JP3979809B2 - Substrate processing equipment - Google Patents
Substrate processing equipment Download PDFInfo
- Publication number
- JP3979809B2 JP3979809B2 JP2001259965A JP2001259965A JP3979809B2 JP 3979809 B2 JP3979809 B2 JP 3979809B2 JP 2001259965 A JP2001259965 A JP 2001259965A JP 2001259965 A JP2001259965 A JP 2001259965A JP 3979809 B2 JP3979809 B2 JP 3979809B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- carrier
- substrate
- transport mechanism
- substrates
- loading
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Images
Landscapes
- Warehouses Or Storage Devices (AREA)
- Weting (AREA)
- Container, Conveyance, Adherence, Positioning, Of Wafer (AREA)
- Cleaning Or Drying Semiconductors (AREA)
Abstract
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、半導体基板、液晶表示器のガラス基板、フォトマスク用のガラス基板、光ディスク用の基板(以下、単に基板と称する)を複数の処理部で基板処理をそれぞれ行う基板処理装置に係り、特に、未処理の基板を投入する投入部、基板処理を行う処理部、および処理済の基板を払い出す払出部間で基板を搬送する技術に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、このような基板処理装置として、例えば薬液処理を施すものがある。
これを図26に示し、以下に説明する。この基板処理装置は、未処理の複数枚(例えば25枚)の基板Wを収納したキャリアC(カセットとも呼ばれる)を投入する投入部101と、処理済の複数枚の基板Wを収納したキャリアCを払い出す払出部102と、複数枚の基板Wに対して乾燥処理を施す乾燥処理部103を備えるとともに、複数枚の基板Wに対して薬液処理を施す薬液処理部104、および複数枚の基板Wに対して洗浄処理を施す洗浄処理部105をそれぞれ複数個(図26では2つ)分備えている。
【0003】
投入部101には、キャリアCを載置する投入用の載置台106が、払出部102には、キャリアCを載置する払出用の載置台107が、それぞれ複数個(図26では2つ)分配備されている。
【0004】
投入部101と払出部102とに沿う位置には、これらの間を移動可能に構成した第1のキャリア搬送機構108が配置されている。この第1のキャリア搬送機構108は、未処理または処理済の基板Wを収納したキャリアCを搬送する。
【0005】
また、第1のキャリア搬送機構108から見て投入部101/払出部102側とは反対側には、第2のキャリア搬送機構109が配置されている。この第2のキャリア搬送機構109は、投入時には未処理の基板Wを収納したキャリアCを搬送し、キャリアCから基板Wを取り出し、払出時には処理済の基板WをキャリアCに収納し、基板Wを収納したキャリアCを搬送する。
【0006】
また、基板搬送機構110が、基板処理装置の長手方向にある搬送路111を移動可能に構成されている。この基板搬送機構110は、未処理または処理済の基板Wを搬送する。
【0007】
搬送路111の長手方向に沿って、上述の乾燥処理部103、薬液処理部104、および洗浄処理部105が、図26に示すように配備されている。また、各薬液処理部104と各洗浄処理部105との間には、これらの間を移動可能に構成した処理間搬送機構112が配置されている。
【0008】
上述した基板処理装置において、以下の手順で基板Wの薬液処理が行われる。すなわち、投入時には、未処理の複数枚の基板Wを収納したキャリアCを、投入部101の載置台106に載置する。第1のキャリア搬送機構108は、載置台106に載置されたキャリアCを搬送して、第2のキャリア搬送機構109に渡す。第2のキャリア搬送機構109は、そのキャリアCから未処理の基板Wを取り出し、その基板Wを基板搬送機構110に渡す。
【0009】
処理中には、基板搬送機構110は、乾燥処理部103、薬液処理部104、および洗浄処理部105の間で基板Wを受け渡し、基板Wの薬液/洗浄/乾燥処理を施す。また、処理間搬送機構112は、薬液処理部104、および洗浄処理部105の間で基板Wを受け渡し、基板Wの薬液/洗浄処理を施す。
【0010】
払出時には、基板搬送機構110は、処理済の基板Wを第2のキャリア搬送機構109に渡す。第2のキャリア搬送機構109は、その基板WをキャリアCに収納し、そのキャリアCを第1のキャリア搬送機構108に渡す。第1のキャリア搬送機構108は、キャリアCを搬送して、払出部102の載置台107に載置する。載置されたキャリアCは、載置台107から払い出される。上述した手順で基板Wの薬液処理が一連にわたって行われる。
【0011】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような構成を有する従来例の場合には、次のような問題がある。
すなわち、従来の基板処理装置では、複数個のキャリアに相当する枚数分の基板を処理することができない問題がある。
【0012】
つまり、従来の基板処理装置では、第2のキャリア搬送機構109と基板搬送機構110との間での基板Wの受け渡しは、第2のキャリア搬送機構109がキャリアCから未処理の複数枚の基板Wを取り出して基板搬送機構110に渡す、あるいは基板搬送機構110から受けた処理済の複数枚の基板Wを第2のキャリア搬送機構109がキャリアCに収納することで行われているので、1つのキャリアCに収納される枚数分の基板Wしか処理することができない。その結果、複数個のキャリアCに相当する枚数分の基板W、すなわち複数個のキャリアCに収納されている基板Wをまとめて処理することができない。従って、仮に複数個のキャリアCを同時に搬送しても、1つのキャリアCに収納される枚数分の基板Wしか処理することができないので、基板搬送機構110が乾燥/薬液/洗浄処理部103〜105などの処理部間や第2のキャリア搬送機構109間で複数枚の基板Wを搬送している間には、第2のキャリア搬送機構109は作業を行うことができず、基板WやキャリアCを載置台や棚(バッファ)などに一時仮置きするか、あるいは第2のキャリア搬送機構109が基板WやキャリアCを保持した状態で、進行している基板搬送機構110の作業が終了するまで待たなければならない。このような待ち時間に起因して基板を効率良く処理することができなくなってしまう。
【0013】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、基板を効率良く処理することができる基板処理装置を提供することを目的とする。
【0014】
【課題を解決するための手段】
本発明は、このような目的を達成するために、次のような構成をとる。
すなわち、請求項1に記載の発明は、複数個の処理部と未処理の複数枚の基板を収納したキャリアを投入する投入部と処理済の複数枚の基板を収納したキャリアを払い出す払出部とを備え、各々の前記処理部で基板処理をそれぞれ行う基板処理装置であって、軸心周りに回転可能な回転軸を有し、前記キャリアを保持する保持板を備え、前記投入部と前記払出部との間を移動可能に構成したスライド板と、未処理または処理済の複数枚の基板を収納した状態で前記キャリアを搬送する第1のキャリア搬送機構と、投入時には未処理の複数枚の基板を収納した状態で前記キャリアを搬送し、前記キャリアから前記基板を取り出し、払出時には処理済の基板を前記キャリアに収納し、複数枚の前記基板を収納した状態で前記キャリアを搬送する第2のキャリア搬送機構と、未処理または処理済の基板を搬送する基板搬送機構と、前記第2のキャリア搬送機構による搬送時における前記キャリア内の隣り合う基板の間隔を、前記基板搬送機構による搬送時における隣り合う基板の間隔に変更するとともに、前記基板搬送機構による搬送時における隣り合う基板の間隔を、前記第2のキャリア搬送機構による搬送時における前記キャリア内の隣り合う基板の間隔に変更する間隔変更手段とを備え、前記スライド板は、未処理の複数枚の基板を収納したキャリアを前記保持板によって保持した状態で、前記投入部から前記投入部と前記払出部との間にあるキャリア搬送路にまで移動するとともに、前記回転軸によって前記保持板に保持された前記キャリアを90°分回転させ、前記第1のキャリア搬送機構は、前記スライド板が前記キャリア搬送路にある際に、複数個のキャリアを保持した状態で、前記キャリア搬送路に沿って移動して前記第2のキャリア搬送機構に複数個のキャリアを受け渡し、前記第2のキャリア搬送機構は、投入時には前記第1のキャリア搬送機構から受け取ったキャリアを前記キャリア搬送路に直交する方向に搬送するとともに、前記キャリアから未処理の基板を取り出した後、前記間隔変更手段によって基板の間隔を変更させつつ基板を前記間隔変更手段から前記基板搬送機構に受け渡し、払出時には前記基板搬送機構から受け取った処理済の基板を前記間隔変更手段によって基板の間隔を変更させた後、基板をキャリアに収納するとともに、処理済の基板が収納されたキャリアを投入時とは逆方向に搬送し、前記第1のキャリア搬送機構は、前記第2のキャリア搬送機構にある複数個のキャリアを受け取って、前記キャリア搬送路に沿って移動して前記保持板に前記キャリアを受け渡し、前記スライド板は、前記回転軸によって前記保持板に保持された前記キャリアを90°分回転させるとともに、処理済の複数枚の基板を収納したキャリアを前記保持板によって保持した状態で、前記キャリア搬送路から前記払出部にまで移動し、前記基板搬送機構は、投入時には未処理の基板を前記間隔変更手段から最初に基板処理を行う処理部に受け渡し、基板を処理部間同士で受け渡し、払出時には最後に基板処理を行った処理部から処理済の基板を前記間隔変更手段に受け渡すことを特徴とするものである。
【0015】
〔作用・効果〕請求項1に記載の発明によれば、投入時には、未処理の複数枚の基板を収納したキャリアを投入部に投入する。投入部に投入されたキャリアを保持板によって保持した状態で、投入部から投入部と払出部との間にあるキャリア搬送路にまで移動するとともに、回転軸によって保持板に保持されたキャリアを90°分回転させ、第1のキャリア搬送機構は、スライド板がキャリア搬送路にある際に、複数個のキャリアを保持した状態で、キャリア搬送路に沿って移動して複数個のキャリアを第2のキャリア搬送機構に渡す。第2のキャリア搬送機構は、投入時には第1のキャリア搬送機構から受け取ったキャリアをキャリア搬送路に直交する方向に搬送するとともに、そのキャリアから未処理の基板を取り出し、その基板を間隔変更手段に渡した後、間隔変更手段によって基板の間隔を変更しつつ基板搬送機構に渡す。基板搬送機構は、その基板を最初に基板処理を行う処理部に渡す。また、基板搬送機構は、基板を処理部間同士で受け渡し、各々の処理部で基板処理をそれぞれ行う。払出時には、基板搬送機構は、最後に基板処理を行った処理部から処理済の基板を間隔変更手段に渡した後、間隔変更手段によって基板の間隔を変更しつつ第2のキャリア搬送機構に受け渡す。第2のキャリア搬送機構は、その基板をキャリアに収納し、そのキャリアを投入時とは逆方向に搬送して第1のキャリア搬送機構に渡す。第1のキャリア搬送機構は、第2のキャリア搬送機構にある複数個のキャリアを受け取って、キャリア搬送路に沿って移動して保持板にキャリアを受け渡し、スライド板は、回転軸によって保持板に保持されたキャリアを90°分回転させるとともに、処理済の複数枚の基板を収納したキャリアを保持板によって保持した状態で、キャリア搬送路から払出部にまで移動して、キャリアを払出部に渡し、キャリアは払出部から払い出される。
【0016】
このように、第2のキャリア搬送機構と基板搬送機構との間には間隔変更手段が介在し、第2のキャリア搬送機構による搬送時におけるキャリア内の隣り合う基板の間隔、および基板搬送機構による搬送時における隣り合う基板の間隔を互いに変更し得るように間隔変更手段は構成されている。従って、前者の間隔から後者の間隔に、逆に後者の間隔から前者の間隔に変更することができる。
【0017】
特に、前者の間隔の方が後者の間隔よりも広い場合、すなわち前者の間隔から後者の間隔に縮小し、後者の間隔から前者の間隔に拡大する場合には、以下のような装置が考えられる。つまり、基板搬送機構への投入時には、第2のキャリア搬送機構が複数キャリア分から基板を取り出した後、取り出された基板を基板搬送機構が同時に搬送し、基板搬送機構からの払出時には、基板搬送機構が同時に搬送した基板をそれぞれに振り分けた後、それぞれに振り分けられた基板を第2のキャリア搬送機構が複数キャリア分に収納する。このとき、間隔変更手段は、投入時には投入のときに同時に処理されるキャリアの数だけ基板の間隔を縮小し、払出時には払出のときに同時に処理されるキャリアの数だけ基板の間隔を拡大するように装置を構成する(請求項4に記載の発明)。
【0018】
このように構成することで、間隔を上述のように拡大・縮小を行うことにより、第2のキャリア搬送機構で複数キャリア分から取り出された、あるいは第2のキャリア搬送機構で複数キャリア分に収納される基板をまとめて基板搬送機構が搬送して、個々の処理部に複数キャリア分の基板をまとめて受け渡すことができる。従って、基板搬送機構が各処理部間や間隔変更手段や第2のキャリア搬送機構間で基板を搬送している間、基板やキャリアを仮置きする、あるいは第2のキャリア搬送機構が基板やキャリアを保持する待ち時間を低減させることができる。その結果、基板を効率良く処理することができる。
【0019】
特に、2個分のキャリアに収納されている基板をまとめて処理する場合には、間隔変更手段は、投入時には投入のときに同時に処理されるキャリアの数である2個分だけ基板の間隔を縮小、すなわち間隔を1/2倍に縮小し、払出時には払出のときに同時に処理されるキャリアの数である2個分だけ基板の間隔を拡大、すなわち間隔を2倍に拡大する。従って、キャリア内の隣り合う基板の間隔(前者の間隔)をdとしたとき、基板搬送機構での隣り合う基板の間隔(後者の間隔)はd/2となる。本明細書中では、この後者の間隔d/2を『ハーフピッチ』と定義付ける。
【0020】
上述(請求項4に記載の発明)の場合には、複数キャリア分の基板をまとめて基板搬送機構が搬送したが、複数キャリア分の基板をまとめて基板搬送機構が搬送せず、前者の間隔から後者の間隔に単に縮小し、後者の間隔から前者の間隔に単に拡大するのみの装置でも可能である。また、前者の間隔の方が後者の間隔よりも狭い、すなわち前者の間隔から後者の間隔に拡大し、後者の間隔から前者の間隔に縮小するような装置であってもよい。
【0021】
また、間隔変更手段は、独立した機構であってもよいが、第2のキャリア搬送機構と基板搬送機構との間に介在されているので、第2のキャリア搬送機構に備えられていてもよいし(請求項2に記載の発明)、基板搬送機構に備えられていてもよい(請求項3に記載の発明)。
【0022】
また、装置を設置する床面積(フットプリント)を軽減する点において、キャリアを載置する載置台を、投入部または払出部または第1のキャリア搬送機構または第2のキャリア搬送機構または基板搬送機構または間隔変更手段のいずれか近くに備え、上下方向に積層する積層構造とするのが好ましい(請求項5に記載の発明)。
【0023】
