に得られる。
第３の工程では、第２の工程で作製されたプリフォームを加工することで所望の光伝送体を得ることができる。例えば、プリフォームをスライスすることで平板上のレンズを得たり、溶融延伸してプラスチック光ファイバを得ることができる。特に、プリフォームのコア部となる領域が屈折率分布を有する場合は、均一な光伝送能を有するプラスチック光ファイバを生産性高くしかも安定的に製造することができる。
延伸は、例えば、プリフォームを加熱炉（例えば円筒状の加熱炉）等の内部を通過させることによって加熱し、溶融させた後、引き続き連続して延伸紡糸するのが好ましい。前記第１および／または前記第２の工程において、水分量が低減された重合性モノマーまたは重合開始剤を用いると、プリフォームの内部に残留する水の量を著しく低減することができる。従って、延伸のために加熱しても、内部に残留する水が蒸発して気泡が発生する頻度は低減される。その結果、前記プリフォームから、高い利用効率でプラスチック光ファイバを安定的に製造できる。特に、プリフォームのコア部となる領域が屈折率分布を有する場合は、均一な光伝送能を有するプラスチック光ファイバを生産性高く製造することができる。
延伸時の加熱温度は、プリフォームの材質等に応じて適宜決定することができるが、一般的には、１８０〜２５０℃が好ましい。延伸条件（延伸温度等）は、得られたプリフォームの径、所望のプラスチック光ファイバの径および用いた材料等を考慮して、適宜決定することができる。特に、屈折率分布型光ファイバにおいては、その断面の中心方向から円周に向け屈折率が変化する構造を有するため、この分布を破壊しないように、均一に加熱且つ延伸紡糸する必要がある。従って、プリフォームの加熱には、プリフォームを断面方向において均一に加熱可能である円筒形状の加熱炉等を用い、且つ延伸紡糸は、中心位置を一定に保つ調芯機構を有する延伸紡糸装置を用いて行うのが好ましい。また、線引張力は、特開平７−２３４３２２号公報に記載されているように、溶融したプラスチックを配向させるために１０ｇ以上とすることができ、もしくは特開平７−２３４３２４号公報に記載されているように、溶融延伸後に歪みを残さないようにするために１００ｇ以下とすることが好ましい。また、特開平８−１０６０１５号公報に記載されているように、延伸の際に予備加熱工程を実施する方法などを採用することもできる。
以上の方法によって得られたファイバについては、得られる素線の破断伸びや硬度を、特開平７−２４４２２０号公報に記載されている様に規定することで、ファイバの曲げや側圧特性を改善することができる。
第３の工程を経て製造されたプラスチック光ファイバは、そのままの形態で種々の用途に供することができる。また、保護や補強を目的として、その外側に被覆層を有する形態、繊維層を有する形態、および／または複数のファイバを束ねた形態で、種々の用途に供することができる。
被覆工程は、例えばファイバ素線に被覆を設ける場合では、ファイバ素線の通る穴を有する対向したダイスにファイバ素線を通し、対向したダイス間に溶融した被覆用の樹脂を満たし、ファイバ素線をダイス間を移動させることで実施することができる。被覆層は、可撓時に内部のファイバへの応力から保護するため、ファイバ素線と融着していないことが望ましい。さらに、被覆工程において、ファイバ素線は、溶融した樹脂と接すること等により、熱的ダメージを受ける。この熱的ダメージが最小限となるように、ファイバ素線の移動速度に設定し、且つ被覆層として低温で溶融できる樹脂を選ぶことが好ましい。
なお、被覆層の厚みは、被覆層用樹脂の溶融温度や、ファイバ素線の引き抜き速度、被覆層の冷却温度によって調整することができる。
その他、ファイバに被覆層を形成する方法としては、光学部材に塗布したモノマーを重合させる方法、シートを巻き付ける方法、押し出し成形した中空管に光学部材を通す方法などが知られている。
本発明の製造方法により製造された光学部材を、光ファイバケーブルに用いて光信号を伝送するシステムには、種々の発光素子、受光素子、他の光ファイバ、光バス、光スターカプラ、光信号処理装置、接続用光コネクター等で構成される。それらに関する技術としてはいかなる公知の技術も適用でき、例えば、「プラスティックオプティカルファイバの基礎と実際」（エヌ・ティー・エス社発行）等の他、特開平１０−１２３３５０号、特開２００２−９０５７１号、特開２００１−２９００５５号等の各公報に記載の光バス；特開２００１−７４９７１号、特開２０００−３２９９６号、特開２００１−７４９６６号、特開２００１−７４９６８号、特開２００１−３１８２６３号、特開２００１−３１１８４０号等の各公報に記載の光分岐結合装置；特開２０００−２４１６５５号公報等に記載の光スターカプラ；特開２００２−６２４５７号、特開２００２−１０１０４４号、特開２００１−３０５３９５号等の各公報に記載の光信号伝達装置や光データバスシステム；特開２００２−２３０１１号公報等に記載の光信号処理装置；特開２００１−８６５３７号公報等に記載の光信号クロスコネクトシステム；特開２００２−２６８１５号公報等に記載の光伝送システム；特開２００１−３３９５５４号、特開２００１−３３９５５５号等の各公報に記載のマルチファンクションシステム；などを参考にすることができる。
実施例
以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、試薬、割合、操作等は、本発明の精神から逸脱しない限り適宜変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例に制限されるものではない。
［例１］
（メチルメタアクリレート（ＭＭＡ）の精製）
ｐ−ヒドロキシ安息香酸を微量含有する市販のＭＭＡ（水分０．７８％）の１０Ｌ中に、モレキュラーシーブス（０．５ｎｍ；関東化学製）３００ｇを投入し、密栓して２日間静置した。その後、上澄みのＭＭＡを５０〜６０℃に加熱して減圧蒸留して、ｐ−ヒドロキシ安息香酸を除去し、水分量が０．００８％のＭＭＡを得た。なお、水分量は京都電子工業（株）製ＭＫＣ５１０−Ｎを用い、カールフィッシャー法にて測定した。以下、同様である。
（過酸化ベンゾイルの精製）
市販の過酸化ベンゾイル（水分２５％含有）をクロロホルムに溶解し、メタノール中に注ぎ込んで再結晶させた。得られた結晶を濾別し、再度クロロホルムに溶解し、メタノール中にて再結晶させ、濾別して得た結晶をさらに減圧下で３日間乾燥した。得られた過酸化ベンゾイルの水分量は０．５１％であった。
（プラスチック光ファイバの作製）
予定するプリフォームの外径に対応する内径を有する十分な剛性を持った内径２２ｍｍおよび長さ６００ｍｍの円筒状の重合容器に、上記精製により水分量を０．００８％まで低減させたＭＭＡの液体を所定量注入した。重合開始剤として、上記精製により水分量を０．５１％まで低減した過酸化ベンゾイルを、ＭＭＡに対して０．５質量％、連鎖移動剤（分子量調整剤）としてｎ−ブチルメルカプタンをＭＭＡに対して０．２８質量％配合した。
ＭＭＡ溶液の注入された重合容器を７０℃湯浴中に入れ、震盪を加えながら２時間予備重合を行った。その後、該重合容器を７０℃下にて水平状態（円筒の高さ方向が水平となる状態）に保持し、３０００ｒｐｍにて回転させながら３時間加熱重合した。その後、９０℃で２４時間の熱処理し、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）からなる円筒管を得た。
次に、ＰＭＭＡからなる円筒管の中空部に、コア部の原料である上記精製により水分量を０．００８％まで低減させたＭＭＡ、および屈折率調整剤として硫化ジフェニルをＭＭＡに対して１２．５質量％混合した溶液を、精度０．２μｍの四フッ化エチレン製メンブランフィルターで濾過しつつ、濾液を直接注入した。重合開始剤としてジ−ｔ−ブチルパーオキサイド（十時間半減期温度は１２３．７℃）をＭＭＡに対し０．０１６質量％、連鎖移動剤としてドデシルメルカプタンをＭＭＡに対し０．２７質量％配合した。
このＭＭＡ等を注入したＰＭＭＡからなる円筒管を、該ＰＭＭＡ円筒管外径に対し９％だけ広い内径を持つガラス管内に挿入した状態で、加圧重合容器に垂直に静置した。その後、加圧重合容器内を窒素雰囲気に置換した後、０．６Ｍｐａまで加圧し、以下の図１に示す様に、ＭＭＡの沸点Ｔｂ（１００℃）に対して（Ｔｂ−１０）℃以上で、且つＰＭＭＡのガラス転移温度（Ｔｇ：１１０℃）以下である１００℃で、４８時間加熱重合した。その後、加圧状態を維持しながらＰＭＭＡのＴｇ℃以上で且つ（Ｔｇ＋４０）℃以下である１２０℃で、２４時間加熱重合および熱処理を行い、プリフォームを得た。
