JP3969477B2

JP3969477B2 - Multilayer wiring board and manufacturing method thereof

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Publication number: JP3969477B2
Application number: JP2002116655A
Authority: JP
Inventors: 貞夫佐藤; 克也大木
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2002-04-18
Filing date: 2002-04-18
Publication date: 2007-09-05
Anticipated expiration: 2022-04-18
Also published as: JP2003318550A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は熱放散性に優れ高密度実装が可能な積層配線基板とその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、電子機器の高機能化および高速性の要求に伴い、実装部品は多ピン化の傾向にあり、ＣＢＧＡ（Ceramic Ball Grid Array）、ＦＢＧＡ（Fine pitch Ball Grid Array）等において実装部品が搭載される積層配線基板および多層配線組立は、その性能および接続信頼性において重要な役割を担っている。積層配線基板としては、有機絶縁材料を芯材とするもの、セラミックなどの無機絶縁材料を芯材とするもの、および金属材料を芯材とする金属芯基板が知られている。
金属芯基板は、貫通孔を有する金属芯材の両側に絶縁層を有し、さらにその外側に配線層を有するものであり、熱放散性や機械的強度に優れている。軽量で機械的強度や放熱性に優れていることからアルミニウム（Ａｌ）が金属芯材として広く用いられている。従来の金属芯基板は、アルミニウム芯材にスルーホール径より大きい下穴の貫通穴を開け、孔埋め樹脂との密着力を付与する為、表面をバフ研磨等の物理的な方法により粗化したり、あるいは硫酸アルマイト処理を施した後、その両面にガラス織布に樹脂が含浸されたプリプレグを絶縁層として重ね合わせ、さらにその表面に銅箔等の導体層を重ね合わせて加熱加圧成形し、プリプレグシートの樹脂を金属孔部に充填して硬化させることにより埋設成形される。以降は、一般のプリント配線板の製造工程と同様の工程を経て製造される。このようにして製造された金属芯基板は、一般のガラスエポキシ多層プリント配線板と比較すると、基板の機械的強度および弾性率が極めて高いため寸法安定性に優れ、重量部品の搭載に十分に耐え得る。また、熱伝導率が２３０w／mkと大きいため熱放散性に優れており、熱を大量に発生する電子回路を搭載する際に用いられる。
【０００３】
また、アルミニウム芯材と有機絶縁層との接着力を強化するために、例えば特開平６−１５２０８９号公報では、図１３に示すような金属芯基板構造が提案されている。すなわち、アルミニウムよりなる金属芯材２０上に、この金属芯材２０を保護するための保護用金属めっき層であるニッケル層２１、さらに接着力強化用金属酸化物層である黒化処理された銅層２２を介して、有機絶縁層であるエポキシプリプレグ層２３を形成した構造である。なお、図中、２４はエポキシプリプレグ層２３上に形成された銅配線層、２５は銅配線層２４上に形成され銅配線層２４の酸化を防止するはんだ層、２６はエポキシプリプレグ上２３上に形成されたソルダーレジスト層、２７はスルーホールをそれぞれ示している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のアルミニウム芯材を用いた金属芯基板では、アルミニウムの熱膨張係数が２４ppm／℃と大きいが、基板上に搭載されるシリコン半導体素子またはセラミックスからなる電子回路は熱膨張率が小さい。また、金属芯基板は高弾性率であるため、熱膨張率の異なる材料を接合する場合、接合面に大きな熱応力がかかる。このため、プリント配線板の信頼性試験規格ＭＩＬ（Military Specifications and Standards）の冷熱衝撃試験(−６５℃の低温下に１５分間、１２５℃の高温下に１５分間放置する操作を１サイクルとする）を実施すると、金属芯基板と表面実装部品のはんだ接合部にストレスを生じ、基板のパットとはんだ間、または実装部品とはんだ間にクラックが生じるという問題があった。例えば、熱膨張係数が７ppm／℃のＣＢＧＡ表面実装部品をアルミニウムを芯材とする金属芯基板に実装し、上記の冷熱衝撃試験を実施した結果、はんだ接合信頼性は２２サイクルと非常に低く、ＣＢＧＡの金属芯基板への実装は現状ではほとんど不可能である。また、プラスチック表面実装部品を実装する場合も同様に、上記の冷熱衝撃試験において、ピン数の増加に伴い、はんだ接合信頼性が著しく低下するため、プラスチック表面実装部品の使用が大幅に限定されていた。
【０００５】
さらに、アルミニウム芯材を用いた金属芯基板は、前述の熱膨張係数の不整合、高弾性率であるために生じる熱歪の増加の理由により、アルミニウムと有機絶縁層、あるいはアルミニウム孔部におけるアルミニウムと充填樹脂との剥離等が発生し、基板の絶縁性低下を招くという問題があった。特に、金属芯材の厚さが厚くなると、スルーホールと孔部充填樹脂の剥離が生じたり、スルーホール部分にバレルクラックが発生し、スルーホール接続信頼性が低下するという問題があった。スルーホール部のバレルクラックの改善策として、スルーホール内の銅めっきを厚く施すことが有効であるが、銅めっき厚を増加すると基板重量の増加やファインパターンの形成が困難になるという問題が生じる。
一方、芯材としてセラミックスを用いた基板の場合、セラミックスの熱膨張係数が７ppm／℃と小さい為、急激な熱膨張は起こらないが、セラミックス材料はドリル加工等の機械加工性に欠け、基板製造時に直接、貫通穴を明けることができず、機械加工時にクラック、破断を生じるという問題がある。さらに、セラミックスは表面が硬く、有機絶縁層との密着性向上のための適切な表面処理が施し難いという問題があった。
【０００６】
また、特開平６−１５２０８９号公報にて提示された構造では、ニッケルの抗張力が３％と低いため、製造時のソルダーコート工程の熱ストレスおよびプリント配線板の試験規格のＪＩＳまたはＭＩＬのはんだ耐熱試験(ＪＩＳ：はんだ２６０℃２０秒フロート試験／ＭＩＬ：はんだ２８８℃１０秒フロート試験)において、熱ストレスによりニッケル層にクラックまたは剥離を生じるという欠点がある。さらに、金属酸化物層（黒化処理された銅層）は急激な熱ストレスにおいて、有機絶縁層との密着力が低下し、部分的に剥離を生じるという欠点がある。また、同様の理由により、金属芯基板の芯材として銅を用いた金属芯基板においても、熱歪により金属酸化物層と有機絶縁層間に部分的剥離が発生するという問題点がある。また、熱膨張率の小さなタングステン、モリブデンと銅からなる複合材料基板も考案されているが、この複合材料基板は重量が大きく加工が難しいという問題点がある。このように、従来提案されてきた基板材料は、熱伝導性と熱膨張率両者の条件を満たしたとしても加工性が良くない等の欠点があり、いずれも実用性に乏しいものであった。
【０００７】
本発明は、上記のような問題点を解消するためになされたもので、熱放散性に優れ、表面実装部品とのはんだ接合信頼性およびスルーホール接続信頼性が高く、高密度実装が可能な積層配線基板とその製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明に係わる積層配線基板は、溶融金属を含浸させた炭素成形体からなり相対する一対の主面を有する平板状の芯材と、この芯材の全表面上に設けられ、芯材からの炭素粉末飛散を防止する保護層と、この芯材の両方の主面上に保護層を介して設けられた接着用樹脂層と、少なくとも一方の接着用樹脂層上に設けられ所定の配線パターンが形成された配線層とを備え、芯材表面に凹凸処理が施されているものである。
また、保護層は、エポキシ樹脂からなるものである。
【０００９】
また、本発明に係わる積層配線基板の製造方法は、溶融金属を含浸させた炭素成形体からなり相対する一対の主面を有する平板状の芯材を備え、芯材の少なくとも一方の主面上に保護層と接着用樹脂層とを介して所定の配線パターンを有する配線層が形成された積層配線基板の製造方法であって、芯材にスルーホール用の貫通孔を開け、芯材表面に凹凸処理を施す第１の工程、芯材の両主面、側面および貫通孔内面上にエポキシ樹脂からなる保護層を形成する第２の工程、芯材の貫通孔内部に孔部充填用樹脂を充填する第３の工程、芯材の両主面上に保護層を介して接着用樹脂層となる接着用プリプレグと銅箔を重ねて加熱加圧成形する第４の工程、芯材の少なくとも一方の主面上の銅箔をパターニングして所定の配線パターンを有する配線層を形成する第５の工程を含んで製造するものである。
【００１０】
また、第１の工程において、凹凸処理としてサンドブラスト処理を施すものである。
さらに、第３の工程において、孔部充填用樹脂として、エポキシ樹脂をタルク、シリカおよびマイカのいずれかを含有するガラスクロスに塗布含浸させた高耐熱／低熱膨張のエポキシプリプレグを用い、エポキシプリプレグを芯材の両方の主面上に重ねて真空プレスにて加熱加圧成形し、貫通孔内部にエポキシ樹脂を充填するものである。
また、第３の工程において、孔部充填用樹脂として、アルミナまたは窒化アルミニウムの粉末が混入された高熱伝導／低熱膨張のエポキシ樹脂を用い、貫通孔径と同径の開口部を有するメタルマスクを印刷機に取り付け、スクリーン印刷により貫通孔内部にエポキシ樹脂を充填するものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
