JP3971945B2

JP3971945B2 - Synthetic resin panel

Info

Publication number: JP3971945B2
Application number: JP2002099698A
Authority: JP
Inventors: 伸夫高岡
Original assignee: Takasho Co Ltd
Current assignee: JX Metals Takasho Co Ltd
Priority date: 2002-04-02
Filing date: 2002-04-02
Publication date: 2007-09-05
Anticipated expiration: 2022-04-02
Also published as: JP2003293620A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、例えば庭園において間仕切り等に用いられる合成樹脂製パネルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般にこの種の合成樹脂製パネルは、例えば、実公平７−４６６８９号公報や特開平１０−１５９３０９号公報に示されているように、半割り状の竹が複数並んだ状態の形状に形成されて成り、前述したごとく、和風庭園等において間仕切り等に用いられる。
【０００３】
ところで以上の合成樹脂製パネルは、前述したごとく、分割竹片をほぼ均等間隔で並設した形状に形成されており、個性的な風情が乏しいばかりか、パネル自体の剛性を充分得ようとすれば、湾曲状に形成される竹模様の部分を大きく突出させるか,若しくは、パネル自体の肉厚を厚くするしかないが、竹模様を大きく突出させるとパネルがそれだけ嵩張るし、またパネル自体の肉厚を厚くすると、重量が増大する不具合がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本願出願人は、以上の不具合を解消するために、パネル本体に、このパネル本体に対し凹凸状に屈曲する第１模様形成部と、同じくパネル本体に対し凹凸状に屈曲して第１模様形成部に対し交差する方向に延びる第２模様形成部とを形成した合成樹脂製パネルを開発しているのであるが、以上の合成樹脂製パネルにあっては、第１模様形成部及び第２模様形成部がパネル本体に対してその厚さ方向に突出及び窪んでおり、しかもかかる両模様形成部が交差していることから、パネル全体が厚さ方向に立体的なものとなっている。
【０００５】
そのため以上のパネルを複数枚被取り付け面に並べて取り付ける際、被取り付け面に対するパネル本体の特に端末の高さを一定に規制することが困難であり、パネル同士の端末を上手く連続して繋ぎ合わせ難い不具合が判明したのである。
【０００６】
本発明は以上の実情に鑑みて開発したものであって、目的とするところは、立体感のある個性的な風合いが醸し出せ、それでいながら被取り付け面に対してパネル本体を取り付けるに際して被取り付け面に対するパネル本体の高さを一定に規制することの出来る合成樹脂製パネルを提供するにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記した目的を達成するために、請求項１記載の発明は、薄板状に形成された熱可塑性の樹脂素材を型成形して形成される合成樹脂製パネルであって、パネル本体には、谷部と山部が繰り返しながら現れる略波状に湾曲して形成される複数の第１模様形成部と複数の第２模様形成部が備えられて、これら第1及び第２模様形成部には、パネル本体の表面に対して円弧状または湾曲状に突出する複数条の凸条がそれぞれ並設され、第1模様形成部の凸条が第2模様形成部の凸条に対して交差する方向に延びており、パネル本体の端縁には、パネル本体の背面側に屈曲して、パネル本体の被取り付け面に対する取り付け位置を規制する位置決め用フランジが備えられ、パネル本体の裏面側には、パネル本体を被取り付け面に取り付ける際に被取り付け面に当接して、パネル本体の被取り付け面に対する取り付け位置を規制する規制部が設けられると共に、この規制部は前記位置決めフランジの先端と同一高さであることを特徴とするものである。
【０００９】
【実施例】
以下、本発明に係る合成樹脂製パネルの実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１０】
（実施形態１）図１は、本発明にかかる合成樹脂製パネルの一例を示す全体斜視図であって、符号１で示すこの合成樹脂製パネルは、パネル本体２の表面側に、帯状に延びる複数本の第１模様形成部３と、同じく帯状に延びる複数本の第２模様形成部４が形成されている。
