JP3980307B2

JP3980307B2 - Crowning gear mold manufacturing method

Info

Publication number: JP3980307B2
Application number: JP2001268756A
Authority: JP
Inventors: 正鈴木; 昌二山田; 祥一小山; 芳典佐藤
Original assignee: Univance Corp
Current assignee: Univance Corp
Priority date: 2001-09-05
Filing date: 2001-09-05
Publication date: 2007-09-26
Anticipated expiration: 2021-09-05
Also published as: JP2003080338A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、外歯の歯厚が長手方向両端から中心部に行くに従って次第に厚くなるクラウニングギヤを鍛造成型する金型の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
クラウニングギヤを鍛造により成型する場合には、金型の内歯をその歯厚が長手方向両端から中心部に行くに従って次第に薄くなる反クラウン歯にする必要がある。しかしながら、従来は内歯を反クラウン歯に加工することが困難であったため、粗加工したギヤ（外歯ギヤ）の歯を歯車研削盤等により研削してクラウニングギヤを得るようにしていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来のものは、生産性が乏しくなるとともに、加工に熟練を要するものであった。本発明は、生産性の高い鍛造によりクラウニングギヤが成形できる金型の製造方法を得ることを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために以下の如く構成したものである。即ち、請求項１に係る発明は、内歯が全長に亘って略等歯厚に形成された一次金型を設け、外歯の側面がクラウン形に形成されたクラウン歯電極を設け、前記一次金型を小径に弾性変形させた状態で該一次金型の各歯間に前記クラウン歯電極の各歯を嵌合させ、前記クラウン歯電極に通電しつつ該クラウン歯電極を所定角度で円周方向に往復回動させて前記一次金型の各歯をその側面形状が前記クラウン歯電極の歯の側面形状と対応する如く放電加工することにより、内歯の側面が反クラウン形状となる仕上げ金型を設ける構成にしたものである。
請求項２に係る発明は、前記一次金型の各歯をヘリカル歯とし、前記クラウン歯電極の各歯を前記各ヘリカル歯間に嵌合するヘリカルクラウン歯としたものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施例を図面に基いて説明する。図１は本発明による一次金型の加工状態を示す断面図、図２は図１の歯部の説明用断面図、図３は一次金型の歯部の説明用断面図、図４は本発明による仕上げ金型の加工状態を示す断面図、図５は図４の歯部の説明用断面図、図６は図５のVI-VI による拡大断面図、図７は本発明による一次ギヤの加工状態を示す断面図、図８は本発明によるクラウニングギヤの加工状態を示す断面図、図９は図８による歯部の加工前の状態を示す説明用断面図、図１０は図８による歯部の加工状態を示す説明用断面図である。
【０００６】