以下に、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明の実施の形態１における多層配線組立であるカーボンアルミニウム多層プリント配線板を示す断面図、図２は図１に示すカーボンアルミニウム多層プリント配線板を構成している積層配線基板を示す断面図である。
本実施の形態における積層配線基板１０は、図２に示すように、その中心にカーボンアルミニウムからなる芯材１が埋め込まれている。カーボンアルミニウムは、炭素成形体に溶融アルミニウムを含浸させたもので、軽量、低熱膨張（熱膨張係数５〜８ppm／℃）、高熱伝導というカーボンとアルミニウムの両方の特長を併せ持っている。また、芯材１は、相対する一対の主面１ａ、１ｂとこれらの主面１ａ、１ｂを繋ぐ側面１ｃとを有する平板状である。さらに、芯材１には、スルーホール径よりも径の大きいスルーホール用の貫通孔１ｄが形成されている。この芯材１の全表面上、すなわち両主面１ａ、１ｂ、側面１ｃおよび貫通孔１ｄ内面上は、保護層である厚さ１０〜２０μｍのポリマーコート２で覆われている。このポリマーコート２は、マスキング用エポキシ樹脂よりなり、孔部充填用樹脂３との接着力強化および芯材１からの炭素粉末飛散防止の役目を担っている。炭素の黒鉛は導電性であり、飛散することにより絶縁低下を引き起こす可能性があるため、ポリマーコート２により覆う必要がある。さらに、芯材１の貫通孔１ｄには孔部充填用樹脂３が充填され、本実施の形態では芯材１の全表面が孔部充填用樹脂３にて埋設されている。本実施の形態では、孔部充填用樹脂３として、エポキシ樹脂をタルク、シリカおよびマイカのいずれかを含有するガラスクロスに塗布含浸させた高耐熱／低熱膨張のエポキシプリプレグを用いている。また、孔部充填樹脂３上には、接着用樹脂層である低熱膨張の接着用プリプレグ４が配置されている。さらに、芯材１の少なくとも一方の主面、図２では主面１ｂ上に、保護層２、孔部充填用樹脂３および接着用プリプレグ４を介して、銅箔に所定の配線パターン５ａが形成された配線層５が配置され、片面配線層の積層配線基板１０を構成している。
【００１２】
次に、本実施の形態におけるカーボンアルミニウム多層プリント配線板１００（以下、カーボンアルミ多層板１００と略す）の構造について図１を用いて説明する。カーボンアルミ多層板１００は、片面配線層の積層配線基板１０（図２）を２枚準備し、各積層配線基板１０の各配線層（第１配線層）５が互いに対向するようにして配置し、それら２枚の間に少なくとも１枚の両面銅張積層板６と、積層配線基板１０と両面銅張積層板６間または両面銅張積層板６相互間を接着する第２の接着用樹脂層である接着用プリプレグ４を配置したものである。なお、本実施の形態では、両面銅張積層板６を２枚、接着用プリプレグ４を３枚用いているが、これらの枚数はカーボンアルミ多層板１００の用途や目的、基板厚さおよび重量等の制限に応じて適宜決定すればよい。また、銅張積層板は、プリント配線板用基板として一般的に用いられるもので、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を合成繊維布やガラス布等の基材に塗布含浸、乾燥させたプリプレグを積み重ね、銅箔を片面あるいは両面に配置してプレスで加工・加熱して製造されるもので、広く市販されている。本実施の形態では、低熱膨張／高耐熱樹脂からなる市販の両面銅張積層板にパターニングを行い、積層板６ｂの両面に所定の配線層（第２配線層）６ａを有する両面銅張積層板６を形成した。また、カーボンアルミ多層板１００の外層には、銅箔に所定の配線パターン９ａが形成された配線層（第３配線層）９が配置され、両面配線層のカーボンアルミ多層板１００を構成している。さらに、カーボンアルミ多層板１００には、積層配線基板１０の第１、第３配線層５、９および両面銅張積層板６の第２配線層６ａを電気的に接続するスルーホール７が設けられており、その内面には銅めっき層８が形成されている。なお、芯材１には、スルーホール７部にスルーホール径よりも径の大きいスルーホール用の貫通孔１ｄが設けられており、この貫通孔１ｄの内面にポリマーコート２および孔部充填用樹脂３を介してスルーホール７内面となる銅めっき層８が形成されている。
【００１３】
次に、本実施の形態における積層配線基板１０を含むカーボンアルミ多層板１００の製造方法について、図３を用いて説明する。まず、図３（ａ）に示すように、カーボンアルミニウムからなる平板状の芯材１にスルーホール用の貫通孔１ｄを開ける。芯材１としては、例えば先端材料（株）製のSZ200またはSZ300を用い、ＮＣ穴開け機で超鋼ドリルを用い、スルーホール径より大きい指定の孔径に準じ穴開けを行う。次に、ポリマーコート２との接着力強化のために芯材１表面に凹凸処理であるサンドブラスト処理を施し、表面粗さを約２０μｍとする。表面粗さが１０μｍ以下の場合は、接着力が低下するため好ましくなく、また、サンドブラストをかけすぎると貫通孔１ｄ部の欠け、破損を生じるため、表面粗さが２０μｍの状態が適当である。
次に、超音波洗浄を５分行い、芯材１に付着した炭素粉末を除去する。乾燥器にて１３０℃で３０分間乾燥させ、室温冷却後、図３（ｂ）に示すように、芯材１の全表面上、すなわち両方の主面１ａ、１ｂ、側面１ｃおよび貫通孔１ｄ内面上にマスキング用エポキシ樹脂（品名ＦＲ−４）をコーティングして、孔部充填用樹脂３との接着力強化および芯材１からの炭素粉末飛散防止のための保護層である厚さ１０〜２０μｍのポリマーコート２を形成する。ポリマーコート２の厚さは、２０μｍ以上になると貫通孔１ｄにポリマーコート樹脂が詰まる可能性があり好ましくない。また、膜厚内にボイド発生の傾向もあり、好ましくない。その後１３０℃〜１４０℃の乾燥器にて１時間硬化させる。この硬化条件ではポリマーコート２がアンダー硬化状態となり、これより高温で硬化した場合、成形歪みが大きくなり孔部充填用樹脂３との接着力が低下するため好ましくない。
【００１４】
続いて、図３（ｃ）に示すように、芯材１の貫通孔１ｄ内部に孔部充填用樹脂３を充填するために、芯材１の両主面１ａ、１ｂ上に孔部充填用のエポキシプリプレグ（例えば三菱ガス化製フィラー入りプリプレグＧＥＰＬ−１９０ＬＯＨ）と銅箔１７を重ね、真空プレスで１８０℃の加熱加圧成形を行い、貫通孔１ｄ内部に孔部充填用樹脂３を充填し硬化する。なお、孔部充填用樹脂３としては、エポキシ樹脂をタルク、シリカおよびマイカのいずれかを含有するガラスクロスに塗布含浸させた高耐熱／低熱膨張のエポキシプリプレグを用いる。ガラスクロスは、ガラス糸を平織、あや織、しゅす織等にしたもので、プリント配線板材料や耐熱薄膜絶縁材料として広く用いられている。また、本実施の形態のように、エポキシプリプレグを用いて加熱加圧成形を行い貫通孔１ｄに孔部充填用樹脂３を充填する場合には、貫通孔１ｄ部のみならず、芯材１の主面１ａ、１ｄおよび側面１ｃ上にも孔部充填用樹脂３が形成され、芯材１全体が埋設された状態となる。その後、貫通孔１ｄ部の凹みを平滑化するために、銅箔１７をエッチングし、乾燥器にて１３０℃で３０分間乾燥させ、室温で冷却する。
【００１５】
次に、図３（ｄ）に示すように、芯材１の両方の主面１ａ、１ｂ上にポリマーコート２および孔部充填用樹脂３を介して低熱膨張の接着用プリプレグ４（例えば日立化成製６７９ＬＤ）と銅箔５ｂを重ね合わせ、真空プレスで１８０℃の加熱加圧成形を行う。なお、これにより貫通孔１ｄ部は平滑化され、凹みは１０μｍ以下となる。さらに、マスクフィルムの位置合わせの為のフィルム合せ穴（図示せず）をＮＣ穴明け機にて形成する。その後、バブ研磨または化学研磨を行った両側の銅箔５ｂ表面をレジスト（例えばデュポンＭＲＣ製３８μmドライフィルムレジスト）でラミネートする。カーボンアルミ多層板１００の内層側となる主面１ｂ側の銅箔５ｂには、所定のネガマスクフィルムを先のフィルム位置合わせ穴にて位置合わせし露光する。また、外層側となる主面１ａ側の銅箔５ｂには透明フィルムを載せ全面露光をする。その後、現像、銅エッチングを行い、所定の配線パターン５ａを有する第１配線層５を片側のみに形成する。以上の工程により、図２に示す片面配線層の積層配線基板１０が得られる。
【００１６】
続いて、上記の工程で得られた片面配線層の積層配線基板１０を２枚準備し、これらの２枚の積層配線基板１０の各第１配線層５が互いに対向するようにして配置する。これら２枚の積層配線基板１０の間に低熱膨張の両面銅張積層板６と接着用プリプレグ４を交互に所定の枚数重ねて金型に設置した後、基準穴とピンで位置決めし、さらに積層配線基板１０の両方の外層側に銅箔を重ね、真空プレスで１８０℃の加熱加圧成形を行う。なお、２枚の積層配線基板１０としては、必要とされる強度や全体としての基板の厚さに制限がある場合、それらを考慮して芯材１の厚さの異なるものを用いてもよい。例えば図１では、芯材１の厚さが１.０mmのもの（上側）と０.８mmのもの（下側）を用いている。両面銅張積層板６（例えば日立化成製６７９ＬＤ）には、バブ研磨または化学研磨を実施した後、前述の３８μmドライフィルムレジストでラミネートし、所定のマスクフィルムを合せ、露光、現像、銅エッチングを行い、積層板６ｂの両面に所定の配線パターンの第２配線層６ａが形成されている。なお、本実施の形態では両面銅張積層板６を用いているが、場合によっては片面のみに配線パターンが形成された片面銅張積層板を用いてもよい。また、接着用プリプレグ４としては、芯材埋設成形体１０に用いたものと同じ低熱膨張の接着用プリプレグ（例えば日立化成製６７９ＬＤ）が用いられる。
次に、貫通孔１ｄの中心部に、ＮＣ穴開け機で貫通孔１ｄより小径のスルーホール用貫通孔を開けスルーホール７を形成し、スルーホール７内面に銅めっきを施す。最後に、積層配線基板１０の外層に配置された銅箔を研磨後、ドライフィルムレジストをラミネートし、マスクフィルムを位置合わせして露光、現像、銅エッチングによるパターニングを行い所定の配線パターン９ａを有する第３配線層９を形成する。以上の工程を経て、図１に示すカーボンアルミ多層板１００が完成する。
【００１７】