【００１１】
これら第１、第２模様形成部３・４は、それぞれ複数本の天然の細い雌竹を並設した模様に形成され、細い雌竹の模様部分がパネル本体２の表面に対して略円弧状に突出する凸条５・６と、凸条間においてほぼ円弧状に窪む凹溝５１・６１とから画成されている。
【００１２】
そして図１〜図５に示す実施形態１の合成樹脂製パネルでは、これら第１模様形成部３と第２模様形成部４とがあじろ状に編まれたような形状に形成されて、第1模様形成部３の凸条５及び凹溝５１が、第２模様形成部４の凸条６及び凹溝６１に対して斜めに交差する方向に延びている。
【００１３】
具体的には、第１模様形成部３の凸条５及び凹溝５１が略３０度傾斜した斜め方向に、また第２模様形成部４の凸条６及び凹溝６１が第１模様形成部３の凸条５及び凹溝５１に対して略６０度傾斜した方向に斜めにそれぞれ延びており、且つこれら第１模様形成部３並びに第２模様形成部４は、いずれも谷部と山部とがその長さ方向に繰り返しながら現れる略波状に湾曲して、これら第１模様形成部３と第２模様形成部４とが、互いにその谷部と山部とで斜めに交差するようなあじろ状に編まれたような形状に形成されている。
【００１４】
一方、パネル本体２の周囲には、パネル本体の背面側に９０度屈曲して、パネル本体２の被取り付け面Ｗに対する取り付け位置を規制するための位置決め用フランジ７が一体形成されている。
【００１５】
またパネル本体２の背面側における第１模様形成部３と第２模様形成部４との交差部近傍には、パネル本体２を被取り付け面Ｗに取り付ける際に被取り付け面Ｗに当接して、パネル本体２の被取り付け面Ｗに対する取り付け位置を規制するための規制部８が設けられている。
【００１６】
図に示す実施形態では、第１模様形成部３における前記谷部の最も低くい部位を位置決めフランジ７の先端と同一高さにして、この部位を前記規制部８とし、パネル１の被取り付け面Ｗへの取り付けに際して、位置決め用フランジ７の先端及び規制部８が被取り付け面Ｗに当接するようにして、被取り付け面Ｗに対するパネル１の取り付け位置が一定に保たれるようにしている。
【００１７】
また図に示す実施形態では、規制部８は、パネル本体２の背面にほぼ均等間隔開けて複数箇所に設けられている。
【００１８】
斯くして実施形態１に示す合成樹脂製パネル１にあっては、図５に示すように、被取り付け面Ｗへの取り付けに際して、パネル本体２の外周囲に設けた位置決め用フランジ７の先端が被取り付け面Ｗに当接すると共に、パネル本体２の背面に設けた規制部８も被取り付け面Ｗに当接し、これにより、パネル１全体を被取り付け面Ｗに対して予め設定された位置でもって正確に取り付けることが出来る。
【００１９】
しかも以上の合成樹脂製パネル１にあっては、パネル本体２の外周囲に設けた位置決め用フランジ７が被取り付け面Ｗに当接し、パネル本体２の背面に設けた複数の規制部８も被取り付け面Ｗに当接していることから、パネル１全体が厚さ方向に立体的に形成されているにもかかわらず、パネル１が被取り付け面Ｗに対して不用意にガタついたりすることもない。
【００２０】
また以上の実施形態１に示す合成樹脂製パネル１にあっては、例えば太陽光線が図２において矢印Ｘで示す斜め方向から入射した場合、太陽光線が第１模様形成部３の凸条５及び凹溝５１に対してその長さ方向と交差する方向に射し込むので、第１模様形成部３に形成されている各凸条５の影が、太陽光線の照射方向後方に位置する凸条５の外側面及び凹溝５０の内側面に映り込む。
【００２１】
これに対し、第１模様形成部３に対して交差する方向に延びる第２模様形成部４では、太陽光線が凸条６及び凹溝６１に対してほぼその長さ方向に射し込むので、第２模様形成部４には影がほとんど生じない。
【００２２】
そのため、第１模様形成部３が、凸条５の外側面及び凹溝５０の内側面に映り込む影によって第２模様形成部４よりも暗く表現されて、合成樹脂製パネル１の表面に、明るく表れる第２模様形成部４と、暗く表れる第１模様形成部３とが交差状に表現されるのであって、かかる明暗の差により、パネル１全体の表面に奥行きが感じられるようになって、立体感がより一層増大し、一種独特の風情が醸し出されるのである。
【００２３】
しかも時間の経過による太陽光線の入射角度の変化に伴い、前述の明暗の相違も随時変化して、変化に富んだ意匠感が発揮される。
【００２４】
さらに実施形態１では、両模様形成部３・４が波状にウエーブし、且つこれら模様形成部３・４には、パネル本体２の表面に対して突出する複数の凸状５・６及び凹溝５１・６１が並設されているので、パネル１自体の強度が高まり、従ってパネル本体２の肉厚を厚くしなくとも、パネル１の剛性が十分確保されて、破損し難いものとなるのである。
【００２５】
