JP3964234B2 - Method for producing acrylic resin film - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、基材の表面加飾等に有用であり、良好な艶消し外観と印刷性を有するアクリル樹脂フィルムの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
低コストで成形品に意匠性を付与する表面加飾の方法として、インモールド成形法がある。この方法は、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂等のシートまたはフィルムの表面に印刷を施し、これを真空成形法等によって所望の形状に成形した後、または、成形せずにそのまま射出成形金型内に配置し、基材となる樹脂を射出成形する方法である。このインモールド成形法によれば、シートまたはフィルムと基材とを生産性良く一体化したり、印刷部のみを転写することができる。
【０００３】
特開平９−２６３６１４号公報には、上述の様なインモールド成形法において好適に使用でき、かつ印刷性に優れたアクリル樹脂フィルムが開示されている。すなわち、この公報には、所定の単量体混合物を所定の方法により重合して得られる熱可塑性重合体およびゴム含有重合体を所定量含有してなるアクリル系組成物を用いて、直径が８０μｍ以上で、異物が１個／ｍ2以下で、厚みが３００μｍ以下の印刷性に優れたアクリル樹脂フィルムを製造できることが記載され、このアクリル樹脂フィルムに印刷を施した場合、フィッシュアイに起因する印刷抜けが抑制され、優れた印刷性が実現できることが記載されている。
【０００４】
さらに、近年、印刷が施されたアクリル樹脂フィルムの表面を艶消し状態として、高級感や深み感等の意匠性や加飾性を付加することが求められてきている。この様な要求は、艶消しアクリル樹脂フィルムに印刷を施すことによって実現できる。
【０００５】
また、特開平１０−２３７２６１号公報には、上述した特開平９−２６３６１４号公報記載のアクリル樹脂組成物において粒径が特定範囲内に制御されたゴム含有重合体を使用し、さらに艶消し剤として、無機粒子、有機架橋粒子、水酸基含有直鎖状重合体等を添加することにより、艶戻りが抑制された艶消しアクリル樹脂フィルムを製造できることが開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上述の特開平１０−２３７２６１号公報には、艶消しアクリル樹脂フィルムに印刷を施した際の印刷抜け性に関して詳細には記載されていない。そこで本発明者らが、この公報記載の艶消しアクリル樹脂フィルムを実際に製造し、印刷試験を行ったところ、印刷面の１ｍ2当り１０個を超える印刷抜けが発生した。すなわち、このアクリル樹脂フィルムは、艶消し性は優れているものの、印刷性においてまだ改善の余地があると考えられる。
【０００７】
一般に、アクリル樹脂フィルムに印刷を施す場合、印刷抜けが多数発生すると、意匠性、外観を損なうばかりか、歩留まりの低下を招いてしまう。
【０００８】
すなわち本発明の目的は、良好な艶消し外観を有し、かつ印刷を施した際の印刷抜けが少ないなど良好な印刷性を有するアクリル樹脂フィルムの製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上述の課題を解決すべく鋭意検討した結果、フィルムの表裏の表面光沢度が異なり、かつ表裏の表面光沢度の差が特定の範囲内であるアクリル樹脂フィルムが非常に良好な効果を奏することを見い出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち本発明は、以下に示す熱変形温度が６０〜１１５℃の範囲内にあるアクリル樹脂組成物（Ａ）を構成成分とし、フィルム表裏の６０゜表面光沢度の差が５％以上であり、少なくとも一方のフィルム面の６０゜表面光沢度が５０％以下であり、３００μｍ以下の厚みを有するアクリル樹脂フィルムを製造する為の方法であって、アクリル樹脂組成物（Ａ）を溶融押出し後、鏡面ロールとゴムロールで挟持して製膜することを特徴とするアクリル樹脂フィルムの製造方法である。
アクリル樹脂組成物（Ａ）
以下に示すゴム含有重合体（Ａ−１）５ . ５〜９９ . ９質量部、および、メタクリル酸アルキルエステルを主成分として得た熱可塑性重合体（Ａ−２）０ . １〜９４ . ５質量部［成分（Ａ−１）および成分（Ａ−２）の合計１００質量部］から成るアクリル樹脂組成物。
ゴム含有重合体（Ａ−１）
アクリル酸アルキルエステルを主成分として得た１層または２層以上の構造を有する内層としての弾性共重合体（ａ−１）の存在下に、メタクリル酸アルキルエステルを主成分とする単量体をグラフト重合して１層または２層以上の構造を有する外層としての硬質重合体（ａ−２）を形成して成る、２層以上の多層構造を有するゴム含有重合体。
【００１１】
さらに本発明は、以下に示す熱変形温度が６０〜１１５℃の範囲内にあるアクリル樹脂組成物（Ｂ）を構成成分とし、フィルム表裏の６０゜表面光沢度の差が５％以上であり、少なくとも一方のフィルム面の６０゜表面光沢度が５０％以下であり、３００μｍ以下の厚みを有するアクリル樹脂フィルムを製造する為の方法であって、アクリル樹脂組成物（Ｂ）を溶融押出し後、鏡面ロールとゴムロールで挟持して製膜することを特徴とするアクリル樹脂フィルムの製造方法である。
アクリル樹脂組成物（Ｂ）
炭素数１〜８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステルまたは炭素数１〜４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ａ１）８０〜１００質量部、共重合可能な二重結合を有する他の単量体（Ｂ−ａ２）０〜２０質量部、および、多官能性単量体（Ｂ−ａ３）０〜１０質量部の合計１００質量部に対し、グラフト交叉剤０ . １〜５質量部を添加した単量体組成物を重合して得られる最内層重合体（Ｂ−ａ）、
炭素数１〜８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ｂ１）８０〜１００質量部、共重合可能な二重結合を有する他の単量体（Ｂ−ｂ２）０〜２０質量部、および、多官能性単量体（Ｂ−ｂ３）０〜１０質量部の合計１００質量部に対し、グラフト交叉剤０ . １〜５質量部を添加した単量体組成物を重合して得られる架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）、ならびに、
炭素数１〜４のメタクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ｃ１）５１〜１００質量部、および、共重合可能な二重結合を有する他の単量体（Ｂ−ｃ２）０〜４９質量部から成る単量体を重合して得られる、ガラス転移温度が６０℃以上である最外層重合体（Ｂ−ｃ）、
の三種の重合体（Ｂ−ａ）〜（Ｂ−ｃ）を基本構造として有し、さらに、架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）から成る層と最外層重合体（Ｂ−ｃ）から成る層の間に中間層として、
炭素数１〜８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ｄ１）１０〜９０質量部、炭素数１〜４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ｄ２）９０〜１０質量部、共重合可能な二重結合を有する単量体（Ｂ−ｄ３）０〜２０質量部、および、多官能性単量体（Ｂ−ｄ４）０〜１０質量部の合計１００質量部に対して、グラフト交叉剤０ . １〜５質量部を添加した単量体組成物を重合して得られる重合体からなる中間層（Ｂ−ｄ）を少なくとも一層有し、