なお、１００℃におけるジ−ｔ−ブチルパーオキサイドの半減期は１８０時間で、１２０℃における半減期は１５時間である。
得られたプリフォームには、重合完了時に体積収縮による気泡の混入はなかった。このプリフォームを２３０℃の熱延伸により線引きを行い、直径約７００〜８００μｍのプラスチック光ファイバを製造した。延伸工程において、プリフォームには気泡の発生は観察されず、安定して３００ｍのファイバを得ることができた。得られたファイバの伝送損失値を測定したところ、波長６５０ｎｍにて１６５ｄＢ／ｋｍであった。また、得られたファイバ１００ｍの伝送帯域を測定したところ、１．５ＧＨｚであった。
［例２］
温度１２０℃で４８時間重合した以外は、例１と同様の方法で光ファイバを作製した。得られたプリフォームは、初期の重合速度の上昇により、体積収縮の緩和が不完全となることで延伸時に特にプリフォーム上部より気泡が生じた。
［例３］
初期重合温度を、（ＭＭＡの沸点Ｔｂ−１０）℃より低い８５℃とした以外は、例１と同様の方法で光ファイバを作製した。得られたファイバの伝送損失値は波長６５０ｎｍにおいて２００ｄＢ／ｋｍであった。
［例４］
コア部の重合の際の重合開始剤として、その十時間半減期温度が（ＭＭＡの沸点Ｔｂ−２０）℃より低いＢＰＯ（十時間半減期温度は７３．６℃）を用いた以外は、例１と同様にして光ファイバの作製を試みた。プリフォームの重合段階において、コア部に気泡が混入し、延伸時においても気泡の発生が顕著であった。
［例５］
初期重合温度を１００℃として、そのまま昇温せずに、１８０時間保持して重合する以外は、例１と同様の方法で光ファイバを作製した。得られたファイバの伝送損失値は波長６５０ｎｍにおいて３００ｄＢ／ｋｍであった。
［例６］
Ｔ_２での重合温度が（Ｔｇ＋５０）℃を超える温度で重合した（Ｔ_１は関係式を満たす）以外は例１と同様の方法でプリフォームを作製した。まずコア重合を終了した段階でプリフォームが変形するものや劣化により変色する場合があり、延伸工程を実施できない場合や伝送損失が若干悪化する場合があった。また、Ｔ_２での重合速度が急激に上昇する上に、屈折率調整剤の拡散も生じ、プリフォーム状態での屈折率分布が均一化され、伝送帯域は５００ＭＨｚ・１００ｍであった。
［例７］
ＰＭＭＡからなる円筒管の外径に対し６０％の広い内径を有するガラス管を治具として用いた以外は、例１と同様の方法でプリフォームの作製を試みた。得られたプリフォームは、体積収縮の応答と加圧により、プリフォームの中心軸がプリフォーム径に対し最大で６０％ふれた形状変化（反り）がみられた。延伸工程において調芯制御をして光ファイバを作製したが、生産効率は例１と比較して若干低下した（７００〜８００ｍｍ径のプラスチック光ファイバ２５０ｍを得た）。
［例８］
治具を用いないで重合した以外は、例１と同様の方法で光ファイバの作製を試みた。得られたプリフォームには、体積収縮の応答と重合時の加圧により、プリフォームの中心軸がプリフォーム径に対し１００％近くふれた形状変化（反り）が認められた。延伸工程において調芯制御をして光ファイバを作製したが、生産効率は例１と比較して著しく低下した（７００〜８００ｍｍ径のプラスチック光ファイバ１００ｍを得た）。
［例９］
ＰＭＭＡからなる円筒管を作製する際に、重合容器としてガラス管を用い、重合完了時にＰＭＭＡからなる円筒管をガラス管から取り外さずに、該ガラス管に密着して支持された状態で、例１と同様の方法でプリフォームの作製を試みた。
得られたプリフォームは、寸度安定性には優れていたが、重合完了時にコア部領域の中心部での収縮応答が顕著であり、プリフォームの長さ方向の上部３０〜４０％のコア部領域が収縮空洞となり、延伸処理によりファイバとなり得るプリフォーム領域を大きく損なう結果となった。得られたプリフォームを２２０℃の熱延伸により線引きを行ったところ、７００〜８００ｍ径のプラスチック光ファイバを２００ｍしか得ることができなかった。
［例１０］
加圧重合を行う際に、ＰＭＭＡからなる円筒管と治具であるガラス管との間の空隙部に、シリコーンオイル（信越化学ＫＦ−９６）を充填し、接着防止層を形成した以外は、例１と同様の方法でプリフォームの作製を試みた。例１では、プリフォームとガラス管との接触部位が密着し、剥離させるのが困難で、延伸工程に使用できない領域が生じる場合もあったが、接着防止層としてシリコーンオイルを満たすことにより取出し性が向上し、生産性が更に向上した。
［例１１］
過酸化ベンゾイルの精製を行わなかった以外は、例１と同様にして、プラスチック光ファイバの作製を試みた。延伸操作中、２回（２２０ｍおよび２５０ｍ延伸地点）、ファイバの線径が５５０μｍ〜１２００μｍに瞬間的に変動する挙動が観察された。この部分を割断して断面を調べたところ、気泡による空洞が認められた。得られたファイバ長は２００ｍであった。また、この光ファイバの伝送損失は２１０ｄＢ／ｋｍであった。
［例１２］
ＭＭＡのモレキュラーシーブス処理および過酸化ベンゾイルの精製を行わなかった以外は、例１と同様の方法で光ファイバの作製を試みた。得られたプリフォーム中には、長手方向中間から上部にかけ直径０．５ｍｍ〜３ｍｍの気泡がコア層とクラッド層の界面近傍に多数発生していた。このプリフォームを延伸したところ、７５ｍ延伸地点よりファイバ線径が大きく変動しはじめ、１９０ｍ地点ではファイバは破断した。得られたファイバ中には、空洞が多数点在しており、光ファイバとして使用できる範囲は５０ｍに満たなかった。この範囲での伝送損失を測定したところ、１５００ｄＢ／ｋｍで著しく悪く、肉眼で確認し難い微細な空洞による欠陥が存在しているものと考えられる。
産業上の利用可能性
本発明は、プラスチック光学部材の作製に利用することができる。本発明の製造方法によれば、良好な性能を有する光学部材を安定的に作製することができ、プラスチック光学部材の生産性の向上に寄与する。
【図面の簡単な説明】
図１は、実施例における重合の昇温パターン例を示したグラフである。Technical field
The present invention belongs to the technical field of a method for manufacturing a plastic optical member, and particularly to the technical field of a method for manufacturing a plastic optical member preferably used for manufacturing a refractive index distribution type plastic optical transmission body.
Background art
Plastic optical members have advantages such as easy manufacture and processing and low cost compared to quartz-based optical members having the same structure. Recently, plastic optical members have various advantages such as optical fibers and optical lenses. The application of is tried. The plastic optical fiber is composed of all plastic wires, so it has the disadvantage that the transmission loss is slightly larger than that of quartz, but it has good flexibility, light weight, good workability, Compared to quartz optical fiber, it is easy to manufacture as a fiber having a large diameter, and has an advantage that it can be manufactured at low cost. Therefore, various studies have been made on optical communication transmission media for short distances where the magnitude of transmission loss is not a problem.