本実施の形態によれば、芯材１として低熱膨張（熱膨張係数５〜８ppm／℃）で高熱伝導のカーボンアルミニウムを用いたことにより、低熱膨張で熱放散性に優れた積層配線基板１０およびカーボンアルミ多層板１００が得られる。なお、一般の多層プリント配線板の熱膨張係数は１５〜１７ppm、従来の金属芯基板の芯材として広く用いられているアルミニウムの熱膨張係数は２４ppmである。
本実施の形態にて製造されたカーボンアルミ多層板１００と、従来のアルミニウムを芯材とする金属芯基板に、それぞれセラミック表面実装部品の３０４ピンＣＢＧＡおよびプラスチック表面実装部品の３５２ピンＰＢＧＡを実装し、プリント配線板試験規格の冷熱衝撃試験（−６５℃の低温下に１５分間、１２５℃の高温下に１５分間放置する操作を１サイクルとする）を実施し導通抵抗の連続測定を行った。その結果、従来の金属芯基板に実装されたＣＢＧＡのはんだ接合部は２２サイクルで破断し、はんだ接合信頼性が非常に低いことが明らかになった。一方、本実施の形態によるカーボンアルミ多層板１００に実装されたＣＢＧＡおよびＰＢＧＡは１０００サイクル後でも導通抵抗に異常はなく、表面実装部品のはんだ接合信頼性が極めて高いことが検証された。また、本実施の形態におけるカーボンアルミ多層板１００は、孔部充填用樹脂３として、エポキシ樹脂をタルク、シリカおよびマイカのいずれかを含有するガラスクロスに塗布含浸させた高耐熱／低熱膨張のエポキシプリプレグを用いているので、低熱膨張で強度に優れており、高いスルーホール接続信頼性が得られた。
【００１８】
また、本実施の形態では、芯材１であるカーボンアルミニウムを埋設成形しているため、複合材となり、カーボンアルミニウムの強度強化が図られる。さらに、芯材１であるカーボンアルミニウム表面に凹凸処理としてサンドブラスト処理を施すことにより、芯材１を適度な表面粗さに加工することが容易かつ低コストで行え、ポリマーコート２との接着力が強化される。例えば、引張試験機で接着強度を測定した結果、未処理の場合１００g／cmであるのに対し、処理品は７００g／cmであり、接着強度の大幅な向上が得られた。また、芯材１をポリマーコート２でコーティングすることにより、芯材１からの炭素粉末飛散による絶縁性低下を防止するとともに孔部充填用樹脂３との接着力が強化される。これにより、積層配線基板１０の熱膨張係数がカーボンアルミニウムの熱膨張係数に近づくため、基板全体としての低熱膨張化が図られる。また、２枚の積層配線基板１０の間に両面銅張積層板６と接着用プリプレグ４を挟み込むように配置して多層化することにより、全体としての熱膨張係数が積層配線基板１０の熱膨張係数に近づいて整合化され熱歪みの少ないカーボンアルミ多層板１００が得られる。さらに、機械的強度が増し、クラックが発生し難く耐振動性も向上する。また、第６の工程における加熱加圧成形の際に積層配線基板１０の外層に配置された銅箔をパターニングして配線層９を得ることにより、後述の実施の形態５に記す銅めっきにより配線層を得る方法よりも工程が簡略であり、製造コストの低いカーボンアルミ多層板１００が得られる。
【００１９】
実施の形態２．
前記実施の形態１では、２枚の積層配線基板１０の間に所定枚数の両面銅張積層板６を配置し、積層配線基板１０と両面銅張積層板６間または両面銅張積層板６相互間を接着用プリプレグ４で接着したカーボンアルミ多層板１００（図１）を示した。しかしながら、積層配線基板１０、両面銅張積層板６の配置の組み合わせはこれに限定されるものではなく、他にも様々なものが考えられる。本実施の形態では、１枚の積層配線基板１０を用い、その片側に少なくとも１枚の銅張積層板を重ねて配置し、積層配線基板と銅張積層板間または銅張積層板相互間を接着用プリプレグで接着したカーボンアルミ多層板（図示せず）について説明する。
本実施の形態におけるカーボンアルミ多層板の製造方法について簡単に説明する。なお、積層配線基板の製造方法については、前記実施の形態１と同様であるので省略する。片面配線層の積層配線基板を１枚準備し、この積層配線基板の第１配線層側に低熱膨張の接着用プリプレグと第２配線層を有する両面銅張積層板を交互に所定の枚数重ね最上層に接着用プリプレグを配置して金型に設置した後、基準穴とピンで位置決めし、さらに積層配線基板の外層側および最上層の接着用プリプレグの外層側に銅箔を重ね、真空プレスで１８０℃の加熱加圧成形を行う。次に、貫通孔の中心部に、ＮＣ穴開け機で貫通孔より小径のスルーホール用貫通孔を開けスルーホールを形成し、スルーホール内面に銅めっきを施す。最後に、外層に配置された銅箔を研磨後、ドライフィルムレジストをラミネートし、マスクフィルムを位置合わせして露光、現像、銅エッチングによるパターニングを行い所定の配線パターンを有する第３配線層を形成する。以上の工程を経て、１枚の積層配線基板と所定枚数の両面銅張積層板が重ね合わされたカーボンアルミ多層板が完成する。
本実施の形態によれば、低熱膨張で熱放散性に優れ、前記実施の形態１よりも薄型のカーボンアルミ多層板が容易に得られる。なお、本実施の形態では、積層配線板の片面のみに銅張積層板を配置したが両面に配置することも可能である。
【００２０】
参考例１．
前述の実施の形態１では、カーボンアルミ多層板１００の製造方法の第２の工程において、カーボンアルミニウムよりなる芯材１の全表面上に、保護層としてマスキング用エポキシ樹脂をコーティングし、厚さ１０〜２０μｍのポリマーコート２を形成した（図３（ｂ））。本参考例では、芯材１の保護層として、ポリマーコート２の代わりに、パラジウムを触媒とした無電解銅めっきにより、厚さ１０〜２０μｍの銅めっき層１１を形成した（図４）。さらに、銅めっき層１１表面に凹凸処理であるサンドブラスト処理を施すことにより、銅めっき層１１を適度な表面粗さに加工した。一般に、銅めっき層１１の下地めっきとしてニッケルめっきを施すことが考えられるが、ニッケルめっきは抗張力が３％と低い為、プリント配線板の製造工程（ソルダーコート時）や、はんだ耐熱試験において、熱ストレスによりクラックが発生することがあり好ましくない。よって、本参考例ではニッケルめっきは施さない。一方、銅の抗張力は１５％あり、上記のプリント配線板製造工程およびはんだ耐熱試験においてクラック等の問題は生じない。なお、その他の構造および製造工程については前記実施の形態１と同様であるため説明を省略する。
本参考例によれば、芯材１の保護層として銅めっき層１１を採用することにより、芯材１からの炭素粉末飛散防止および芯材１の強度強化が図られる。さらに、銅めっき層１１表面にサンドブラスト処理を施すことにより、銅めっき層１１を適度な表面粗さに加工することが容易に且つ低コストで行え、孔部充填用樹脂３との接着力強化が図られる。また、銅めっき層１１が導電性であることから、芯材１であるカーボンアルミニウムへの電気的接続が可能となる。
【００２１】
実施の形態３．
図５は、本発明の実施の形態３における積層配線基板の製造方法を示す断面図である。図中、同一、相当部分には同一符号を付している。
本実施の形態における積層配線基板１０ａの製造方法について、図５を用いて説明する。なお、芯材１にスルーホール用の貫通孔を開け、芯材１表面に凹凸処理を施した後、芯材１の両主面１ａ、１ｂおよび貫通孔１ｄ内面上に保護層を形成する工程までは前記実施の形態１と同様であるため説明を省略する。芯材１の保護層としては、ポリマーコート２を用いる。
まず、孔部充填用樹脂３ａとして、アルミナまたは窒化アルミニウムの粉末（あるいは粉砕品）が混入された高熱伝導／低熱膨張のエポキシ樹脂を用意する。続いて、貫通孔１ｄ形成後、表面処理が施されたカーボンアルミニウムよりなる芯材１を離型フィルム１２の上に設置する。また、貫通孔１ｄ径と同径の開口部１３ａを有するメタルマスク１３を印刷機（図示せず）に取り付ける（図５（ａ））。次に、スクリーン印刷により貫通孔１ｄ内部に孔部充填用樹脂３ａを充填する（図５（ｂ））。その後、芯材１の両主面１ａ、１ｂ上に保護層２（または１１）を介して低熱膨張の接着用プリプレグ４（例えば日立化成製６７９ＬＤ）と銅箔５ｂを重ねて真空プレスで１８０℃の加熱加圧成形を行う（図５（ｃ））。その後の工程については、前記実施の形態１と同様であるため説明を省略する。
【００２２】
なお、本実施の形態において、メタルマスク１３の代わりにテトロン製版を使用すると、印刷後、製版を引き離す際に、芯材１の貫通孔１ｄに充填されていた孔部埋設用樹脂３ａが製版に再度付着し、貫通孔１ｄから除去されてしまうため好ましくない。また、孔部充填用樹脂３ａとしてアルミナまたは窒化アルミニウムの粉末（あるいは粉砕品）を重量比で８０〜９０％含有するワニスを調整して用いるが、これらの含有比率が低いと熱伝導性が低くなるため好ましくない。また、孔部充填用樹脂３ａの粘度は５００〜１０００ポイズが適当であり、これより粘度が低いと芯材１の貫通孔１ｄから流れ出てしまい、これより粘度が高いと貫通孔１ｄ内部に充填塗布できない。また、メタルマスク１３の開口部１３ａの径は芯材１の貫通孔１ｄの径と同径にすることが望ましい。メタルマスク１３の開口部１３ａ径が小さいと貫通孔１ｄに孔部充填用樹脂３ａが十分に充填できない。一方、開口部１３ａ径が貫通孔１ｄの径より大きい場合は、孔部充填用樹脂３ａが芯材１の主面１ａ側の表面に付着してしまうため、好ましくない。
本実施の形態において得られる積層配線基板１０ａ（図５（ｃ））は、孔部充填用樹脂３ａをメタルマスク１３を用いたスクリーン印刷により貫通孔１ｄ内部のみに充填しているため、前記実施の形態１で得られる積層配線基板１０（図３（ｄ））と比較して板厚の薄型化が図られる。このため、基板製造工程時における銅めっき付きまわり性が向上する。また孔部充填用樹脂３ａとして高熱伝導樹脂を用いているため熱伝導性、熱放散性に優れている。
【００２３】
参考例２．
前記実施の形態１では、カーボンアルミ多層板１００の外層の第３配線層９は銅箔より形成されていた。本参考例では、外層の第３配線層１８をスルーホール７内面と同様に銅めっきにより形成するものである。スルーホール接続信頼性を確保するためにはスルーホール７内面の銅めっきは十分な厚みが必要であるが、一方、外層の配線パターンのファイン化のためには、第３配線層１８の銅めっきは薄い方が望ましい。また、カーボンアルミ多層板１００の基板厚は３〜４mmと厚く、スルーホール７内面への銅めっき付きまわり性が悪いため、特に十分な銅めっきを施す必要がある。そこで、本参考例では、まずスルーホール７内面のみに銅めっきを施し、その後、外層の第３配線層１８を必要最小限のめっき厚で形成することにより、外層の配線パターンのファイン化を実現するものである。