斯くして、以上のパネル１にあっては、パネル１全体の重量も軽く出来るし、パネル１を成形する樹脂材料の使用量の削減も図れる。
（実施形態２）図６は、本発明にかかる合成樹脂製パネルの他の例を示す全体斜視図であって、符号１０で示すこの合成樹脂製パネルにあっても、パネル本体２０の表面側に、複数の帯状に延びる第１模様形成部３０と、複数の帯状に延びる第２模様形成部４０とが形成されている。
【００２６】
図６〜図１０で示す第１、第２模様形成部３０・４０は、それぞれ天然竹を長さ方向に分割してなる細幅の分割竹片を複数並設した模様に形成され、分割竹片の模様部分がパネル本体２０の表面に対して略湾曲状に突出する凸条５０・６０と、凸条５０・６０間において略Ｖ字状に窪む凹溝５０１・６０１とから画成されている。
【００２７】
そして図６〜図１０に示す実施形態２の合成樹脂製パネルでは、前記した実施形態１のものと同様、これら第１模様形成部３０と第２模様形成部４０とがあじろ状に編まれた形状に形成されて、第1模様形成部３０の凸条５０及び凹溝５０１が、第2模様形成部４０の凸条６０及び凹溝６０１に対して斜めに交差する方向に延びている。
【００２８】
具体的には、第１模様形成部３０の凸条５０及び凹溝５０１が略３０度傾斜した斜め方向に、また第２模様形成部４０の凸条６０及び凹溝６０１が第１模様形成部３０の凸条５０及び凹溝５０１に対して略６０度傾斜した方向に斜めにそれぞれ延びており、且つこれら第１模様形成部３０並びに第２模様形成部４０は、いずれも谷部と山部とがその長さ方向に繰り返しながらあらわれる略波状に湾曲して、これら第１模様形成部３０と第２模様形成部４０とが、互いにその谷部と山部とで交差するあじろ状に編まれたような形状に形成されている。
【００２９】
一方、パネル本体２０の周囲には、パネル本体２０の背面側に９０度屈曲して、パネル本体２０の被取り付け面Ｗに対する取り付け位置を規制する位置決め用フランジ７０が一体形成されている。
【００３０】
またパネル本体２０の背面側における第１模様形成部３０と第２模様形成部４０との交差部近傍には、パネル本体２０を被取り付け面Ｗに取り付ける際に被取り付け面Ｗに当接して、パネル本体２０の被取り付け面Ｗに対する取り付け位置を規制するための規制部８０が設けられている。
【００３１】
図に示す実施形態では、第１模様形成部３０における前記谷部の最も低くい部位を位置決めフランジ７の先端と同一高さにして、この部位を前記規制部８０とし、パネル１０の被取り付け面Ｗへの取り付けに際して、位置決め用フランジ７の先端及び規制部８０が被取り付け面Ｗに当接するようにして、被取り付け面Ｗに対するパネル１０の取り付け位置が一定に保たれるようにしている。
【００３２】
また図に示す規制部８０にあっても、パネル本体２０の背面にほぼ均等間隔開けて複数箇所に設けられている。
【００３３】
斯くして実施形態２に示す合成樹脂製パネル１０にあっても、図１０に示すように、被取り付け面Ｗへの取り付けに際して、パネル本体２０外周囲に設けた位置決め用フランジ７０の先端が被取り付け面Ｗに当接すると共に、パネル本体２０の背面に設けた規制部８０も被取り付け面Ｗに当接し、これにより、パネル１０全体を被取り付け面Ｗに対して予め設定された位置でもって正確に取り付けることが出来る。
【００３４】
しかも以上の合成樹脂製パネル１にあっては、パネル本体２０の外周囲に設けた位置決め用フランジ７０が被取り付け面Ｗに当接し、パネル本体２０の背面に設けた複数の規制部８０も被取り付け面Ｗに当接していることから、パネル１０全体が厚さ方向に立体的に形成されているにもかかわらず、パネル１０が被取り付け面Ｗに対してガタついたりすることもない。
【００３５】
また以上の実施形態２に示す合成樹脂製パネル１０にあっても、前述の実施形態１と同様、例えば太陽光線が図６において矢印Ｘで示す斜め方向から入射した場合、太陽光線が第１模様形成部３０の凸条５０及び凹溝５０１に対してその長さ方向と交差する方向に射し込むので、第１模様形成部３０に形成されている各凸条５０の影が、太陽光線の照射方向後方に位置する凸条５０の外側面及び凹溝５０１の内側面に映り込む。
【００３６】
一方、第２模様形成部４０では、太陽光線が凸条６０及び凹溝６０１に対してほぼその長さ方向に射し込むので、第２模様形成部４０には影がほとんど生じない。
【００３７】
そのため、第１模様形成部３０が、凸条５０の外側面及び凹溝５０１の内側面に映り込む影によって第２模様形成部４０よりも暗く表現されて、合成樹脂製パネル１０の表面に、明るく表れる第２模様形成部４０と、暗く表れる第１模様形成部３０とが交差状に表現されるのであって、かかる明暗の差により、パネル全体の表面に奥行きが感じられるようになって、立体感が増大し、一種独特の風情が醸し出されるのであり、しかも時間の経過による太陽光線の入射角度の変化に伴い、前述の明暗の相違も随時変化して、変化に富んだ意匠感が発揮される。