アクリル酸アルキルエステルの含有比率が、架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）、中間層（Ｂ−ｄ）、最外層重合体（Ｂ−ｃ）の順で単調減少している多層構造重合体を主成分としてなるアクリル樹脂組成物。
【００１２】
さらに本発明は、前記アクリル樹脂組成物（Ａ）に対しさらに艶消し剤０ . １〜４０質量部を添加して成る熱変形温度が６０〜１１５℃の範囲内にあるアクリル樹脂組成物（Ｃ）を構成成分とし、フィルム表裏の６０゜表面光沢度の差が５％以上であり、少なくとも一方のフィルム面の６０゜表面光沢度が５０％以下であり、３００μｍ以下の厚みを有するアクリル樹脂フィルムを製造する為の方法であって、アクリル樹脂組成物（Ｃ）を溶融押出し後、鏡面ロールとシボ入りロールで挟持して製膜することを特徴とするアクリル樹脂フィルムの製造方法である。
さらに本発明は、前記アクリル樹脂組成物（Ｂ）に対しさらに艶消し剤０ . １〜４０質量部を添加して成る熱変形温度が６０〜１１５℃の範囲内にあるアクリル樹脂組成物（Ｃ）を構成成分とし、フィルム表裏の６０゜表面光沢度の差が５％以上であり、少なくとも一方のフィルム面の６０゜表面光沢度が５０％以下であり、３００μｍ以下の厚みを有するアクリル樹脂フィルムを製造する為の方法であって、アクリル樹脂組成物（Ｃ）を溶融押出し後、鏡面ロールとシボ入りロールで挟持して製膜することを特徴とするアクリル樹脂フィルムの製造方法である。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明のアクリル樹脂フィルムを構成する樹脂としては、以下に述べるアクリル樹脂組成物（Ａ）、以下に述べる多層構造重合体を含むアクリル樹脂組成物（Ｂ）、あるいは、以下に述べる艶消し剤を含有するアクリル樹脂組成物（Ｃ）を用いる。これらアクリル樹脂組成物（Ａ）〜（Ｃ）の熱変形温度は、６０〜１１５℃の範囲内にある。
【００１４】
まず、アクリル樹脂組成物（Ａ）について説明する。アクリル樹脂組成物（Ａ）は、ゴム含有重合体（Ａ−１）５.５〜９９.９質量部、および、メタクリル酸アルキルエステルを主成分として得た熱可塑性重合体（Ａ−２）０.１〜９４.５質量部［成分（Ａ−１）および成分（Ａ−２）の合計１００質量部］から成る樹脂組成物である。
【００１５】
アクリル樹脂組成物（Ａ）に用いるゴム含有重合体（Ａ−１）は、アクリル酸アルキルエステルを主成分として得た１層または２層以上の構造を有する内層としての弾性共重合体（ａ−１）の存在下に、メタクリル酸アルキルエステルを主成分とする単量体をグラフト重合して１層または２層以上の構造を有する外層としての硬質重合体（ａ−２）を形成して成る、２層以上の多層構造を有するゴム含有重合体である。
【００１６】
弾性共重合体（ａ−１）に用いるアクリル酸アルキルエステルとしては、従来より知られる各種のアクリル酸アルキルエステルが挙げられる。特に、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等が好ましい。このアクリル酸アルキルエステルは、弾性共重合体（ａ−１）を構成する単量体のうちの主成分として用いられるものである。具体的には、アクリル酸アルキルエステルの使用量は、全単量体中３５〜９９.９質量％が好ましい。この使用量が３５質量％以上であると、フィルムの成形性が良好となる。更に好ましい使用量は５０質量％以上である。これら使用量の各範囲は、弾性共重合体（ａ−１）が２層以上の構造を有する場合は、弾性共重合体（ａ−１）の全体としてのアクリル酸アルキルエステルの使用量を示すものである。例えば、弾性共重合体（ａ−１）をハード芯構造にする場合、１層目（芯部）のアクリル酸アルキルエステルの使用量を３５質量％未満にすることもできる。
【００１７】
弾性共重合体（ａ−１）を構成する単量体として、アクリル酸アルキルエステルと共に、これと共重合可能な他のビニル単量体を使用することもできる。他のビニル単量体を使用する場合、その使用量は、全単量体中６４.９質量％以下が好ましい。他のビニル単量体としては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル等のメタクリル酸アルキルエステル、スチレン、アクリロニトリルなどが好ましい。これらは１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて使用できる。
【００１８】
弾性共重合体（ａ−１）を構成する単量体の一部として、架橋性単量体を用いることが好ましい。架橋性単量体としては、例えば、ジメタクリル酸エチレングリコール、ジメタクリル酸ブタンジオール、アクリル酸アリル、メタクリル酸アリル、フタル酸ジアリル、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、ジビニルベンゼン、マレイン酸ジアリル、トリメチロールプロパントリアクリレート、アリルシンナメート等が挙げられる。これらは１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて使用できる。架橋性単量体の使用量は、全単量体中０.１〜１０質量％が好ましい。
【００１９】
ゴム含有重合体（Ａ−１）は、以上説明した弾性共重合体（ａ−１）の存在下に、メタクリル酸アルキルエステルを主成分とする単量体をグラフト重合して硬質重合体（ａ−２）を形成して成る２層以上の多層構造のゴム含有重合体である。すなわち、弾性共重合体（ａ−１）が内層を構成し、硬質重合体（ａ−２）が外層を構成する。
【００２０】
硬質重合体（ａ−２）を得る為のグラフト重合では、メタクリル酸アルキルエステルを主成分として用いる。具体的には、メタクリル酸アルキルエステルの使用量は、グラフト重合に用いる全単量体中５０質量％以上が好ましい。メタクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸シクロへキシル等が挙げられる。
【００２１】
硬質重合体（ａ−２）を得る為のグラフト重合に用いる単量体として、メタクリル酸アルキルエステル共に、これと共重合可能な他のビニル単量体を使用することもできる。他のビニル単量体を使用する場合、その使用量は、全単量体中５０質量％以下が好ましい。他のビニル単量体としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル等のアクリル酸アルキルエステル、スチレン、アクリロニトリルなどが好ましい。これらは１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて使用できる。
【００２２】
これら各単量体を、弾性共重合体（ａ−１）の存在下に１段以上でグラフト重合することにより、外層である硬質重合体（ａ−２）を形成して、ゴム含有重合体（Ａ−１）が得られる。ゴム含有重合体（Ａ−１）中の硬質重合体（ａ−２）の量は、弾性共重合体（ａ−１）１００質量部に対して、好ましくは１０〜４００質量部、より好ましくは２０〜２００質量部である。
【００２３】
ゴム含有重合体（Ａ−１）の粒子径は、０.０１〜０.５μｍが好ましく、０.０８〜０.３μｍがより好ましい。特に製膜性の観点では、その粒子径は、０.０８μｍ以上が好ましい。
【００２４】
ゴム含有重合体（Ａ−１）の製造法、すなわち弾性共重合体（ａ−１）を形成する為の重合法、および硬質重合体（ａ−２）を形成する為の重合法としては、例えば、従来より知られる乳化重合法を用いることができる。重合温度は、使用する重合開始剤の種類や量によって最適値が異なるが、通常は４０℃以上が好ましく、６０℃以上がより好ましく、９５℃以下が好ましく、１２０℃以下がより好ましい。