【００２４】
本参考例におけるカーボンアルミ多層配線板１００ａの製造方法を図６〜図１２を用いて説明する。図６〜図１１において、それぞれ（ａ）は各製造工程におけるカーボンアルミ多層板１００ａの一部を示す上面図、（ｂ）は（ａ）中のＢ−Ｂで切断した部分断面図である。なお、図中、１４ａはカーボンアルミ多層板１００ａとして有効な基板製造加工領域、１４ｂは製造の過程で切断される捨て板領域を示している。
まず、前記実施の形態１で説明したものと同様な片面配線層の積層配線基板を２枚準備し、各配線層（第１配線層）が互いに対向するようにして配置する。これら２枚の積層配線基板の間に、第２配線層を有する低熱膨張の両面銅張積層板と接着用プリプレグを交互に所定の枚数重ねて金型に設置して位置決めし、真空プレスで１８０℃の加熱加圧成形を行う。前記実施の形態１と異なるのは、積層配線基板の外層側に銅箔を重ねていないことである。なお、図６〜図１１では省略しているが、芯材１表面にはポリマーコートからなる保護層が形成されている。また、孔部充填用樹脂としては、前記実施の形態１で用いられたエポキシプリプレグまたは前記実施の形態３で用いられたエポキシ樹脂のどちらを用いてもよい。
【００２５】
このようにして得られたカーボンアルミ多層板１００ａにスルーホール用貫通孔７ａを開けた後、下地形成のために薄付けのパネル銅めっきを施し、全体に薄い銅めっき層（図示せず）を形成する（図６）。表面を研磨後、基板両面に５０μｍドライフィルムレジスト１５をラミネートし、マスクフィルム（図示せず）としてスルーホール用貫通孔７ａ部と捨て板領域１４ｂに開口部を有するポジフィルムを使用し、ドライフィルムレジスト１５を露光、現像する（図７）。次に、スルーホール銅めっきを施し、スルーホール７内面に銅めっき層１６を形成し、同時に捨て板領域１４ｂにも銅めっき層１６ｂを形成する（図８）。その後、ドライフィルムレジスト１５を剥離工程にて除去する（図９）。続いて、薄付けの銅めっきを施し、基板製造加工領域１４ａおよびスルーホール７入り口部を銅めっきで被う。これにより、導体層となる銅めっき層１６ａが形成される（図１０）。最後に、捨て板領域１４ｂを切断除去する（図１１）。その後、基板両面の基板製造加工領域１４ａに形成された銅めっき層１６ａ上にドライフィルムレジストをラミネートし、マスクフィルム（図示せず）を位置合わせして露光、現像、銅エッチングによるパターニングを行い所定の配線パターンを形成することにより、両側の外層に銅めっき層１６ａよりなる第３配線層１８を有するカーボンアルミ多層板１００ａが完成する（図１２）。
【００２６】
以上の製造工程において、例えばスルーホール用貫通孔７ａ内面のみにスルーホール銅めっきを施すようにすると、銅めっき面積が極度に少ないため、銅めっき時に電流集中が起こり、銅めっき焼けを生じるという問題が発生する。この銅めっき焼けを防止するために、本参考例では、基板製造加工領域１４ａ外の捨て板領域１４ｂにも銅めっきを施した。これにより、銅めっき焼けが発生せず、良好な銅めっき層１６が得られた。また、スルーホール銅めっきを施す際に用いられるマスクフィルムの開口部径は、スルーホール径と同径にすることが望ましい。スルーホール径より大きい場合、スルーホール７以外に銅めっきが析出し、スルーホール径より小さい場合、銅めっきの析出効率が低下するため、いずれも好ましくない。
本参考例にて製造されたカーボンアルミ多層板１００ａに前述のプリント配線板規格の冷熱衝撃試験を実施した結果、１０００サイクル後においても異常が発生しなかった。以上のことから、本参考例においても、表面実装部品とのはんだ接合信頼性、スルーホール接続信頼性が高く、さらに薄付けの銅めっき層１６ａからなる配線層１８を有するため配線パターンのファイン化が図られ、高密度実装が可能なカーボンアルミ多層板１００ａが得られる。
【００２７】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、芯材として溶融金属を含浸させた炭素成形体を用い、芯材表面に凹凸処理を施し、この芯材の全表面上に芯材からの炭素粉末飛散を防止する保護層を設けたので、芯材と保護層との接着力強化が図られ、従来の金属芯よりも低熱膨張であり、表面実装部品との熱膨張係数の不整合により生じる熱歪みが小さく、表面実装部品とのはんだ接合信頼性、熱放散性およびスルーホール接続信頼性に優れ、高密度実装が可能な積層配線基板が得られる。
【００２８】
また、凹凸処理としてサンドブラスト処理を行うことにより、芯材を適度な表面粗さに加工することが容易に且つ低コストで行える。
【００２９】
また、孔部充填用樹脂として、エポキシ樹脂をタルク、シリカおよびマイカのいずれかを含有するガラスクロスに塗布含浸させた高耐熱／低熱膨張のエポキシプリプレグを用いることにより、低熱膨張で強度に優れ、スルーホール接続信頼性の高い積層配線基板が得られる。
【００３０】
また、孔部充填用樹脂として、アルミナまたは窒化アルミニウムの粉末が混入された高熱伝導／低熱膨張のエポキシ樹脂を用い、スクリーン印刷により貫通孔内部にエポキシ樹脂を充填することにより、板厚が薄く、低熱膨張で熱伝導性、熱放散性に優れた積層配線基板が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１であるカーボンアルミニウム多層プリント配線板を示す断面図である。
【図２】本発明の実施の形態１である芯材埋設成形体を示す断面図である。
【図３】本発明の実施の形態１における芯材埋設成形体の製造方法を示す断面図である。
【図４】本発明の参考例１における芯材埋設成形体の製造方法を示す断面図である。
【図５】本発明の実施の形態３における芯材埋設成形体の製造方法を示す断面図である。
【図６】本発明の参考例２におけるカーボンアルミニウム多層プリント配線板の製造方法を示す上面図および部分断面図である。
【図７】本発明の参考例２におけるカーボンアルミニウム多層プリント配線板の製造方法を示す上面図および部分断面図である。
【図８】本発明の参考例２におけるカーボンアルミニウム多層プリント配線板の製造方法を示す上面図および部分断面図である。
【図９】本発明の参考例２におけるカーボンアルミニウム多層プリント配線板の製造方法を示す上面図および部分断面図である。
【図１０】本発明の参考例２におけるカーボンアルミニウム多層プリント配線板の製造方法を示す上面図および部分断面図である。
【図１１】本発明の参考例２におけるカーボンアルミニウム多層プリント配線板の製造方法を示す上面図および部分断面図である。
【図１２】本発明の参考例２におけるカーボンアルミニウム多層プリント配線板の製造方法を示す部分断面図である。
【図１３】従来の金属芯基板の構造の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
１カーボンアルミニウム芯材、１ａ、１ｂ主面、１ｃ側面、１ｄ貫通孔、２ポリマーコート、３、３ａ孔部充填用樹脂、４接着用プリプレグ、５第１配線層、５ａ配線パターン、５ｂ銅箔、６両面銅張積層板、
６ａ第２配線層、６ｂ積層板、７スルーホール、７ａスルーホール用貫通孔、８銅めっき層、９、１８第３配線層、９ａ配線パターン、
１０、１０ａ芯材埋設成型体、１１銅めっき層、１２離型フィルム、
１３メタルマスク、１３ａ開口部、１４ａ基板製造加工領域、１４ｂ捨て板領域、１５ドライフィルムレジスト、１６、１６ａ、１６ｂ銅めっき層、１７銅箔、２０アルミニウム芯材、２１ニッケル層、２２黒化処理された銅層、２３エポキシプリプレグ層、２４銅配線層、２５はんだ層、
２６ソルダーレジスト層、２７スルーホール、１００、１００ａカーボンアルミニウム多層プリント配線板。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention provides a multilayer wiring board having excellent heat dissipation and high-density mounting, andThatIt relates to a manufacturing method.
[0002]
[Prior art]
  In recent years, with the demand for higher functionality and higher speed of electronic devices, mounting components have been trending to have more pins, and mounting components are mounted in CBGA (Ceramic Ball Grid Array), FBGA (Fine pitch Ball Grid Array), etc. Multilayer wiring boards and multilayer wiring assemblies that play an important role in their performance and connection reliability. As the multilayer wiring board, there are known those having an organic insulating material as a core material, those having an inorganic insulating material such as ceramic as a core material, and metal core substrates having a metal material as a core material.