【００３８】
更に実施形態２にあっても、両模様形成部３０・４０が波状にウエーブし、且つこれら模様形成部３０・４０には、パネル本体２０の表面に対して突出する複数の凸状５０・６０及び凹溝５０１・６０１が並設されているので、パネル１０自体の強度が高まり、従ってパネル本体２０の肉厚を厚くしなくとも、パネル１０の剛性が十分確保されて、破損し難いものとなるのであって、斯くして、パネル１０全体の重量も軽く出来るし、パネル１０の成形に要する樹脂材料の削減も図れる。
【００３９】
尚、以上の実施形態１〜２に示す合成樹脂製パネル１・１０は、いずれも薄板状に形成された熱可塑性の樹脂素材を、予め作成された樹脂型により型成形するのであって、まず板状の樹脂素材を加熱した後、その樹脂素材を樹脂型上にセットし、続いて樹脂型内の空気を吸引することで、板状の樹脂素材を樹脂型の型面に沿うように変形させて、所定の形状に成形するのである。
【００４０】
また以上の実施形態１、２における合成樹脂製パネル１・１０の表面に適宜竹の色彩や模様の塗装を施すことで、より一層自然の風合いを備えたものとすることが出来る。
【００４１】
以上の実施形態１、２では、いずれもＡＡＳ樹脂からなる板状のパネル本体２・２０を用いたが、これに限定されるものではなく、例えばＡＢＳ樹脂からなる板状のパネル本体２・２０を用いてもよい。
【００４２】
また以上の実施形態１、２では、いずれも竹の模様が施された第１及び第２模様形成部を形成したが、これに限定されるものではなく、たとえば木の模様が施された第１及び第２模様形成部を形成してもよい。
【００４３】
【発明の効果】
以上のごとく請求項１に記載の合成樹脂製パネルによれば、薄板状に形成された熱可塑性の樹脂素材を型成形して形成される合成樹脂製パネルであって、パネル本体には、谷部と山部が繰り返しながら現れる略波状に湾曲して形成される複数の第１模様形成部と複数の第２模様形成部が備えられて、これら第1及び第２模様形成部には、パネル本体の表面に対して円弧状または湾曲状に突出する複数条の凸条がそれぞれ並設され、第1模様形成部の凸条が第2模様形成部の凸条に対して交差する方向に延びており、パネル本体の端縁には、パネル本体の背面側に屈曲して、パネル本体の被取り付け面に対する取り付け位置を規制する位置決め用フランジが備えられ、パネル本体の裏面側には、パネル本体を被取り付け面に取り付ける際に被取り付け面に当接して、パネル本体の被取り付け面に対する取り付け位置を規制する規制部が設けられると共に、この規制部は前記位置決めフランジの先端と同一高さとしていることから、第１模様形成部と第２模様形成部とにより、立体感のある個性的な風合いが醸し出せるし、しかもパネル本体の表面に対して円弧状または湾曲状に突出する複数の凸状によりパネル自体の強度が高まるので、パネル本体の肉厚を厚くしなくとも、パネルの剛性が十分確保されて破損し難いものとなり、結果としてパネル全体の重量も軽く出来るし、それでいながら被取り付け面に対してパネルを取り付けるに際して、位置決め用フランジの先端が被取り付け面に当接して、パネルを被取り付け面に対して予め設定された位置でもって正確に取り付けることが出来、しかも被取り付け面へのパネルの取り付けに伴い、パネル本体の外周囲に設けた位置決め用フランジだけでなく、パネル本体の背面に設けた規制部も被取り付け面に当接するので、全体として、パネルが被取り付け面に対して不用意にガタつくようなことがなく、しかも被取り付け面に対するパネルの取り付け位置が一定に保持される。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態１で示す合成樹脂製パネルの概略正面図。
【図２】同、要部の拡大斜視図。
【図３】同、要部の拡大断面図。
【図４】同、要部の拡大断面図。
【図５】同、要部の拡大断面図。
【図６】実施形態２で示す合成樹脂製パネルの概略正面図。
【図７】同、要部の拡大斜視図。
【図８】同、要部の拡大断面図。
【図９】同、要部の拡大断面図。
【図１０】同、要部の拡大断面図。
【符号の説明】
１・１０合成樹脂製パネル
２・２０パネル本体
３・３０第１模様形成部
４・４０第２模様形成部
５・５０凸条
５１・５０１凹溝
６・６０凸条
６１・６０１凹溝
７・７０位置決め用フランジ
８・８０規制部[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a synthetic resin panel used for a partition in a garden, for example.