特に、第1のキャリア搬送機構の近くに積層構造の載置台を備えた場合には、以下のように第1のキャリア搬送機構を構成するのが好ましい。すなわち、第1のキャリア搬送機構を上下移動可能に構成し、投入時には未処理の複数枚の基板を収納したキャリアを上下方向に移動させつつ投入部から積層構造の載置台に受け渡し、さらにキャリアを上下方向に移動させつつ積層構造の載置台から第2のキャリア搬送機構に受け渡す。払出時には処理済の複数枚の基板を収納したキャリアを上下方向に移動させつつ第2のキャリア搬送機構から積層構造の載置台に受け渡し、さらにキャリアを上下方向に移動させつつ積層構造の載置台から払出部に受け渡す(請求項6に記載の発明)。
【0024】
このように、第1のキャリア搬送機構を構成することで、フットプリントを軽減するのみならず、積層構造の載置台が、投入部/払出部と第1のキャリア搬送機構と第2のキャリア搬送機構との間のキャリアや基板の受け渡しの際での仮置きとしての機能を果たす。従って、投入部/払出部または第2のキャリア搬送機構のいずれかでキャリアや基板の搬送の空きが発生せずに待ち時間が発生する場合には、載置台に仮置きすることで待ち時間を発生させることなく、無駄なく(フルに)キャリアや基板の搬送を行わせることができる。さらに載置台を積層構造としているので、フットプリントが増大することなく、キャリアを載置台により多く載置することができる。
【0025】
また、第1のキャリア搬送機構を上下移動可能に構成する以外に、第2のキャリア搬送機構を積層構造、あるいは上下移動可能に構成してもよいし、第1/第2のキャリア搬送機構をともに積層構造、あるいはともに上下移動可能に構成してもよい。さらには、上述したように積層構造の載置台を、投入部または払出部または第1のキャリア搬送機構または第2のキャリア搬送機構または基板搬送機構または間隔変更手段のいずれか近くに備えてもよいので、例えば第1/第2のキャリア搬送機構以外の投入部または払出部を積層構造にしてもよいし、間隔変更手段や基板搬送機構を上下移動可能に構成してもよい。
【0026】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の一実施例を説明する。
図1は、実施例に係る基板処理装置の処理部を除く投入部や払出部などの概略構成を示す斜視図であり、図2は、基板処理装置を平面視したときのブロック図であり、図3は、基板処理装置の投入部/払出部の正面図であり、図4は、基板処理装置のキャリア搬送機構、投入用/払出用搬送機構、および基板搬送機構の正面図であり、図5は、投入用/払出用搬送機構と基板搬送機構との基板の受け渡しの様子を示した正面図であり、図6は基板搬送機構の概略構成図である。
【0027】
本実施例に係る基板処理装置は、図1,2に示すように、未処理の複数枚(例えば25枚)の基板Wを収納したキャリアCを投入する投入部1と、処理済の基板Wを収納したキャリアCを払い出す払出部2とを備えている。投入部1には、キャリアCを載置する投入用の載置台1a,1bが、払出部2には、キャリアCを載置する払出用の載置台2a,2bが、図2に示すようにそれぞれ配備されている。また、投入部1にキャリアCを投入する投入口1Aと、払出部2からキャリアCを払い出す払出口2Aとが、図1に示すように実施例装置の側壁部に設けられており、開閉可能に構成されている。
【0028】
投入部1と払出部2との間には、キャリア搬送路3が図1,2に示すような方向で配備されている。キャリアCを搬送するキャリア搬送機構4が、このキャリア搬送路3に沿って図1,2中の矢印RAの方向に移動可能に構成されるとともに、キャリア搬送機構4内のスライド部4aに沿ってキャリアCが図1中の矢印RBの方向に移動可能にスライドするようにキャリア搬送機構4は構成されている。また、キャリア搬送機構4には、キャリアCの側部を把持してキャリアCを搬送する把持部4bが設けられている。本実施例では、把持部4bは2個分のキャリアを水平に並べて把持して、キャリア搬送機構4がキャリアCを2個同時に搬送するように構成されている。つまり、キャリア搬送機構4は、搬送方向(図1,2中の矢印RAの方向)に水平面内で直交する方向に2個のキャリアCを並べて同時に搬送する。このキャリア搬送機構4は、本発明における第1のキャリア搬送機構に相当する。
【0029】
キャリア搬送機構4の搬送方向(図1,2中の矢印RAの方向)に水平面内で直交する方向には、図2に示すように投入用搬送路5と払出用搬送路6とが並べて配備されるとともに、投入部1/払出部2側から払出用搬送路6,投入用搬送路5が順に配備されている。未処理の基板Wを収納したキャリアCを搬送した後にそのキャリアCから基板Wを取り出す投入用搬送機構7が、この投入用搬送路5に沿って図2中の矢印RCの方向に移動可能に構成されるとともに、処理済の基板WをキャリアCに収納した後にそのキャリアCを搬送する払出用搬送機構8が、この払出用搬送路6に沿って図2中の矢印RDの方向に移動可能に構成されている。
【0030】
この投入用搬送機構7,払出用搬送機構8は、投入用/払出用搬送路5,6の搬送方向RC,RDに対して、つまりキャリア搬送機構4での搬送方向(図1,2中の矢印RAの方向)に水平面内で直交する方向に対してキャリア搬送機構4から受け渡されたキャリアCの数に相当する距離だけ移動可能に構成されている。このことから、キャリア搬送機構4と投入用/払出用搬送機構7,8との間でのキャリアCの受け渡しは、それぞれが搬送姿勢を変更せずに行われる。本実施例では、キャリア搬送機構4は2個のキャリアCを同時に搬送するので、キャリア搬送機構4から受け渡されるキャリアCの数は2個である。従って、投入用/払出用搬送機構7,8は、搬送方向RC,RDにキャリアC2個分だけ移動可能に構成されている。この投入用/払出用搬送機構7,8は、本発明における第2のキャリア搬送機構に相当し、第2のキャリア搬送機構を、投入時に用いられる投入用搬送機構7と、払出時に用いられる払出用搬送機構8とに分けている。投入用/払出用搬送機構7,8の具体的構成については、後述する。
【0031】
また、投入部1での投入用の載置台1a,1b、および払出部2での払出用の載置台2a,2bとは別に、キャリアCを仮置きする仮置き用の載置台9が、図1に示すようにキャリア搬送機構4の近くに配備されるとともに、載置台9は、上下方向に積層されている積層構造として構成されている。本実施例では、この載置台9は、キャリア搬送路3に沿うように配備されている。
【0032】
キャリア搬送機構4の搬送方向(図1,2中の矢印RAの方向)と平行に、基板搬送路10が、図1,2に示すように、後述する処理部12から投入用/払出用搬送路5,6まで延在されている。この基板搬送路10は、投入用/払出用搬送路5,6と直交する。基板Wを搬送する基板搬送機構11が、この基板搬送路10に沿って図1,2中の矢印REの方向に移動可能に構成されている。この基板搬送機構11は、後述するように本発明における間隔変更手段の機能をも備えている。基板搬送機構11の具体的構成についても、後述する。
【0033】
基板搬送路10の搬送方向(図1,2中の矢印REの方向)に沿うようにして、処理部12が配備されている。処理部12は、図2に示すように基板Wに対して乾燥処理を施す乾燥処理部13,基板Wに対して薬液処理を施す薬液処理部14、および基板Wに対して洗浄処理を施す洗浄処理部15を備えている。本実施例では、薬液処理部14と洗浄処理部15とを、それぞれ2つずつ備えている。
【0034】
乾燥処理部13は、例えば減圧して乾燥する減圧乾燥方式、あるいは高速回転させて乾燥するスピンドライ方式で構成されている。
【0035】
薬液処理部14は、薬液の入った薬液槽や薬液を供給する供給管や薬液を排出する排出管など(いずれも図示省略)から構成されている。基板Wを薬液槽内の薬液に浸漬することで薬液処理が行われる。薬液処理としては、例えばエッチングなどがある。エッチング処理の場合には、薬液としてフッ化水素(フッ酸)が挙げられる。
【0036】
洗浄処理部15は、例えば超純水などの洗浄液の入った洗浄槽や洗浄液を供給する供給管や洗浄液を排出する排出管など(いずれも図示省略)から構成されている。基板Wを洗浄槽内に浸漬することで洗浄処理が行われる。
【0037】
基板搬送機構11とは別に、各薬液処理部14と洗浄処理部15との間には、これらの間を移動可能に構成した処理間搬送機構16が配備されている。
【0038】
続いて、投入部1および払出部2の具体的構成について、図3を参照して説明する。投入部1と払出部2との間には、図3(a)に示すように、これらの間を(矢印RFの方向に)移動可能に構成したスライド板17が配備されている。このスライド板17は、例えば回転ベルト(図示省略)などに接続されている。スライド板17は、投入部1と払出部2とをむすぶ経路上の真下にあって、スライド板17には、軸心周りに(矢印RGの方向に)回転するとともに上下方向(矢印RHの方向)に伸縮(昇降)自在の回転軸17aを有する保持板17bを備えている。このようにスライド板17を構成することで、以下の作用・効果を奏する。
【0039】
すなわち、キャリアCが載置台1a,1b,2a,2bに載置されている場合には、回転軸17aを上に伸ばして保持板17bを上に押し上げる。押し上げられた保持板17bは、図3(b)に示すように、載置されているキャリアCの底部に接触し、保持板17bの押上に連動してキャリアCが保持板17bによって保持された状態で押し上げられる。押し上げられたキャリアCは載置台1a,1b,2a,2bから浮いて離れた状態で、投入部1と払出部2との間の所望の場所に移動することができる。例えば、投入用の載置台1aからキャリアCを移動する場合には、隣の投入用の載置台1b、または払出用の載置台2a,2b、または投入部1と払出部2との間にあってキャリア搬送路3の真上に移動させることができる。
【0040】
載置台1a,1b,2a,2bからキャリア搬送路3の真上に移動する場合には、キャリアCの向きを回転させるために回転軸17aを回転させる。回転軸17aの回転に連動して保持板17bおよび保持板17bに保持されたキャリアCが、キャリアCに収納された基板Wごと回転されて、基板Wの向きが変更される。キャリア搬送路3の真上から載置台1a,1b,2a,2bに移動する場合も、逆の手順で行う。
【0041】
載置台1a,1b,2a,2bに載置する場合には、回転軸17aを下に縮めて保持板17bを下げる。下げられた保持板17bに連動してキャリアCも下がる。そして、キャリアCの底部に載置台1a,1b,2a,2bが接触し、保持板17bがキャリアCから離れてキャリアCが載置台1a,1b,2a,2bに載置される。
【0042】
続いて、投入用/払出用搬送機構7,8および基板搬送機構11の具体的構成について、図4〜6を参照して説明する。投入用/払出用搬送機構7,8は、同じ構成からなり、投入用と払出用とに分けているだけなので、投入用搬送機構7のみについて説明する。投入用搬送機構7は、図4に示すように投入用搬送路5の矢印RCの方向に移動可能されたスライド板18と、キャリアCから基板Wを取り出す、あるいは基板WをキャリアCに収納する取出・収納部19とを備えている。スライド板18は、投入用搬送路5の上に配備されており、取出・収納部19は、後述する基板搬送機構11の保持アーム20の真下に配備されている。このスライド板18は、投入部1と払出部2との間を移動するスライド板17と同様に、例えば回転ベルト(図示省略)などに接続されている。
【0043】
取出・収納部19は、昇降自在に構成された軸19aと、それに保持された押上部材19bとを備えている。キャリアC内の隣り合う基板Wの間隔をdとしたときに、押上部材19bは、間隔d/2(以下、間隔d/2を『ハーフピッチ』と呼ぶ)ごとに、1枚の基板Wを挟んで垂直方向に保持する挟持部19cを備えている。従って、キャリアC内に収納されている基板Wの枚数が、例えば25枚のときには、押上部材19bは、ハーフピッチd/2ごとに50個の挟持部19cを備えているというように、キャリアC内に収納されている基板Wの枚数の2倍分だけ挟持部19cが押上部材19bに配備されることになる。
【0044】
挟持部19cをハーフピッチごとに設けた理由は、投入/払出時に同時に処理されるキャリアCの数だけ基板の間隔を変更することにある。すなわち、本実施例では、キャリア搬送機構4は2個のキャリアCを同時に搬送するとともに、キャリア搬送機構4と投入用/払出用搬送機構7,8との間でのキャリアCの受け渡しは2個同時に行われ、投入用/払出用搬送機構7,8のスライド板18は2個のキャリアCを同時に搬送する。従って、投入/払出時に同時に処理されるキャリアCの数は2個であって、2個のキャリアに収納された基板Wの全枚数が挟持部19cによって保持される。
【0045】
基板搬送機構11は、上述したように基板搬送路10に沿って図1,2中の矢印REの方向に移動可能に構成されている。この基板搬送機構11は、図6(a)の平面図,(b)の側面図,および(c)の正面図に示すように、ハーフピッチd/2ごとに並べられた基板Wを把持する2本のアーム20を備えている。取出・収納部19の挟持部19cと同様に、各アーム20は、図6(a)に示すように基板Wの周縁を挟んで垂直方向に保持する挟持部20aを間隔dごとにそれぞれ備えている。一方のアーム20に設けられた挟持部20aと、他方のアーム20に設けられた挟持部20aとは、ハーフピッチd/2ごとに交互に並んでいる。このアーム20は、図6中の矢印RIの方向に、すなわち軸心周りに回転可能に構成されている。アーム20の軸心周りの回転に連動して挟持部20aも軸心周りに回転される。
【0046】
また、このアーム20は、後述するようにハーフピッチd/2だけズラし、先にアーム20が間隔dごとに保持した基板Wの間に、後にアーム20が間隔dごとに保持する基板Wが割り込む形となる。従って、投入時には、投入用搬送機構7による搬送時におけるキャリアC内の隣り合う基板Wの間隔dから、基板搬送機構11による搬送時におけるハーフピッチd/2に変更される。また、払出時には、逆に基板搬送機構11による搬送時におけるハーフピッチd/2から、払出用搬送機構8による搬送時におけるキャリアC内の隣り合う基板Wの間隔dに変更される。従って、このアーム20は、本発明における間隔変更手段に相当し、基板搬送機構11は間隔変更手段に相当するアーム20を備えていることになる。
【0047】
投入用/払出用搬送機構7,8と基板搬送機構11との基板の受け渡しは以下のようにして行われる。すなわち、キャリア搬送機構4によって同時に搬送された2個のキャリアCは、キャリア搬送機構4の把持部4bに把持された状態で投入用搬送機構7のスライド板18に載置される。もちろん、載置される前にスライド板18はキャリア搬送機構4のスライド部4aに接触する場所にまで予め移動されている。把持部4bはキャリアCの把持を解除した後に、スライド板18は、キャリア搬送機構4から取出・収納部19まで、投入用搬送路5の矢印RCの方向に移動する。
【0048】
スライド板18に載置された2個のキャリアCのうちの1個のキャリアCが、図5(a)に示すように取出・収納部19の押上部材19bの真上にまで移動すると、取出・収納部19の軸19aを上方向に伸ばして押上部材19bを押し上げる。押上部材19bが押し上げられ、挟持部19cはキャリアCに収納された基板Wの底部に接触すると、図5(b)に示すように基板Wを挟んで垂直に保持した状態で基板Wを押し上げる。そのときキャリアCはスライド板18に載置されたまま収納された基板Wのみが押し上げられる。また、キャリアC内の隣り合う基板Wの間隔はdであるので、挟持部19cは間隔dごとに基板を保持している。従って、基板Wを保持する挟持部19cと、基板Wを保持しない挟持部19cとがハーフピッチd/2ごとに交互に並ぶことになる。
【0049】
挟持部19cが基板Wを基板搬送機構11のアーム20まで押し上げる前に、押し上げられた基板Wの周縁とアーム20の挟持部20aとが接触するように、アーム20を軸心周り(図6中の矢印RIの方向)に予め回転させる。そして、基板の周縁を挟持部20aによって保持することでアーム20が基板Wを保持した後、取出・収納部19の軸19aを下方向に縮めて押上部材19bを降下させる。このとき、基板Wはアーム20によって保持されているので、挟持部19cは基板Wから離れることになる。