  The metal core substrate has an insulating layer on both sides of a metal core material having a through hole, and further has a wiring layer on the outer side thereof, and is excellent in heat dissipation and mechanical strength. Aluminum (Al) is widely used as a metal core because it is lightweight and excellent in mechanical strength and heat dissipation. The conventional metal core substrate is roughened by a physical method such as buffing in order to make a through hole with a hole larger than the through hole diameter in the aluminum core material and to provide adhesion with the hole filling resin. Alternatively, after the alumite sulfate treatment, a prepreg impregnated with a glass woven fabric with resin is impregnated on both sides as an insulating layer, and a conductor layer such as copper foil is further superimposed on the surface and heat-press molded, The prepreg sheet is embedded and molded by filling the resin into the metal holes and curing. Thereafter, it is manufactured through the same process as that of a general printed wiring board. Compared to general glass epoxy multilayer printed wiring boards, the metal core substrate manufactured in this way has excellent dimensional stability due to the extremely high mechanical strength and elastic modulus of the substrate, and is sufficiently resistant to mounting heavy components. obtain. Moreover, since heat conductivity is as large as 230 w / mk, it is excellent in heat dissipation, and is used when mounting an electronic circuit that generates a large amount of heat.
[0003]
  In order to reinforce the adhesive force between the aluminum core material and the organic insulating layer, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 6-152089 proposes a metal core substrate structure as shown in FIG. That is, on the metal core material 20 made of aluminum, the nickel layer 21 which is a protective metal plating layer for protecting the metal core material 20 and further the blackened copper which is a metal oxide layer for strengthening the adhesive force In this structure, an epoxy prepreg layer 23 that is an organic insulating layer is formed through the layer 22. In the figure, 24 is a copper wiring layer formed on the epoxy prepreg layer 23, 25 is a solder layer formed on the copper wiring layer 24 to prevent oxidation of the copper wiring layer 24, and 26 is on the epoxy prepreg 23. The formed solder resist layer 27 is a through hole.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
  However, in a metal core substrate using a conventional aluminum core material, the thermal expansion coefficient of aluminum is as high as 24 ppm / ° C., but an electronic circuit made of silicon semiconductor elements or ceramics mounted on the substrate has a small coefficient of thermal expansion. Further, since the metal core substrate has a high elastic modulus, when joining materials having different thermal expansion coefficients, a large thermal stress is applied to the joining surfaces. For this reason, the thermal shock test of the reliability test standard MIL (Military Specifications and Standards) of printed wiring boards (the operation of leaving it at a low temperature of −65 ° C. for 15 minutes and a high temperature of 125 ° C. for 15 minutes is one cycle) However, there is a problem that a stress is generated in the solder joint between the metal core substrate and the surface mounting component, and a crack is generated between the pad and the solder of the substrate or between the mounting component and the solder. For example, as a result of mounting a CBGA surface mount component with a thermal expansion coefficient of 7 ppm / ° C. on a metal core substrate with aluminum as a core material and performing the above thermal shock test, the solder joint reliability is very low at 22 cycles. Mounting CBGA onto a metal core substrate is almost impossible at present. Similarly, when mounting plastic surface-mounted components, the use of plastic surface-mounted components is greatly limited in the above thermal shock test, as the number of pins increases and solder joint reliability decreases significantly. It was.
[0005]
  Furthermore, the metal core substrate using the aluminum core material has aluminum and an organic insulating layer or aluminum in the aluminum hole due to the above-described mismatch of thermal expansion coefficients and the increase in thermal strain caused by the high elastic modulus. There is a problem in that peeling between the resin and the filling resin occurs and the insulating property of the substrate is lowered. In particular, when the thickness of the metal core is increased, there is a problem in that the through hole and the hole filling resin are peeled off, or a barrel crack is generated in the through hole, thereby reducing the through hole connection reliability. As a measure to improve barrel cracks in the through hole, it is effective to apply a thick copper plating in the through hole. However, increasing the copper plating thickness causes the problem that the substrate weight increases and the formation of fine patterns becomes difficult. .
  On the other hand, in the case of a substrate using ceramics as a core material, since the thermal expansion coefficient of ceramics is as small as 7 ppm / ° C, rapid thermal expansion does not occur, but ceramic materials lack mechanical workability such as drilling, and substrate manufacturing Sometimes there is a problem that the through-hole cannot be directly drilled and cracks and breaks occur during machining. Furthermore, ceramics have a hard surface, and there is a problem that it is difficult to perform an appropriate surface treatment for improving adhesion to the organic insulating layer.
[0006]
  Further, in the structure presented in Japanese Patent Laid-Open No. 6-152089, the tensile strength of nickel is as low as 3%. Therefore, the heat stress in the solder coating process at the time of manufacture and the soldering heat resistance of JIS or MIL as a test standard for printed wiring boards. In the test (JIS: solder 260 ° C., 20 seconds float test / MIL: solder 288 ° C., 10 seconds float test), there is a defect that cracks or peeling occurs in the nickel layer due to thermal stress. Furthermore, the metal oxide layer (blackened copper layer) has a drawback in that the adhesion with the organic insulating layer is reduced due to a rapid thermal stress, resulting in partial peeling. For the same reason, a metal core substrate using copper as the core material of the metal core substrate also has a problem that partial peeling occurs between the metal oxide layer and the organic insulating layer due to thermal strain. Also, a composite material substrate made of tungsten, molybdenum and copper having a small coefficient of thermal expansion has been devised, but this composite material substrate has a problem that it is heavy and difficult to process. Thus, the conventionally proposed substrate materials have drawbacks such as poor workability even if both the thermal conductivity and the coefficient of thermal expansion are satisfied, all of which have poor practicality.
[0007]
  The present invention has been made to solve the above-described problems, and has excellent heat dissipation, high reliability of solder joints with surface mount components and high reliability of through-hole connection, and enables high-density mounting. With multilayer wiring boardThatAn object is to provide a manufacturing method.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
  The multilayer wiring board according to the present invention is, MeltA flat core material having a pair of opposed main surfaces made of a carbon molded body impregnated with molten metal, and a protective layer provided on the entire surface of the core material to prevent carbon powder from scattering from the core material. An adhesive resin layer provided on both main surfaces of the core member via a protective layer, and a wiring layer provided on at least one adhesive resin layer and having a predetermined wiring pattern formed thereon, The surface of the core material is subjected to an unevenness treatment.
  The protective layer is made of an epoxy resin.The
[0009]
  In addition, a method for manufacturing a laminated wiring board according to the present invention includes a flat core material having a pair of opposing main surfaces made of a carbon molded body impregnated with a molten metal, on at least one main surface of the core material. A method of manufacturing a laminated wiring board in which a wiring layer having a predetermined wiring pattern is formed via a protective layer and an adhesive resin layer, wherein a through hole for a through hole is formed in a core material, and the core material surface is formed. A first step of performing unevenness processing, a second step of forming a protective layer made of an epoxy resin on both main surfaces, side surfaces, and inner surfaces of the through holes of the core material, and a hole filling resin inside the through holes of the core material A third step of filling, a fourth step of heating and press-molding an adhesive prepreg and a copper foil, which are to be an adhesive resin layer, on both main surfaces of the core material via a protective layer, and at least one of the core materials A wiring having a predetermined wiring pattern by patterning the copper foil on the main surface of It is intended to produce comprising a fifth step of forming a.
[0010]
  In the first step, a sandblast treatment is performed as the unevenness treatment.
  Further, in the third step, as the hole filling resin, a high heat resistance / low thermal expansion epoxy prepreg obtained by coating and impregnating a glass cloth containing any of talc, silica and mica with an epoxy resin is used. They are stacked on both main surfaces of the core material and heat-press molded with a vacuum press, and the inside of the through hole is filled with an epoxy resin.
  In the third step, a high-heat conductive / low-thermal expansion epoxy resin mixed with alumina or aluminum nitride powder is used as the hole filling resin, and a metal mask having an opening having the same diameter as the through hole is printed. Attached to the machine and filled with epoxy resin inside the through hole by screen printing.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiment 1 FIG.
  Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. FIG. 1 is a cross-sectional view showing a carbon aluminum multilayer printed wiring board which is a multilayer wiring assembly in Embodiment 1 of the present invention, and FIG. 2 shows a laminated wiring board constituting the carbon aluminum multilayer printed wiring board shown in FIG. It is sectional drawing shown.
  As shown in FIG. 2, the laminated wiring board 10 in the present embodiment has a core material 1 made of carbon aluminum embedded in the center thereof. Carbon aluminum is obtained by impregnating molten aluminum into a carbon molded body, and has both the features of carbon and aluminum such as light weight, low thermal expansion (thermal expansion coefficient 5 to 8 ppm / ° C.), and high thermal conductivity. Moreover, the core material 1 is flat form which has a pair of opposing main surfaces 1a and 1b and the side surface 1c which connects these main surfaces 1a and 1b. Furthermore, a through hole 1d for a through hole having a diameter larger than the through hole diameter is formed in the core material 1. The entire surface of the core material 1, that is, both the main surfaces 1a and 1b, the side surface 1c, and the inner surface of the through hole 1d is covered with a polymer coat 2 having a thickness of 10 to 20 μm as a protective layer. The polymer coat 2 is made of an epoxy resin for masking, and plays a role of strengthening the adhesive strength with the hole filling resin 3 and preventing the carbon powder from scattering from the core material 1. Since carbon graphite is conductive and may cause a decrease in insulation when scattered, it must be covered with the polymer coat 2. Further, the through hole 1d of the core material 1 is filled with a hole filling resin 3, and in this embodiment, the entire surface of the core material 1 is embedded with the hole filling resin 3. In the present embodiment, as the hole filling resin 3, a high heat resistance / low thermal expansion epoxy prepreg in which an epoxy resin is coated and impregnated into a glass cloth containing any of talc, silica and mica is used. On the hole filling resin 3, a low thermal expansion adhesive prepreg 4, which is an adhesive resin layer, is disposed. Further, a predetermined wiring pattern 5a is formed on the copper foil via the protective layer 2, the hole filling resin 3 and the bonding prepreg 4 on at least one main surface of the core material 1, in FIG. 2, the main surface 1b. The wiring layer 5 thus arranged is arranged to constitute a laminated wiring board 10 having a single-sided wiring layer.