[0002]
[Prior art]
Generally, this type of synthetic resin panel is formed in a shape in which a plurality of half-shaped bamboos are arranged, as shown in, for example, Japanese Utility Model Publication No. 7-46689 and Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-159309. As described above, it is used for partitioning in a Japanese-style garden or the like.
[0003]
By the way, as described above, the above-mentioned synthetic resin panel is formed in a shape in which divided bamboo pieces are arranged side by side at almost equal intervals, so that it has not only a peculiar personality but also tries to obtain sufficient rigidity of the panel itself. For example, the bamboo pattern part that is formed in a curved shape must be protruded greatly, or the thickness of the panel itself must be increased. However, if the bamboo pattern is protruded greatly, the panel becomes bulky and the panel itself is thickened. If the thickness is increased, the weight increases.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, in order to solve the above problems, the applicant of the present application has a first pattern forming portion that is bent in an uneven shape with respect to the panel body, and a first pattern that is bent in an uneven shape with respect to the panel body. Although the synthetic resin panel which formed the 2nd pattern formation part extended in the direction which cross | intersects with a formation part is developed, in the above synthetic resin panels, a 1st pattern formation part and a 2nd Since the pattern forming portion protrudes and is recessed in the thickness direction with respect to the panel main body, and since both the pattern forming portions intersect, the entire panel is three-dimensional in the thickness direction.
[0005]
Therefore, when mounting a plurality of the above panels side by side on the mounting surface, it is difficult to regulate the height of the panel body relative to the mounting surface, especially the terminal, and it is difficult to connect the terminals between the panels well and continuously. The problem was found.
[0006]
The present invention has been developed in view of the above circumstances, and the object is to create a unique texture with a three-dimensional feeling, and yet to attach the panel body to the attachment surface The object of the present invention is to provide a synthetic resin panel in which the height of the panel body relative to the surface can be regulated to a certain level.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-described object, the invention described in claim 1 is a synthetic resin panel formed by molding a thermoplastic resin material formed in a thin plate shape. A plurality of first pattern forming portions and a plurality of second pattern forming portions formed by being bent in a substantially wave shape appearing while repeating a portion and a crest portion are provided, and the first and second pattern forming portions include a panel. A plurality of ridges protruding in an arc shape or a curved shape are provided in parallel to the surface of the main body, and the ridges of the first pattern forming portion extend in a direction intersecting the ridges of the second pattern forming portion. The edge of the panel body is provided with a positioning flange that is bent toward the back side of the panel body and regulates the mounting position of the panel body with respect to the mounting surface. Attached when attaching to the attachment surface In contact with, the regulating portion for regulating the mounting position is provided with respect to the mounting surface of the panel body, the regulating portion is characterized in that a tip of the same height of the locating flange.
[0009]
【Example】
DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, embodiments of a synthetic resin panel according to the present invention will be described with reference to the drawings.
[0010]
(Embodiment 1) FIG. 1 is an overall perspective view showing an example of a synthetic resin panel according to the present invention, and this synthetic resin panel denoted by reference numeral 1 extends in the form of a band on the surface side of the panel main body 2. A plurality of first pattern forming portions 3 and a plurality of second pattern forming portions 4 that similarly extend in a band shape are formed.
[0011]
Each of the first and second pattern forming portions 3 and 4 is formed in a pattern in which a plurality of natural thin female bamboos are juxtaposed, and the thin female bamboo pattern portion is substantially arc-shaped with respect to the surface of the panel body 2. Ridges 5 and 6 projecting from the ridges, and concave grooves 51 and 61 that are recessed in a substantially arc shape between the ridges.
[0012]
And in the synthetic resin panel of Embodiment 1 shown in FIGS. 1-5, these 1st pattern formation part 3 and the 2nd pattern formation part 4 are formed in the shape where the 1st pattern formation part 4 was knitted in the shape of a 1st, The ridges 5 and the grooves 51 of the pattern forming unit 3 extend in a direction that intersects the ridges 6 and the grooves 61 of the second pattern forming unit 4 obliquely.
[0013]
Specifically, the convex stripes 5 and the concave grooves 51 of the first pattern forming portion 3 are obliquely inclined by approximately 30 degrees, and the convex stripes 6 and the concave grooves 61 of the second pattern forming portion 4 are the first pattern forming portions. The first pattern forming portion 3 and the second pattern forming portion 4 are each formed in a valley portion and a mountain portion. And the first pattern forming portion 3 and the second pattern forming portion 4 are obliquely intersecting each other at the valley portion and the mountain portion. It is formed into a shape that is knitted into a shape.
[0014]
On the other hand, a positioning flange 7 is integrally formed around the panel body 2 so as to be bent 90 degrees toward the back side of the panel body and to regulate the mounting position of the panel body 2 with respect to the mounting surface W.