【0050】
押上部材19bをスライド板18よりも下に降下させた後、スライド板18は、基板Wが収納されている方のキャリアCを、図5(c)に示すように取出・収納部19の押上部材19bの真上に位置するように投入用搬送路5の矢印RCの方向に移動する。このとき、先に移動されたキャリアCよりもハーフピッチd/2だけズラした位置にまでキャリアCを移動する。これは、アーム20に既に把持された基板Wとの衝突を避けるためである。
【0051】
同様の手順で、押上部材19bを押し上げて、キャリアCに収納された基板Wを押し上げる。このとき、先のキャリアCに収納された基板Wを保持しなかった挟持部19cが基板Wを保持し、先のキャリアCに収納された基板を保持した挟持部19cが基板を保持しないことになる。押し上げられた基板Wの周縁とアーム20の挟持部20aとが接触するように、アーム20を軸心周り(図6中の矢印RIの方向)に予め回転させた後、挟持部19cが基板Wを基板搬送機構11のアーム20まで押し上げると、図5(d)に示すようにアーム20が基板Wを保持する。上述したようにハーフピッチd/2だけズラしているので、先に保持された基板Wの間に後に保持される基板Wが割り込む形となる。そして、一方のアーム20の挟持部20aは先の基板Wを保持するとともに、他方のアーム20の挟持部20aは後の基板Wを保持する。
【0052】
このようにして、投入用搬送機構7から基板搬送機構11への基板Wの受け渡しは上述の手順のように、基板Wを収納した2個分のキャリアCをスライド板18が同時に搬送し、2個のキャリアに収納された基板Wの全枚数を取出・収納部19が取り出して、アーム20に保持させることで行われる。
【0053】
基板搬送機構11から払出用搬送機構8への基板Wの受け渡しは、投入用搬送機構7から基板搬送機構11への基板Wの受け渡しとは逆の手順で行われる。すなわち、基板搬送機構11のアーム20が基板Wを保持した状態で、押上部材19bを押し上げて、挟持部19cが基板Wを保持する。片方のアーム20を軸心周り(図6中の矢印RIの方向)に回転させてアーム20の挟持部20aによる基板Wの保持を解除する。これによって1個のキャリアC内に収納されるべき基板Wのみが、挟持部19cのみで保持されることになり、残りの基板Wは、挟持部19cおよび挟持部20aの両方に保持されることになる。この状態で、押上部材19bを降下させると、前者の基板Wのみがアーム20より離れて、押上部材19bの降下に連動してその基板Wも降下する。降下された基板WはキャリアC内に収納される。同様の手順で、残りのキャリアCについても基板Wの収納を行う。
【0054】
次に、基板Wが投入された後に、処理部12における各乾燥/薬液/洗浄処理部13〜15にて基板がそれぞれ処理されて、基板Wが払い出されるまでの基板Wの一連の処理について、図7のフローチャート、および図8〜図18の各処理における基板処理装置の様子を平面視したときのブロック図を参照して説明する。
【0055】
なお、説明の便宜上、2個のキャリアCおよびそれらのキャリアCに収納された、あるいは収納される基板Wのみに注目して、その他のキャリアCおよびそのキャリアCに収納された、あるいは収納される基板Wについては図示を省略する。また、各搬送機構(キャリア搬送機構4、投入用/払出用搬送機構7,8、および基板搬送機構11など)についても、特に断りがない限り、図8〜18に図示された位置に各搬送機構が配置されるのに限定されず、他の基板Wの処理状況によって各搬送機構の位置は適宜に変更される。
【0056】
(ステップS1)キャリアを投入する
未処理の複数枚の基板Wを収納したキャリアCを、図8(a)に示すように、投入部1に投入する。投入の際には、投入口1Aから投入部1の載置台1aに載置される。載置台1aに載置されたキャリアCは、スライド板17(図1,3参照)によって、図8(b)に示すように、投入部1と払出部2とをむすぶ経路上にあってキャリア搬送路3の近くにまで搬送される。この搬送の際には、キャリアCの向きは、スライド板17の回転軸17a(図3参照)によって図3中の矢印RGの方向に右回りに90°分回転される。
【0057】
この搬送されたキャリアCとは別に、未処理の複数枚の基板Wを収納したキャリアCを、図8(b)に示すように、投入口1Aを介して、投入部1の載置台1aに載置する。同様に、載置台1aに載置されたキャリアCは、図9(a)に示すように、スライド板17によってキャリア搬送路3の近くにまで搬送される。搬送の際には、キャリアCの向きは、右回りに90°分回転される。
【0058】
本実施例では、スライド板17が個々のキャリアCを搬送したが、先に投入されたキャリアCを載置台1aに一旦載置した後に載置台1bに載置し、後に投入されて載置台1aに載置されたキャリアCと、先に投入されて載置台1bに載置されたキャリアCとともに、スライド板17が搬送してもよい。
【0059】
(ステップS2)投入部から投入用搬送機構にキャリアを受け渡す
図9(a)に示すように、2個のキャリアCがキャリア搬送路3の近くにまで搬送されると、図9(b)に示す位置まで、キャリア搬送機構4がキャリア搬送路3上を移動する。つまり、キャリア搬送機構4の各把持部4b(図1,2,4参照)が2個のキャリアCの各側部にそれぞれ沿う位置にまでキャリア搬送機構4は移動する。キャリア搬送機構4の移動の際には、把持部4bがキャリアCに衝突しないように、把持部4bを、キャリアCよりも下もしくは上の位置で配備する。そして、2個のキャリアCの各側部にそれぞれ沿う位置にまで把持部4bが移動されると、スライド部4a(図1参照)に沿って把持部4bがキャリアCの側部にまで上下方向(図1,4中の矢印RBの方向)にスライドされて、キャリアCの各側部が各把持部4bによってそれぞれ把持される。
【0060】
把持部4bによってキャリアCを把持しつつキャリア搬送機構4は2個のキャリアCを同時に搬送して、図10(a)に示すように、投入用搬送路5にまで搬送する。投入用搬送路5に搬送されると、2個分のキャリアCは投入用搬送路5上の投入用搬送機構7に渡される。詳述すると、投入用搬送機構7のスライド板18(図4,5参照)をキャリア搬送機構4のスライド部4aに接触する場所にまで予め移動し、キャリア搬送機構4の把持部4bに把持された状態で2個のキャリアCをスライド板18に載置する。
【0061】
なお、基板Wの処理状況によって投入用搬送路5のスライド板18に別のキャリアCが載置されているときには、キャリアCを仮置きするために仮置き用の載置台9(図1,4参照)に載置してもよい。具体的に説明すると、図9(b)に示すように、把持部4bがキャリアCを把持すると、把持部4bを上下方向(図1,4中の矢印RBの方向)にスライドさせることで、キャリア搬送機構4は、キャリアCを上下方向に移動させつつ、載置台9にキャリアCを渡す。投入用搬送路5のスライド板18にキャリアCの空きが生じたら、把持部4bを上下方向(図1,4中の矢印RBの方向)にスライドさせることで、基板搬送機構4は、キャリアCを上下方向に移動させつつ、載置台9からスライド板18に渡す。
【0062】
(ステップS3)キャリアから基板を取り出す
2個のキャリアCをスライド板18に載置することで、投入用搬送機構7にキャリアCを渡すと、把持部4bはキャリアCの把持を解除する。そして、図10(b)に示すように、キャリア搬送機構4をキャリア搬送路3上の別の位置に退避させるのと同時に、2個のキャリアCのうちの1個のキャリアCが取出・収納部19の押上部材19b(図4,5参照)の真上にまで位置するように、投入用搬送機構7(のスライド板18)はキャリアCを移動する。
【0063】
なお、本実施例では、キャリア搬送機構4を図10(b)に示すような位置にまで退避させたが、キャリア搬送機構4を図10(a)に示す位置のまま移動させずに、把持部4bのみを上下方向(図1,4中の矢印RBの方向)にスライドさせてキャリアCの把持を解除してもよい。
【0064】
図10(b)に示すような位置にまで投入用搬送機構7(のスライド板18)がキャリアCを搬送すると、基板搬送機構11は基板搬送路10上に、図11(a)に示すような位置にまで移動する。つまり、基板搬送機構11のアーム20が有する各挟持部20a(図6参照)が2個のキャリアCの各側部にそれぞれ沿う位置にまで基板搬送機構11は移動する。上述したように、取出・収納部19の挟持部19cを押し上げて、その挟持部19cが基板Wを挟んで垂直に保持した状態で基板Wを押し上げることで、キャリアC内から収納された基板Wを取り出す。そして、取り出された基板Wをアーム20の挟持部20aが保持する。
【0065】
図11(a)に示すように基板搬送機構11が基板Wを保持した後に、スライド板18に載置されているもう1つのキャリアCについても、同様の手順でキャリアCから基板Wを取り出して基板搬送機構11に渡す。すなわち、投入用搬送機構7(のスライド板18)が、図11(b)に示すような位置にまでキャリアCを搬送すると、挟持部19cが基板Wを挟んで垂直に保持した状態で基板Wを押し上げて、キャリアC内から収納された基板Wを取り出す。そして、取り出された基板Wをアーム20の挟持部20aが保持する。
【0066】
このように、キャリアCから取り出された基板Wをアーム20の挟持部20aが挟んで垂直に保持することで、基板Wが基板搬送機構11に渡される。また、2個分のキャリア内に収納された基板Wの全枚数を挟持部20aが保持するために、キャリアC内の隣り合う基板Wの間隔dが、挟持部20aに保持される段階でハーフピッチd/2に変更される。
【0067】
(ステップS4)各処理部にて基板処理を行う
基板搬送機構11は、アーム20の挟持部20aが保持する基板Wを最初に基板処理を行う処理部12(図1参照)に渡す。本実施例では、処理部12中の薬液処理部14にて薬液処理を行った後に、処理部12中の洗浄処理部15にて洗浄処理を行い、処理部12中の乾燥処理部13にて乾燥処理を行う。
【0068】
基板搬送機構11は、基板搬送路10上に沿って、図12(a)に示すように、基板Wを薬液処理部14まで搬送する。搬送後、基板搬送機構11は、図示を省略する薬液処理用のキャリアに基板Wを渡し、そのキャリアは基板Wを受け取った後に基板Wを薬液中に浸漬する。基板搬送機構11は、基板Wを薬液処理部14まで搬送した後に、他の基板Wを搬送するために、図12(b)に示すように、基板搬送路10上を移動する。
【0069】
なお、本実施例では、薬液に浸漬中は、基板搬送機構11は他の基板Wの搬送を行っているが、基板搬送機構11が基板Wを保持した状態で薬液に基板Wを浸漬してもよいし、基板搬送機構11が処理間搬送機構16に基板Wを渡した後に処理間搬送機構16が基板Wを保持した状態で薬液に基板Wを浸漬してもよい。また、後述する洗浄液に浸漬する場合においても、図示を省略する上述のキャリアが基板Wを洗浄液に浸漬してもよいし、基板搬送機構11あるいは処理間搬送機構16が基板Wを保持した状態で洗浄液に基板Wを浸漬してもよい。
【0070】
薬液処理部14で基板Wを薬液に浸漬して、基板Wの薬液処理を終了すると、処理間搬送機構16は、図13(a)に示すように薬液処理部14から洗浄処理部15へと基板Wを搬送させて、基板Wを洗浄液中に浸漬する。
【0071】
洗浄処理部15で基板Wを洗浄液に浸漬して、基板Wの洗浄処理を終了すると、基板搬送機構11は、図13(b)に示すように洗浄処理部15まで移動して、基板Wを搬送する。そして、基板搬送機構11は、図14(a)に示すように基板Wを乾燥処理部13まで搬送した後、基板Wを保持した状態で基板の乾燥処理を行う。本実施例では、基板搬送機構11が基板Wを保持した状態で基板の乾燥処理を行ったが、図示を省略するキャリアを乾燥処理部13に設置して、そのキャリアが保持した状態で基板Wの乾燥処理を行って、基板搬送機構11の方は、乾燥処理の間、他の基板Wを搬送してもよい。
【0072】
乾燥処理13で基板Wの乾燥処理を終了すると、図14(b)に示すように基板搬送機構11は基板Wを払出用搬送路6にまで搬送するとともに、2個のキャリアCのうちの1個のキャリアCが取出・収納部19の押上部材19b(図4,5参照)の真上にまで位置するように、払出用搬送機構8のスライド板18(図4,5参照)を払出搬送路6上に沿って移動する。
【0073】
本実施例では、基板搬送機構11が基板Wを払出用搬送路6にまで搬送するのと同時に、払出用搬送機構8(のスライド板18)を移動させたが、基板搬送機構11が基板Wを搬送するよりも前の段階で、2個のキャリアCのうちの1個のキャリアCが取出・収納部19の押上部材19bの真上にまで位置するように、払出用搬送機構8を予め搬送してもよい。
【0074】
(ステップS5)キャリアに基板を収納する
図14(b)に示すような位置にまで基板搬送機構11が基板Wを搬送すると、上述したように、基板搬送機構11のアーム20が基板Wを保持した状態で、挟持部19cを押し上げて、挟持部19cが基板Wを保持する。1個のキャリアC内に収納される基板Wのみについてアーム20は基板Wの保持を解除して、挟持部19cを降下させて、キャリアC内に基板Wを収納する。
【0075】
図14(b)に示すように基板Wを収納して払出用搬送機構8に渡した後に、払出用搬送機構8のスライド板18に載置されているもう1つのキャリアCについても、同様の手順で基板Wを収納して払出用搬送機構8に渡す。すなわち、払出用搬送機構8(のスライド板18)が、図15(a)に示すような位置にまでキャリアCを搬送すると、挟持部19cを押し上げて基板を保持した後にアーム20は基板Wの保持を解除して、挟持部19cを降下させて、キャリアC内に基板Wを収納する。この段階で、ハーフピッチd/2からキャリアC内の隣り合う基板Wの間隔dに変更される。
【0076】
(ステップS6)払出用搬送機構から払出部にキャリアを受け渡す
2個分のキャリアCにそれぞれの基板Wが収納された後に、図15(b)に示すように基板搬送機構11は他の基板Wを搬送するために基板搬送路10上を移動し、払出用搬送機構8(のスライド板18)は、図16(a)に示すような位置にまでキャリアCを搬送する。また、キャリア搬送機構4の各把持部4bが2個のキャリアCの各側部にそれぞれ沿う位置にまでキャリア搬送機構4は移動する。投入時と同様に、2個のキャリアCの各側部にそれぞれ沿う位置にまで把持部4bが移動されると、スライド部4aに沿って把持部4bがキャリアCの側部にまで上下方向にスライドされて、キャリアCの各側部が各把持部4bによってそれぞれ把持される。
【0077】
把持部4bによってキャリアCを把持することで、キャリア搬送機構4は2個のキャリアCを同時に搬送して、図16(b)に示すように、投入部1と払出部2とをむすぶ経路上にまで搬送される。
【0078】
なお、基板Wの処理状況によって投入部1と払出部2とをむすぶ経路上や、投入部1、払出部2に別のキャリアCが載置されているときには、キャリアCを仮置きするために仮置き用の載置台9に載置してもよい。ステップS2でも述べたように、把持部4bがキャリアCを把持すると、把持部4bを上下方向にスライドさせることで、キャリア搬送機構4は、キャリアCを上下方向に移動させつつ、載置台9にキャリアCを渡す。払出部2などにキャリアCの空きが生じたら、把持部4bを上下方向にスライドさせることで、基板搬送機構4は、キャリアCを上下方向に移動させつつ、載置台9から投入部1と払出部2とをむすぶ経路上に渡す。
【0079】
(ステップS7)キャリアを払い出す
キャリア搬送機構4が投入部1と払出部2とをむすぶ経路上にまでキャリアCを搬送した後、把持部4bはキャリアCの把持を解除する。そして、図17(a)に示すように、キャリア搬送機構4をキャリア搬送路3上の別の位置に退避させる。なお、本実施例では、キャリア搬送機構4を図17(a)に示すような位置にまで退避させたが、キャリアCを払出部2に払い出す際に、キャリアCとキャリア搬送機構とは衝突しないので、キャリア搬送機構4を図16(a)に示す位置のまま移動させなくてもよい。