図１において、１は一次金型４１を成形する第１放電加工機であり、リング状の金型素材４０を保持する保持装置２及び保持した金型素材４０の内周にヘリカル歯４１ａを形成する粗歯電極１０を有する。上記保持装置２は以下の如くなっている。即ち、ベース側に支持されるアウタケース３の中心部に円筒状の締金４及び受圧プレート５を上下に配置して圧入固定する。上記締金４の軸心部に形成される嵌合孔４ａは内径が上部から下部に向かって次第に縮小するテーパー孔とし、該嵌合孔４ａに円筒状の金型素材４０をテーパー嵌合させる。
【０００７】
上記アウタケース３の上部側に加圧装置６を設ける。この加圧装置６は上下動するパンチ７の下部にリング状のホルダー８、及び加圧リング９を順次下方に重ねて取り付け、該加圧リング９の内周下部に下方に突出するリング状の突起９ａを形成し、上記パンチ７が下方に移動した際に上記突起９ａにより金型素材４０を下方に押圧し、該金型素材４０を締金４に所定の摩擦力で係合させる。
【０００８】
前述した粗歯電極１０は円柱状の電極本体の外周に歯厚が全長に亘って等厚となるヘリカル歯１０ａを形成してなり、該粗歯電極１０は前述したパンチ７の軸心部に配置したホルダ１１に懸垂支持され、該ホルダ１１を介してヘリカル歯１０ａの捩じれ角と等しい角度で上下方向に旋回往復動しつつ、下方に進行されるようになっている。そして、上記粗歯電極１０に通電した状態で該粗歯電極１０をホルダ１１を介して図２に示すように上下方向に旋回往復動させつつ下方に進行（矢印Ａ）させることにより、金型素材４０の内周を放電加工し、図３に示すように、内周にヘリカル歯４１ａを有する一次金型４１を得る。なお、この一次金型４１のヘリカル歯４１ａはホブ盤により形成するようにしてもよい。
【０００９】
図４において、１５は仕上げ金型４２を成形する第２放電加工機であり、前述した一次金型４１を保持する保持装置２、及び該保持装置２に保持された一次金型４１のヘリカル歯４１ａをヘリカル反クラウン歯４２ａに形成するヘリカルクラウン歯電極１６を有する。上記保持装置２は前述と略同様の構造となっている。即ち、ベース側に支持されるアウタケース３の中心部に円筒状の締金４及び受圧プレート５を上下に配置して圧入固定し、上記締金４の嵌合孔４ａは内径が上部から下部に向かって次第に縮小するテーパー孔とし、該嵌合孔４ａに前述した一次金型４１をテーパー嵌合させる。
【００１０】
上記アウタケース３の上部側に設ける加圧装置６は、上下動されるパンチ７の下部にリング状のホルダー８、及び加圧リング９−１を順次下方に重ねて取り付ける。上記加圧リング９−１は、その内周下部に下方に突出するリング状の突起９−１ａを形成する。この突起９−１ａの下方への突出量は前述した加圧リング９の突起９ａよりも大きくし、パンチ７が下方に移動した際に上記突起９ａにより締金４にテーパー嵌合させた一次金型４１を所定量下方に押圧移動させ、該一次金型４１を小径に弾性変形させるようにする。
【００１１】
前述したヘリカルクラウン歯電極１６は円柱状の電極本体の外周にヘリカルクラウン歯１６ａを所定ピッチで形成してなる。このヘリカルクラウン歯１６ａは前述した一次金型４１のヘリカル歯４１ａと同じ捩じれ角とし、その側面形状は対象とするヘリカルクラウニングギヤの歯の側面形状と同形状のクラウン形とする。また、上記各ヘリカルクラウン歯１６ａは一次金型４１の各ヘリカル歯４１ａ間に遊嵌するピッチ及び歯厚とする。
【００１２】
上記ヘリカルクラウン歯電極１６は前述したパンチ７の軸心部に配置したホルダ１１に懸垂支持され、該ホルダ１１を介してクラウン歯電極１６ａを円周方向に所定角度、本例では円周方向に０．０１ｍｍ〜０．０２ｍｍの角度で往復回動させるようになっている。そして、図４に示すように、保持装置２に保持された一次金型４１の軸心部に上記ヘリカルクラウン歯電極１６を嵌合させてその各ヘリカルクラウン歯１６ａを一次金型４１の各ヘリカル歯４１ａ間に噛合させ、この状態でヘリカルクラウン歯電極１６に通電しつつ、該ヘリカルクラウン歯電極１６をホルダ１１を介して図５、図６に示すように円周方向に０．０１ｍｍ〜０．０２ｍｍの角度で往復回動（矢印Ｂ）させることにより、一次金型４１の各ヘリカル歯４１ａを放電加工して該各歯の側面形状がヘリカルクラウン歯電極１６の歯１６ａの側面形状と対応したヘリカル反クラウン歯（内歯）４２ａとなる仕上げ金型４２を得る。