[0015]
Further, in the vicinity of the intersection of the first pattern forming portion 3 and the second pattern forming portion 4 on the back side of the panel body 2, when the panel body 2 is attached to the attachment surface W, it comes into contact with the attachment surface W, A restricting portion 8 for restricting the attachment position of the panel body 2 with respect to the attachment surface W is provided.
[0016]
In the embodiment shown in the figure, the lowest part of the valley in the first pattern forming part 3 is set to the same height as the tip of the positioning flange 7, and this part is used as the restricting part 8. At the time of attachment to W, the front end of the positioning flange 7 and the restricting portion 8 are in contact with the attachment surface W so that the attachment position of the panel 1 with respect to the attachment surface W is kept constant.
[0017]
Further, in the embodiment shown in the figure, the restricting portions 8 are provided at a plurality of locations at substantially equal intervals on the back surface of the panel body 2.
[0018]
Thus, in the synthetic resin panel 1 shown in the first embodiment, as shown in FIG. 5, the tip of the positioning flange 7 provided on the outer periphery of the panel body 2 is attached to the surface W to be attached. While being in contact with the mounted surface W, the restricting portion 8 provided on the back surface of the panel main body 2 is also in contact with the mounted surface W, so that the entire panel 1 is at a preset position with respect to the mounted surface W. Can be installed accurately.
[0019]
Moreover, in the above-described synthetic resin panel 1, the positioning flange 7 provided on the outer periphery of the panel body 2 abuts on the mounting surface W, and the plurality of regulating portions 8 provided on the back surface of the panel body 2 are also covered. Since the entire panel 1 is three-dimensionally formed in the thickness direction because it is in contact with the mounting surface W, the panel 1 may be inadvertently rattled with respect to the mounting surface W. Absent.
[0020]
Moreover, in the synthetic resin panel 1 shown in the first embodiment, for example, when sunlight enters from an oblique direction indicated by an arrow X in FIG. 2, the sunlight is projected on the ridges 5 of the first pattern forming unit 3 and Since it shines in the direction which crosses the length direction with respect to the ditch | groove 51, the shadow of each protruding item | line 5 currently formed in the 1st pattern formation part 3 of the protruding item | line 5 located in the irradiation direction of a solar ray is behind. Reflected on the outer surface and the inner surface of the groove 50.
[0021]
On the other hand, in the second pattern forming portion 4 extending in the direction intersecting the first pattern forming portion 3, the sunlight rays radiate substantially in the length direction with respect to the ridge 6 and the groove 61, so that the second There is almost no shadow in the pattern forming unit 4.
[0022]
Therefore, the 1st pattern formation part 3 is expressed darker than the 2nd pattern formation part 4 with the shadow reflected on the outer surface of the ridge 5, and the inner surface of the ditch | groove 50, and on the surface of the synthetic resin panel 1, The second pattern forming portion 4 that appears brightly and the first pattern forming portion 3 that appears darkly are expressed in an intersecting manner, and due to the difference in brightness, the depth of the entire surface of the panel 1 can be felt. As a result, the three-dimensional effect is further increased, and a unique atmosphere is created.
[0023]
In addition, with the change in the incident angle of sunlight with the passage of time, the above-described difference in light and dark changes as needed, and a rich design feeling is exhibited.
[0024]
Further, in the first embodiment, both pattern forming portions 3 and 4 are waved, and the pattern forming portions 3 and 4 include a plurality of convex shapes 5 and 6 and concave grooves protruding from the surface of the panel body 2. Since the panels 51 and 61 are arranged side by side, the strength of the panel 1 itself is increased. Therefore, even if the thickness of the panel main body 2 is not increased, the rigidity of the panel 1 is sufficiently secured and is not easily damaged. .
[0025]
Thus, in the panel 1 described above, the overall weight of the panel 1 can be reduced, and the amount of resin material used to mold the panel 1 can be reduced.
(Embodiment 2) FIG. 6 is an overall perspective view showing another example of the synthetic resin panel according to the present invention. The 1st pattern formation part 30 extended in several strip | belt shape and the 2nd pattern formation part 40 extended in several strip | belt shape are formed.
[0026]
The first and second pattern forming portions 30 and 40 shown in FIGS. 6 to 10 are each formed into a pattern in which a plurality of thin divided bamboo pieces obtained by dividing natural bamboo in the length direction are arranged in parallel. A pattern portion of one piece is defined by convex ridges 50 and 60 that protrude in a substantially curved shape with respect to the surface of the panel body 20 and concave grooves 501 and 601 that are recessed in a substantially V shape between the ridges 50 and 60. ing.
[0027]
And in the synthetic resin panel of Embodiment 2 shown in FIGS. 6 to 10, the first pattern forming portion 30 and the second pattern forming portion 40 are knitted in a light-like manner, similar to that of Embodiment 1 described above. The ridges 50 and the grooves 501 of the first pattern forming unit 30 are formed in a shape and extend in a direction obliquely intersecting the ridges 60 and the grooves 601 of the second pattern forming unit 40.