【0080】
一方、投入部1と払出部2とをむすぶ経路上にまで搬送されたキャリアCは、図17(b)に示すようにスライド板17によって払出部2まで搬送される。先ず、払出口2A側にあるキャリアCを、スライド板17が載置台2aにまで搬送して載置する。この搬送の際には、ステップS1での投入時でも述べたように、キャリアCの向きは、スライド板17の回転軸17aによって左回りに90°分回転される。載置台2aに載置されたキャリアCは、払出部2Aを介して、払出部2から払い出される。
【0081】
同様に、もう1つのキャリアCについても、図18に示すようにスライド板17が載置台2aにまで搬送して載置する。搬送の際にはキャリアCの向きは、左回りに90°分回転されて、払出部2Aを介して、払出部2から払い出される。
【0082】
投入時でも述べたように、本実施例では、スライド板17が個々のキャリアCを搬送したが、スライド板17が2個分のキャリアCを同時に搬送し、載置台2b,2aに個々のキャリアCを載置し、載置台2aに載置されたキャリアCを払い出した後に、載置台2bに載置されたキャリアCを載置台2aに一旦載置してから払い出してもよい。
【0083】
以上のステップS1〜S7によって、基板Wの一連の処理が行われる。また、上述の構成を有する本実施例に係る基板処理装置は、以下の効果を奏する。すなわち、投入用/払出用搬送機構7,8による搬送時におけるキャリアC内の隣り合う基板の間隔dと、基板搬送機構11による搬送時におけるハーフピッチd/2の間隔とを互いに変更し得るようにアーム20を備えた基板搬送機構11は構成されているので、前者の間隔(間隔d)から後者の間隔(ハーフピッチd/2)に、逆に後者の間隔から前者の間隔に変更することができる。
【0084】
さらには、ハーフピッチd/2に変更することで、2個分のキャリアCに収納されている基板Wの全枚数をまとめて基板搬送機構11が搬送することができる。その結果、個々の処理部12(薬液/洗浄/乾燥処理部13〜15)に2個分のキャリアCに収納されている基板Wをまとめて受け渡すことができる。従って、基板搬送機構11が各薬液/洗浄/乾燥処理部13〜15間や、投入用/払出用搬送機構7,8間で基板Wを搬送している間、基板WやキャリアCを仮置きする、あるいは投入用/払出用搬送機構7,8が基板Wを保持する待ち時間を低減させることができる。その結果、基板Wを効率良く処理することができる。
【0085】
また、本実施例では、上述の構成により、以下の効果をも奏する。すなわち、上下方向に積層されている積層構造として構成された載置台9が、キャリア搬送機構4の近くに配備されているので、フットプリントを軽減するのみならず、積層構造の載置台9が、(投入部1と払出部2とをむすぶ経路上を含む)投入部1/払出部2とキャリア搬送機構4と投入用/払出用搬送機構7,8との間のキャリアCや基板Wの受け渡しの際での仮置きとしての機能を果たす。従って、投入部1/払出部2または投入用/払出用搬送機構7,8のいずれかでキャリアや基板の搬送の空きが発生せずに待ち時間が生じる場合には、載置台9に仮置きすることで、空きが発生するまで、投入部1/払出部2、キャリア搬送機構4、投入用/払出用搬送機構7,8が基板Wを保持あるいは載置する状態、すなわち待ち時間が発生することはない。従って、待ち時間を発生させることなく、無駄なく(フルに)キャリアCや基板Wの搬送を行わせることができる。さらに載置台9を積層構造としているので、フットプリントが増大することなく、キャリアCを載置台9により多く載置することができる。
【0086】
本発明は、上記実施形態に限られることはなく、下記のように変形実施することができる。
【0087】
(1)上述した本実施例では、基板処理として、基板を(洗浄処理、乾燥処理を含む)薬液処理を施すものを例に採って説明したが、上述した基板処理に限定されない。例えば、上述した浸漬タイプのエッチング以外のエッチング処理(例えばドライエッチングやプラズマエッチングなど)や、上述した浸漬タイプ以外であって基板を回転させて洗浄する洗浄処理(例えばソニック洗浄や化学洗浄など)、化学機械研磨(CMP)処理や、フォトリソグラフィー処理や、スパッタリング処理や、化学気相成長(CVD)処理や、アッシング処理などのように、半導体基板、液晶表示器のガラス基板、フォトマスク用のガラス基板、光ディスク用の基板を通常の手法でもって行う基板処理であれば、本発明に適用することができる。
【0088】
(2)上述した本実施例では、本発明における間隔変更手段はアーム20であって、そのアーム20が基板搬送機構11に備えられていたが、本発明における第2のキャリア搬送機構に相当する投入用/払出用搬送機構7,8に備えられていてもよいし、基板搬送機構11や、投入用/払出用搬送機構7,8などの搬送機構とは個別に、独立して設けられていてもよい。
【0089】
間隔変更手段が、投入用/払出用搬送機構7,8に備えられている場合における、具体的構成について、図19を参照して説明する。投入用/払出用搬送機構7,8は、上述したように同じ構成からなり、投入用と払出用とに分けているだけなので、投入用搬送機構7のみについて説明する。投入用搬送機構7は、本実施例と同様に、スライド板18と取出・収納部19とを備えている。これらの具体的構成については、本実施例と同様なので、その説明を省略する。
【0090】
変形例では、投入用搬送機構7は、図19(a)の正面図に示すように、筐体状の仮置き部21を、さらに備えている。この仮置き部21は、取出・収納部19の真上に配備されており、スライド板18によって取出・収納部19にまで搬送されると、スライド板18に載置された2個のキャリアCのうち、取出・収納部19の真上にある1つのキャリアCを仮置き部21が囲うように構成されている。
【0091】
仮置き部21の天井部分には、図19(a)の正面図および(b)の平面図に示すように、第1のスライド板22と第2のスライド板23とが設けられるとともに、第1のスライド板22の上に第2のスライド板23が設けられている。この第1/第2のスライド板22,23は、図19(b)に示すように、2つずつ設けられており、各スライド板22,23は、基板Wの周縁を挟んで垂直方向に保持する挟持部22a,23aをそれぞれ備えている。第1のスライド板22に配備されている第1の挟持部22aは、図19(b)に示すように、間隔dごとに基板Wを保持する。第2のスライド板23に配備されている第2の挟持部23aはハーフピッチごとに基板Wを保持する。
【0092】
また、各スライド板22は、図示を省略するピストンによって互いにつながれており、スライド板22同士の間隔を狭める場合には、図19(b)中の矢印RJの方向に各スライド板22をそれぞれ移動させ、スライド板22同士の間隔を広げる場合には、図19(b)中の矢印RKの方向に各スライド板22をそれぞれ移動させる。スライド板23についても、スライド板22と同様に構成されて移動される。
【0093】
投入用/払出用搬送機構7,8と基板搬送機構11との基板の受け渡しは以下のようにして行われる。図20〜25を参照して説明する。すなわち、スライド板18に載置された2個のキャリアCのうちの1個のキャリアCが、図20(a)に示すように取出・収納部19の押上部材19bの真上、つまり仮置き部21内にまで移動すると、本実施例と同様に、取出・収納部19の軸19aを上方向に伸ばして押上部材19bを押し上げる。また、スライド板22同士の間隔が基板Wの半径よりも狭い場合には、図20(b)に示すように、スライド板22同士の間隔が基板Wの半径よりも広くなるように、各スライド板22を矢印RKの方向にそれぞれ移動させる。
【0094】
押上部材19bが押し上げられ、挟持部19cがキャリアCに収納された基板Wの底部に接触すると、図21(a)に示すように基板Wを挟んで垂直に保持した状態で基板Wを押し上げる。そのときキャリアCはスライド板18に載置されたまま収納された基板Wのみが押し上げられる。押し上げられた基板Wがスライド板22まで位置すると、図21(b)に示すように各スライド板22の挟持部22aが基板Wの周縁を挟んで垂直に保持するように、各スライド板22を矢印RJの方向にそれぞれ移動させてスライド板22同士の間隔を狭める。
【0095】
基板Wがスライド板22によって保持されると、図22(a)に示すように取出・収納部19の軸19aを下方向に縮めて押上部材19bを降下させる。このとき、基板Wはスライド板22によって保持されているので、挟持部19cは基板Wから離れることになる。押上部材19bがスライド板18よりも下に降下させた後、スライド板18は、基板Wが収納されている方のキャリアCを、図22(a)に示すように取出・収納部19の押上部材19bの真上、つまり仮置き部21内に位置するように矢印RCの方向に移動する。このとき、先に移動されたキャリアCよりもハーフピッチd/2だけズラした位置にまでキャリアCを移動する。
【0096】
同様の手順で、押上部材19bを押し上げて、図23(a)に示すようにキャリアCに収納された基板Wを押し上げる。押し上げられた基板Wがスライド板22まで位置したとき、図23(a),(b)に示すような状態となる。上述したようにハーフピッチd/2だけズラしているので、先に保持された基板Wの間に後に保持される基板Wが割り込む形となる。そして、スライド板22の挟持部22aは挟持部19cとともに先の基板Wを保持しているが、挟持部22aは後の基板Wを保持しておらず、挟持部19cのみで後の基板Wを保持している。
【0097】
この状態で、図24(b)に示すように各スライド板22を矢印RKの方向に移動させてスライド板22同士の間隔を広げてスライド板22による基板Wの保持を解除する。図24(a)に示すように基板Wがスライド板23まで位置するように、押上部材19bをさらに上に押し上げる。そして、図24(b)に示すように各スライド板23の挟持部23aが基板Wの周縁を挟んで垂直に保持するように、各スライド板23を矢印RJの方向にそれぞれ移動させてスライド板23同士の間隔を狭める。
【0098】
基板Wがスライド板23によって保持されると、図25(a)に示すように取出・収納部19の軸19aを下方向に縮めて押上部材19bを降下させる。このとき、基板Wはスライド板23によって保持されているので、挟持部19cは基板Wから離れることになる。
【0099】
このようにスライド板23に受け渡すことで、基板Wは投入用/払出用搬送機構7,8にも、基板搬送機構11にも保持されず、仮置きされた状態となる。従って、例えば本実施例のように投入用搬送機構7が基板WをキャリアCから取り出す際には、基板搬送機構11は払出用搬送路6にまで必ず位置して、取り出された基板Wを受け取らなければならなかったが、変形例の場合はその必要はない。例えば、基板搬送機構11が各処理部12間で他の基板Wを搬送していても、仮置き部21のスライド板23が基板Wを保持して仮置きすることができる。従って、他の基板Wに対する基板搬送機構11の作業が終了してから、仮置きされた基板Wを受け取ることができる。
【0100】
基板搬送機構11のアーム20が基板Wを受け取る際には、図25(b)に示すように基板Wをスライド板23よりも上にあってアーム20に位置するように、押上部材19bを押し上げる。もちろん、押上部材19bの押し上げよりも前にスライド板23同士の間隔を広げてスライド板23による基板Wの保持を予め解除する。なお、基板搬送機構11から払出用搬送機構8への基板Wの受け渡しは、投入用搬送機構7から基板搬送機構11への基板Wの受け渡しとは逆の手順で行われるので、その説明を省略する。
【0101】
(3)上述した本実施例では、キャリアC内の隣り合う基板の間隔dをハーフピッチd/2に、あるいはハーフピッチd/2を間隔dに変更したが、複数個(n個)のキャリアCに収納された全枚数の基板Wをまとめて処理する場合には、投入時には投入のときに同時に処理されるキャリアCの数だけ基板Wの間隔dを1/n倍に縮小し、払出時には払出のときに同時に処理されるキャリアCの数だけ基板の間隔d/nをn倍に拡大して間隔dに変更するようにしてもよい。また、本実施例では、先に保持された基板Wの間を後に保持する基板Wが割り込むことで基板の間隔dをハーフピッチd/2に変更したが、例えば先に保持すべき基板Wをハーフピッチd/2に予め変更してから端に寄せて保持し、後に保持すべき基板Wをハーフピッチd/2に予め変更してから端に寄せて保持するとともに、先に保持された基板Wの群と後に保持された基板Wの群とを並べて保持してもよい。
【0102】
(4)上述した本実施例では、2個分のキャリアC内の基板Wをまとめて基板搬送機構11が搬送したが、2個分のキャリアC内の基板Wをまとめて基板搬送機構11が搬送せず、基板の間隔dをハーフピッチd/2に、あるいはハーフピッチd/2を間隔dに単に変更するのみの装置でも可能である。また、本実施例とは逆に、投入用/払出用搬送機構7,8による搬送時における基板の間隔を、基板搬送機構11による搬送時における基板の間隔よりも狭くすることも可能である。この場合、基板Wの処理時間が基板Wの取り出し/収納時間よりも極端に短いときなどに有効である。
【0103】
(5)上述した本実施例では、積層構造の載置台9をキャリア搬送機構4の近くに備えたが、投入部1/払出部2またはキャリア搬送機構4または投入用/払出用搬送機構7,8または基板搬送機構11のいずれか近くに載置台9を備えてもよい。また、キャリア搬送機構4を上下移動可能に構成する以外に、投入用/払出用搬送機構7,8を積層構造、あるいは上下移動可能に構成してもよいし、キャリア搬送機構4、投入用/払出用搬送機構7,8をともに積層構造、あるいはともに上下移動可能に構成してもよい。また、載置台9を必ずしも備える必要はない。
【0104】
(6)上述した本実施例では、キャリア搬送機構4は、2個分のキャリアCを水平に並べて同時に搬送したが、上下方向に積層してキャリアCを同時に搬送してもよい。また、キャリア搬送機構4が搬送するキャリアCの個数についても、2個に限定されず、3個以上であっても、また1つであってもよい。
【0105】
(7)上述した本実施例では、本発明における第2のキャリア搬送機構を、投入時に用いられる投入用搬送機構7と、払出時に用いられる払出用搬送機構8とに分けたが、投入時と払出時とを1つの搬送機構で兼用させてもよい。
【0106】
(8)上述した本実施例では、キャリア搬送機構4および投入用/払出用搬送機構7,8は、搬送姿勢を変更せずにキャリアCを受け渡したが、例えば軸心周りに回転させて搬送姿勢を変更してキャリアCを受け渡してもよい。
【0107】
(9)上述した本実施例では、各搬送機構は図1〜6に示すような構成であったが、キャリアや基板を搬送する機構、キャリアから基板を取り出す、あるいは収納する機構であれば、上述の構成を有する搬送機構に限定されない。
【0108】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、第2のキャリア搬送機構による搬送時におけるキャリア内の隣り合う基板の間隔、および基板搬送機構による搬送時における隣り合う基板の間隔を互いに変更し得るように間隔変更手段は構成されており、第2のキャリア搬送機構と基板搬送機構との間での基板の受け渡しは間隔変更手段を介して行われるので、前者の間隔から後者の間隔に、逆に後者の間隔から前者の間隔に変更することができる。さらには、例えば、投入時には投入のときに同時に処理されるキャリアの数だけ基板の間隔を縮小し、払出時には払出のときに同時に処理されるキャリアの数だけ基板の間隔を拡大することで、第2のキャリア搬送機構で複数キャリア分から取り出された、あるいは第2のキャリア搬送機構で複数キャリア分に収納される基板をまとめて基板搬送機構が搬送することができる。その結果、個々の処理部に複数キャリア分の基板をまとめて受け渡すことができ、基板を効率良く処理することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本実施例に係る基板処理装置の処理部を除く投入部や払出部などの概略構成を示す斜視図である。