A plastic optical fiber is usually a core made of an organic compound having a polymer matrix (referred to herein as a “core part”), and has a refractive index different from that of the core part (generally having a low refractive index). It has an outer shell made of an organic compound (referred to herein as a “cladding portion”). Plastic optical fibers are usually obtained by making a fiber preform (referred to herein as a “preform”) and then stretching the preform. Particularly, a refractive index distribution type plastic optical fiber having a core portion having a refractive index distribution from the center toward the outside has recently attracted attention as an optical fiber having a high transmission capacity. As one method for producing this graded index plastic optical fiber, a method using an interfacial gel polymerization method is proposed in WO 93/08488. Specifically, first, a polymerizable monomer such as methyl methacrylate (MMA) is placed in a sufficiently rigid polymerization vessel, and the monomer is polymerized while rotating the vessel to obtain polymethacrylate (PMMA) or the like. A cylindrical tube made of a polymer is prepared. The cylindrical tube becomes a clad portion. Next, a monomer such as MMA that is a raw material of the core part, an initiator, a chain transfer agent, a refractive index adjusting agent, and the like are injected into the hollow part of the cylindrical pipe, and interfacial gel polymerization is performed inside the cylindrical pipe. To obtain a preform. The core portion formed by the interfacial gel polymerization has a concentration distribution of a refractive index adjusting agent or the like contained, and based on the concentration distribution, a refractive index distribution is formed in the core portion. The preform thus obtained is heated and stretched in an atmosphere of about 180 ° C. to 250 ° C. to obtain a gradient index plastic optical fiber.
By the way, in the manufacturing process of the preform, a complex polymerization reaction proceeds and a refractive index distribution is formed inside the structure. A stretched fiber in which voids and bubbles are generated between the regions having different refractive indices due to volumetric shrinkage and / or a difference in thermal behavior due to the polymerization reaction, and the desired wire diameter cannot be obtained. This is a factor that lowers the productivity such as breaking of the fiber and reduces the performance of the obtained plastic optical fiber.
For example, when a refractive index distribution is introduced into a structure in the process of forming a polymer core by polymerization, regions having different refractive indices also have different thermal characteristics. May not be introduced. Further, depending on the polymerization conditions, bubbles may be mixed inside the preform or a micro space may be generated. Moreover, the light transmittance of the plastic optical fiber obtained by density fluctuation may be remarkably lowered. As a result, the optical transmission performance of the optical fiber is lowered, and the productivity of the plastic optical fiber may be significantly lowered depending on the polymerization conditions.
Disclosure of the invention
An object of the present invention is to provide a method for producing a plastic optical member capable of stably producing a plastic optical member having good performance with high productivity.
One aspect of the present invention is a method for producing a plastic optical member having a core part and a clad part having different refractive indexes, and includes a polymerization step of forming a region to be the core part by polymerizing a polymerizable monomer. In the polymerization step, a polymerization initiator that has a 10-hour half-life temperature Th (° C.) that satisfies the following relational expression, and an initial polymerization temperature T that satisfies the following relational expression:₁This is a method for producing a plastic optical member that polymerizes for 10% or more of the half-life of the polymerization initiator at (° C.).
Tb-20 ≦ Th
Tb-10 ≦ T₁  ≦ Tg
(In the relational expression, Tb represents the boiling point (° C.) of the polymerizable monomer, and Tg represents the glass transition point (° C.) of the polymer of the polymerizable monomer.)
Another aspect of the present invention is a method for producing a plastic optical member having a core part and a clad part having different refractive indexes, and a polymerization step of forming a region to be the core part by polymerizing a polymerizable monomer. Including an initial polymerization temperature T satisfying the following relational expression in the polymerization step:₁After polymerization at (° C.), temperature T satisfying the following relational expression₂This is a method for producing a plastic optical member that is heated to (° C.) and further polymerized.
Tg ≤ T₂
T₁  <T₂
(In the relational expression, Tg represents the glass transition point (° C.) of the polymer of the polymerizable monomer.)
In the present invention, by controlling the polymerization temperature when forming the region to be the core part, the generation of bubbles and micro-spaces in the region to be the core part is suppressed, and the productivity is improved.
When the amount of water in the polymerization monomer and polymerization initiator used in the polymerization step is low, the amount of water remaining in the core can be significantly reduced, and as a result, for example, bubbles are generated when the preform is hot stretched. Therefore, the productivity of the plastic optical fiber can be further improved. The water content of the polymerizable monomer is preferably 0.01% by mass or less, and the water content of the polymerization initiator is preferably 2% by mass or less.
Further, when forming the region to be the cladding part, it is preferable to use a polymerizable monomer having a low moisture content, and the moisture content in the polymerizable monomer for the cladding part is 0.01% by mass or less. preferable.
In a preferred embodiment of the method for producing a plastic optical member of the present invention, the polymerization step is performed in the hollow portion of the structure serving as the cladding to form the region serving as the core, ie, the interfacial gel polymerization method. It is an aspect formed using.
In this embodiment, the region to be the core portion is formed by performing polymerization in the hollow portion of the structure while supporting the structure by a jig having a hollow portion into which the structure to be the cladding portion can be inserted. Is preferred. When the polymerization is advanced using the jig, the structure is in a state of being inserted into the hollow portion of the jig while the polymerization is progressing in the hollow portion of the structure serving as the cladding portion. Suppresses the shape of the structure from being changed by pressurization. Further, as the pressure polymerization progresses, the region that becomes the core portion tends to shrink, but the structure is supported in a non-contact state in a state of being inserted into the jig. The shrinkage of the region that becomes the portion can be uniformly relieved, and the generation of voids due to the shrinkage of the region that becomes the core portion can be reduced. Therefore, the shape change of the preform and the generation of voids can be reduced, which contributes to the improvement of the productivity of the plastic optical fiber. In particular, when producing a refractive index dispersion type plastic optical fiber, it is possible to maintain a uniform refractive index distribution by suppressing changes in the shape of the preform, and to produce a plastic optical fiber having good optical transmission characteristics. It can be manufactured with high performance.
It is preferable that the hollow part of the jig has a diameter larger by 0.1% to 40% than the outer diameter of the structure. In addition, an adhesion preventing layer or a lubrication layer is provided on the inner surface constituting the hollow portion of the jig or in the space between the hollow portion of the jig and the structure inserted in the hollow portion. Is preferred.
The manufacturing method of the present invention is suitable for a manufacturing method of a refractive index distribution type plastic optical member in which the region to be the core portion has a refractive index distribution from the center toward the outside.
In the present specification, “having a refractive index distribution from the center to the outside” is sufficient if there is a refractive index distribution in a specific direction from the center to the outside. For example, the region serving as the core portion In the case of a cylindrical shape, it is sufficient if there is a refractive index distribution from the center of the cross section of the cylinder toward the outside in the radial direction, and it is necessary that there is a refractive index distribution also in the longitudinal direction of the cylinder. It is not a thing.
Further, in the present specification, the term “plastic optical member” should be interpreted in the broadest sense, and includes not only plastic optical fibers obtained by a stretching process, but also general plastic optical members such as optical lenses and optical waveguides. Use as a concept.
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
The plastic optical member of the present invention can be produced in various forms by first producing a preform and processing the preform according to the application. For example, if a preform is stretched, an optical fiber can be obtained. By slicing the preform in the cross-sectional direction, a light guide material can be obtained, and in the case of a preform having a refractive index distribution, a lens can be obtained.
First, various raw materials for the plastic optical member used in the production method of the present invention will be described.
In the present invention, the clad portion of the plastic optical member is made of a polymer. The clad part preferably has a refractive index lower than that of the core part in order to keep the transmitted optical signal in the core part, and is preferably transmissive to the transmitted light. . For example, polymethyl methacrylate (PMMA), deuterated polymethyl methacrylate (PMMA-d8), polytrifluoroethyl methacrylate (P3FMA), polyhexafluoroisopropyl 2-fluoroacrylate as described in WO 93/08488 Examples include homopolymers such as (HFIP 2-FA), copolymers composed of two or more of these monomers, and mixtures thereof. It is preferable to use the same raw material as the polymer constituting the core part because the transparency of the core / cladding interface can be maintained.
In the present invention, the core portion of the plastic optical member is made of a polymer. The core portion is not particularly limited as long as it is light transmissive with respect to the transmitted light, but it is preferable to use a material with a small transmission loss of the transmitted optical signal. Examples thereof include (meth) acrylic acid resins such as polymethyl methacrylate (PMMA) and copolymers thereof.
In addition, when the optical member is used for near infrared light, absorption loss due to the vibration mode of the C—H bond to be formed occurs, so that the C—H bond is described as described in WO 93/08488. A polymer obtained by substituting hydrogen atoms of deuterium atoms can be used. In addition, fluorine-substituted monomer polymers such as deuterated polymethyl methacrylate (PMMA-d8), polytrifluoroethyl methacrylate (P3FMA), polyhexafluoroisopropyl 2-fluoroacrylate (HFIP 2-FA), etc. Homopolymers of these, copolymers of two or more of these monomers, and mixtures thereof. It is preferable to select a raw material that can be easily bulk polymerized and to form the core part with a single polymer.