[0012]
  Next, the structure of carbon aluminum multilayer printed wiring board 100 (hereinafter abbreviated as carbon aluminum multilayer board 100) in the present embodiment will be described with reference to FIG. The carbon-aluminum multilayer board 100 is prepared by preparing two laminated wiring boards 10 (FIG. 2) having a single-sided wiring layer and arranging each wiring layer (first wiring layer) 5 of each laminated wiring board 10 so as to face each other. At least one double-sided copper-clad laminate 6 between the two sheets, and a second adhesive resin layer that adheres between the laminated wiring board 10 and the double-sided copper-clad laminate 6 or between the double-sided copper-clad laminates 6 The prepreg 4 for adhesion which is is arrange | positioned. In the present embodiment, two double-sided copper-clad laminates 6 and three adhesive prepregs 4 are used. The number of these is the use and purpose of the carbon aluminum multilayer board 100, the substrate thickness and weight, etc. What is necessary is just to determine suitably according to the restrictions. Copper-clad laminates are commonly used as printed wiring board substrates. Applying and impregnating base materials such as synthetic fiber cloth and glass cloth with thermosetting resins such as phenol resin, polyester resin, and epoxy resin. It is manufactured by stacking dried prepregs, placing copper foil on one or both sides, processing and heating with a press, and is widely available on the market. In the present embodiment, a double-sided copper-clad laminate having a predetermined wiring layer (second wiring layer) 6a on both sides of the laminated plate 6b by patterning a commercially available double-sided copper-clad laminate made of low thermal expansion / high heat resistance resin. 6 was formed. In addition, a wiring layer (third wiring layer) 9 in which a predetermined wiring pattern 9a is formed on a copper foil is disposed on the outer layer of the carbon aluminum multilayer board 100, thereby constituting the carbon aluminum multilayer board 100 having a double-sided wiring layer. Yes. Further, the carbon aluminum multilayer board 100 is provided with through holes 7 for electrically connecting the first and third wiring layers 5 and 9 of the laminated wiring board 10 and the second wiring layer 6a of the double-sided copper-clad laminate 6. A copper plating layer 8 is formed on the inner surface. The core material 1 is provided with a through hole 1d for a through hole having a diameter larger than the through hole diameter in the through hole 7 part, and the polymer coat 2 and the hole filling resin are formed on the inner surface of the through hole 1d. 3, a copper plating layer 8 is formed on the inner surface of the through hole 7.
[0013]
  Next, the manufacturing method of the carbon aluminum multilayer board 100 including the laminated wiring board 10 in this Embodiment is demonstrated using FIG. First, as shown in FIG. 3A, a through hole 1d for a through hole is formed in a flat core material 1 made of carbon aluminum. As the core material 1, for example, SZ200 or SZ300 manufactured by Advanced Materials Co., Ltd. is used, and a super steel drill is used with an NC drilling machine, and drilling is performed according to a specified hole diameter larger than the through-hole diameter. Next, in order to reinforce the adhesive strength with the polymer coat 2, the surface of the core material 1 is subjected to a sand blasting process, which is an uneven process, to a surface roughness of about 20 μm. When the surface roughness is 10 μm or less, the adhesive force is lowered, which is not preferable. When the sandblasting is excessively applied, chipping or breakage of the through-hole 1d portion is caused. Therefore, a surface roughness of 20 μm is appropriate.
  Next, ultrasonic cleaning is performed for 5 minutes, and the carbon powder adhering to the core material 1 is removed. After drying at 130 ° C. for 30 minutes in a dryer and cooling to room temperature, as shown in FIG. 3B, the entire surface of the core material 1, that is, both main surfaces 1a, 1b, side surfaces 1c, and inner surfaces of the through holes 1d A masking epoxy resin (product name FR-4) is coated on top, and the thickness is 10 to 20 μm, which is a protective layer for reinforcing the adhesion with the hole filling resin 3 and preventing the carbon powder from scattering from the core material 1 The polymer coat 2 is formed. If the thickness of the polymer coat 2 is 20 μm or more, there is a possibility that the polymer coat resin is clogged in the through hole 1d, which is not preferable. Also, there is a tendency for voids to occur within the film thickness, which is not preferable. Thereafter, it is cured for 1 hour in a dryer at 130 ° C to 140 ° C. Under this curing condition, the polymer coat 2 is in an under-cured state, and when it is cured at a temperature higher than this, the molding distortion becomes large and the adhesive strength with the hole filling resin 3 is lowered, which is not preferable.
[0014]
  Subsequently, as shown in FIG. 3C, in order to fill the hole filling resin 3 in the through hole 1 d of the core material 1, the hole filling material is provided on both main surfaces 1 a and 1 b of the core material 1. Epoxy prepreg (for example, prepreg GEPL-190LOH with filler made by Mitsubishi Gas Chemical Co., Ltd.) and copper foil 17 are stacked, heat-press molding is performed at 180 ° C. with a vacuum press, and the hole filling resin 3 is filled inside the through hole 1d. Harden. As the hole filling resin 3, a high heat resistance / low thermal expansion epoxy prepreg obtained by coating and impregnating a glass cloth containing any of talc, silica and mica with an epoxy resin is used. Glass cloth is made of plain weave, twill weave, woven weave, etc., and is widely used as a printed wiring board material and a heat-resistant thin film insulating material. Further, as in the present embodiment, when heat-press molding is performed using an epoxy prepreg and the through hole 1d is filled with the hole filling resin 3, not only the through hole 1d but also the core material 1 The hole filling resin 3 is also formed on the main surfaces 1a, 1d and the side surface 1c, and the entire core material 1 is buried. Then, in order to smooth the dent of the through-hole 1d part, the copper foil 17 is etched, it is made to dry at 130 degreeC for 30 minutes with a dryer, and it cools at room temperature.
[0015]
  Next, as shown in FIG. 3 (d), a low thermal expansion adhesive prepreg 4 (for example, Hitachi Chemical Co., Ltd.) is disposed on both main surfaces 1a, 1b of the core material 1 via a polymer coat 2 and a hole filling resin 3. 679LD) and the copper foil 5b are overlaid and heated and pressed at 180 ° C. in a vacuum press. As a result, the 1d portion of the through hole is smoothed and the dent is 10 μm or less. Further, a film alignment hole (not shown) for aligning the mask film is formed by an NC drilling machine. Thereafter, the surfaces of the copper foils 5b on both sides subjected to bubbling or chemical polishing are laminated with a resist (for example, a 38 μm dry film resist made by DuPont MRC). On the copper foil 5b on the main surface 1b side, which is the inner layer side of the carbon aluminum multilayer board 100, a predetermined negative mask film is aligned at the previous film alignment hole and exposed. Further, a transparent film is placed on the copper foil 5b on the main surface 1a side, which is the outer layer side, and the entire surface is exposed. Thereafter, development and copper etching are performed to form the first wiring layer 5 having a predetermined wiring pattern 5a only on one side. Through the above-described steps, the single-sided wiring layer laminated wiring board 10 shown in FIG. 2 is obtained.
[0016]
  Subsequently, two laminated wiring boards 10 having a single-sided wiring layer obtained in the above process are prepared, and the first wiring layers 5 of these two laminated wiring boards 10 are arranged so as to face each other. A predetermined number of alternating low thermal expansion double-sided copper-clad laminates 6 and adhesive prepregs 4 are placed between these two laminated wiring boards 10 and placed in a mold, and then positioned with reference holes and pins, and further laminated. Copper foils are stacked on both outer layer sides of the wiring board 10 and heated and pressed at 180 ° C. with a vacuum press. As the two laminated wiring boards 10, when the required strength and the thickness of the board as a whole are limited, those having different thicknesses of the core material 1 may be used in consideration of them. . For example, in FIG. 1, the core material 1 having a thickness of 1.0 mm (upper side) and 0.8 mm (lower side) is used. The double-sided copper-clad laminate 6 (for example, 679LD manufactured by Hitachi Chemical Co., Ltd.) is subjected to bubbling or chemical polishing, then laminated with the aforementioned 38 μm dry film resist, combined with the predetermined mask film, exposed, developed, and etched with copper. The second wiring layer 6a having a predetermined wiring pattern is formed on both surfaces of the laminated board 6b. Although the double-sided copper-clad laminate 6 is used in the present embodiment, a single-sided copper-clad laminate in which a wiring pattern is formed only on one side may be used in some cases. Further, as the bonding prepreg 4, the same low thermal expansion prepreg (for example, 679LD manufactured by Hitachi Chemical Co., Ltd.) as that used for the core material embedded molded body 10 is used.
  Next, a through hole 7 having a smaller diameter than the through hole 1d is formed in the center portion of the through hole 1d with an NC drilling machine to form a through hole 7, and copper plating is applied to the inner surface of the through hole 7. Finally, after polishing the copper foil disposed on the outer layer of the laminated wiring board 10, a dry film resist is laminated, the mask film is aligned, and patterning is performed by exposure, development, and copper etching to have a predetermined wiring pattern 9a. A third wiring layer 9 is formed. The carbon aluminum multilayer board 100 shown in FIG. 1 is completed through the above steps.
[0017]
  According to the present embodiment, by using carbon aluminum having a low thermal expansion (thermal expansion coefficient of 5 to 8 ppm / ° C.) and a high thermal conductivity as the core material 1, the laminated wiring board 10 having a low thermal expansion and excellent heat dissipation properties and A carbon aluminum multilayer plate 100 is obtained. In addition, the thermal expansion coefficient of a general multilayer printed wiring board is 15 to 17 ppm, and the thermal expansion coefficient of aluminum widely used as a core material of a conventional metal core substrate is 24 ppm.
  The ceramic surface mount component 304 pin CBGA and the plastic surface mount component 352 pin PBGA are mounted on the carbon aluminum multilayer board 100 manufactured in the present embodiment and a metal core substrate having a conventional aluminum core. Then, a thermal shock test according to the printed wiring board test standard (an operation in which the sample was allowed to stand at a low temperature of −65 ° C. for 15 minutes and at a high temperature of 125 ° C. for 15 minutes) was performed to continuously measure the conduction resistance. As a result, it was revealed that the solder joint portion of the CBGA mounted on the conventional metal core substrate was broken in 22 cycles, and the solder joint reliability was very low. On the other hand, it was verified that the CBGA and PBGA mounted on the carbon / aluminum multilayer board 100 according to the present embodiment had no abnormality in the conduction resistance even after 1000 cycles, and the solder joint reliability of the surface mount component was extremely high. In addition, carbon aluminum multilayer board 100 in the present embodiment is a high heat resistance / low thermal expansion epoxy obtained by applying and impregnating glass cloth containing any of talc, silica and mica as hole filling resin 3. Since a prepreg is used, it has low thermal expansion and excellent strength, and high through-hole connection reliability is obtained.