【００１３】
図７において、２０は一次ヘリカルギヤ４６を成形する押出し成形機であり、収容した材料４５の外周にヘリカル歯を形成する円筒状のコンテナ２１及びコンテナ２１内の材料４５を下方向けて押し出すパンチ２７を有する。上記コンテナ２１はその下部内周に軸心方向に突出するヘリカル形の成形歯２１ａを有する。この成形歯２１ａはその歯厚及び歯高を上部側から下部側に向かって次第に増大させてなり、その外周を締金２２により囲繞して受圧プレート２３に載置し、両者をアウタケース２４により連結して受け台２５に回転可能に取り付ける。
【００１４】
上記コンテナ２１の軸心部に軸状のマンドレル２６を所定の間隙を保持して嵌合させ、これをベース側に回転可能に起立支持する。このマンドレル２６は円筒状の材料４５の中心部に嵌合させ、その径を変えることによって上記材料４５の断面減少率を調節するものである。
【００１５】
上記パンチ２７はコンテナ２１とマンドレル２６との間に嵌合する筒状とし、ラム（図示省略）側に回転可能に垂下支持されるようになっている。そして、上記コンテナ２１とマンドレル２６との間に複数の材料４５を上下に重ねて嵌合させ、該材料４５を上記パンチ２７により下方に移動させて上記コンテナ２１の成形歯２１ａ部を通過させる。これにより、図７の仮想線で示すように、外周に全長に亘って等歯厚となるヘリカル歯４６ａを有する一次ヘリカルギヤ４６を得る。
【００１６】
次いで、上記一次ヘリカルギヤ４６の各ヘリカル歯４６ａを図８に示す仕上げ金型３０によりヘリカルクラウン歯４７ａに形成する。上記仕上げ金型３０は、受圧プレート３１の上部に外周がインナケース３３、及びアウタケース３４により補強された円筒状のダイケース３２を取り付け、該ダイケース３２内にパンチ３８により上下動される締金３９を摺動可能に嵌合させる。この締金３９は軸心部に下部側が大径となるテーパ孔３９ａを有し、該テーパ孔３９ａに前述した仕上げ金型４２がテーパ嵌合可能となっている。
【００１７】
上記締金３９のテーパ孔３９ａの径は仕上げ金型４２の外周のテーパ面よりも若干小径にし、図８の仮想線で示すように、締金３９の下端が仕上げ金型４２の下端より若干上方に位置した時点で両者のテーパ面が互いに密着するようにする。上記受圧プレート３１の軸心部に仕上げ金型４２を受ける筒状のストッパーダイ３６を配置してベース側に起立固定し、また、上記締金３９の軸心部にベース側に起立支持した軸状の芯金３７を所定の間隙を保持して嵌合させる。
【００１８】
そして、上記仕上げ金型４２内に前述した一次ヘリカルギヤ４６を嵌合させるとともに、その各ヘリカル歯４６ａを上記仕上げ金型４２の各ヘリカル反クラウン歯４２ａ間に嵌合させ、この状態で一次ヘリカルギヤ４６を芯金３７に挿通し、仕上げ金型４２とともにダイケース３２内に嵌合させ、仕上げ金型４２の下面をストッパーダイ３６の上面に当接させる。
【００１９】
この状態で図８の実線で示すように、パンチ３８を介して締金３９を、その下面がストッパーダイ３６の上面に当接する位置まで降下させ、該締金３９のテーパ孔３９ａにより上記仕上げ金型４２を小径に弾性変形させる。これにより、仕上げ金型４２の各ヘリカル反クラウン歯４２ａは、図９に示すピッチの状態から図１０に示すように小ピッチにかつ小径に変化し、該ヘリカル反クラウン歯４２ａが一次ヘリカルギヤ４６の各歯４６ａに圧接して該各歯４６ａを歯厚が上下両端から中心部に行くに従って次第に大きくなるヘリカルクラウン歯４７ａに塑性変形させ、図１０に示すように所望の製品、即ちヘリカルクラウニングギヤ４７を得ることができる。