In addition, a homopolymer, a copolymer, or a mixture thereof composed of monomers obtained by substituting hydrogen atoms of these monomers with deuterium atoms (D) or halogen atoms (X) can also be applied. An optical transmission loss due to C—H coupling occurs in a specific wavelength region, but by replacing H with D or X, the wavelength region causing this transmission loss can be lengthened, and the transmission signal light Loss can be reduced. In the same manner as in the clad portion, it is desirable to reduce impurities and foreign substances that become scattering sources in order not to impair the transparency after polymerization.
A polymerization initiator and a chain transfer agent are added for the purpose of controlling the polymerization state and polymerization rate, or controlling the molecular weight suitable for the hot stretching process, when polymerizing the monomer that is the raw material of the core and cladding. be able to.
As a polymerization initiator, it can select suitably according to the monomer to be used. For example, as described in WO 93/08488, benzoyl peroxide (BPO), t-butylperoxy-2-ethylhexanate (PBO), di-t-butyl peroxide (PBD), t- Examples thereof include butyl peroxyisopropyl carbonate (PBI), n-butyl 4,4, bis (t-butylperoxy) valerate (PHV), and the like. In addition, these polymerization initiators may use 2 or more types together.
The chain transfer agent is mainly used for adjusting the molecular weight of the polymer, and can be appropriately selected according to the monomer. When a methyl methacrylate monomer is used as the monomer, examples of the chain transfer agent include alkyl mercaptans (n-butyl mercaptan, n-pentyl mercaptan, n-octyl mercaptan, n, as described in WO 93/08488, for example). -Lauryl mercaptan, t-dodecyl mercaptan, etc.), thiophenols (thiophenol, m-bromothiophenol, p-bromothiophenol, m-toluenethiol, p-toluenethiol, etc.) are preferably used. It is preferable to use an alkyl mercaptan such as n-octyl mercaptan, n-lauryl mercaptan, and t-dodecyl mercaptan. A chain transfer agent in which a hydrogen atom of a C—H bond is substituted with a deuterium atom can also be used. In addition, the said chain transfer agent may use 2 or more types together.
If the core portion has a refractive index distribution from the center to the outside (hereinafter referred to as a “refractive index distribution type core portion”), a refractive index distribution type plastic optical fiber having a high transmission capacity is obtained. preferable. The refractive index distribution type core portion can be formed by using a refractive index adjusting agent. The refractive index adjusting agent can be contained in the core part by adding it to the monomer as the raw material of the core part and then polymerizing it. The refractive index adjusting agent has a difference in solubility parameter of 7 (cal in comparison with a polymer produced by monomer synthesis as described in WO93 / 08488 and JP-A-5-173026. / Cm³)^1/2And the difference in refractive index is 0.001 or more, and the polymer containing this has a property that the refractive index is higher than that of the additive-free polymer. Any of those having this property, being able to coexist stably with the polymer, and stable under the polymerization conditions (polymerization conditions such as heating and pressurization) of the above-described polymerizable monomer are used. Can do.
For example, benzyl benzoate (BEN), diphenyl sulfide (DPS), triphenyl phosphate (TPP), benzyl nbutyl phthalate (BBP), diphenyl phthalate (DPP), biphenyl (DP), diphenylmethane (DPM), phosphorus Examples thereof include tricresyl acid (TCP), diphenyl sulfoxide (DPSO), and those described in JP-A-8-110421. Among these, BEN, DPS, TPP, and DPSO are preferable.
In addition, as described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 08-110420, when the refractive index adjusting agent is a material that is solid at 70 ° C. or lower, when stretching is performed while suppressing the mobility of the refractive index adjusting agent, It is preferable because it is difficult to diffuse during stretching.
By adjusting the concentration and distribution of the refractive index adjusting agent in the core, the refractive index of the plastic optical fiber can be changed to a desired value. The amount added is appropriately selected according to the use and the core material to be combined. In addition, even if it does not use a refractive index regulator, a refractive index distribution structure can also be introduce | transduced by giving two or more types of polymerizable monomers for formation of a core part, and having distribution of a copolymerization ratio in a core part. .
In addition, other additives can be added to the core part and the clad part as long as the optical transmission performance is not deteriorated. For example, a stabilizer can be added for the purpose of improving the weather resistance and durability of the cladding and core. Further, for the purpose of improving optical transmission performance, a stimulated emission functional compound for optical signal amplification can be added. By adding the compound, the attenuated signal light can be amplified by the pumping light, and the transmission distance is improved. For example, it can be used as a fiber amplifier in a part of the optical transmission link. These additives can also be contained in the core part and the clad part by adding to the raw material monomer and then polymerizing.
The polymerizable monomer used as a raw material for the clad part and the core part, the additive such as a refractive index adjusting agent added if desired, and the initiator and chain transfer agent used in the polymerization are a trace amount mixed in the production process etc. Contains water. Water contained in these raw materials and the like is brought into the preform structure during the preform manufacturing process, which causes bubbles during heating and stretching. In the present invention, the polymerizable monomer, the polymerization initiator and other additives are preferably used after being subjected to a dehydration step to remove water. Examples of the method for removing moisture from the polymerizable monomer include distillation, azeotropic distillation, drying by heating, drying with a desiccant, recrystallization, and combinations thereof. These methods can be appropriately selected depending on the target raw material. In the present invention, it is particularly preferable to use the raw material monomer after dehydration and purification.
The dehydration is preferably carried out by bringing the raw material monomer into contact with the water-absorbing solid to adsorb moisture to the solid, and the purification is preferably carried out by distillation. As the water-absorbing solid, neutral types such as copper sulfate, magnesium sulfate, sodium sulfate, silica gel, porous synthetic zeolite (molecular sieve) are preferable, and silica gel and molecular sieve that are easy to handle are particularly preferable. The coexistence with the water-absorbing solid is preferably carried out in a hermetically sealed glass or stainless steel container at room temperature or 0 ° C. to room temperature, and the coexistence time is 6 hours or more, preferably 12 hours or more. After the raw material monomer is brought into contact with the water-absorbing solid and moisture is adsorbed and removed by the water-absorbing solid, the water-absorbing solid is fractionated and the monomer can be further distilled. Although there is no restriction | limiting in particular in the distillation method, It is preferable to carry out under reduced pressure.
The water content in the polymerizable monomer forming the matrix of the cladding part and the core part is preferably 0.01% by mass or less, and more preferably 0.005% by mass or less. When using 2 or more types of monomers, it is preferable that the moisture content of each monomer is the said range. Further, the water content of other agents including a polymerization initiator is preferably 2% by mass or less, and more preferably 1% by mass or less. When two or more polymerization initiators are used, the water content of each agent is preferably in the above range.
Moreover, it is preferable that the moisture content brought in by agents other than a monomer is 50 mass% or less of the whole water which a core part and a clad part contain. It is desirable that the amount of water contained in these raw materials is not at all. However, in the current technical level, about 0.001% by mass for a polymerizable monomer and about 0.01% by mass for other agents including a polymerization initiator. It will be the lower limit now.
Next, an embodiment of the manufacturing method of the present invention will be described.
In one embodiment of the present invention, a first step of producing a cylindrical tube to be a cladding portion and a region to be a core portion are formed by performing heat polymerization in the hollow portion of the cylindrical tube, and the core portion and the cladding portion In the second step, there is a second step (heating polymerization step) for producing a preform composed of a region corresponding to each of the above, and a third step for processing the obtained preform into various forms. The initial temperature T satisfies the following relational expression.₁After maintaining at ℃, T satisfying the following relational expression₂And / or an initial polymerization temperature T satisfying the following relational expression using a polymerization initiator having a 10-hour half-life temperature Th (° C) satisfying the following relational expression in the second step:₁A method for producing a plastic optical member, wherein polymerization is performed for 10% or more of the half-life of the polymerization initiator at (° C.).
Tb-20 ≦ Th
Tb-10 ≦ T₁  ≦ Tg
Tg ≤ T₂
T₁<T₂
In the relational expression, Tb represents the boiling point (° C.) of the polymerizable monomer, and Tg represents the glass transition point (° C.) of the polymer of the polymerizable monomer.