【００２５】
重合開始剤としては、従来より知られる各種のものを使用できる。重合開始剤は、水相、単量体相のいずれか片方、または双方に添加すればよい。
【００２６】
乳化重合に使用する乳化剤としては、アニオン系、カチオン系、ノニオン系の界面活性剤が挙げられるが、特にアニオン系界面活性剤が好ましい。アニオン系界面活性剤としては、例えば、オレイン酸カリウム、ステアリン酸ナトリウム、ミリスチン酸ナトリウム、Ｎ−ラウロイルザルコシン酸ナトリウム、アルケニルコハク酸ジカリウム等のカルボン酸塩系界面活性剤；ラウリル硫酸ナトリウム等の硫酸エステル塩系界面活性剤；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム等のスルホン酸塩系界面活性剤；ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルリン酸ナトリウム等のリン酸エステル塩系界面活性剤；などが挙げられる。
【００２７】
乳化重合によって得たポリマーラテックスは、例えば、目開きが１００μｍ以下のフィルターで濾過し、その後、酸凝固法、塩凝固法、凍結凝固法、噴霧乾燥法等公知の凝固法により凝固させればよい。酸凝固法には、硫酸、塩酸、リン酸等の無機酸、酢酸等の有機酸を使用できる。塩凝固法には、硫酸ナトリウム、硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウム、塩化カルシウム等の無機塩、酢酸カルシウム、酢酸マグネシウム等の有機塩を使用できる。凝固させた重合体を、更に、洗浄、脱水、乾燥する等して、ゴム含有重合体（Ａ−１）が得られる。
【００２８】
アクリル樹脂組成物（Ａ）に用いる熱可塑性重合体（Ａ−２）は、メタクリル酸アルキルエステルを主成分として得られる重合体であり、従来より知られる各種のものを用いることができる。
【００２９】
熱可塑性重合体（Ａ−２）としては、炭素数１〜４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステル５０〜９９.９質量部、アクリル酸アルキルエステル０.１〜５０質量部、およびこれらと共重合可能な他のビニル単量体０〜４９.９質量部の合計１００質量部を重合して得たものであり、還元粘度（重合体０.１ｇをクロロホルム１００ｍｌに溶解し、２５℃で測定）が０.１Ｌ／ｇ以下である重合体であることが、製膜性の観点から好ましい。
【００３０】
熱可塑性重合体（Ａ−２）を得る為に用いるメタクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル等が好ましく、なかでもメタクリル酸メチルが最も好ましい。
【００３１】
熱可塑性重合体（Ａ−２）を得る為に用いる単量体として、メタクリル酸アルキルエステルと共に、共重合可能な他のビニル単量体を使用することもできる。先に挙げた好ましい重合体においても使用しているように、他のビニル単量体としては、アクリル酸アルキルエステルが好ましい。アクリル酸アルキルエステルの具体例としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル等が挙げられる。アクリル酸アルキルエステルの使用量は、０.１〜５０質量部が好ましい。また、アクリル酸アルキルエステル以外のビニル単量体も、共重合可能な他のビニル単量体として使用することができ、そのビニル単量体の使用量は、４９.９質量％以下が好ましい。その具体例としては、スチレン等の芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル等のシアン化ビニル系単量体、無水マレイン酸、無水イタコン酸等の不飽和ジカルボン酸無水物、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等が挙げられる。
【００３２】
熱可塑性重合体（Ａ−２）の製造方法は、特に限定されず、例えば、懸濁重合、乳化重合、塊状重合等の各種重合法を用いることができる。重合時に、連鎖移動剤、その他の重合助剤等を使用してもよい。連鎖移動剤は各種のものが使用できるが、特にメルカプタン類が好ましい。
【００３３】
熱可塑性重合体（Ａ−２）の還元粘度は、０.１Ｌ／ｇ以下であることが、フィルム原料樹脂の溶融時に適度の伸びが生じ、製膜性が良好となるので好ましい。また、その還元粘度は０.０５Ｌ／ｇ以上であることが、フィルムが脆くならない故にフィルム製膜時および印刷時にフィルム切れを起こし難くなる点で好ましい。
【００３４】
次に、アクリル樹脂組成物（Ｂ）について説明する。アクリル樹脂組成物（Ｂ）は、以下に示す最内層重合体（Ｂ−ａ）、以下に示す架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）ならびに以下に示す最外層重合体（Ｂ−ｃ）を基本構造として有し、さらに、架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）から成る層と最外層重合体（Ｂ−ｃ）から成る層の間に、以下に示す中間層（Ｂ−ｄ）を少なくとも一層有し、アクリル酸アルキルエステルの含有比率が、架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）、中間層（Ｂ−ｄ）、最外層重合体（Ｂ−ｃ）の順で単調減少している多層構造重合体を主成分としてなる樹脂組成物である。
【００３５】
アクリル樹脂組成物（Ｂ）に用いる最内層重合体（Ｂ−ａ）は、炭素数１〜８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステルまたは炭素数１〜４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ａ１）８０〜１００質量部、共重合可能な二重結合を有する他の単量体（Ｂ−ａ２）０〜２０質量部、および、多官能性単量体（Ｂ−ａ３）０〜１０質量部の合計１００質量部に対し、グラフト交叉剤０.１〜５質量部を添加した単量体組成物を重合して得られる重合体である。
【００３６】
最内層重合体（Ｂ−ａ）に用いる（メタ）アクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ａ１）のうち、炭素数１〜８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル等が好ましく、特に、Ｔｇの低いアクリル酸アルキルエステルが好ましい。これらは１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて使用できる。
【００３７】
（メタ）アクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ａ１）のうち、炭素数１〜４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステルとしては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチルが挙げられる。これらは１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて使用できる。
【００３８】
（メタ）アクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ａ１）は、その後、多段階に統一して用いる場合が最も好ましいが、得ようとする最終品の目的によっては、２種以上の単量体を混合したり、他種の（メタ）アクリル酸アルキルエステルを用いることもできる。
【００３９】