【図2】本実施例に係る基板処理装置を平面視したときのブロック図である。
【図3】(a),(b)は、本実施例に係る基板処理装置の投入部/払出部の正面図である。
【図4】本実施例に係る基板処理装置のキャリア搬送機構、投入用/払出用搬送機構、および基板搬送機構の正面図である。
【図5】(a)〜(d)は、本実施例に係る投入用/払出用搬送機構と基板搬送機構との基板の受け渡しの様子を示した正面図である。
【図6】本実施例に係る基板搬送機構の概略構成図であって、(a)はその平面図、(b)は側面図、(c)は正面図である。
【図7】本実施例に係る基板処理装置での基板Wの一連の処理を示すフローチャートである。
【図8】(a),(b)は、各処理における基板処理装置の様子を平面視したときのブロック図である。
【図9】(a),(b)は、各処理における基板処理装置の様子を平面視したときのブロック図である。
【図10】(a),(b)は、各処理における基板処理装置の様子を平面視したときのブロック図である。
【図11】(a),(b)は、各処理における基板処理装置の様子を平面視したときのブロック図である。
【図12】(a),(b)は、各処理における基板処理装置の様子を平面視したときのブロック図である。
【図13】(a),(b)は、各処理における基板処理装置の様子を平面視したときのブロック図である。
【図14】(a),(b)は、各処理における基板処理装置の様子を平面視したときのブロック図である。
【図15】(a),(b)は、各処理における基板処理装置の様子を平面視したときのブロック図である。
【図16】(a),(b)は、各処理における基板処理装置の様子を平面視したときのブロック図である。
【図17】(a),(b)は、各処理における基板処理装置の様子を平面視したときのブロック図である。
【図18】各処理における基板処理装置の様子を平面視したときのブロック図である。
【図19】変形例に係る投入用/払出用搬送機構の概略構成図であって、(a)はその正面図、(b)は投入用/払出用搬送機構の仮置き部の平面図である。
【図20】変形例に係る投入用/払出用搬送機構と基板搬送機構との基板の受け渡しの様子を示した図であって、(a)はその正面図、(b)は仮置き部の平面図である。
【図21】変形例に係る投入用/払出用搬送機構と基板搬送機構との基板の受け渡しの様子を示した図であって、(a)はその正面図、(b)は仮置き部の平面図である。
【図22】変形例に係る投入用/払出用搬送機構と基板搬送機構との基板の受け渡しの様子を示した図であって、(a)はその正面図、(b)は仮置き部の平面図である。
【図23】変形例に係る投入用/払出用搬送機構と基板搬送機構との基板の受け渡しの様子を示した図であって、(a)はその正面図、(b)は仮置き部の平面図である。
【図24】変形例に係る投入用/払出用搬送機構と基板搬送機構との基板の受け渡しの様子を示した図であって、(a)はその正面図、(b)は仮置き部の平面図である。
【図25】変形例に係る投入用/払出用搬送機構と基板搬送機構との基板の受け渡しの様子を示した図であって、(a),(b)はその正面図である。
【図26】従来の基板処理装置の構成を示すブロック図である。
【符号の説明】
W … 基板
C … キャリア
1 … 投入部
2 … 払出部
4 … キャリア搬送機構
7 … 投入用搬送機構
8 … 払出用搬送機構
11 … 基板搬送機構
12 … 処理部
13 … 乾燥処理部
14 … 薬液処理部
15 … 洗浄処理部
20 … アーム[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a substrate processing apparatus for performing substrate processing in a plurality of processing units each of a semiconductor substrate, a glass substrate for a liquid crystal display, a glass substrate for a photomask, and a substrate for an optical disk (hereinafter simply referred to as a substrate), In particular, the present invention relates to a technique for transporting a substrate between an input unit that inputs an unprocessed substrate, a processing unit that performs substrate processing, and a dispensing unit that pays out a processed substrate.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as such a substrate processing apparatus, for example, there is an apparatus that performs chemical treatment.
This is illustrated in FIG. 26 and described below. The substrate processing apparatus includes a
[0003]
The
[0004]
A first
[0005]
In addition, a second
[0006]
Further, the
[0007]
The above-described
[0008]
In the substrate processing apparatus described above, the chemical liquid processing of the substrate W is performed in the following procedure. That is, at the time of loading, the carrier C storing a plurality of unprocessed substrates W is placed on the mounting table 106 of the
[0009]
During the processing, the
[0010]
At the time of dispensing, the
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
However, the conventional example having such a configuration has the following problems.
That is, the conventional substrate processing apparatus has a problem that it cannot process a number of substrates corresponding to a plurality of carriers.
[0012]
That is, in the conventional substrate processing apparatus, the transfer of the substrate W between the second
[0013]
This invention is made | formed in view of such a situation, Comprising: It aims at providing the substrate processing apparatus which can process a board | substrate efficiently.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve such an object, the present invention has the following configuration.
That is, the invention described in
[0015]
[Operation / Effect] According to the first aspect of the present invention, at the time of loading, a carrier containing a plurality of untreated substrates is loaded into the loading section. Career put into the input department While being held by the holding plate, the carrier moves from the loading portion to the carrier conveyance path between the loading portion and the dispensing portion, and the carrier held on the holding plate by the rotating shaft is rotated by 90 ° to obtain the first The carrier transport mechanism moves along the carrier transport path while holding the plurality of carriers when the slide plate is in the carrier transport path. Pass to the second carrier transport mechanism. The second carrier transport mechanism is At the time of loading, the carrier received from the first carrier transport mechanism is transported in a direction orthogonal to the carrier transport path, An unprocessed substrate is taken out from the carrier, and the substrate is transferred to the interval changing unit, and then transferred to the substrate transport mechanism while changing the interval of the substrate by the interval changing unit. The substrate transport mechanism passes the substrate to a processing unit that performs substrate processing first. In addition, the substrate transport mechanism transfers the substrate between the processing units, and performs the substrate processing in each processing unit. At the time of dispensing, the substrate transport mechanism passes the processed substrate from the processing unit that has performed the substrate processing to the interval changing unit, and then receives the second carrier transfer mechanism while changing the interval of the substrates by the interval changing unit. hand over. The second carrier transport mechanism stores the substrate in the carrier and holds the carrier. Transport in the opposite direction to the time of loading Pass to the first carrier transport mechanism. The first carrier transport mechanism The plurality of carriers in the second carrier transport mechanism are received, moved along the carrier transport path and delivered to the holding plate, and the slide plate divides the carrier held on the holding plate by the rotating shaft by 90 °. While rotating, the carrier containing a plurality of processed substrates is held by the holding plate and moved from the carrier transport path to the payout section to remove the carrier. Passed to the payout unit, the carrier is paid out from the payout unit.
[0016]
As described above, the interval changing unit is interposed between the second carrier transfer mechanism and the substrate transfer mechanism, and the interval between adjacent substrates in the carrier during the transfer by the second carrier transfer mechanism and the substrate transfer mechanism. The interval changing means is configured so that the interval between adjacent substrates during transfer can be changed. Therefore, the former interval can be changed to the latter interval, and conversely, the latter interval can be changed to the former interval.
[0017]