In the present embodiment, by controlling the polymerization temperature when forming the region to be the core part, the generation of bubbles and micro-spaces in the region to be the core part is suppressed, and the productivity of the plastic optical member is improved. ing.
In the present embodiment, in the first step, a cylindrical tube serving as a cladding portion is produced. For example, as described in WO 93/08488, a monomer used as a raw material for the above-described cladding portion is injected into a cylindrical polymerization vessel, and the polymerization vessel is rotated (preferably, the axis of the cylinder is horizontal). A cylindrical tube made of a polymer can be produced by polymerizing the monomer while rotating in a maintained state. At this time, as described in JP-A-8-110419, polymerization may be performed after pre-polymerizing the raw material to increase the viscosity of the raw material.
A polymerization initiator, a chain transfer agent, a stabilizer added as required, and the like can be injected into the polymerization vessel together with the monomer. It is preferable to use a material from which moisture has been removed by the method described above. About the addition amount, although a preferable range can be suitably determined according to the kind etc. of the monomer to be used, the polymerization initiator is generally added at 0.10 to 1.00% by mass with respect to the monomer. It is preferable to add 0.40 to 0.60% by mass. In general, the chain transfer agent is preferably added in an amount of 0.10 to 0.40% by mass, more preferably 0.15 to 0.30% by mass, based on the monomer. The amount of water contained in the polymerizable composition for forming a clad part containing each of the materials is preferably 0.05% by mass or less, more preferably 0.03% by mass or less, and further preferably 0.02% by mass. % Or less, particularly preferably 0.01% by mass or less.
Although the polymerization temperature and the polymerization time vary depending on the monomers used, in general, the polymerization temperature is preferably 60 to 90 ° C., and the polymerization time is preferably 5 to 24 hours.
After the rotational polymerization, a heat treatment at a temperature higher than the polymerization temperature of the rotational polymerization may be performed for the purpose of completely reacting the remaining monomer and polymerization initiator.
In the first step, a polymer having a desired shape (cylindrical shape in the present embodiment) can also be obtained by using a molding technique such as extrusion molding once a polymer is produced.
In the second step, the monomer, which is the raw material, is injected into the hollow portion of the cylindrical tube that becomes the clad portion produced in the first step, and the monomer is polymerized by heating. Along with the monomer, a polymerization initiator, a chain transfer agent, a refractive index adjusting agent added as required, and the like can be injected. It is preferable to use a material from which moisture has been removed by the method described above. About the addition amount, although the preferable range can be suitably determined according to the kind etc. of the monomer to be used, generally 0.005-0.050 mass% of a polymerization initiator is added with respect to a monomer. It is preferable to add 0.010 to 0.020% by mass. In general, the chain transfer agent is preferably added in an amount of 0.10 to 0.40% by mass, more preferably 0.15 to 0.30% by mass, based on the monomer. The amount of water contained in the polymerizable composition for forming a core part containing each material is preferably 0.05% by mass or less, more preferably 0.03% by mass or less, and further preferably 0.02% by mass. % Or less, particularly preferably 0.01% by mass or less.
In the second step, the polymerizable monomer filled in the cylindrical tube serving as the cladding is polymerized by a so-called interfacial gel polymerization method. In the interfacial gel polymerization method, the polymerization of the polymerizable monomer proceeds from the inner wall surface of the cylindrical tube serving as the cladding portion toward the radial direction and the center of the cross section. When two or more kinds of polymerizable monomers are used, a monomer having a high affinity for the polymer constituting the cylindrical tube is unevenly distributed on the inner wall surface of the cylindrical tube and is mainly polymerized. A high proportion of polymer is formed. Towards the center, the ratio of the high affinity monomer in the formed polymer decreases and the ratio of other monomers increases. In this way, a distribution of the monomer composition occurs in the region that becomes the core portion, and as a result, a refractive index distribution is introduced.
Moreover, when a refractive index adjusting agent is added to the polymerizable monomer for polymerization, as described in WO 93/08488, the core liquid dissolves the inner wall of the clad and the polymer constituting the clad swells. Polymerization proceeds while forming the gel. At this time, a monomer having a high affinity for the polymer constituting the cylindrical tube is unevenly distributed on the surface of the cylindrical tube and polymerized, and a polymer having a low refractive index adjusting agent concentration is formed outside. The ratio of the refractive index adjusting agent in the formed polymer increases toward the center. In this way, a concentration distribution of the refractive index adjusting agent is generated in the region that becomes the core portion, and as a result, a refractive index distribution is introduced.
In the second step, a refractive index distribution is introduced into the region to be the core part to be formed. However, since the thermal behavior is different between the parts having different refractive indexes, when polymerization is performed at a constant temperature, Due to the difference in thermal behavior, the volume shrinkage responsiveness to the polymerization reaction changes in the core region, and bubbles are mixed inside the preform or microscopic voids are generated. There is a possibility that a large number of bubbles are generated when the reform is heated and stretched. When the polymerization temperature is too low, the polymerization efficiency is lowered, the productivity is remarkably impaired, the polymerization is incomplete and the light transmittance is lowered, and the optical transmission capability of the produced optical member is impaired. On the other hand, if the initial polymerization temperature is too high, the initial polymerization rate is remarkably increased, the response to the shrinkage of the region that becomes the core portion cannot be relaxed, and the tendency to generate bubbles is remarkable.
In the present embodiment, the initial polymerization temperature is a temperature T satisfying the following relational expression.₁The temperature is maintained at 0 ° C., and the rate of polymerization is decreased to improve the relaxation response of volume shrinkage in the initial polymerization.
In the following relational expression, Tb represents the boiling point (° C.) of the polymerizable monomer, and Tg represents the glass transition point (° C.) of the polymer of the polymerizable monomer. The same applies hereinafter.
Tb-10 ≦ T₁  ≦ Tg
Furthermore, in the present embodiment, a predetermined time T₁After polymerization while maintaining at ℃, the temperature T satisfying the following relational expression₂The temperature is raised to 0 ° C. to further polymerize.
Tg ≤ T₂
T₁  <T₂
T₂When the polymerization is completed by raising the temperature to 0 ° C., it is possible to prevent the light transmittance from being lowered and to obtain an optical member having a good light transmission capability. Further, while suppressing the influence of preform thermal degradation and depolymerization, fluctuation of the polymer density existing inside can be eliminated and the transparency of the preform can be improved. Where T₂The temperature is preferably Tg ° C. or more and (Tg + 50) ° C. or less, more preferably (Tg + 40) ° C. or less, further preferably (Tg + 30) ° C. or less, and (Tg + 10) ° C. or so. Particularly preferred. T₂If is less than Tg, the above-mentioned effects cannot be obtained sufficiently. On the other hand, if it exceeds (Tg + 50) ° C., the transparency of the preform tends to be lowered due to thermal degradation or depolymerization. Further, when the refractive index distribution type core portion is formed, the refractive index distribution is lost, and the performance as an optical member tends to be significantly deteriorated.
Temperature T₂The polymerization at 0 ° C. is preferably performed until the polymerization is completed so that the polymerization initiator does not remain. If unreacted polymerization initiator remains in the preform, there is a possibility that the heated unreacted polymerization initiator may decompose and generate bubbles during the preform processing, especially in melt stretching. It is preferable to terminate the reaction of the initiator. Temperature T₂The preferred range for the holding time at 0 ° C. varies depending on the type of polymerization initiator used, and the temperature T₂The half-life time of the polymerization initiator at 0 ° C. is preferred.
In this embodiment, when the boiling point of the polymerizable monomer is Tb ° C., a compound having a 10-hour half-life temperature of (Tb-20) ° C. or higher is used as the polymerization initiator, and the relational expression is satisfied. T₁Polymerization at 10 ° C. for a time of 10% or more of the half-life of the polymerization initiator (preferably a time of 25%) is also preferred from the same viewpoint. A compound having a 10-hour half-life temperature of (Tb-20) ° C. or higher is used as a polymerization initiator, and the initial polymerization temperature T₁Polymerization at 0 ° C. can reduce the initial polymerization rate. Further, by polymerizing at the initial temperature to a time of 10% or more of the half-life time of the polymerization initiator, the volume shrinkage response in the initial polymerization can be quickly followed by pressure. That is, by setting the above conditions, the initial polymerization rate can be reduced, and the volume shrinkage responsiveness in the initial polymerization can be improved. As a result, the mixing of bubbles due to the volume shrinkage in the preform can be reduced, and the production can be performed. Can be improved. The 10-hour half-life temperature of the polymerization initiator refers to a temperature at which the number is reduced to 1/2 in 10 hours when the polymerization initiator is decomposed.