共重合可能な２重結合を有する他の単量体（Ｂ−ａ２）としては、例えば、アクリル酸高級アルキルエステル、アクリル酸低級アルコキシエステル、アクリル酸シアノエチルエステル、アクリルアミド、アクリル酸、メタクリル酸等のアクリル性単量体が好ましい。また、スチレン、アルキル置換スチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等も使用できる。
【００４０】
多官能性単量体（Ｂ−ａ３）としては、例えば、ジメタクリル酸エチレングリコール、ジメタクリル酸１,３−ブチレングリコール、ジメタクリル酸１,４−ブチレングリコール、ジメタクリル酸プロピレングリコール等のジメタクリル酸アルキレングリコールエステルが好ましい。また、ジビニルベンゼン、トリビニルベンゼン等のポリビニルベンゼン、ジアクリル酸アルキレングリコールエステル等も使用可能である。これらの単量体は、通常、それが含まれる層自体を橋架けするのに有効に働き、他層との層間の結合には作用しない。また、多官能性単量体（Ｂ−ａ３）が全く使用されなくても、グラフト交叉剤が存在する限りかなり安定な多層構造体が得られる。例えば、熱間強度等が厳しく要求される場合などは、多官能性単量体（Ｂ−ａ３）をその目的に応じて任意に使用すればよい。
【００４１】
上述のグラフト交叉剤としては、例えば、共重合性のα,β−不飽和カルボン酸またはジカルボン酸のアリル、メタリルまたはクロチルエステルが挙げられる。このうち、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸等のアリルエステルが好ましく、特にメタクリル酸アリルが優れた効果を有する。また、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート等も使用できる。このようなグラフト交叉剤は、主としてそのエステルの共役不飽和結合が、アリル基、メタリル基またはクロチル基よりもはるかに早く反応し、化学的に結合する。そして、遅く反応するアリル基、メタリル基またはクロチル基の実質上かなりの部分は、次層重合体の重合中に有効に働き、隣接二層間にグラフト結合を与える。
【００４２】
グラフト交叉剤の使用量は極めて重要であり、成分（Ｂ−ａ１）〜（Ｂ−ａ３）の合計量１００質量部に対して、０.１〜５質量部の範囲内で添加する。この添加量が０.１質量部以上であれば、グラフト結合の有効量が多くなる。また５質量部以下であれば、２段目に重合形成される架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）との反応量が適度に抑えられ、２層弾性体構造からなる２層架橋ゴム弾性体の弾性低下を防止できる。その添加量は、さらに０.５〜２質量部であることが好ましい。
【００４３】
アクリル樹脂組成物（Ｂ）中の最内層重合体（Ｂ−ａ）の含有量は、５〜３５質量％が好ましく、５〜１５質量部がより好ましい。また、架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）の含有量よりも低いことが好ましい。
【００４４】
アクリル樹脂組成物（Ｂ）に用いる架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）は、多層構造重合体にゴム弾性を与える主要な成分であり、炭素数１〜８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ｂ１）８０〜１００質量部、共重合可能な二重結合を有する他の単量体（Ｂ−ｂ２）０〜２０質量部、および、多官能性単量体（Ｂ−ｂ３）０〜１０質量部の合計１００質量部に対し、グラフト交叉剤０.１〜５質量部を添加した単量体組成物を重合して得られる重合体（Ｂ−ｂ）である。
【００４５】
架橋弾性体（Ｂ−ｂ）に用いる成分（Ｂ−ｂ１）〜（Ｂ−ｂ３）およびグラフト交叉剤等の具体例としては、前述した最内層重合体（Ｂ−ａ）で説明した各成分（Ｂ−ａ１）〜（Ｂ−ａ３）およびグラフト交叉剤と同様のものが挙げられる。
【００４６】
アクリル樹脂組成物（Ｂ）中の架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）の含有量は、１０〜４５質量％が好ましい。また、最内層重合体（Ｂ−ａ）の含有量よりも高いことが好ましい。
【００４７】
アクリル樹脂組成物（Ｂ）に用いる最外層重合体（Ｂ−ｃ）は、アクリル樹脂に製膜性、成形性を分配するのに有効な成分であり、炭素数１〜４のメタクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ｃ１）５１〜１００質量部、および、共重合可能な二重結合を有する他の単量体（Ｂ−ｃ２）０〜４９質量部から成る単量体を重合して得られる、ガラス転移温度が６０℃以上である重合体である。
【００４８】
最外層重合体（Ｂ−ｃ）に用いるメタクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ｃ１）および他の単量体（Ｂ−ｃ２）としては、最内層重合体（Ｂ−ａ）に用いるメタクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ａ１）および他の単量体（Ｂ−ａ２）の例として挙げたものと同等のものを挙げることができる。
【００４９】
アクリル樹脂組成物（Ｂ）中の最外層重合体（Ｂ−ｃ）の含有量は、１０〜８０質量％が好ましい。
【００５０】
アクリル樹脂組成物（Ｂ）に用いる中間層（Ｂ−ｄ）は、炭素数１〜８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ｄ１）１０〜９０質量部、炭素数１〜４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ｄ２）９０〜１０質量部、共重合可能な二重結合を有する単量体（Ｂ−ｄ３）０〜２０質量部、および、多官能性単量体（Ｂ−ｄ４）０〜１０質量部の合計１００質量部に対して、グラフト交叉剤０.１〜５質量部を添加した単量体組成物を重合して得られる重合体からなる層であって、アクリル酸アルキルエステル量が架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）から最外層（Ｂ−ｃ）に向かって単調減少する層である。
【００５１】
中間層（Ｂ−ｄ）に用いる各成分（Ｂ−ｄ１）〜（Ｂ−ｄ４）およびグラフト交叉剤としては、最内層重合体（Ｂ−ａ）に用いる各成分（Ｂ−ａ１）〜（Ｂ−ａ３）およびグラフト交叉剤の例として挙げたものと同等のものを挙げることができる。また、中間層（Ｂ−ｄ）におけるアクリル酸アルキルエステルの含有比率（モノマー構成比率）は、架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）のアクリル酸アルキルエステルの含有比率よりも低く設定し、最外層（Ｂ−ｃ）のアクリル酸アルキルエステルの含有比率よりも高く設定する。
【００５２】
アクリル樹脂組成物（Ｂ）中の中間層（Ｂ−ｄ）の含有量は、５〜３５質量％が好ましい。この含有量が５質量％以上であれば中間層としての機能を有効に発現し、また３５質量％以下であれば最終重合体のバランスが良好になる。
【００５３】
アクリル樹脂組成物（Ｂ）は、以上述べた各最内層重合体（Ｂ−ａ）、架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）、中間層（Ｂ−ｄ）および最外層重合体（Ｂ−ｃ）の各層から構成される多層構造重合体を主成分としてなるものである。この多層構造重合体を製造する為には、上述の４種の重合体（Ｂ−ａ）〜（Ｂ−ｃ）を得る為の多段階重合を同一系で順次行なえば良い。ただし、その場合、４種の重合体（Ｂ−ａ）〜（Ｂ−ｃ）から構成される多層構造重合体以外に、単独重合体粒子や２〜３層構造の重合体粒子も生成する傾向にある。すなわち、本発明でいうアクリル樹脂組成物（Ｂ）は、そのような４種の重合体（Ｂ−ａ）〜（Ｂ−ｃ）から構成される多層構造重合体以外のものも混在した場合をも包含する樹脂組成物を意味する。