【００２０】
上記ヘリカルクラウニングギヤ４７が形成された後、パンチ３８を上動させると、上記締金３９が上動して仕上げ金型４２が大径に弾性復帰し、内部のヘリカルクラウニングギヤ４７を取り出すことができる。なお、本発明は歯が軸方向に直線状に延びるクラウニングギヤも鍛造により成形することができる。この場合、前述した一次放電加工機１の粗歯電極１０のヘリカル歯１０ａは軸方向に延びる平歯に、第２放電加工機１６のクラウン歯電極のヘリカルクラウン歯１６ａは軸方向に延びるクラウン歯に、また、押出し成形機１５のコンテナ２１の成形歯２１ａは軸方向に延び平歯成形歯にそれぞれ変更する必要がある。
【００２１】
【発明の効果】
以上の説明から明らかな如く、本発明の請求項１に係る発明は、内歯が全長に亘って略等歯厚に形成された一次金型を小径に弾性変形させ、該一次金型に外歯の側面がクラウン形に形成されたクラウン歯電極を嵌合せ、該クラウン歯電極を所定角度で円周方向に往復回動させて一次金型の各歯の側面形状をクラウン歯電極の歯の側面形状と対応する如く放電加工するようにしたので、該放電加工した後に一次金型を弾性復帰させれば、クラウン歯電極を加工品から軸方向に抜くことができ、内歯の側面が反クラウン形状となる仕上げ金型を容易に製作することができる。
請求項２に係る発明は、前記一次金型の各歯をヘリカル歯とし、前記クラウン歯電極の各歯を前記各ヘリカル歯間に嵌合するヘリカル反クラウン歯としたので、内歯の側面がヘリカル反クラウン形状となる仕上げ金型を容易に製作することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による一次金型の加工状態を示す断面図である。
【図２】図１の歯部の説明用断面図である。
【図３】一次金型の歯部の説明用断面図である。
【図４】本発明による仕上げ金型の加工状態を示す断面図である。
【図５】図４の歯部の説明用断面図である。
【図６】図５のVI-VI による拡大断面図である。
【図７】本発明による一次ギヤの加工状態を示す断面図である。
【図８】本発明によるクラウニングギヤの加工状態を示す断面図である。
【図９】図８による歯部の加工前の状態を示す説明用断面図である。
【図１０】図８による歯部の加工状態を示す説明用断面図である。
【符号の説明】
１一次放電加工機
２保持装置
３アウタケース
４締金
４ａ嵌合孔
５受圧プレート
６加圧装置
７パンチ
８ホルダ
９（９−１）加圧リング
９ａ（９−１ａ）突起
１０粗歯電極
１０ａヘリカル歯
１５第２放電加工機
１６クラウン歯電極
１６ａヘリカルクラウン歯（外歯）
２０押出し成形機
２１コンテナ
２２締金
２３アウタケース
２４受圧プレート
２５受け台
２６マンドレル
２７パンチ
３０仕上げ金型
３１受圧プレート
３２ダイケース
３３インナケース
３４アウタケース
３５締金
３６ストッパーダイ
３７芯金
３８パンチ
３９締金
３９ａテーパ孔
４０金型素材
４１一次金型
４１ａヘリカル歯（内歯）
４２仕上げ金型
４２ａヘリカル反クラウン歯（内歯）
４５材料
４６一次ヘリカルギヤ
４６ａヘリカル歯（外歯）
４７ヘリカルクラウニングギヤ
４７ａヘリカルクラウン歯[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a mold for manufacturing how forging molding the thickening in crowning gear according tooth thickness of the external teeth go in the center from the longitudinal ends.