Using a polymerization initiator that satisfies the above conditions, an initial polymerization temperature T₁When polymerizing for 10% or more of the half-life time of the initiator at ℃, the temperature T until the polymerization is complete₁Although it may be maintained at 0 ° C., in order to obtain an optical member with high light transmittance, T₁The polymerization is preferably completed by raising the temperature to a temperature higher than 0 ° C. The temperature at the time of temperature rise is T satisfying the above relational expression.₂° C is preferable, and a more preferable temperature range is as described above.₂The preferable range of the holding time at 0 ° C. is also as described above.
In this embodiment, when methyl methacrylate (MMA) having a boiling point of Tb ° C. is used as the polymerizable monomer, the polymerization initiator exemplified above is used as the polymerization initiator having a 10-hour half-life temperature of (Tb-20) ° C. or more. Among the initiators, PBD and PHV are applicable. For example, when MMA is used as the polymerizable monomer and PBD is used as the polymerization initiator, the initial polymerization temperature is maintained at 100 to 110 ° C. for 48 to 72 hours, and then the temperature is raised to 120 to 140 ° C. to 24 to It is preferable to polymerize for 48 hours. When PHV is used as a polymerization initiator, the initial polymerization temperature is maintained at 100 to 110 ° C. for 4 to 24 hours, and the temperature is raised to 120 to 140 ° C. to polymerize for 24 to 48 hours. Is preferred. In addition, although temperature rise may be performed in steps or continuously, it is better that the time required for temperature increase is short.
In the second step, in the second step, polymerization is performed under pressure as described in JP-A-9-269424 or under reduced pressure as described in WO 93/08488. Also good. By these operations, T satisfying the above relational expression, which is a temperature near the boiling point of the polymerizable monomer.₁And T₂The polymerization efficiency of polymerization at 0 ° C. can be improved.
In an example of the present embodiment, a temperature T that satisfies the following relational expression:₁After maintaining at ℃, temperature T satisfying the following relational expression₂The second step can be carried out depending on the polymerization conditions for raising the temperature to ° C.
Tb ≦ T₁  <Tg
Tg ≤ T₂  ≦ (Tg + 30)
In another example of the present embodiment, an initial polymerization temperature T satisfying the following relational expression using a polymerization initiator having a 10-hour half-life temperature equal to or higher than the boiling point of the polymerizable monomer.₁The second step can be carried out under polymerization conditions in which polymerization is performed for 25 hours or more of the half-life of the polymerization initiator at ° C.
Tb ≦ T₁  <Tg
In the second step, when polymerization is performed in a pressurized state (hereinafter, polymerization performed in a pressurized state is referred to as “pressure polymerization”), a cylindrical tube serving as a clad portion into which the monomer has been injected is attached to a jig. It is preferable to carry out the polymerization while being inserted into the hollow portion and supported by a jig. While the pressure polymerization is proceeding in the hollow portion of the structure to be the clad portion, the structure is in a state of being inserted into the hollow portion of the jig, and the shape of the structure of the jig is pressurized. It suppresses changing by. Further, as the pressure polymerization progresses, the region that becomes the core portion tends to shrink, but the structure is supported in a non-contact state in a state of being inserted into the jig. The shrinkage of the region that becomes the portion can be uniformly relieved, and the generation of voids due to the shrinkage of the region that becomes the core portion can be reduced. Therefore, the shape change of the preform and the generation of voids can be reduced, which contributes to the improvement of the productivity of the plastic optical member. In particular, when producing a refractive index dispersion type plastic optical member, it is possible to maintain a uniform refractive index distribution by suppressing a change in the shape of the preform, and to produce a plastic optical member having good light transmission characteristics. It can be manufactured with high performance.
It is preferable that the jig has a shape having a hollow part into which the structure can be inserted, and the hollow part has a shape similar to the structure. In the present embodiment, since the structure serving as the cladding portion is a cylindrical tube, the jig is also preferably cylindrical. The jig suppresses the cylindrical tube from being deformed during the pressure polymerization and supports the shrinkage of the region that becomes the core portion as the pressure polymerization progresses. When the cylindrical tube is supported in close contact with the jig, as described above, the shrinkage of the region that becomes the core portion cannot be relieved by the cylindrical tube, and a void is easily generated in the central portion. Therefore, it is preferable that the jig has a hollow portion having a diameter larger than the outer diameter of the cylindrical tube serving as the cladding portion, and supports the cylindrical tube serving as the cladding portion in a non-contact state.
The hollow portion of the jig preferably has a diameter that is larger by 0.1% to 40% than the outer diameter of the cylindrical tube that is the clad portion, and has a diameter that is larger by 10 to 20%. More preferably. In the present embodiment, since the jig is cylindrical, the inner diameter of the jig is preferably larger by 0.1% to 40% than the outer diameter of the cylindrical tube serving as the clad portion. More preferably, it is larger by%.
The cylindrical tube serving as the clad portion can be placed in the polymerization vessel in a state of being inserted into the hollow portion of the jig. In the polymerization vessel, it is preferable that the cylindrical tube serving as the clad portion is arranged with the height direction of the cylinder vertical. After the cylindrical tube that becomes the clad portion in a state of being supported by the jig is arranged in the polymerization vessel, the inside of the polymerization vessel is pressurized. It is preferable to pressurize the inside of the polymerization vessel with an inert gas such as nitrogen and to proceed with the pressure polymerization in an inert gas atmosphere. The preferred range of pressure during polymerization varies depending on the monomer used, but the pressure during polymerization is generally preferably about 0.2 to 1.0 MPa. The polymerization time is generally preferably 24 to 96 hours. The polymerization may be carried out under heating. In general, the polymerization temperature is preferably 90 to 140 ° C.
Even when the preform produced by pressure polymerization is in contact with the inner wall of the jig, it is preferable that the preform can be quickly peeled off and removed from the jig in order to improve productivity. To quickly remove the preform, prevent adhesion to the inner surface constituting the hollow portion of the jig or to the space between the hollow portion of the jig and the structure inserted in the hollow portion. It is preferable to form a layer or a lubricating layer. The adhesion preventing layer and the lubricating layer need to be inactive with respect to the structure serving as the cladding part so as not to corrode the structure serving as the cladding part. The adhesion preventing layer can be formed by applying a silane treatment or the like to the inner surface of the jig, or by applying a Teflon coating or the like. In addition, the lubricating layer is formed by inserting a cylindrical tube serving as the cladding portion into the hollow portion of the jig and then injecting a fluid into an air gap formed between the cylindrical tube and the inner surface of the jig. Can be formed. As the fluid, a fluid which is inactive with respect to the polymer constituting the cylindrical tube serving as the clad portion is used. The boiling point of the fluid is preferably (Tg (glass transition point) +30) ° C. or higher of the polymer constituting the cylindrical tube serving as the cladding. Among these, it is preferable to use silicone oil or the like for the lubricating layer.
The material of the jig is not particularly limited as long as the material can withstand the pressure described above, and glass or the like can be preferably used, but more preferable materials include stainless steel, titanium alloy, aluminum alloy, and the like.
The preform obtained by the above steps has a uniform refractive index distribution and sufficient light transmittance by controlling the polymerization temperature in the second step, and the occurrence of bubbles, macrospaces, etc. It is suppressed. Therefore, a plastic optical transmission body can be stably obtained from the preform with high utilization efficiency.
In the third step, a desired optical transmission body can be obtained by processing the preform produced in the second step. For example, a lens on a flat plate can be obtained by slicing a preform, or a plastic optical fiber can be obtained by melt drawing. In particular, when the region to be the core portion of the preform has a refractive index distribution, a plastic optical fiber having a uniform light transmission capability can be manufactured with high productivity and stably.