【００５４】
アクリル樹脂組成物（Ｂ）の製造方法としては、乳化重合法による逐次多段重合法が最も適している。ただし、特にこれに制限されることはなく、例えば、乳化重合後最外層重合体（Ｂ−ｃ）の重合時に、懸濁重合系に転換させる乳化懸濁重合によっても製造できる。
【００５５】
乳化重合等によって得たポリマーラテックスは、例えば、目開きが１００μｍ以下のフィルターで濾過し、その後、酸凝固法、塩凝固法、凍結凝固法、噴霧乾燥法等公知の凝固法により凝固させればよい。酸凝固法には、硫酸、塩酸、リン酸等の無機酸、酢酸等の有機酸を使用できる。塩凝固法には、硫酸ナトリウム、硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウム、塩化カルシウム等の無機塩、酢酸カルシウム、酢酸マグネシウム等の有機塩を使用できる。凝固させた重合体を、更に、洗浄、脱水、乾燥するとよい。
【００５６】
次に、アクリル樹脂組成物（Ｃ）について説明する。アクリル樹脂組成物（Ｃ）は、前述したアクリル樹脂組成物（Ａ）またはアクリル樹脂組成物（Ｂ）１００質量部に対し、さらに艶消し剤０.１〜４０質量部を添加して成る樹脂組成物である。ここで艶消し剤を用いることにより、２次成形加工の際の熱によるアクリル樹脂フィルムの艶戻りを軽減できる。
【００５７】
アクリル樹脂組成物（Ｃ）に用いる艶消し剤としては、有機系、無機系に関わらず従来より知られる各種の艶消し剤が挙げられる。特に、艶消し性、製膜性、成形性の観点から、以下に示す水酸基を含有する重合体（Ｄ）または（Ｅ）を、艶消し剤として用いることが好ましい。
【００５８】
水酸基を含有する重合体（Ｄ）は、炭素数１〜８のアルキル基を有するアクリル酸ヒドロキシアルキルエステルまたはメタクリル酸ヒドロキシアルキルエステル１〜８０質量部、炭素数１〜１３のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステル１０〜９９質量部、および、炭素数１〜８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル０〜７９質量部の合計１００質量部からなる単量体を重合して得られる重合体である。
【００５９】
水酸基を含有する重合体（Ｄ）に用いる炭素数１〜８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステルとしては、例えば、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸２,３−ジヒドロキシプロピル、アクリル酸２−ヒドロキシエチル、アクリル酸４−ヒドロキシブチル等が挙げられる。中でも、メタクリル酸２−ヒドロキシエチルが好ましい。この（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステルの使用量は、１〜８０質量部の範囲である。この使用量が１質量部以上であると艶消し効果が十分となり、８０質量部以下であると粒子の分散性が良好となり、フィルムの製膜性が良好となる。艶消し性と製膜性の点からは、この使用量は５〜５０質量部が好ましく、２０〜５０質量部がより好ましい。
【００６０】
一方で、車輌内装用途においては、芳香剤、整髪料等が内装部品に付着する可能性があるので、内装部材には耐薬品性が求められるのが一般的である。これらの薬品類に対する耐性をフィルムに発現させるためには、（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステルの使用量は５〜２５質量部が好ましい。艶消し性と耐薬品性の両立の観点からは１０〜２０質量部が好ましい。
【００６１】
水酸基を含有する重合体（Ｄ）に用いる炭素数１〜１３のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステルとしては、例えばメタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル等の低級メタクリル酸アルキルエステルが好ましく、中でもメタクリル酸メチルが最適である。このメタクリル酸アルキルエステルの使用量は１０〜９９質量部であり、３０〜９０質量部がより好ましい。
【００６２】
水酸基を含有する重合体（Ｄ）に用いる炭素数１〜８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステルは、具体的には、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等の低級アクリル酸アルキルエステルが好適である。このアクリル酸アルキルエステルの使用量は、０〜７９質量部であり、０.５〜４０質量部が好ましく、５〜２５質量部がより好ましい。
【００６３】
一方で、耐薬品性の観点からは、水酸基を含有する重合体（Ｄ）のガラス転移温度は８０℃以上であることが好ましく、９０℃以上であることが更に好ましい。この場合、アクリル酸アルキルエステルは０質量部を超えて５質量部以下の範囲で用いることが必要であり、好ましくは０質量部を超えて２質量部以下の範囲で用いる。
【００６４】
水酸基を含有する重合体（Ｅ）は、炭素数１〜８のアルキル基を有するアクリル酸ヒドロキシアルキルエステルまたはメタクリル酸ヒドロキシアルキルエステル５〜８０質量部、炭素数１〜１３のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステル１０〜９４質量部、および、芳香族ビニル単量体１〜８０質量部の合計１００質量部からなる単量体組成物を重合して得られる重合体である。
【００６５】
水酸基を含有する重合体（Ｅ）に用いる炭素数１〜８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステルとしては、水酸基を含有する重合体（Ｄ）の場合と同じものを用いることができる。アクリル酸ヒドロキシアルキルエステルの使用量は、５〜８０質量部の範囲である。この使用量が５質量部以上であると艶消し効果が十分となり、８０質量部以下であると粒子の分散性が良好となり、フィルムの製膜性が良好となる。艶消し性、製膜性、耐薬品性の点からは、この使用量は５〜５０質量部が好ましく、１０〜２０質量部がより好ましい。
【００６６】
水酸基を含有する重合体（Ｅ）に用いる炭素数１〜１３のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステルとしては、水酸基を含有する重合体（Ｄ）の場合と同じものを用いることができる。このメタクリル酸アルキルエステルの使用量は１０〜９４質量部であり、５０〜９０質量部がより好ましい。
【００６７】
水酸基を含有する重合体（Ｅ）に用いる芳香族ビニル単量体は、具体的には、スチレン、α−メチルスチレンなど公知のものを用いることができる。中でも、スチレンが好適である。芳香族ビニル単量体を用いることで、フィルム状物の耐薬品性を向上することができる。芳香族ビニル単量体の使用量は、１〜８０質量部であり、５〜４０質量部が好ましく、５〜２０質量部がより好ましい。
【００６８】
耐薬品性の観点からは、水酸基を含有する重合体（Ｅ）のガラス転移温度は８０℃以上であることが好ましく、９０℃以上であることが更に好ましい。
【００６９】