In particular, when the former interval is wider than the latter interval, that is, when the former interval is reduced from the former interval to the latter interval, and the latter interval is expanded to the former interval, the following devices can be considered. . In other words, when the substrate is transported to the substrate transport mechanism, the second carrier transport mechanism takes out the substrate from the plurality of carriers, and then the substrate transport mechanism transports the taken-out substrate at the same time. After the substrates transferred at the same time are allocated to the respective substrates, the second carrier transfer mechanism stores the substrates allocated to the respective substrates in a plurality of carriers. At this time, the interval changing means reduces the interval between the substrates by the number of carriers processed simultaneously at the time of loading, and increases the interval of the substrates by the number of carriers processed simultaneously at the time of dispensing. The apparatus is configured as follows (the invention according to claim 4).
[0018]
By configuring in this way, the interval is expanded / reduced as described above, so that it is taken out from the plurality of carriers by the second carrier transport mechanism or stored in the plurality of carriers by the second carrier transport mechanism. The substrates can be transported together by the substrate transport mechanism, and the substrates for a plurality of carriers can be collectively delivered to the individual processing units. Accordingly, the substrate or the carrier is temporarily placed while the substrate transport mechanism is transporting the substrate between the processing units, the interval changing means, or the second carrier transport mechanism, or the second carrier transport mechanism is the substrate or carrier. Can be reduced. As a result, the substrate can be processed efficiently.
[0019]
In particular, when processing the substrates accommodated in two carriers at a time, the interval changing means sets the interval between the substrates by two, which is the number of carriers that are processed simultaneously at the time of insertion. Reduction, that is, the interval is reduced by a factor of two, and at the time of dispensing, the substrate interval is expanded by two, which is the number of carriers processed simultaneously at the time of dispensing, that is, the interval is doubled. Therefore, when the interval between the adjacent substrates in the carrier (the former interval) is d, the interval between the adjacent substrates in the substrate transport mechanism (the latter interval) is d / 2. In the present specification, the latter interval d / 2 is defined as “half pitch”.
[0020]
In the case of the above (the invention described in claim 4), the substrate transport mechanism collectively transports the substrates for a plurality of carriers, but the substrate transport mechanism does not transport the substrates for a plurality of carriers together, and the former interval. A device that simply reduces from the latter interval to the latter interval and simply expands from the latter interval to the former interval is also possible. The former interval may be narrower than the latter interval, that is, the device may be expanded from the former interval to the latter interval and reduced from the latter interval to the former interval.
[0021]
In addition, the interval changing unit may be an independent mechanism, but since it is interposed between the second carrier transport mechanism and the substrate transport mechanism, it may be provided in the second carrier transport mechanism. However, it may be provided in the substrate transport mechanism (the invention according to claim 3).
[0022]
Further, in terms of reducing the floor area (footprint) on which the apparatus is installed, the mounting table on which the carrier is placed is used as an input unit, a dispensing unit, a first carrier transport mechanism, a second carrier transport mechanism, or a substrate transport mechanism. Alternatively, it is preferable to have a laminated structure that is provided in the vicinity of any of the interval changing means and is laminated in the vertical direction (the invention according to claim 5).
[0023]
In particular, when a mounting table having a laminated structure is provided near the first carrier transport mechanism, it is preferable to configure the first carrier transport mechanism as follows. That is, the first carrier transport mechanism is configured to be movable up and down, and at the time of loading, the carrier containing a plurality of unprocessed substrates is moved in the vertical direction while being transferred from the loading unit to the stacking structure mounting table, and the carrier is further transferred. The sheet is transferred from the mounting table having the stacked structure to the second carrier transport mechanism while being moved in the vertical direction. At the time of paying out, the carrier containing a plurality of processed substrates is transferred from the second carrier transport mechanism to the stacked structure mounting table while moving in the vertical direction, and further moved from the stacked structure mounting table while moving the carrier in the vertical direction. Delivered to the payout unit (the invention according to claim 6).
[0024]
In this way, by configuring the first carrier transport mechanism, not only the footprint is reduced, but the stacking structure mounting table includes the input unit / discharge unit, the first carrier transport mechanism, and the second carrier transport. It fulfills the function of temporary placement during delivery of the carrier and substrate to and from the mechanism. Accordingly, if a waiting time occurs without any carrier or substrate transport vacancy in either the loading / dispensing unit or the second carrier transport mechanism, the waiting time can be reduced by temporarily placing it on the mounting table. The carrier and the substrate can be transported without waste (full) without being generated. Furthermore, since the mounting table has a laminated structure, more carriers can be mounted on the mounting table without increasing the footprint.
[0025]
In addition to configuring the first carrier transport mechanism to be movable up and down, the second carrier transport mechanism may be configured to have a stacked structure or movable up and down, or the first and second carrier transport mechanisms may be Both may be configured to be stacked or both may be vertically movable. Furthermore, as described above, the mounting table having the laminated structure may be provided near either the input unit or the discharge unit, the first carrier transport mechanism, the second carrier transport mechanism, the substrate transport mechanism, or the interval changing unit. Therefore, for example, the input part or the payout part other than the first / second carrier transport mechanism may be a laminated structure, or the interval changing means and the substrate transport mechanism may be configured to be movable up and down.