For stretching, for example, the preform is preferably heated by passing through an interior of a heating furnace (for example, a cylindrical heating furnace) and melted, and then continuously stretched and spun. In the first and / or the second step, when a polymerizable monomer or a polymerization initiator having a reduced water content is used, the amount of water remaining inside the preform can be significantly reduced. Therefore, even if heating is performed for stretching, the frequency at which water remaining inside evaporates and bubbles are generated is reduced. As a result, a plastic optical fiber can be stably manufactured from the preform with high utilization efficiency. In particular, when the region to be the core portion of the preform has a refractive index distribution, a plastic optical fiber having a uniform light transmission capability can be manufactured with high productivity.
Although the heating temperature at the time of stretching can be appropriately determined according to the material of the preform and the like, it is generally preferably 180 to 250 ° C. The stretching conditions (stretching temperature and the like) can be appropriately determined in consideration of the diameter of the obtained preform, the diameter of the desired plastic optical fiber, the material used, and the like. In particular, since the refractive index distribution type optical fiber has a structure in which the refractive index changes from the center direction of the cross section toward the circumference, it is necessary to uniformly heat and stretch and spin the fiber so as not to destroy this distribution. Therefore, for the preform heating, a cylindrical heating furnace or the like that can uniformly heat the preform in the cross-sectional direction is used, and the drawing spinning is a drawing spinning device having a centering mechanism that keeps the center position constant. It is preferable to use. Further, as described in JP-A-7-234322, the drawing tension can be 10 g or more in order to orient the molten plastic, or described in JP-A-7-234324. As described above, the amount is preferably 100 g or less so as not to leave a strain after melt stretching. Further, as described in JP-A-8-106015, a method of performing a preheating step at the time of stretching may be employed.
For the fiber obtained by the above method, the bending elongation and the side pressure characteristics of the fiber are improved by defining the breaking elongation and hardness of the obtained wire as described in JP-A-7-244220. be able to.
The plastic optical fiber manufactured through the third step can be used for various purposes as it is. Further, for the purpose of protection and reinforcement, the present invention can be used for various applications in the form having a coating layer on the outside, the form having a fiber layer, and / or the form in which a plurality of fibers are bundled.
In the coating process, for example, in the case where a coating is provided on a fiber strand, the fiber strand is passed through opposing dies having holes through which the fiber strand passes, and the coating resin melted between the opposing dies is filled. Can be carried out by moving between dies. In order to protect the coating layer from stress on the internal fiber when it is flexible, it is desirable that the coating layer is not fused with the fiber. Further, in the coating step, the fiber strand is thermally damaged by contact with the molten resin. In order to minimize this thermal damage, it is preferable to set the moving speed of the fiber strand and select a resin that can be melted at a low temperature as the coating layer.
The thickness of the coating layer can be adjusted by the melting temperature of the coating layer resin, the fiber strand drawing speed, and the coating layer cooling temperature.
In addition, as a method for forming a coating layer on a fiber, a method of polymerizing a monomer applied to an optical member, a method of winding a sheet, a method of passing an optical member through an extruded hollow tube, and the like are known.
A system for transmitting an optical signal by using an optical member manufactured by the manufacturing method of the present invention for an optical fiber cable includes various light emitting elements, light receiving elements, other optical fibers, optical buses, optical star couplers, optical signals. It consists of a processing device, a connection optical connector, and the like. Any known technique can be applied as the technique relating to them, for example, “Fundamental and actual of plastic optical fiber” (issued by NTS), etc., as well as JP-A-10-123350 and JP-A-2002-90571. Optical buses described in JP-A-2001-290055, etc .; JP-A-2001-74971, JP-A-2000-32996, JP-A-2001-74966, JP-A-2001-74968, JP-A-2001-318263 Optical branching couplers described in Japanese Patent Laid-Open No. 2001-31840, etc .; optical star couplers described in Japanese Patent Laid-Open No. 2000-241655; Japanese Patent Laid-Open No. 2002-62457, Japanese Patent Laid-Open No. 2002-101044, Optical signal transmission device and optical data bus system described in each publication such as Japanese Utility Model Publication No. 2001-305395; An optical signal processing device described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-23011, an optical signal cross-connect system described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-86537, an optical transmission system described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-26815, and the like; Reference can be made to the multifunction system described in each publication such as 339554 and JP-A-2001-339555.
Example
The present invention will be described more specifically with reference to the following examples. The materials, reagents, ratios, operations, and the like shown in the following examples can be appropriately changed without departing from the spirit of the present invention. Therefore, the scope of the present invention is not limited to the specific examples shown below.
[Example 1]
(Purification of methyl methacrylate (MMA))
300 g of molecular sieves (0.5 nm; manufactured by Kanto Chemical Co., Inc.) was put into 10 L of commercially available MMA (moisture 0.78%) containing a small amount of p-hydroxybenzoic acid, sealed and allowed to stand for 2 days. Thereafter, the supernatant MMA was heated to 50-60 ° C. and distilled under reduced pressure to remove p-hydroxybenzoic acid to obtain MMA having a water content of 0.008%. The moisture content was measured by the Karl Fischer method using MKC510-N manufactured by Kyoto Electronics Industry Co., Ltd. The same applies hereinafter.
(Purification of benzoyl peroxide)
Commercially available benzoyl peroxide (containing 25% water) was dissolved in chloroform and poured into methanol for recrystallization. The obtained crystals were separated by filtration, dissolved again in chloroform, recrystallized in methanol, and the crystals obtained by filtration were further dried under reduced pressure for 3 days. The water content of the obtained benzoyl peroxide was 0.51%.
(Production of plastic optical fiber)
MMA liquid whose water content has been reduced to 0.008% by the above purification in a cylindrical polymerization vessel with an inner diameter of 22 mm and a length of 600 mm having an inner diameter corresponding to the outer diameter of the preform to be planned. A predetermined amount was injected. As a polymerization initiator, benzoyl peroxide whose water content was reduced to 0.51% by the above purification was 0.5% by mass with respect to MMA, and n-butyl mercaptan was used as a chain transfer agent (molecular weight modifier) with respect to MMA. 0.28% by mass.
The polymerization vessel into which the MMA solution was injected was placed in a 70 ° C. hot water bath, and prepolymerization was performed for 2 hours with shaking. Thereafter, the polymerization vessel was held in a horizontal state at 70 ° C. (a state in which the height direction of the cylinder was horizontal) and polymerized by heating for 3 hours while rotating at 3000 rpm. Thereafter, heat treatment was performed at 90 ° C. for 24 hours to obtain a cylindrical tube made of polymethyl methacrylate (PMMA).
Next, in the hollow part of the cylindrical tube made of PMMA, the MMA whose raw material is reduced to 0.008% by the above purification, which is the raw material of the core part, and diphenyl sulfide as a refractive index adjusting agent are 12. The filtrate was directly injected while filtering a 5% by mass mixed solution with a membrane filter made of ethylene tetrafluoride having an accuracy of 0.2 μm. Di-t-butyl peroxide (10-hour half-life temperature: 123.7 ° C.) as a polymerization initiator was blended in 0.016% by mass with respect to MMA, and dodecyl mercaptan as a chain transfer agent was blended in 0.27% by mass with respect to MMA. .
The cylindrical tube made of PMMA into which MMA or the like was injected was placed in a glass tube having an inner diameter that is 9% wider than the outer diameter of the PMMA cylindrical tube, and left standing vertically in a pressure polymerization vessel. Then, after replacing the inside of the pressure polymerization vessel with a nitrogen atmosphere, the pressure was increased to 0.6 MPa, and as shown in FIG. 1 below, at a temperature of (Tb-10) ° C. or higher with respect to the boiling point Tb (100 ° C.) of MMA. And polymerized by heating at 100 ° C., which is lower than the glass transition temperature (Tg: 110 ° C.) of PMMA, for 48 hours. After that, while maintaining the pressurized state, heat polymerization and heat treatment were performed for 24 hours at 120 ° C. which is Tg ° C. or higher and (Tg + 40) ° C. or lower of PMMA to obtain a preform.
The half-life of di-t-butyl peroxide at 100 ° C. is 180 hours, and the half-life at 120 ° C. is 15 hours.
The resulting preform did not contain bubbles due to volume shrinkage upon completion of polymerization. The preform was drawn by hot stretching at 230 ° C. to produce a plastic optical fiber having a diameter of about 700 to 800 μm. In the drawing process, no bubbles were observed in the preform, and a 300 m fiber could be stably obtained. When the transmission loss value of the obtained fiber was measured, it was 165 dB / km at a wavelength of 650 nm. Further, when the transmission band of the obtained fiber 100 m was measured, it was 1.5 GHz.