水酸基を有する重合体（Ｄ）または（Ｅ）の固有粘度は、０.０５〜０.３Ｌ／ｇの範囲内に調節することが、艶消し発現性、外観の点から好ましい。更に好ましくは０.０６〜０.１５Ｌ／ｇの範囲内である。また、分子量の調節のために、メルカプタン等の重合調節剤を用いることが好ましい。メルカプタンとしては、例えば、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン等を使用できる。ただし、これらのものに限定されず、従来より知られる各種のメルカプタンを使用できる。
【００７０】
水酸基を有する重合体（Ｄ）または（Ｅ）の製造方法は、特に限定されないが、懸濁重合、乳化重合等が好ましい。懸濁重合の開始剤としては、従来より知られる各種のものが使用でき、具体的には、有機過酸化物、アゾ化合物等が挙げられる。懸濁安定剤としては、従来より知られる各種のものが使用でき、具体的には、有機コロイド性高分子物質、無機コロイド性高分子物質、無機微粒子、およびこれらと界面活性剤との組み合わせ等が挙げられる。懸濁重合は、通常、懸濁安定剤の存在下にモノマー類を重合開始剤と共に水性懸濁して行う。それ以外にも、モノマーに可溶な重合物をモノマーに溶かし込んで使用し、懸濁重合を行うこともできる。
【００７１】
艶消し剤の添加量は、アクリル樹脂組成物（Ａ）またはアクリル樹脂組成物（Ｂ）１００質量部に対して０.１〜４０質量部である。０.１質量部以上の添加量で十分な艶消し効果が発現する。さらに、良好な艶消し性を得るためには２質量部以上添加することが好ましい。
【００７２】
特に、艶消し剤として水酸基を有する重合体（Ｄ）または（Ｅ）を用いると、フィルムの伸度等の物性をほとんど悪化させない。従って、事前にフィルムの真空成形等の必要なインモールド成形等でもフィルム切れ等が起こらず、良好に使用できる。
【００７３】
本発明では、アクリル樹脂組成物（Ａ）またはアクリル樹脂組成物（Ｂ）１００質量部に対して、以下に示す熱可塑性重合体（Ｆ）を０.１〜２０質量部配合して用いることも好ましい。
【００７４】
熱可塑性重合体（Ｆ）は、メタクリル酸メチル５０〜１００質量部と、これと共重合可能な他のビニル単量体０〜５０質量部の合計１００質量部を重合してなり、重合体の還元粘度（重合体０.１ｇをクロロホルム１００ｍＬに溶解し、２５℃で測定）が０.２Ｌ／ｇを超える熱可塑性重合体である。この熱可塑性重合体（Ｆ）を使用することによって、フィルム製膜性が向上するので、特に高いレベルの厚み精度や製膜速度が必要となる場合に有効である。また、熱可塑性重合体（Ｆ）の還元粘度が０.２Ｌ／ｇを超えるので、厚み精度が良好なフィルムとなる。その還元粘度は、通常０.２Ｌ／ｇを超えて２Ｌ／ｇ以下、好ましくは１.２Ｌ／ｇ以下である。
【００７５】
熱可塑性重合体（Ｆ）において、メタクリル酸メチルと共重合可能な他のビニル単量体としては、例えば、アクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸メチル以外のメタクリル酸アルキルエステル、芳香族ビニル化合物、ビニルシアン化合物等が挙げられる。
【００７６】
熱可塑性重合体（Ｆ）を製造する為の重合法としては、乳化重合法が好ましい。熱可塑性重合体（Ｆ）の製造方法においては、例えば、乳化重合法によって製造した重合体ラテックスを、各種凝固剤により分離回収し、あるいはスプレードライにより固形分を分離回収し、その重合体粉末を得る。
【００７７】
本発明において、必要に応じて用いる熱可塑性重合体（Ｆ）の好ましい使用量は、アクリル樹脂組成物（Ａ）またはアクリル樹脂組成物（Ｂ）１００質量部に対して、０.１〜２０質量部である。この使用量が０.１質量部以上であると、製膜性向上効果が発現し、一方、２０質量部以下であると、樹脂組成物の粘度が適度となり、良好なフィルム製膜性が得られる。
【００７８】
本発明のアクリル樹脂フィルムは、必要に応じて、一般の配合剤、例えば、安定剤、滑剤、加工助剤、可塑剤、耐衝撃助剤、発泡剤、充填剤、着色剤、紫外線吸収剤等を含むことができる。
【００７９】
特に基材の保護の点においては、耐候性を付与するために紫外線吸収剤を添加することが好ましい。この紫外線吸収剤の分子量は、３００以上が好ましく、４００以上がより好ましい。この分子量が３００以上であれば、射出成形金型内で真空成形または圧空成形を施す際に揮発し難く、金型汚れを発生し難い。紫外線吸収剤の種類は、特に限定されないが、分子量４００以上のベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、分子量４００以上のトリアジン系紫外線吸収剤が特に好ましい。前者の市販品としては、例えば、チバガイギー社の商品名チヌビン２３４、旭電化工業社の商品名アデカスタブＬＡ−３１、後者の市販品としては、例えば、チバガイギー社の商品名チヌビン１５７７等が挙げられる。
【００８０】
また、特に水酸基を含有する重合体（Ｄ）または（Ｅ）を用いる場合、艶消し性の観点から、リン系合物を０.０１〜３質量部の割合で配合することが好ましい。０.０１質量部以上の添加量で艶消し性が良好となり、３質量部以下の使用が経済的な観点から好ましい。更に好ましい配合量は０.１〜１質量部の範囲である。
【００８１】
リン系化合物の具体例としては、アルキルホスファイト、アルキルアリールホスファイト、アリールホスファイト、ノニルフェニルホスファイト、アルキルノニルフェニルホスファイト等のホスファイト系化合物；トリアルキルホスフェート、トリポリオキシエチレンアルキルエーテルホスフェート、ジアルキルホスフェートおよびその金属塩、ジポリオキシエチレンアルキルエーテルホスフェートおよびその金属塩、アルキルホスフェートおよびその金属塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルホスフェートおよびその金属塩等のホスフェート系化合物；ジアルキルアルキルホスホネート、アルキルアルキルホスホネートおよびその金属塩等のホスホネート系化合物；などが挙げられる。その中でも、艶消し発現性の観点からホスファイト系化合物が好ましい。さらに、ホスファイト系化合物の中でも、ホスファイト基周辺にバルキーな置換基が無いものが、艶消し発現性の観点からより好ましい。
【００８２】
本発明は、好ましくは先に述べた各種のアクリル樹脂を所望のフィルム状に成形することにより得られる。このアクリル樹脂中において、クロロホルムに不溶なゲルの含有率は５〜７５質量％であることが好ましい。このゲル含有率が５質量％以上であると、ゴム含有重合体のアクリル樹脂中の含有量が実質的に５質量％以上になるために、フィルムが脆くならないので製膜性が良好となる。また７５質量％以下であれば、製膜時に適度なメルトテンションが得られ、製膜性が良好となる。このゲル含有率は、１０〜６０質量％であることがより好ましい。
【００８３】
また、アクリル樹脂の熱変形温度は、６０〜１１５℃であることが好ましい。この熱変形温度が６０℃以上であれば、製膜の際にフィルムの溶融粘度が適度に高くなり、鏡面ロールからの剥離性が良好となり、鏡面ロールに巻きつく等の問題を防止できる。また、この熱変形温度が１１５℃以下であれば、ゴムロールまたはシボ入りロールへの追従性が良好となり、ゴムロールまたはシボ入りロールに接するフィルム面に良好な艶消し性が発現し、また同様に、鏡面ロールのアクリル樹脂フィルムへの鏡面転写性が良好となり、鏡面ロールに接していた面の平滑性が増し印刷抜けが軽減する。この熱変形温度は、７０〜１０５℃がより好ましく、８０℃〜９５℃が特に好ましい。
【００８４】