[0002]
[Prior art]
When the crowning gear is formed by forging, it is necessary to make the inner teeth of the mold anti-crown teeth whose thickness gradually becomes thinner from both longitudinal ends toward the center. However, conventionally, since it was difficult to process the inner teeth into anti-crown teeth, the teeth of the coarsely processed gear (external gear) were ground by a gear grinding machine or the like to obtain a crowning gear.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
The above conventional products have poor productivity and require skill in processing. The present invention aims to crowning gear obtain production how the mold can be molded by high productivity forging.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is configured as follows to achieve the above object. In other words, the invention according to claim 1 is provided with a primary mold in which inner teeth are formed to have substantially the same thickness over the entire length, and a crown tooth electrode in which the side surfaces of the outer teeth are formed in a crown shape. While the mold is elastically deformed to have a small diameter, the teeth of the crown tooth electrode are fitted between the teeth of the primary mold, and the crown tooth electrode is circumferentially arranged at a predetermined angle while energizing the crown tooth electrode. The finish metal in which the side surfaces of the inner teeth have an anti-crown shape by performing electric discharge machining so that the side surface shape of each tooth of the primary mold corresponds to the side surface shape of the tooth of the crown tooth electrode. It is the structure which provides a type | mold.
According to a second aspect of the present invention, each tooth of the primary mold is a helical tooth, and each tooth of the crown tooth electrode is a helical crown tooth fitted between the helical teeth.
[0005]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. FIG. 1 is a cross-sectional view showing a processing state of a primary mold according to the present invention, FIG. 2 is a cross-sectional view for explaining a tooth part of FIG. 1, FIG. 3 is a cross-sectional view for explaining a tooth part of a primary mold, and FIG. FIG. 5 is a sectional view for explaining the tooth portion of FIG. 4, FIG. 6 is an enlarged sectional view taken along VI-VI of FIG. 5, and FIG. 7 is a sectional view of the primary gear according to the present invention. FIG. 8 is a sectional view showing the machining state of the crowning gear according to the present invention, FIG. 9 is a sectional view for explanation showing the state of the tooth part according to FIG. 8 before machining, and FIG. 10 is the tooth according to FIG. It is sectional drawing for description which shows the processing state of a part.
[0006]
In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a first electric discharge machine that molds a primary mold 41, and a holding device 2 that holds a ring-shaped mold material 40 and helical teeth 41 a are formed on the inner periphery of the held mold material 40. The coarse-tooth electrode 10 is provided. The holding device 2 is as follows. That is, the cylindrical clamp 4 and the pressure receiving plate 5 are arranged vertically at the center of the outer case 3 supported on the base side, and are press-fitted and fixed. The fitting hole 4a formed in the axial center portion of the clamp 4 is a tapered hole whose inner diameter is gradually reduced from the upper part toward the lower part, and the cylindrical mold material 40 is taper-fitted into the fitting hole 4a. .
[0007]
A pressurizing device 6 is provided on the upper side of the outer case 3. The pressure device 6 has a ring-shaped holder 8 and a pressure ring 9 attached to the lower part of a vertically moving punch 7 in an overlapping manner. The ring-shaped holder protrudes downward from the inner peripheral lower part of the pressure ring 9. A projection 9a is formed, and when the punch 7 moves downward, the mold material 40 is pressed downward by the projection 9a, and the mold material 40 is engaged with the clamp 4 with a predetermined frictional force.
[0008]
The coarse tooth electrode 10 described above is formed with helical teeth 10a having a uniform tooth thickness over the entire length of the outer circumference of the cylindrical electrode body. The coarse tooth electrode 10 is formed on the axial center portion of the punch 7 described above. The holder 11 is suspended and supported via the holder 11 and is moved downward while reciprocating in the vertical direction at an angle equal to the torsion angle of the helical tooth 10a. Then, while energizing the coarse electrode 10, the coarse electrode 10 is moved downward (arrow A) through the holder 11 while reciprocating in the vertical direction as shown in FIG. The inner periphery of the raw material 40 is subjected to electric discharge machining, and as shown in FIG. 3, a primary mold 41 having helical teeth 41a on the inner periphery is obtained. In addition, you may make it form the helical tooth | gear 41a of this primary metal mold | die 41 with a hobbing machine.