[Example 2]
An optical fiber was produced in the same manner as in Example 1 except that polymerization was performed at 120 ° C. for 48 hours. In the preform obtained, bubbles were generated particularly from the upper part of the preform during stretching due to incomplete relaxation of volume shrinkage due to an increase in the initial polymerization rate.
[Example 3]
An optical fiber was produced in the same manner as in Example 1 except that the initial polymerization temperature was 85 ° C. lower than (MMA boiling point Tb−10) ° C. The transmission loss value of the obtained fiber was 200 dB / km at a wavelength of 650 nm.
[Example 4]
Except that BPO (10-hour half-life temperature is 73.6 ° C.) whose 10-hour half-life temperature is lower than (MMA boiling point Tb-20) ° C. is used as a polymerization initiator in the polymerization of the core part. In the same manner as in Example 1, an optical fiber was tried. In the polymerization stage of the preform, bubbles were mixed in the core part, and the generation of bubbles was remarkable even during stretching.
[Example 5]
An optical fiber was produced in the same manner as in Example 1 except that the initial polymerization temperature was set to 100 ° C., and the polymerization was carried out while keeping the temperature as it was for 180 hours. The transmission loss value of the obtained fiber was 300 dB / km at a wavelength of 650 nm.
[Example 6]
T₂Polymerization was carried out at a temperature exceeding (Tg + 50) ° C.₁A preform was produced in the same manner as in Example 1 except that the relational expression was satisfied. First, when the core polymerization is completed, the preform may be deformed or discolored due to deterioration, and the stretching process may not be performed or the transmission loss may be slightly deteriorated. T₂In addition to the rapid increase in the polymerization rate, the refractive index adjusting agent was diffused, the refractive index distribution in the preform state was made uniform, and the transmission band was 500 MHz · 100 m.
[Example 7]
A preform was prepared in the same manner as in Example 1 except that a glass tube having a wide inner diameter of 60% with respect to the outer diameter of the cylindrical tube made of PMMA was used as a jig. The resulting preform showed a change in shape (warping) in which the center axis of the preform touched the preform diameter by 60% at the maximum due to the volume shrinkage response and pressurization. An optical fiber was manufactured by performing alignment control in the stretching process, but the production efficiency was slightly reduced as compared with Example 1 (a plastic optical fiber 250 m having a diameter of 700 to 800 mm was obtained).
[Example 8]
An optical fiber was tried in the same manner as in Example 1 except that the polymerization was performed without using a jig. In the obtained preform, a change in shape (warping) in which the center axis of the preform touched nearly 100% of the preform diameter was recognized due to the volume shrinkage response and the pressure during polymerization. Although the optical fiber was manufactured by controlling the alignment in the stretching process, the production efficiency was significantly reduced as compared with Example 1 (a plastic optical fiber 100 m having a diameter of 700 to 800 mm was obtained).
[Example 9]
When producing a cylindrical tube made of PMMA, a glass tube was used as a polymerization vessel, and when the polymerization was completed, the cylindrical tube made of PMMA was not removed from the glass tube but supported in close contact with the glass tube. An attempt was made to produce a preform in the same manner as described above.
Although the obtained preform was excellent in dimensional stability, the shrinkage response at the center of the core region was remarkable at the completion of the polymerization, and the upper 30-40% core in the length direction of the preform. The partial region became a shrinkage cavity, resulting in a significant loss of the preform region that could become a fiber by the drawing process. When the obtained preform was drawn by thermal stretching at 220 ° C., only 200 m of a plastic optical fiber having a diameter of 700 to 800 m could be obtained.
[Example 10]
When performing pressure polymerization, except that the gap between the cylindrical tube made of PMMA and the glass tube as a jig was filled with silicone oil (Shin-Etsu Chemical KF-96), and an adhesion preventing layer was formed, Preparation of a preform was attempted in the same manner as in Example 1. In Example 1, the contact part between the preform and the glass tube is in close contact and difficult to peel off, and there may be a region that cannot be used in the stretching process. Improved and productivity further improved.
[Example 11]
An attempt was made to produce a plastic optical fiber in the same manner as in Example 1 except that benzoyl peroxide was not purified. During the drawing operation, twice (220 m and 250 m drawing points), a behavior was observed in which the fiber diameter changed instantaneously from 550 μm to 1200 μm. When this portion was cut and the cross section was examined, cavities due to bubbles were observed. The obtained fiber length was 200 m. The transmission loss of this optical fiber was 210 dB / km.
[Example 12]
An optical fiber was tried in the same manner as in Example 1 except that MMA molecular sieve treatment and benzoyl peroxide purification were not performed. In the obtained preform, many bubbles having a diameter of 0.5 mm to 3 mm were generated near the interface between the core layer and the cladding layer from the middle in the longitudinal direction to the top. When this preform was stretched, the fiber wire diameter began to fluctuate greatly from the 75 m stretch point, and the fiber broke at the 190 m point. In the obtained fiber, many cavities were scattered, and the range which can be used as an optical fiber was less than 50 m. When the transmission loss in this range is measured, it is considered that there are defects due to fine cavities that are extremely poor at 1500 dB / km and are difficult to see with the naked eye.
Industrial applicability
The present invention can be used for producing a plastic optical member. According to the manufacturing method of the present invention, an optical member having good performance can be stably produced, which contributes to the improvement of the productivity of the plastic optical member.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a graph showing an example of a temperature rising pattern of polymerization in Examples.

Claims

A method for producing a plastic optical member having a core part and a clad part having different refractive indexes,
A cladding part forming step of forming a structure that is made of a polymer and becomes a cladding part having a hollow part;
Including a polymerization step of forming a region to be the core portion by heat polymerization of a polymerizable monomer, and in the polymerization step, a ten-hour half-life temperature Th (° C.) uses a polymerization initiator that satisfies the following relational expression; and A plastic that undergoes polymerization for 10% or more of the half-life of the polymerization initiator at an initial polymerization temperature T ₁ (° C.) that satisfies the following relational expression, and then is heated to a temperature T ₂ ° C that satisfies the following relational expression, and further polymerizes A method of manufacturing an optical member;
Tb-20 ≦ Th
Tb-10 ≦ T ₁ ≦ Tg
Tg ≦ T ₂
T ₁ <T ₂
(In the relational expression, Tb represents the boiling point (° C.) of the polymerizable monomer, and Tg represents the glass transition point (° C.) of the polymer of the polymerizable monomer.)
In the polymerization step, while supporting the structure with a jig having a hollow part into which the structure can be inserted, polymerization is performed in the hollow part of the structure to form a core region, A method for producing a plastic optical member, wherein the hollow portion has a diameter that is larger by 0.1% to 40% than the outer diameter of the structure, and is polymerized under pressure.

Wherein in the polymerization step, the manufacturing method of the plastic optical member according to claim 1 temperature T ₂ is less than Tg + 50 (℃).

The method for producing a plastic optical member according to claim 1 or 2 , wherein in the polymerization step, the polymerization initiator used in the polymerization step is polymerized for a half-life time or longer at a temperature T ₂ (° C).

The method for producing a plastic optical member according to any one of claims 1 to 3 , wherein a polymerizable monomer having a water content of 0.01% by mass or less is used in the polymerization step.

The method for producing a plastic optical member according to any one of claims 1 to 4, wherein a polymerization initiator having a water content of 2% by mass or less is used in the polymerization step.

The method for producing a plastic optical member according to any one of claims 1 to 5, wherein, in the clad part forming step, the amount of water contained in the polymerizable monomer for the clad part is 0.01% by mass or less.

Claim 1 having empty隔部, the anti-adhesive layer or lubricating layer between the hollow portion and the structure that is inserted into the hollow portion of the inner surface or the jig constituting the hollow portion of the jig The manufacturing method of the plastic optical member of any one of -6 .

The method for producing a plastic optical member according to claim 1, wherein the region to be the core portion has a refractive index distribution from the center toward the outside.

The method for producing a plastic optical member according to claim 1, wherein the polymerization step is performed under a pressure of 0.2 to 1.0 MPa.

The plastic optical member according to any one of claims 1 to 9, wherein the plastic optical member is a method for producing a plastic optical member for a wavelength region including at least a wavelength of 650 nm. Production method.