[0028]
Specifically, the ridges 50 and the grooves 501 of the first pattern forming unit 30 are inclined in an oblique direction inclined by approximately 30 degrees, and the ridges 60 and the grooves 601 of the second pattern forming unit 40 are the first pattern forming units. 30 ridges 50 and grooves 501, each extending obliquely in a direction inclined approximately 60 degrees, and the first pattern forming portion 30 and the second pattern forming portion 40 are both valleys and peaks. And the first pattern forming portion 30 and the second pattern forming portion 40 are knitted in a tangled shape intersecting each other at the valley portion and the mountain portion. It is formed in such a shape.
[0029]
On the other hand, a positioning flange 70 is integrally formed around the panel main body 20 so as to be bent 90 degrees toward the back side of the panel main body 20 and restrict the mounting position of the panel main body 20 with respect to the mounting surface W.
[0030]
Further, in the vicinity of the intersection of the first pattern forming portion 30 and the second pattern forming portion 40 on the back side of the panel main body 20, when the panel main body 20 is attached to the attachment surface W, it abuts on the attachment surface W, A restricting portion 80 for restricting the attachment position of the panel body 20 with respect to the attachment surface W is provided.
[0031]
In the embodiment shown in the figure, the lowest portion of the valley in the first pattern forming portion 30 is set to the same height as the tip of the positioning flange 7, and this portion is used as the restriction portion 80, and the mounting surface of the panel 10 At the time of attachment to W, the front end of the positioning flange 7 and the regulating portion 80 are in contact with the attachment surface W so that the attachment position of the panel 10 with respect to the attachment surface W is kept constant.
[0032]
Further, even in the restricting portion 80 shown in the figure, it is provided at a plurality of locations at substantially equal intervals on the back surface of the panel body 20.
[0033]
Thus, even in the synthetic resin panel 10 shown in the second embodiment, as shown in FIG. 10, the tip of the positioning flange 70 provided on the outer periphery of the panel body 20 is attached to the attached surface W as shown in FIG. While being in contact with the mounting surface W, the restricting portion 80 provided on the back surface of the panel body 20 is also in contact with the mounted surface W, so that the entire panel 10 is accurately positioned at a preset position with respect to the mounted surface W. Can be attached to.
[0034]
In addition, in the above-described synthetic resin panel 1, the positioning flange 70 provided on the outer periphery of the panel body 20 abuts on the mounting surface W, and the plurality of regulating portions 80 provided on the back surface of the panel body 20 are also covered. Since the panel 10 is in contact with the mounting surface W, the panel 10 is not rattled with respect to the mounting surface W even though the entire panel 10 is three-dimensionally formed in the thickness direction.
[0035]
Further, even in the synthetic resin panel 10 shown in the second embodiment, as in the first embodiment, for example, when sunlight enters from an oblique direction indicated by an arrow X in FIG. Since the projections 50 and the grooves 501 of the forming part 30 are projected in a direction intersecting the length direction, the shadow of each protruding line 50 formed in the first pattern forming part 30 is the irradiation direction of the sun rays. Reflected on the outer surface of the ridge 50 located behind and the inner surface of the groove 501.
[0036]
On the other hand, in the 2nd pattern formation part 40, since a sunlight ray shines in the length direction substantially with respect to the protruding item | line 60 and the ditch | groove 601, a shadow hardly arises in the 2nd pattern formation part 40. FIG.
[0037]
Therefore, the 1st pattern formation part 30 is expressed darker than the 2nd pattern formation part 40 by the shadow which reflects in the outer surface of convex line 50, and the inner surface of concave groove 501, and on the surface of synthetic resin panel 10, The second pattern forming portion 40 that appears brightly and the first pattern forming portion 30 that appears darkly are expressed in an intersecting manner, and due to the difference in lightness and darkness, a depth can be felt on the surface of the entire panel, The three-dimensional effect increases, creating a unique atmosphere, and with the change in the incident angle of sunlight with the passage of time, the above-mentioned difference in light and dark changes as needed, and a rich sense of design is exhibited. Is done.
[0038]
Further, even in the second embodiment, both pattern forming portions 30 and 40 are waved, and the pattern forming portions 30 and 40 have a plurality of convex shapes 50 and 60 protruding from the surface of the panel body 20. In addition, since the grooves 501 and 601 are arranged side by side, the strength of the panel 10 itself is increased, so that the panel 10 is sufficiently rigid and not easily damaged without increasing the thickness of the panel body 20. Thus, the weight of the entire panel 10 can be reduced, and the resin material required for molding the panel 10 can be reduced.