[0009]
In FIG. 4, reference numeral 15 denotes a second electric discharge machine for forming the finishing die 42, the holding device 2 for holding the primary die 41 described above, and the helical teeth of the primary die 41 held by the holding device 2. A helical crown tooth electrode 16 is formed to form 41a on a helical anti-crown tooth 42a. The holding device 2 has substantially the same structure as described above. That is, a cylindrical clamp 4 and a pressure receiving plate 5 are vertically arranged at the center of the outer case 3 supported on the base side and are press-fitted and fixed. The fitting hole 4a of the clamp 4 has an inner diameter from the top to the bottom. A taper hole that gradually decreases toward the fitting hole 4a, and the above-described primary mold 41 is taper fitted into the fitting hole 4a.
[0010]
The pressure device 6 provided on the upper side of the outer case 3 has a ring-shaped holder 8 and a pressure ring 9-1 attached to the lower portion of the punch 7 that is moved up and down in a stacked manner. The pressurizing ring 9-1 forms a ring-shaped protrusion 9-1a protruding downward at the inner peripheral lower portion thereof. The downward protrusion amount of the protrusion 9-1a is larger than the protrusion 9a of the pressure ring 9 described above, and the primary metal taper-fitted to the clamp 4 by the protrusion 9a when the punch 7 moves downward. The mold 41 is pressed and moved downward by a predetermined amount so that the primary mold 41 is elastically deformed to a small diameter.
[0011]
The aforementioned helical crown tooth electrode 16 is formed by forming helical crown teeth 16a at a predetermined pitch on the outer periphery of a cylindrical electrode body. The helical crown teeth 16a have the same twist angle as that of the helical teeth 41a of the primary mold 41 described above, and the side shape of the helical crown teeth 16a is the same as that of the helical crown gear teeth. The helical crown teeth 16a have a pitch and a tooth thickness that are loosely fitted between the helical teeth 41a of the primary mold 41.
[0012]
The helical crown tooth electrode 16 is suspended and supported by the holder 11 disposed at the axial center of the punch 7 described above, and the crown tooth electrode 16a is placed through the holder 11 at a predetermined angle in the circumferential direction, in this example, in the circumferential direction. The reciprocating rotation is performed at an angle of 0.01 mm to 0.02 mm. Then, as shown in FIG. 4, the helical crown tooth electrode 16 is fitted to the axial center portion of the primary mold 41 held by the holding device 2, and the helical crown teeth 16 a are connected to the helical molds of the primary mold 41. While meshing between the teeth 41a and energizing the helical crown tooth electrode 16 in this state, the helical crown tooth electrode 16 is passed through the holder 11 in the circumferential direction as shown in FIGS. By rotating and reciprocating at an angle of .02 mm (arrow B), each helical tooth 41a of the primary mold 41 is subjected to electric discharge machining, and the side surface shape of each tooth corresponds to the side surface shape of the tooth 16a of the helical crown tooth electrode 16. A finished mold 42 to be the helical anti-crown tooth (inner tooth) 42a is obtained.
[0013]
In FIG. 7, reference numeral 20 denotes an extrusion molding machine that molds the primary helical gear 46, and includes a cylindrical container 21 that forms helical teeth on the outer periphery of the accommodated material 45 and a punch 27 that pushes the material 45 in the container 21 downward. Have. The container 21 has helical shaped teeth 21a projecting in the axial direction on the inner periphery of the lower portion thereof. The formed tooth 21a has its tooth thickness and tooth height gradually increased from the upper side toward the lower side, the outer periphery thereof is surrounded by the clamp 22 and placed on the pressure receiving plate 23, and both are placed by the outer case 24. Connected to the cradle 25 for rotation.