本発明のアクリル樹脂フィルムを製造する為の方法としては、従来より知られる各種の方法を用いることができる。特に、アクリル樹脂組成物をＴダイ法等の溶融押出法によりフィルム形状にした後、鏡面ロールと、ゴムロールまたはシボ入りロールとで挟持して製膜する方法が好ましい。特に、鏡面ロールとゴムロールで挟持する方法は、鏡面ロールとシボ入りロールで挟持する方法と比較して、５０μｍ程度の比較的薄い膜厚のフィルムの製造が可能となる点で、より好ましい。また、カレンダー法において、最後にフィルムが挟まれる２本の鏡面ロールの片側をゴムロールまたはシボ入りロールに変えて製膜することもできる。あるいは、公知の方法により一旦フィルム形状に成形した後、再びアクリル樹脂フィルムをガラス点移転温度以上に加熱し、鏡面ロールとゴムロールまたはシボ入りロールで挟み込んで製造することもできる。
【００８５】
鏡面ロールとしては、従来より知られる各種のものを用いることができる。特に、クロムメッキ加工を施した表面粗度が０.５Ｓ以下のロールが好ましい。
【００８６】
フィルム製造の際、鏡面ロールの温度が高いと、ゴムロールまたはシボ入りロールへの追従性が良好となり、ゴムロールまたはシボ入りロールに接するフィルム面に良好な艶消し性が発現し、同様に、鏡面ロールのアクリル樹脂フィルムへの鏡面転写性が良好となり、鏡面ロールに接していた面の平滑性が増し印刷抜けが軽減する。ただし、温度が高過ぎると、アクリル樹脂フィルムの鏡面ロールからの剥離性が不良となったり、アクリル樹脂フィルムが巻き付くことがある。また、鏡面ロールの温度が低過ぎると、鏡面ロールのアクリル樹脂フィルムへの鏡面転写性が不良となり、印刷抜け軽減効果が不十分となったり、フィルムにしわが入りやすくなる。アクリル樹脂のガラス点移転温度にもよるが、２０〜１４０℃の範囲内で冷却ロールを温調することが必要である。その温度範囲は、５０〜１２０℃が好ましく、６０〜１００℃がより好ましい。
【００８７】
ゴムロールとしては、従来より知られる各種のものを用いることができる。特に耐熱性の観点から、シリコーンゴムが好ましい。また、良好な艶消し性を得る為には、砂入りのシリコーンゴムが好ましい。アクリル樹脂フィルムでは、用途によって好まれる艶消し外観が異なるため、シリコーンゴムに添加される砂の粒度や量は用途に応じて変わる。具体的には、例えば、平均粒度が４０μｍの砂が５０質量％添加されているシリコーン製ゴムロール等を用いることができる。また、ゴムロールの代わりに、シボ入りロールを用いることもできる。シボ入りロールとしては、従来より知られる各種のものを用いることができる。
【００８８】
また、溶融押出しをする場合は、２００メッシュ以上のスクリーンメッシュで溶融状態にあるアクリル樹脂を濾過しながら押出しすることも好ましい。
【００８９】
以上の方法で得たアクリル樹脂フィルムの「（鏡面ロール側に接していたフィルム面の６０°表面光沢度）−（鏡面ロール側に接していないフィルム面の６０°表面光沢度）」の値は、製膜条件、ゴムロールやシボ入りロール等の非鏡面ロールの種類によりコントロールできる。その表面光沢度の差は、５％以上であることが、印刷抜け性、艶消し性の観点から必要である。さらに、この表面光沢度の差は、１０％以上が好ましく、１５％以上がより好ましい。
【００９０】
鏡面ロール側に接していたフィルム面には鏡面が転写されるので、印刷抜けの原因となる異物による表面突起を著しく減らすことができる。したがって、鏡面ロール側に接していた面に印刷を施した際、その印刷抜けを著しく低減できる。一方、鏡面ロール側に接していない面の６０°表面光沢度は、ゴムロールやシボ入りロール等の非鏡面ロールの種類によりコントロールできる。その表面光沢度は、意匠性、艶消し外観の観点から、５０％以下になるようにすることが好ましい。さらに、２０％以下が好ましく、１０％以下がより好ましい。
【００９１】
また、１２０℃で４８時間加熱した時に、一方のフィルム面の６０°表面光沢度が５０％以下となるアクリル樹脂フィルムが好ましい。この加熱後の表面光沢度は２０％以下がより好ましく、１０％以下が特に好ましい。このようなアクリル樹脂フィルムを得るためには、水酸基を含有する重合体（Ｄ）または（Ｅ）を添加することが好ましい。この様なアクリル樹脂フィルムを用いてインサート成形やインモールド成形を行なうと、成形後の艶戻りを軽減できる。
【００９２】
更に、同じ程度の表面光沢度を有するフィルムの中で比較すると、アクリル樹脂フィルムの熱変形温度が高いほど、インサート成形やインモールド成形する際の艶戻り性が軽減する。
【００９３】
従って、インサート成形やインモールド成形する際の艶戻り性の観点からは、アクリル樹脂の熱変形温度は高いほうが有利である。前述の鏡面ロールからの剥離性、ゴムロールまたはシボ入りロールへの追従性、成形時の艶戻りの観点から熱変形温度は８５℃〜１０５℃の範囲内にあることが好ましく、更に好ましくは９０〜１００℃の範囲内である。
【００９４】
本発明のアクリル樹脂フィルムは、適当な印刷法により絵柄の印刷を施して使用することが特に有用である。例えば、印刷を施したアクリル樹脂フィルムを塗装代替フィルム等として所望の基材（成形品等）上に積層することにより、意匠性が付与された積層体（積層成形品）を簡易に得ることができる。
【００９５】
アクリル樹脂フィルムに印刷を施す場合は、フィルムの片側に印刷処理を施すことが好ましく、特に、フィルムの６０゜表面光沢度が高い方の面に印刷処理を施すことが、印刷抜け低減の点から好ましい。アクリル樹脂フィルムを基材上に積層する場合は、この印刷面が基材と接するようにして積層することが、印刷面の保護や高級感の付与の点から好ましい。印刷法としては、グラビア印刷法、フレキソグラフ印刷法、シルクスクリーン印刷法など、従来より知られる各種の印刷法を使用できる。また、必要に応じて着色加工を施すこともできる。
【００９６】
印刷を施した面における印刷抜けの個数は、１０個／ｍ2以下であることが、意匠性、加飾性の点から好ましい。印刷抜けの個数が１０個／ｍ2以下の場合は、このフィルムの積層成形品の外観が良好となる。この印刷抜けの個数は、好ましくは５個／ｍ2以下、より好ましくは１個／ｍ2以下である。
【００９７】
従来から知られている艶消しフィルムでは、印刷を施したときに印刷抜けの個数が１０個／ｍ2を超える傾向にある。この様なフィルムに対して、例えば木目調の印刷を施した場合は、印刷抜けがあたかも木目調での虫食いの穴に見えるので著しい外観の低下を招くことはない。しかし、例えばメタリック調の印刷を施した場合は、明らかな欠陥と分かるので意匠性、外観の低下を招き、印刷抜けの有るものは不良品となり、製造歩留まりが低下することになる。一方、本発明のアクリル樹脂フィルムを用いれば、印刷抜けが低減できる。すなわち、その工業的利用価値は著しく高い。
【００９８】
アクリル樹脂フィルムの厚みは、３００μｍ以下である。塗装代替フィルムとして用いる場合は、その厚みは５０μｍ〜３００μｍが好ましい。この厚みが５０μｍ以上であると、成形品外観において十分な深みが得られる。また特に、複雑な形状に成形する場合、延伸によって十分な厚みが得られる。一方、厚みが３００μｍ以下であると、適度な剛性を有することになるので、ラミネート性、二次加工性等が向上する。また、単位面積あたりの質量の点で、経済的に有利になる。さらには、製膜性が安定してフィルムの製造が容易になる。
【００９９】
通常の塗装によって成形品表面に十分な厚みの塗膜を形成するには、十数回の重ね塗りが必要であり、コストがかかり、生産性が極端に悪くなる。これに対して本発明のアクリル樹脂フィルムを用いれば、それ自体が塗膜となるので、非常に厚い塗膜を容易に形成でき、工業的に非常に有利である。
【０１００】
アクリル樹脂フィルムを基材上に積層する場合は、フィルムの６０゜表面光沢度が高い方の面（所望により印刷が施された面）が基材と接するようにして積層することが、印刷面の保護や高級感の付与の点から好ましい。
【０１０１】