[0018]
  Moreover, in this Embodiment, since the carbon aluminum which is the core material 1 is embed | buried and molded, it becomes a composite material and the intensity | strength reinforcement of carbon aluminum is achieved. Furthermore, by subjecting the surface of the carbon aluminum that is the core material 1 to sand blasting as an unevenness process, the core material 1 can be processed into an appropriate surface roughness easily and at low cost, and the adhesive strength with the polymer coat 2 is improved. Strengthened. For example, as a result of measuring the adhesive strength with a tensile tester, it was 100 g / cm when untreated, whereas the treated product was 700 g / cm, and the adhesive strength was greatly improved. In addition, by coating the core material 1 with the polymer coat 2, it is possible to prevent the insulation from being lowered due to the carbon powder scattering from the core material 1 and to enhance the adhesive force with the hole filling resin 3. Thereby, since the thermal expansion coefficient of the laminated wiring board 10 approaches the thermal expansion coefficient of carbon aluminum, the thermal expansion of the entire board can be reduced. Further, by arranging the double-sided copper-clad laminate 6 and the bonding prepreg 4 so as to be sandwiched between the two laminated wiring boards 10, the overall thermal expansion coefficient of the laminated wiring board 10 is increased. The carbon / aluminum multi-layer board 100 having a low thermal distortion and being matched close to the coefficient is obtained. Furthermore, the mechanical strength increases, cracks hardly occur, and vibration resistance is improved. In addition, the copper foil disposed in the outer layer of the laminated wiring board 10 is patterned during the heat and pressure forming in the sixth step to obtain the wiring layer 9, thereby wiring by copper plating described in the fifth embodiment described later. The process is simpler than the method of obtaining the layer, and the carbon aluminum multilayer plate 100 with a low manufacturing cost is obtained.
[0019]
Embodiment 2. FIG.
  In the first embodiment, a predetermined number of double-sided copper-clad laminates 6 are arranged between two laminated wiring boards 10, and between the laminated wiring board 10 and the double-sided copper-clad laminate 6 or between the double-sided copper-clad laminates 6. The carbon aluminum multilayer board 100 (FIG. 1) which adhered with the prepreg 4 for adhesion | attachment between was shown. However, the combination of the arrangement of the multilayer wiring board 10 and the double-sided copper-clad laminate 6 is not limited to this, and various other combinations are conceivable. In the present embodiment, a single laminated wiring board 10 is used, and at least one copper-clad laminate is placed on one side of the laminated wiring board 10 so that a gap between the laminated wiring board and the copper-clad laminate or between the copper-clad laminates is provided. The carbon aluminum multilayer board (not shown) bonded by the bonding prepreg will be described.
  A method for manufacturing the carbon aluminum multilayer plate in the present embodiment will be briefly described. The method for manufacturing the multilayer wiring board is the same as that in the first embodiment, and will not be described. A single-layer wiring board having a single-sided wiring layer is prepared, and a predetermined number of double-sided copper-clad laminates having a low thermal expansion adhesive prepreg and a second wiring layer are alternately stacked on the first wiring layer side of the laminated wiring board. After placing the adhesive prepreg on the upper layer and placing it on the mold, position it with the reference holes and pins, and then stack the copper foil on the outer layer side of the laminated wiring board and the outer layer side of the uppermost bonding prepreg, 180 degreeC heat press molding is performed. Next, a through hole for a through hole having a diameter smaller than that of the through hole is formed in the central portion of the through hole with an NC punch, and a through hole is formed on the inner surface of the through hole. Finally, after polishing the copper foil placed on the outer layer, laminating a dry film resist, aligning the mask film, patterning by exposure, development and copper etching to form a third wiring layer having a predetermined wiring pattern To do. Through the above steps, a carbon aluminum multilayer board in which one laminated wiring board and a predetermined number of double-sided copper-clad laminates are overlaid is completed.
  According to the present embodiment, it is possible to easily obtain a carbon / aluminum multilayer board that is low in thermal expansion and excellent in heat dissipation and thinner than that in the first embodiment. In the present embodiment, the copper clad laminate is arranged on only one side of the laminated wiring board, but it can be arranged on both sides.
[0020]
Reference Example 1
  In the first embodiment described above, in the second step of the method for manufacturing the carbon aluminum multilayer board 100, the masking epoxy resin is coated on the entire surface of the core material 1 made of carbon aluminum as a protective layer to a thickness of 10 A polymer coat 2 of ˜20 μm was formed (FIG. 3B). In this reference example, as a protective layer for the core material 1, a copper plating layer 11 having a thickness of 10 to 20 μm was formed by electroless copper plating using palladium as a catalyst instead of the polymer coat 2 (FIG. 4). Furthermore, the copper plating layer 11 was processed into an appropriate surface roughness by subjecting the surface of the copper plating layer 11 to sand blasting which is a concavo-convex treatment. Generally, it is conceivable that nickel plating is applied as a base plating for the copper plating layer 11. However, since nickel plating has a low tensile strength of 3%, in the manufacturing process of printed wiring boards (during solder coating) and solder heat resistance test, A crack may occur due to stress, which is not preferable. Therefore, nickel plating is not performed in this reference example. On the other hand, the tensile strength of copper is 15%, and problems such as cracks do not occur in the printed wiring board manufacturing process and the solder heat resistance test. Since other structures and manufacturing steps are the same as those in the first embodiment, description thereof is omitted.
  According to this reference example, by adopting the copper plating layer 11 as the protective layer of the core material 1, the carbon powder scattering from the core material 1 can be prevented and the strength of the core material 1 can be enhanced. Furthermore, by subjecting the surface of the copper plating layer 11 to sand blasting, the copper plating layer 11 can be easily processed into an appropriate surface roughness at low cost, and the adhesion strength with the hole filling resin 3 can be enhanced. Figured. Further, since the copper plating layer 11 is conductive, electrical connection to the carbon aluminum that is the core material 1 is possible.
[0021]
Embodiment 3 FIG.
  FIG. 5 shows an embodiment of the present invention.3It is sectional drawing which shows the manufacturing method of the laminated wiring board in. In the figure, the same and corresponding parts are denoted by the same reference numerals.
  A method for manufacturing laminated wiring board 10a in the present embodiment will be described with reference to FIG. In addition, the process of forming the through-hole for through-holes in the core material 1, and performing the uneven | corrugated process on the surface of the core material 1, and forming a protective layer on both the main surfaces 1a and 1b of the core material 1, and the through-hole 1d inner surface The steps up to this point are the same as those in the first embodiment, and a description thereof will be omitted. As the protective layer of the core material 1, a polymer coat 2 is used.
  First, a high thermal conductivity / low thermal expansion epoxy resin mixed with alumina or aluminum nitride powder (or pulverized product) is prepared as the hole filling resin 3a. Subsequently, after forming the through hole 1 d, the core material 1 made of carbon aluminum subjected to surface treatment is placed on the release film 12. Further, a metal mask 13 having an opening 13a having the same diameter as the through-hole 1d is attached to a printing machine (not shown) (FIG. 5A). Next, the hole filling resin 3a is filled into the through-hole 1d by screen printing (FIG. 5B). Thereafter, a low thermal expansion adhesive prepreg 4 (for example, 679LD manufactured by Hitachi Chemical Co., Ltd.) and a copper foil 5b are stacked on both the main surfaces 1a and 1b of the core material 1 through a protective layer 2 (or 11), and 180 ° C. by vacuum press. Is performed under heat and pressure (FIG. 5C). Since the subsequent steps are the same as those in the first embodiment, description thereof is omitted.
[0022]
  In this embodiment, when Tetron plate making is used instead of the metal mask 13, the hole embedding resin 3a filled in the through hole 1d of the core material 1 is used for plate making when the plate making is separated after printing. Since it adheres again and is removed from the through hole 1d, it is not preferable. Further, as the hole filling resin 3a, a varnish containing 80 to 90% by weight of alumina or aluminum nitride powder (or pulverized product) is used. If the content ratio is low, the thermal conductivity is low. Therefore, it is not preferable. Also, the viscosity of the hole filling resin 3a is suitably 500 to 1000 poise. If the viscosity is lower than this, it flows out of the through hole 1d of the core material 1, and if the viscosity is higher than this, the inside of the through hole 1d is filled. Cannot be applied. The diameter of the opening 13 a of the metal mask 13 is preferably the same as the diameter of the through hole 1 d of the core material 1. If the diameter of the opening 13a of the metal mask 13 is small, the through hole 1d cannot be sufficiently filled with the hole filling resin 3a. On the other hand, when the diameter of the opening 13a is larger than the diameter of the through hole 1d, the hole filling resin 3a adheres to the surface of the core 1 on the main surface 1a side, which is not preferable.
  In the multilayer wiring board 10a (FIG. 5C) obtained in the present embodiment, the hole filling resin 3a is filled only into the through-hole 1d by screen printing using the metal mask 13, so that the implementation described above is performed. Compared with the laminated wiring board 10 (FIG. 3D) obtained in the first embodiment, the plate thickness can be reduced. For this reason, the copper plating attachment property at the time of a board | substrate manufacturing process improves. Further, since a high thermal conductive resin is used as the hole filling resin 3a, the thermal conductivity and heat dissipation are excellent.
[0023]
Reference Example 2
  In the first embodiment, the third wiring layer 9 as the outer layer of the carbon aluminum multilayer board 100 is formed of copper foil. BookReference exampleThen, the third wiring layer 18 of the outer layer is formed by copper plating similarly to the inner surface of the through hole 7. In order to ensure the through hole connection reliability, the copper plating on the inner surface of the through hole 7 needs to have a sufficient thickness. On the other hand, in order to refine the wiring pattern of the outer layer, the copper plating of the third wiring layer 18 is performed. Is desirable to be thin. Moreover, since the substrate thickness of the carbon aluminum multilayer board 100 is as thick as 3 to 4 mm, and the ability to attach the copper plating to the inner surface of the through hole 7 is poor, it is particularly necessary to perform sufficient copper plating. So bookReference exampleThen, first, copper plating is applied only to the inner surface of the through hole 7, and then the outer third wiring layer 18 is formed with the minimum necessary plating thickness, thereby realizing the finer wiring pattern of the outer layer.