[0014]
A shaft-shaped mandrel 26 is fitted into the shaft center portion of the container 21 while maintaining a predetermined gap, and this is supported upright and rotatably on the base side. The mandrel 26 is fitted into the central portion of the cylindrical material 45, and the cross-sectional reduction rate of the material 45 is adjusted by changing its diameter.
[0015]
The punch 27 has a cylindrical shape that fits between the container 21 and the mandrel 26, and is supported by the ram (not shown) so as to be rotatable. Then, a plurality of materials 45 are overlapped and fitted between the container 21 and the mandrel 26, and the material 45 is moved downward by the punch 27 to pass through the molding tooth 21a portion of the container 21. As a result, as shown by the phantom line in FIG. 7, the primary helical gear 46 having helical teeth 46 a having an equal tooth thickness over the entire length is obtained.
[0016]
Next, the helical teeth 46a of the primary helical gear 46 are formed on the helical crown teeth 47a by the finishing die 30 shown in FIG. The finishing die 30 has a cylindrical die case 32 whose outer periphery is reinforced by an inner case 33 and an outer case 34 attached to the upper portion of the pressure receiving plate 31, and is clamped by a punch 38 in the die case 32. The gold 39 is slidably fitted. The clamp 39 has a tapered hole 39a having a large diameter on the lower side in the shaft center portion, and the above-described finishing mold 42 can be taper-fitted into the tapered hole 39a.
[0017]
The diameter of the tapered hole 39a of the clamp 39 is slightly smaller than the tapered surface on the outer periphery of the finish mold 42, and the lower end of the clamp 39 is slightly smaller than the lower end of the finish mold 42 as shown by the phantom line in FIG. The taper surfaces of both are brought into close contact with each other when positioned above. A cylindrical stopper die 36 for receiving the finishing mold 42 is disposed on the shaft center portion of the pressure receiving plate 31 and is fixed upright on the base side. Further, the shaft is supported upright on the shaft center portion of the clamp 39 on the base side. The cored bar 37 is fitted with a predetermined gap.
[0018]
The above-described primary helical gear 46 is fitted into the finishing mold 42 and the helical teeth 46a are fitted between the helical anti-crown teeth 42a of the finishing mold 42. In this state, the primary helical gear 46 is fitted. Is inserted into the core metal 37 and fitted into the die case 32 together with the finishing die 42, and the lower surface of the finishing die 42 is brought into contact with the upper surface of the stopper die 36.
[0019]
In this state, as shown by a solid line in FIG. 8, the clamp 39 is lowered through the punch 38 to a position where the lower surface of the clamp 39 comes into contact with the upper surface of the stopper die 36. The mold 42 is elastically deformed to a small diameter. As a result, the helical anti-crown teeth 42a of the finishing mold 42 change from the pitch shown in FIG. 9 to a small pitch and a small diameter as shown in FIG. 10, and the helical anti-crown teeth 42a of the primary helical gear 46 are changed. Each tooth 46a is pressed into contact with each tooth 46a and is plastically deformed into helical crown teeth 47a whose tooth thickness gradually increases from the upper and lower ends toward the center, and a desired product, that is, a helical crowning gear 47 as shown in FIG. Can be obtained.
[0020]
When the punch 38 is moved upward after the helical crown gear 47 is formed, the clamp 39 is moved upward, the finishing die 42 is elastically returned to a large diameter, and the internal helical crown gear 47 can be taken out. it can. In the present invention, the crowning gear whose teeth extend linearly in the axial direction can also be formed by forging. In this case, the helical tooth 10a of the coarse tooth electrode 10 of the primary electric discharge machine 1 described above is a flat tooth extending in the axial direction, and the helical crown tooth 16a of the crown tooth electrode of the second electric discharge machine 16 is a crown tooth extending in the axial direction. In addition, the molding teeth 21a of the container 21 of the extrusion molding machine 15 need to be changed into flat teeth molding teeth extending in the axial direction.