[0026]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings.
FIG. 1 is a perspective view illustrating a schematic configuration of a loading unit and a dispensing unit excluding a processing unit of a substrate processing apparatus according to an embodiment, and FIG. 2 is a block diagram when the substrate processing apparatus is viewed in plan view. FIG. 3 is a front view of the loading / unloading unit of the substrate processing apparatus, and FIG. 4 is a front view of the carrier transfer mechanism, the loading / dispensing transfer mechanism, and the substrate transfer mechanism of the substrate processing apparatus. FIG. 5 is a front view showing how the substrate is transferred between the loading / dispensing transfer mechanism and the substrate transfer mechanism, and FIG. 6 is a schematic configuration diagram of the substrate transfer mechanism.
[0027]
As shown in FIGS. 1 and 2, the substrate processing apparatus according to the present embodiment includes a
[0028]
A
[0029]
In the direction perpendicular to the transport direction of the carrier transport mechanism 4 (the direction of the arrow RA in FIGS. 1 and 2) in the horizontal plane, the
[0030]
The
[0031]
In addition to the placing tables 1a and 1b for loading in the
[0032]
In parallel with the transport direction of carrier transport mechanism 4 (the direction of arrow RA in FIGS. 1 and 2), as shown in FIGS. The
[0033]
A
[0034]
The drying
[0035]
The
[0036]
The
[0037]
In addition to the
[0038]
Next, specific configurations of the
[0039]
That is, when the carrier C is mounted on the mounting tables 1a, 1b, 2a and 2b, the
[0040]
When moving from the mounting tables 1a, 1b, 2a, 2b directly above the
[0041]
When mounting on the mounting
[0042]
Next, specific configurations of the loading / dispensing
[0043]
The take-out /
[0044]
The reason why the holding
[0045]
The
[0046]
Further, the
[0047]
Substrate transfer between the loading / dispensing
[0048]
When one of the two carriers C placed on the
[0049]
Before the
[0050]
After the push-up
[0051]
In the same procedure, the push-up
[0052]
In this manner, the transfer of the substrate W from the
[0053]
The transfer of the substrate W from the
[0054]
Next, after the substrate W is loaded, a series of processing of the substrate W until each substrate is processed in each of the drying / chemical solution /
[0055]
For convenience of explanation, paying attention only to the two carriers C and the substrate W stored or stored in those carriers C, the other carriers C and the carriers C stored or stored therein are stored. The illustration of the substrate W is omitted. Each transport mechanism (such as the
[0056]
(Step S1) Insert a carrier
The carrier C containing a plurality of unprocessed substrates W is loaded into the
[0057]
Apart from the transported carrier C, the carrier C containing a plurality of unprocessed substrates W is placed on the mounting table 1a of the
[0058]
In the present embodiment, the
[0059]
(Step S2) Deliver the carrier from the loading unit to the loading transport mechanism
As shown in FIG. 9A, when the two carriers C are transported close to the
[0060]
The
[0061]
When another carrier C is placed on the
[0062]
(Step S3) Remove the substrate from the carrier
When the carrier C is transferred to the
[0063]
In this embodiment, the
[0064]
When the loading transport mechanism 7 (the slide plate 18) transports the carrier C to the position as shown in FIG. 10B, the
[0065]
As shown in FIG. 11A, after the
[0066]
In this manner, the substrate W taken out from the carrier C is held vertically by the sandwiching
[0067]
(Step S4) The substrate processing is performed in each processing unit.
The
[0068]
The
[0069]
In this embodiment, the
[0070]
When the chemical
[0071]
When the
[0072]
When the drying process of the substrate W is completed in the
[0073]
In the present embodiment, the
[0074]
(Step S5) The substrate is stored in the carrier.
When the
[0075]
The same applies to the other carrier C placed on the
[0076]
(Step S6) Deliver the carrier from the payout transport mechanism to the payout unit
After the respective substrates W are stored in the two carriers C, the
[0077]
By gripping the carrier C by the
[0078]
In order to temporarily place the carrier C when another carrier C is placed on the path between the
[0079]
(Step S7) Payout the carrier
After the
[0080]
On the other hand, the carrier C which has been transported up to the path connecting the
[0081]
Similarly, with respect to another carrier C, as shown in FIG. 18, the
[0082]
As described at the time of loading, in this embodiment, the
[0083]
Through the above steps S1 to S7, a series of processing of the substrate W is performed. Moreover, the substrate processing apparatus according to this embodiment having the above-described configuration has the following effects. In other words, the distance d between adjacent substrates in the carrier C when transported by the loading / dispensing
[0084]
Further, by changing the half pitch to d / 2, the
[0085]
Further, in the present embodiment, the following effects are also obtained by the above-described configuration. That is, since the mounting table 9 configured as a stacked structure that is stacked in the vertical direction is disposed near the
[0086]
The present invention is not limited to the above embodiment, and can be modified as follows.
[0087]
(1) In the present embodiment described above, the substrate processing is described as an example in which chemical processing (including cleaning processing and drying processing) is performed on the substrate, but is not limited to the above-described substrate processing. For example, an etching process other than the above-described immersion type etching (for example, dry etching or plasma etching), a cleaning process other than the above-described immersion type to rotate and clean the substrate (for example, sonic cleaning or chemical cleaning), Glass for semiconductor substrates, liquid crystal display glass substrates, photomasks, such as chemical mechanical polishing (CMP) processing, photolithography processing, sputtering processing, chemical vapor deposition (CVD) processing, and ashing processing Any substrate processing can be applied to the present invention as long as the substrate and the substrate for the optical disk are processed by a normal method.
[0088]
(2) In the present embodiment described above, the interval changing means in the present invention is the
[0089]
A specific configuration in the case where the interval changing means is provided in the loading / dispensing
[0090]
In the modification, the
[0091]
As shown in the front view of FIG. 19A and the plan view of FIG. 19B, a
[0092]
Further, the
[0093]
Substrate transfer between the loading / dispensing
[0094]
When the push-up
[0095]
When the substrate W is held by the
[0096]
In the same procedure, the push-up
[0097]
In this state, as shown in FIG. 24B, each
[0098]
When the substrate W is held by the
[0099]
By transferring the substrate W to the
[0100]
When the
[0101]
(3) In the present embodiment described above, the interval d between adjacent substrates in the carrier C is changed to the half pitch d / 2, or the half pitch d / 2 is changed to the interval d. When all the substrates W stored in C are processed together, the interval d of the substrates W is reduced by 1 / n times the number of carriers C processed simultaneously at the time of loading, and at the time of dispensing. The distance d / n between the substrates may be increased by a factor of n by the number of carriers C processed simultaneously with the payout, and changed to the distance d. Further, in this embodiment, the distance between the substrates is changed to the half pitch d / 2 by interrupting the substrate W to be held later between the previously held substrates W. However, for example, the substrate W to be held first is changed. The substrate W to be held after moving to the end after being changed to the half pitch d / 2 in advance, and the substrate W to be held later is moved to the end after being changed to the half pitch d / 2 and held first. The group of W and the group of substrates W held later may be held side by side.
[0102]
(4) In the present embodiment described above, the
[0103]
(5) In the above-described embodiment, the stacking table 9 is provided near the
[0104]
(6) In the present embodiment described above, the
[0105]
(7) In the above-described embodiment, the second carrier transport mechanism in the present invention is divided into the
[0106]
(8) In the above-described embodiment, the
[0107]
(9) In the above-described embodiment, each transport mechanism is configured as shown in FIGS. 1 to 6, but any mechanism that transports a carrier or a substrate, or a mechanism that takes out or stores a substrate from the carrier, The present invention is not limited to the transport mechanism having the above-described configuration.
[0108]
【The invention's effect】
As is apparent from the above description, according to the present invention, the interval between adjacent substrates in the carrier during conveyance by the second carrier conveyance mechanism and the interval between adjacent substrates during conveyance by the substrate conveyance mechanism are mutually changed. The interval changing means is configured so that the transfer of the substrate between the second carrier transfer mechanism and the substrate transfer mechanism is performed via the interval changing means, so that the former interval is changed to the latter interval. Conversely, the latter interval can be changed to the former interval. Furthermore, for example, by reducing the interval between the substrates by the number of carriers that are processed simultaneously at the time of loading, and by increasing the interval of the substrates by the number of carriers that are simultaneously processed at the time of dispensing, The substrate transport mechanism can transport the substrates taken out from the plurality of carriers by the second carrier transport mechanism or stored in the plurality of carriers by the second carrier transport mechanism. As a result, substrates for a plurality of carriers can be collectively delivered to individual processing units, and the substrates can be processed efficiently.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a schematic configuration of a loading unit and a dispensing unit excluding a processing unit of a substrate processing apparatus according to an embodiment.
FIG. 2 is a block diagram when the substrate processing apparatus according to the embodiment is viewed in plan.
FIGS. 3A and 3B are front views of a loading unit / dispensing unit of the substrate processing apparatus according to the present embodiment.
FIG. 4 is a front view of a carrier transport mechanism, a loading / dispensing transport mechanism, and a substrate transport mechanism of the substrate processing apparatus according to the present embodiment.
FIGS. 5A to 5D are front views showing a state of substrate transfer between the loading / dispensing transport mechanism and the substrate transport mechanism according to the present embodiment.
6A and 6B are schematic configuration diagrams of a substrate transport mechanism according to the present embodiment, in which FIG. 6A is a plan view, FIG. 6B is a side view, and FIG.
FIG. 7 is a flowchart showing a series of processing of the substrate W in the substrate processing apparatus according to the embodiment.
FIGS. 8A and 8B are block diagrams when the state of the substrate processing apparatus in each process is viewed in plan.
FIGS. 9A and 9B are block diagrams when the state of the substrate processing apparatus in each process is viewed in plan.
FIGS. 10A and 10B are block diagrams when the state of the substrate processing apparatus in each process is viewed in plan.
FIGS. 11A and 11B are block diagrams when the state of the substrate processing apparatus in each process is viewed in plan.
FIGS. 12A and 12B are block diagrams when the state of the substrate processing apparatus in each process is viewed in plan.
FIGS. 13A and 13B are block diagrams when the state of the substrate processing apparatus in each process is viewed in plan.
FIGS. 14A and 14B are block diagrams when the state of the substrate processing apparatus in each process is viewed in plan.
FIGS. 15A and 15B are block diagrams when the state of the substrate processing apparatus in each process is viewed in plan.
FIGS. 16A and 16B are block diagrams when the state of the substrate processing apparatus in each process is viewed in plan.
FIGS. 17A and 17B are block diagrams when the state of the substrate processing apparatus in each process is viewed in plan.
FIG. 18 is a block diagram when the state of the substrate processing apparatus in each process is viewed in plan.
19A and 19B are schematic configuration diagrams of a loading / dispensing transport mechanism according to a modification, in which FIG. 19A is a front view thereof, and FIG. 19B is a plan view of a temporary placement portion of the loading / dispensing transport mechanism. is there.
FIGS. 20A and 20B are diagrams showing a state of substrate transfer between the loading / dispensing transport mechanism and the substrate transport mechanism according to a modification, where FIG. 20A is a front view thereof, and FIG. It is a top view.
FIGS. 21A and 21B are diagrams showing how a substrate is transferred between the loading / dispensing transport mechanism and the substrate transport mechanism according to a modification, wherein FIG. 21A is a front view thereof, and FIG. It is a top view.
FIGS. 22A and 22B are diagrams showing how a substrate is transferred between the loading / dispensing transport mechanism and the substrate transport mechanism according to a modification, where FIG. 22A is a front view thereof, and FIG. It is a top view.
FIGS. 23A and 23B are views showing a state of substrate transfer between the loading / dispensing transport mechanism and the substrate transport mechanism according to the modification, wherein FIG. 23A is a front view thereof, and FIG. It is a top view.
FIGS. 24A and 24B are diagrams showing a state of substrate transfer between the loading / dispensing transport mechanism and the substrate transport mechanism according to a modification, where FIG. 24A is a front view thereof, and FIG. It is a top view.
FIGS. 25A and 25B are diagrams showing a state of substrate transfer between the loading / dispensing transport mechanism and the substrate transport mechanism according to a modified example, and FIGS. 25A and 25B are front views thereof.
FIG. 26 is a block diagram showing a configuration of a conventional substrate processing apparatus.