[0039]
The synthetic resin panels 1 and 10 shown in the first and second embodiments are formed by molding a thermoplastic resin material formed into a thin plate shape with a resin mold prepared in advance. After the plate-shaped resin material is heated, the resin material is set on the resin mold, and then the air in the resin mold is sucked to deform the plate-shaped resin material along the mold surface of the resin mold. Then, it is formed into a predetermined shape.
[0040]
In addition, the surface of the synthetic resin panels 1 and 10 according to the first and second embodiments can be made to have a more natural texture by appropriately applying bamboo colors or patterns.
[0041]
In the first and second embodiments described above, the plate-like panel main bodies 2 and 20 made of AAS resin are used. However, the present invention is not limited to this. For example, the plate-like panel main bodies 2 and 20 made of ABS resin are used. May be used.
[0042]
In the first and second embodiments described above, the first and second pattern forming portions each having a bamboo pattern are formed. However, the present invention is not limited to this. For example, the first pattern having a wooden pattern is used. You may form 1 and a 2nd pattern formation part.
[0043]
【The invention's effect】
As described above, the synthetic resin panel according to claim 1 is a synthetic resin panel formed by molding a thermoplastic resin material formed into a thin plate shape. A plurality of first pattern forming portions and a plurality of second pattern forming portions formed by being bent in a substantially wave shape appearing while repeating a portion and a crest portion are provided, and the first and second pattern forming portions include a panel. A plurality of ridges protruding in an arc shape or a curved shape are provided in parallel to the surface of the main body, and the ridges of the first pattern forming portion extend in a direction intersecting the ridges of the second pattern forming portion. The edge of the panel body is provided with a positioning flange that is bent toward the back side of the panel body and regulates the mounting position of the panel body with respect to the mounting surface. Attached when attaching to the mounting surface A restricting portion that abuts the surface and restricts the mounting position of the panel main body with respect to the attachment surface is provided, and the restricting portion has the same height as the tip of the positioning flange. The two-pattern forming part creates a unique texture with a three-dimensional effect, and the strength of the panel itself is increased by a plurality of convex shapes protruding in an arc shape or a curved shape with respect to the surface of the panel body. Even if the wall thickness of the main body is not increased, the panel is sufficiently rigid and difficult to break. As a result, the overall weight of the panel can be reduced, and positioning is performed when the panel is mounted on the mounting surface. The front end of the flange is in contact with the mounting surface, so that the panel can be mounted accurately at a preset position with respect to the mounting surface. Moreover, not only the positioning flange provided on the outer periphery of the panel body, but also the regulating part provided on the back of the panel body comes into contact with the mounted surface as the panel is mounted on the mounted surface. Is not inadvertently rattled with respect to the mounting surface, and the panel mounting position with respect to the mounting surface is kept constant.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic front view of a synthetic resin panel shown in Embodiment 1. FIG.
FIG. 2 is an enlarged perspective view of the main part of the same.
FIG. 3 is an enlarged sectional view of the main part of the same.
FIG. 4 is an enlarged sectional view of the main part of the same.
FIG. 5 is an enlarged sectional view of the main part of the same.
6 is a schematic front view of the synthetic resin panel shown in Embodiment 2. FIG.
FIG. 7 is an enlarged perspective view of the main part of the same.
FIG. 8 is an enlarged cross-sectional view of the main part of the same.
FIG. 9 is an enlarged sectional view of the main part of the same.
FIG. 10 is an enlarged sectional view of the main part of the same.
[Explanation of symbols]
1 · 10 Synthetic resin panels 2 · 20 Panel body 3 · 30 First pattern forming portion 4 · 40 Second pattern forming portion 5 · 50 Convex 51 · 501 Concave groove 6/60 Convex strip 61 · 601 Concave groove 7 · 70 Positioning flange 8, 80 Restriction part

Claims

It is a synthetic resin panel formed by molding a thermoplastic resin material formed into a thin plate shape, and the panel body is formed to be curved in a substantially wave shape in which valleys and peaks appear repeatedly. A plurality of first pattern forming portions and a plurality of second pattern forming portions are provided, and the first and second pattern forming portions include a plurality of strips protruding in an arc shape or a curved shape with respect to the surface of the panel body. The ridges are arranged in parallel, and the ridges of the first pattern forming part extend in a direction intersecting the ridges of the second pattern forming part, and the edge of the panel body is on the back side of the panel body. A positioning flange that bends and regulates the mounting position of the panel body with respect to the mounting surface is provided, and the panel body is in contact with the mounting surface when the panel body is mounted on the mounting surface, Mounting on the mounting surface of the main unit Position regulating portion for regulating together with provided a synthetic resin panel The regulating unit, which is a same height as the tip of the positioning flange.