[0021]
【The invention's effect】
As is apparent from the above description, the invention according to claim 1 of the present invention is such that the primary mold in which the inner teeth are formed to have substantially the same tooth thickness over the entire length is elastically deformed to a small diameter, and the outer mold is attached to the primary mold. The crown tooth electrode with the tooth side surface formed in a crown shape is fitted, and the crown tooth electrode is reciprocated in the circumferential direction at a predetermined angle to change the side surface shape of each tooth of the primary mold to the tooth of the crown tooth electrode. Since the electric discharge machining is performed so as to correspond to the side surface shape, if the primary mold is elastically restored after the electric discharge machining, the crown tooth electrode can be pulled out from the processed product in the axial direction, and the side surface of the inner tooth is warped. A finish mold having a crown shape can be easily manufactured.
In the invention according to claim 2, each tooth of the primary mold is a helical tooth, and each tooth of the crown tooth electrode is a helical anti-crown tooth fitted between the helical teeth. A finishing mold having a helical anti-crown shape can be easily manufactured.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a processing state of a primary mold according to the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view for explaining the tooth portion of FIG.
FIG. 3 is a cross-sectional view for explaining a tooth portion of a primary mold.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing a processing state of a finishing mold according to the present invention.
FIG. 5 is a cross-sectional view for explaining the tooth portion of FIG. 4;
6 is an enlarged cross-sectional view taken along VI-VI in FIG.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing a processed state of the primary gear according to the present invention.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing a machining state of the crowning gear according to the present invention.
9 is an explanatory cross-sectional view showing a state before processing of the tooth portion according to FIG. 8;
10 is a cross-sectional view for explaining a processing state of a tooth portion according to FIG. 8;
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Primary electric discharge machine 2 Holding device 3 Outer case 4 Clamp 4a Fitting hole 5 Pressure receiving plate 6 Pressure device 7 Punch 8 Holder 9 (9-1) Pressure ring 9a (9-1a) Protrusion 10 Coarse tooth electrode 10a Helical tooth 15 Second electric discharge machine 16 Crown tooth electrode 16a Helical crown tooth (external tooth)
20 Extruder 21 Container 22 Clamp 23 Outer case 24 Pressure receiving plate 25 Receptor 26 Mandrel 27 Punch 30 Finishing die 31 Pressure receiving plate 32 Die case 33 Inner case 34 Outer case 35 Clamp 36 Stopper die 37 Core metal 38 Punch 39 Clamp 39a Tapered hole 40 Mold material 41 Primary mold 41a Helical teeth (inner teeth)
42 Finishing mold 42a Helical anti-crown tooth (inner tooth)
45 Material 46 Primary helical gear 46a Helical teeth (external teeth)
47 Helical Crowning Gear 47a Helical Crown Tooth

Claims

Provided is a primary mold (41) in which the inner teeth (41a) are formed with substantially equal tooth thickness over the entire length, and a crown tooth electrode (16) in which the side surfaces of the outer teeth (16a) are formed in a crown shape, In a state where the primary mold (41) is elastically deformed to have a small diameter, the teeth (16a) of the crown tooth electrode (16) are fitted between the teeth (41a) of the primary mold (41), While energizing the crown tooth electrode (16), the crown tooth electrode (16) is reciprocally rotated in the circumferential direction by a predetermined angle so that each tooth (41a) of the primary mold (41) has the side surface shape of the crown. A finish mold (42) in which the side surface of the internal tooth (42a) has an anti-crown shape is provided by electric discharge machining so as to correspond to the shape of the side surface of the tooth (16a) of the tooth electrode (16). Crowning gear mold manufacturing method.

Each tooth of the primary mold (41) is a helical tooth (41a), and each tooth of the crown tooth electrode (16) is a helical crown tooth (16a) fitted between the helical teeth (41a). A mold manufacturing method for a crowning gear according to claim 1.