[Explanation of symbols]
W ... Substrate
C ... Career
1 ... Input section
2… Dispensing department
4 ... Carrier transport mechanism
7 ... Feeding mechanism
8… Delivery mechanism for dispensing
11 ... Substrate transport mechanism
12 ... Processing section
13 ... Drying section
14 ... Chemical treatment section
15 ... Cleaning section
20 ... Arm
Claims (6)
軸心周りに回転可能な回転軸を有し、前記キャリアを保持する保持板を備え、前記投入部と前記払出部との間を移動可能に構成したスライド板と、
未処理または処理済の複数枚の基板を収納した状態で前記キャリアを搬送する第1のキャリア搬送機構と、
投入時には未処理の複数枚の基板を収納した状態で前記キャリアを搬送し、前記キャリアから前記基板を取り出し、払出時には処理済の基板を前記キャリアに収納し、複数枚の前記基板を収納した状態で前記キャリアを搬送する第2のキャリア搬送機構と、
未処理または処理済の基板を搬送する基板搬送機構と、
前記第2のキャリア搬送機構による搬送時における前記キャリア内の隣り合う基板の間隔を、前記基板搬送機構による搬送時における隣り合う基板の間隔に変更するとともに、前記基板搬送機構による搬送時における隣り合う基板の間隔を、前記第2のキャリア搬送機構による搬送時における前記キャリア内の隣り合う基板の間隔に変更する間隔変更手段とを備え、
前記スライド板は、未処理の複数枚の基板を収納したキャリアを前記保持板によって保持した状態で、前記投入部から前記投入部と前記払出部との間にあるキャリア搬送路にまで移動するとともに、前記回転軸によって前記保持板に保持された前記キャリアを90°分回転させ、
前記第1のキャリア搬送機構は、前記スライド板が前記キャリア搬送路にある際に、複数個のキャリアを保持した状態で、前記キャリア搬送路に沿って移動して前記第2のキャリア搬送機構に複数個のキャリアを受け渡し、
前記第2のキャリア搬送機構は、投入時には前記第1のキャリア搬送機構から受け取ったキャリアを前記キャリア搬送路に直交する方向に搬送するとともに、前記キャリアから未処理の基板を取り出した後、前記間隔変更手段によって基板の間隔を変更させつつ基板を前記間隔変更手段から前記基板搬送機構に受け渡し、払出時には前記基板搬送機構から受け取った処理済の基板を前記間隔変更手段によって基板の間隔を変更させた後、基板をキャリアに収納するとともに、処理済の基板が収納されたキャリアを投入時とは逆方向に搬送し、
前記第1のキャリア搬送機構は、前記第2のキャリア搬送機構にある複数個のキャリアを受け取って、前記キャリア搬送路に沿って移動して前記保持板に前記キャリアを受け渡し、
前記スライド板は、前記回転軸によって前記保持板に保持された前記キャリアを90°分回転させるとともに、処理済の複数枚の基板を収納したキャリアを前記保持板によって保持した状態で、前記キャリア搬送路から前記払出部にまで移動し、
前記基板搬送機構は、投入時には未処理の基板を前記間隔変更手段から最初に基板処理を行う処理部に受け渡し、基板を処理部間同士で受け渡し、払出時には最後に基板処理を行った処理部から処理済の基板を前記間隔変更手段に受け渡すことを特徴とする基板処理装置。A plurality of processing units and an input unit that inputs a carrier that stores a plurality of unprocessed substrates; and a payout unit that pays out a carrier that stores a plurality of processed substrates. A substrate processing apparatus for performing each processing,
A slide plate having a rotation shaft rotatable around an axis, comprising a holding plate for holding the carrier, and configured to be movable between the input portion and the payout portion;
A first carrier transport mechanism for transporting the carrier in a state in which a plurality of unprocessed or processed substrates are stored;
A state in which a plurality of unprocessed substrates are stored at the time of loading, the carrier is transported, the substrate is taken out from the carrier, a processed substrate is stored in the carrier at the time of dispensing, and a plurality of the substrates are stored A second carrier transport mechanism for transporting the carrier at
A substrate transfer mechanism for transferring unprocessed or processed substrates;
The distance between adjacent substrates in the carrier when transported by the second carrier transport mechanism is changed to the distance between adjacent substrates when transported by the substrate transport mechanism, and is adjacent when transported by the substrate transport mechanism. An interval changing means for changing an interval between the substrates to an interval between adjacent substrates in the carrier at the time of conveyance by the second carrier conveyance mechanism;
The slide plate moves from the input unit to a carrier conveyance path between the input unit and the payout unit in a state where a carrier storing a plurality of unprocessed substrates is held by the holding plate. , Rotate the carrier held on the holding plate by the rotating shaft by 90 °,
The first carrier transport mechanism moves along the carrier transport path to the second carrier transport mechanism while holding a plurality of carriers when the slide plate is in the carrier transport path. Deliver multiple carriers,
The second carrier transport mechanism transports the carrier received from the first carrier transport mechanism in a direction orthogonal to the carrier transport path at the time of loading, and removes an unprocessed substrate from the carrier, and then The substrate is transferred from the interval changing unit to the substrate transfer mechanism while changing the interval of the substrate by the changing unit, and the processed substrate received from the substrate transfer mechanism is changed by the interval changing unit at the time of dispensing. After that, the substrate is stored in the carrier, and the carrier in which the processed substrate is stored is transported in the direction opposite to the time of loading,
The first carrier transport mechanism receives a plurality of carriers in the second carrier transport mechanism, moves along the carrier transport path, and delivers the carrier to the holding plate,
The slide plate rotates the carrier held on the holding plate by the rotation shaft by 90 °, and the carrier carrying the carrier containing a plurality of processed substrates is held by the holding plate. Move from the road to the withdrawal section,
The substrate transfer mechanism transfers an unprocessed substrate from the interval changing means to a processing unit that first performs substrate processing at the time of loading, transfers a substrate between the processing units, and from a processing unit that finally performs substrate processing at the time of dispensing. A substrate processing apparatus for transferring a processed substrate to the interval changing means.
前記間隔変更手段は前記第2のキャリア搬送機構に備えられていることを特徴とする基板処理装置。The substrate processing apparatus according to claim 1,
The substrate processing apparatus, wherein the interval changing means is provided in the second carrier transport mechanism.
前記間隔変更手段は前記基板搬送機構に備えられていることを特徴とする基板処理装置。In the substrate processing apparatus of Claim 1 or Claim 2,
The substrate processing apparatus, wherein the interval changing means is provided in the substrate transport mechanism.
前記基板搬送機構への投入時には、前記第2のキャリア搬送機構が複数キャリア分から基板を取り出した後、取り出された基板を前記基板搬送機構が同時に搬送し、
前記基板搬送機構からの払出時には、前記基板搬送機構が同時に搬送した基板をそれぞれに振り分けた後、それぞれに振り分けられた基板を前記第2のキャリア搬送機構が複数キャリア分に収納し、
前記間隔変更手段は、投入時には投入のときに同時に処理されるキャリアの数だけ基板の間隔を縮小し、払出時には払出のときに同時に処理されるキャリアの数だけ基板の間隔を拡大することを特徴とする基板処理装置。In the substrate processing apparatus in any one of Claims 1-3,
At the time of loading into the substrate transport mechanism, after the second carrier transport mechanism takes out the substrate from a plurality of carriers, the substrate transport mechanism simultaneously transports the taken out substrate,
At the time of paying out from the substrate transport mechanism, after the substrates transported simultaneously by the substrate transport mechanism are distributed to the respective substrates, the second carrier transport mechanism stores the divided substrates in a plurality of carriers,
The interval changing means reduces the interval between the substrates by the number of carriers that are processed simultaneously at the time of loading, and increases the interval of the substrates by the number of carriers that are simultaneously processed at the time of dispensing. A substrate processing apparatus.
前記キャリアを載置する載置台を前記投入部または払出部または第1のキャリア搬送機構または第2のキャリア搬送機構または基板搬送機構または間隔変更手段のいずれか近くに備え、
前記載置台は上下方向に積層されている積層構造であることを特徴とする基板処理装置。In the substrate processing apparatus in any one of Claims 1-4,
A mounting table on which the carrier is mounted is provided near either the input unit or the dispensing unit, the first carrier transport mechanism, the second carrier transport mechanism, the substrate transport mechanism, or the interval changing unit,
The substrate processing apparatus according to claim 1, wherein the mounting table has a stacked structure in which the mounting table is stacked vertically.
前記積層構造の載置台を前記第1のキャリア搬送機構の近くに備え、
前記第1のキャリア搬送機構を上下移動可能に構成し、
前記第1のキャリア搬送機構は、投入時には未処理の複数枚の基板を収納したキャリアを上下方向に移動させつつ前記投入部から積層構造の載置台に受け渡し、さらに前記キャリアを上下方向に移動させつつ積層構造の載置台から前記第2のキャリア搬送機構に受け渡し、払出時には処理済の複数枚の基板を収納したキャリアを上下方向に移動させつつ前記第2のキャリア搬送機構から積層構造の載置台に受け渡し、さらに前記キャリアを上下方向に移動させつつ積層構造の載置台から前記払出部に受け渡すことを特徴とする基板処理装置。The substrate processing apparatus according to claim 5,
The stacking structure mounting table is provided near the first carrier transport mechanism,
The first carrier transport mechanism is configured to be movable up and down,
The first carrier transport mechanism transfers a carrier containing a plurality of unprocessed substrates at the time of loading while transferring the carrier from the loading section to a mounting table of a laminated structure, and further moves the carrier in the vertical direction. While being transferred from the stacking structure mounting table to the second carrier transport mechanism, and at the time of dispensing, the carrier storing a plurality of processed substrates is moved up and down while moving from the second carrier transport mechanism to the stacking structure mounting table. The substrate processing apparatus is further characterized in that the carrier is transferred from the mounting table having a laminated structure to the dispensing unit while moving the carrier in the vertical direction.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001259965A JP3979809B2 (en) | 2001-08-29 | 2001-08-29 | Substrate processing equipment |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001259965A JP3979809B2 (en) | 2001-08-29 | 2001-08-29 | Substrate processing equipment |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003068827A JP2003068827A (en) | 2003-03-07 |
JP3979809B2 true JP3979809B2 (en) | 2007-09-19 |
Family
ID=19087239
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001259965A Expired - Lifetime JP3979809B2 (en) | 2001-08-29 | 2001-08-29 | Substrate processing equipment |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3979809B2 (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101461124B1 (en) * | 2008-09-11 | 2014-11-13 | 한미반도체 주식회사 | Tray Off-loader for Semiconductor Manufacturing Machine |
-
2001
- 2001-08-29 JP JP2001259965A patent/JP3979809B2/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101461124B1 (en) * | 2008-09-11 | 2014-11-13 | 한미반도체 주식회사 | Tray Off-loader for Semiconductor Manufacturing Machine |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2003068827A (en) | 2003-03-07 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US8744614B2 (en) | Substrate processing apparatus, and substrate transport method | |
JP5505384B2 (en) | Substrate processing apparatus, substrate processing method, and storage medium | |
JP5187274B2 (en) | Substrate processing apparatus, substrate processing method, and storage medium | |
KR101018517B1 (en) | Liquid processing system, liquid processing method and storage medium | |
JP2005203635A (en) | Substrate processing apparatus and method for processing substrate | |
TW201250914A (en) | Substrate treating apparatus | |
JP2016201526A (en) | Substrate processing system | |
KR20130118236A (en) | Substrate treatment apparatus, substrate treatment method and storage medium | |
CN107785288B (en) | Substrate processing apparatus and substrate processing method | |
JP2009164256A (en) | Substrate treatment apparatus | |
JPH04187279A (en) | Transfer device | |
JP3979809B2 (en) | Substrate processing equipment | |
JP3979804B2 (en) | Substrate processing equipment | |
JP2004087675A (en) | Substrate treating device | |
JP3979805B2 (en) | Substrate processing equipment | |
JP3979808B2 (en) | Substrate processing equipment | |
JP6656305B2 (en) | Substrate processing equipment | |
JP2009164523A (en) | Substrate treating device | |
KR100760992B1 (en) | A position change apparatus of substrate | |
KR20170133992A (en) | Apparatus and method for treating a substrate | |
JP3437730B2 (en) | Substrate processing equipment | |
JP2012165026A (en) | Substrate processing apparatus | |
JP2004266283A (en) | Equipment for processing substrate | |
KR100930823B1 (en) | Wet cleaning device and substrate processing method | |
JPH05144795A (en) | Cleaning method |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070322 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070403 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070601 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070626 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070626 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100706 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100706 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100706 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100706 Year of fee payment: 3 |