[0024]
  BookReference exampleA method for manufacturing the carbon aluminum multilayer wiring board 100a will be described with reference to FIGS. 6 to 11, (a) is a top view showing a part of the carbon aluminum multilayer plate 100a in each manufacturing process, and (b) is a partial sectional view cut along BB in (a). In the figure, reference numeral 14a denotes a substrate manufacturing / processing area effective as the carbon aluminum multilayer board 100a, and reference numeral 14b denotes a discarded board area cut in the manufacturing process.
  First, two laminated wiring boards having a single-sided wiring layer similar to those described in the first embodiment are prepared and arranged so that the wiring layers (first wiring layers) face each other. Between these two laminated wiring boards, a low thermal expansion double-sided copper-clad laminate having a second wiring layer and an adhesive prepreg are alternately placed in a mold and positioned, and positioned by a vacuum press. Perform heat-press molding at ℃. The difference from the first embodiment is that no copper foil is stacked on the outer layer side of the multilayer wiring board. Although omitted in FIGS. 6 to 11, a protective layer made of a polymer coat is formed on the surface of the core material 1. As the hole filling resin, either the epoxy prepreg used in the first embodiment or the epoxy resin used in the third embodiment may be used.
[0025]
  After the through-hole 7a for the through hole is formed in the carbon aluminum multilayer board 100a thus obtained, thin panel copper plating is applied to form a base, and a thin copper plating layer (not shown) is formed on the entire surface. Form (FIG. 6). After polishing the surface, 50 μm dry film resist 15 is laminated on both sides of the substrate, and a positive film having through holes 7a for through-holes and openings in the discard plate area 14b is used as a mask film (not shown). The resist 15 is exposed and developed (FIG. 7). Next, through-hole copper plating is performed to form a copper plating layer 16 on the inner surface of the through-hole 7, and at the same time, a copper plating layer 16b is also formed in the discarded plate region 14b (FIG. 8). Thereafter, the dry film resist 15 is removed in a peeling step (FIG. 9). Subsequently, thin copper plating is applied to cover the substrate manufacturing region 14a and the through hole 7 entrance with copper plating. Thereby, the copper plating layer 16a used as a conductor layer is formed (FIG. 10). Finally, the discarded plate region 14b is cut and removed (FIG. 11). Thereafter, a dry film resist is laminated on the copper plating layer 16a formed on the substrate manufacturing region 14a on both sides of the substrate, a mask film (not shown) is aligned, and patterning is performed by exposure, development, and copper etching. By forming this wiring pattern, the carbon aluminum multilayer board 100a having the third wiring layer 18 made of the copper plating layer 16a on the outer layers on both sides is completed (FIG. 12).
[0026]
  In the above manufacturing process, for example, if through-hole copper plating is applied only to the inner surface of the through-hole 7a for through-holes, the copper plating area is extremely small, so that current concentration occurs during copper plating, resulting in copper plating burning. Will occur. In order to prevent this copper plating burn,Reference exampleThen, the copper plating was also applied to the discarded plate region 14b outside the substrate manufacturing region 14a. Thereby, copper plating burn did not generate | occur | produce and the favorable copper plating layer 16 was obtained. The opening diameter of the mask film used when performing through-hole copper plating is preferably the same as the through-hole diameter. When the diameter is larger than the through hole diameter, copper plating is deposited in addition to the through hole 7, and when the diameter is smaller than the through hole diameter, the deposition efficiency of the copper plating is lowered.
  BookReference exampleAs a result of conducting the thermal shock test of the above-mentioned printed wiring board standard on the carbon aluminum multilayer board 100a manufactured by No. 1, no abnormality occurred even after 1000 cycles. From the above, the bookReference exampleIn addition, since the solder bonding reliability and the through-hole connection reliability with the surface mounting component are high, and the wiring layer 18 is formed of the thin copper plating layer 16a, the wiring pattern is refined, and high-density mounting is achieved. A possible carbon aluminum multilayer plate 100a is obtained.
[0027]
【The invention's effect】
  As described above, according to the present invention, a carbon molded body impregnated with molten metal is used as a core material.In addition, the surface of the core material is subjected to uneven treatment, and a protective layer for preventing carbon powder scattering from the core material is provided on the entire surface of the core material, so that the adhesive strength between the core material and the protective layer is enhanced,Lower thermal expansion than conventional metal cores, less thermal distortion caused by mismatch of thermal expansion coefficient with surface mount components, excellent solder joint reliability, heat dissipation and through-hole connection reliability with surface mount components To obtain a multilayer wiring board capable of high-density mountingThe
[0028]
  Further, by performing sandblasting as the unevenness treatment, the core material can be easily processed at an appropriate surface roughness at low cost.
[0029]
  Moreover, by using a high heat / low thermal expansion epoxy prepreg in which a glass cloth containing any of talc, silica and mica is coated and impregnated with epoxy resin as a hole filling resin, low thermal expansion and excellent strength are obtained. A laminated wiring board with high through-hole connection reliability can be obtained.
[0030]
  In addition, by using an epoxy resin with high thermal conductivity / low thermal expansion mixed with alumina or aluminum nitride powder as the hole filling resin, and filling the through hole with an epoxy resin by screen printing, the plate thickness is thin, A laminated wiring board having low thermal expansion and excellent thermal conductivity and heat dissipation can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a carbon aluminum multilayer printed wiring board according to Embodiment 1 of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a core material embedded molded body according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a method of manufacturing a core material embedded molded body in Embodiment 1 of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing a method of manufacturing a core material embedded molded body in Reference Example 1 of the present invention.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing a method for manufacturing a core material embedded molded body according to Embodiment 3 of the present invention.
FIG. 6 of the present inventionReference example 2It is the top view and partial sectional view which show the manufacturing method of the carbon aluminum multilayer printed wiring board in.
[Fig. 7] of the present invention.Reference example 2It is the top view and partial sectional view which show the manufacturing method of the carbon aluminum multilayer printed wiring board in.
[Fig. 8] of the present inventionReference example 2It is the top view and partial sectional view which show the manufacturing method of the carbon aluminum multilayer printed wiring board in.
FIG. 9 shows the present invention.Reference example 2It is the top view and partial sectional view which show the manufacturing method of the carbon aluminum multilayer printed wiring board in.
FIG. 10 shows the present invention.Reference example 2It is the top view and partial sectional view which show the manufacturing method of the carbon aluminum multilayer printed wiring board in.
FIG. 11 shows the present invention.Reference example 2It is the top view and partial sectional view which show the manufacturing method of the carbon aluminum multilayer printed wiring board in.
FIG. 12 shows the present invention.Reference example 2It is a fragmentary sectional view which shows the manufacturing method of the carbon aluminum multilayer printed wiring board in.
FIG. 13 is a cross-sectional view showing an example of the structure of a conventional metal core substrate.
[Explanation of symbols]
  DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Carbon aluminum core material, 1a, 1b main surface, 1c side surface, 1d Through hole, 2 Polymer coat, 3, 3a Hole filling resin, 4 Adhesive prepreg, 5 First wiring layer, 5a Wiring pattern, 5b Copper foil , 6 Double-sided copper-clad laminate,
6a 2nd wiring layer, 6b laminated board, 7 through hole, 7a through hole for through hole, 8 copper plating layer, 9, 18 3rd wiring layer, 9a wiring pattern,
10, 10a core material embedded molding, 11 copper plating layer, 12 release film,
13 Metal mask, 13a opening, 14a Substrate manufacturing area, 14b Discard plate area, 15 Dry film resist, 16, 16a, 16b Copper plating layer, 17 Copper foil, 20 Aluminum core material, 21 Nickel layer, 22 Blackening treatment Copper layer, 23 epoxy prepreg layer, 24 copper wiring layer, 25 solder layer,
26 Solder resist layer, 27 Through hole, 100, 100a Carbon aluminum multilayer printed wiring board.

Claims

A flat core material made of a carbon molded body impregnated with molten metal and having a pair of opposing main surfaces, and a protective layer provided on the entire surface of the core material to prevent carbon powder from scattering from the core material And an adhesive resin layer provided on both the main surfaces of the core material via the protective layer, and a wiring layer provided on at least one of the adhesive resin layers and having a predetermined wiring pattern formed thereon And a surface of the core material is subjected to a concavo-convex treatment.

The protective layer is a laminated wiring board according to claim 1, characterized in that it consists of an epoxy resin.

A flat core material comprising a carbon molded body impregnated with molten metal and having a pair of opposing main surfaces, and a protective layer and an adhesive resin layer on at least one main surface of the core material A method of manufacturing a laminated wiring board in which a wiring layer having a predetermined wiring pattern is formed, wherein a first step of opening a through hole for a through hole in the core material and subjecting the surface of the core material to an unevenness process, A second step of forming the protective layer made of an epoxy resin on both the main surface, the side surface and the inner surface of the through hole of the core material; a third step of filling the hole filling resin into the through hole of the core material; A fourth step of heating and press-molding an adhesive prepreg and a copper foil that are to be the adhesive resin layer on the both main surfaces of the core material via the protective layer, and at least of the core material The copper foil on one of the main surfaces is patterned to give a predetermined arrangement. Method for manufacturing a laminated wiring board comprising a fifth step of forming the wiring layer having a pattern.

4. The method for manufacturing a laminated wiring board according to claim 3 , wherein in the first step, sand blasting is performed as the uneven processing.

In the third step, as the hole filling resin, a high heat resistance / low thermal expansion epoxy prepreg obtained by coating and impregnating a glass cloth containing any of talc, silica and mica is used as the epoxy prepreg. 4. The method for manufacturing a laminated wiring board according to claim 3 , wherein the core material is superposed on both main surfaces of the core material and heated and pressed by a vacuum press to fill the through hole with the epoxy resin.

In the third step, as the hole filling resin, a high thermal conductivity / low thermal expansion epoxy resin mixed with alumina or aluminum nitride powder is used, and a metal mask having an opening having the same diameter as the through hole is formed. 4. The method for manufacturing a laminated wiring board according to claim 3 , wherein the epoxy resin is filled in the through hole by screen printing and attached to a printing machine.