基材としては、例えば樹脂成形品が挙げられる。この成形品を構成する樹脂としては、アクリル樹脂フィルムと溶融接着可能なものであればよく、例えば、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル系樹脂、あるいはこれらを主成分とする樹脂が挙げられる。中でも、接着性の点から、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂、塩化ビニル樹脂、あるいはこれらを主成分とする樹脂が好ましく、特に、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂、あるいはこれらを主成分とする樹脂がより好ましい。ただし、ポリオレフィン樹脂等の熱融着しない基材樹脂であっても、接着性の層を介在させることで、アクリル樹脂フィルムと基材を積層成形することは可能である。
【０１０２】
本発明のアクリル樹脂フィルムを二次元形状の基材上に積層する場合、熱融着できる基材に対しては熱ラミネーション等の公知の方法を用いることができる。また、熱融着しない基材に対しては、接着剤を介して貼り合わせることも可能である。三次元形状の基材上に積層成形する場合は、インサート成形法やインモールド成形法等の公知の成形方法を用いることができる。中でも、生産性の観点からインモールド成形法が特に好ましい。
【０１０３】
インモールド成形法では、アクリル樹脂フィルムを加熱した後、真空引き機能を持つ型内で真空成形を行う。このインモールド成形法によれば、フィルムの成形と射出成形を一工程で行えるので、作業性、経済性の点から好ましい。加熱温度は、アクリル樹脂フィルムが軟化する温度以上であることが好ましい。フィルムの熱的性質あるいは成形品の形状に左右されるが、通常、加熱温度は７０℃以上である。ただし、あまりに温度が高いと、艶戻りが発生し、艶消し性が損なわれる。艶戻り等が発生する温度もフィルムの熱的性質あるいは成形品の形状に左右されるが、通常、加熱温度は１７０℃以下であることが好ましい。
【０１０４】
一般に、真空成形によりフィルムに三次元形状を付与する場合、金型コーナー部の白化が生じないことや、コーナー部への追従性が重要であるが、その点において、真空成形法はアクリル樹脂フィルムの特性を最大限に生かせる加工法である。すなわち、アクリル樹脂フィルムは、高温時の伸度に富んでおり、真空成形法において非常に有利である。
【０１０５】
また、真空成形時にアクリル樹脂フィルムが接する金型は、エンボス加工処理されていることが好ましい。このエンボス加工処理により、インモールド成形時の艶戻りが軽減する。
【０１０６】
インモールド成形法によれば、このように真空成形で三次元形状を付与した後、射出成形によりアクリル樹脂フィルムと基材樹脂を溶融一体化させることで、表層にアクリル樹脂積層フィルム層を有するアクリル積層成形品を得ることができる。
【０１０７】
このアクリル積層成形品の用途としては、特に限定されるのではないが、例えば、コンソールボックス、シフトレバーボックス等の自動車内装部品、二輪車のカウリング等の車輌外装部品、家電製品、家具、建材など、従来より艶消し塗装を施していた各種の部材に利用できる。また、ガラス転移温度が８０℃以上である水酸基を含有する重合体（Ｄ）または（Ｅ）を用いた本発明のアクリル樹脂フィルムは耐薬品性などに優れており、特に車輌内装用積層体の表層として非常に有用である。
【０１０８】
【実施例】
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例により制限されるものではない。実施例中「部」とあるのは「質量部」を表す。また、実施例中の略号は以下のとおりである。
メチルメタクリレート ＭＭＡ
メチルアクリレート ＭＡ
ブチルアクリレート ＢＡ
スチレン Ｓｔ
α−メチルスチレン αＭ−ＳＴ
シクロヘキシルマレイミド ＣＨＭＩ
ヒドロキシエチルメタクリレート ＨＥＭＡ
アリルメタクリレート ＡＭＡ
１,３−ブチレングリコールジメタクリレート １,３ＢＤ
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ｔＢＨ
ｔ−ヘキシルハイドロパーオキサイド ｔＨＨ
ラウリルパーオキサイド ＬＰＯ
ｎ−オクチルメルカプタン ｎＯＭ
【０１０９】
実施例における各種物性の測定は、以下の方法に従って実施した。
【０１１０】
１）還元粘度、固有粘度：
熱可塑性重合体（Ａ−２）および（Ｆ）の還元粘度と、水酸基を有する重合体（Ｄ）および（Ｅ）の固有粘度は、サン電子工業製ＡＶＬ−２Ｃ自動粘度計を使用して、溶媒にはクロロホルムを用い、２５℃で測定した。還元粘度の測定ではクロロホルム１００ｍｌにサンプル０.１ｇを溶かしたものを使用した。
【０１１１】
２）粒子径：
ゴム含有重合体（Ａ−１）および多層構造重合体［アクリル樹脂組成物（Ｂ）］の粒子径については、乳化重合で得たそれら重合体のポリマーラテックスの最終粒子径を、大塚電子（株）製の光散乱光度計ＤＬＳ−７００を用い、動的光散乱法で測定した。
【０１１２】
３）６０°表面光沢度
６０゜表面光沢度は、グロスメーター（ムラカミカラーリサーチラボラトリー製、ＧＭ−２６Ｄ型）を用いて測定した。
【０１１３】
４）アクリル樹脂組成物の熱変形温度
フィルム状に成形する前のアクリル樹脂ペレットを、ＡＳＴＭ Ｄ６４８に準じた熱変形温度測定試片に射出成形し、これを８０℃で２４時間アニールし、低荷重（０.４５ＭＰａ）の条件で、ＡＳＴＭ Ｄ６４８に準じ、その試験片の熱変形温度を測定した。
【０１１４】
５）アクリル樹脂組成物のゲル含有率
フィルム状に成形する前のアクリル樹脂ペレットを、クロロホルムに溶解して１質量％クロロホルム溶液を調製し、２５℃にて一昼夜放置し、その後１６０００ｒ.ｐ.ｍ.で９０分間遠心分離を施し、その上澄み液を除き、乾燥した後の不溶分の質量％をゲル含有率とした。
【０１１５】
６）印刷抜け個数
アクリル樹脂フィルムの鏡面冷却ロールに接していた側の面に、絵柄をグラビア印刷し、５ｍ2の目視検査を行い、印刷抜けの個数を計測して１ｍ2あたりに換算した。
【０１１６】
７）耐薬品性
積層成形品表面に内径３８ｍｍ、高さ１５ｍｍのポリエチレン製円筒を置き、圧着器で試験片に強く密着させ、その開口部に自動車用芳香剤［（株）ダイヤケミカル製、グレイスメイトポピー柑橘系］を５ｍｌ注入した。開口部にガラス板で蓋をした後、５５℃に保持した恒温槽に入れ４時間放置した。試験後、圧着器を取り外し、試験片を水洗し、風乾し、試験部の表面の白化状態を観察し、以下の基準で評価した。
×−強い白化が見られる
△−弱い白化が見られる
○−極僅か白化が認められる
◎−白化は見られない
【０１１７】
８）水酸基を有する重合体（Ｄ）および（Ｅ）のガラス転移温度
ＦＯＸの式に従って、ガラス転移温度を求めた。
【０１１８】
９）アクリル樹脂フィルム成形時の艶戻り性評価
鏡面ロールに接していた面がポリカーボネート板に接するように、エポキシ系接着剤を用いて貼り合せた。この積層板を１２０℃、４８時間の雰囲気下で放置した後の積層板表面の６０°表面光沢度を測定した。
【０１１９】
＜製造例１：アクリル樹脂組成物（Ａ）の製造＞
窒素雰囲気下、還流冷却器付き反応容器に脱イオン水２４４部を入れ、８０℃に昇温し、以下に示す成分（イ）を添加し、撹拌を行いながら以下に示す原料（ロ）［重合体（ａ−１）用原料の一部］の１／１５を仕込み１５分保持した。次いで、残りの原料（ロ）を、水に対する単量体混合物の増加率８％／時間で連続的に添加した。その後１時間保持して重合を行い、重合体ラテックスを得た。続いて、そのラテックスにソジウムホルムアルデヒドスルホキシレート０.６部を加え、その後１５分保持し、窒素雰囲気下８０℃で撹拌を行いながら、以下に示す原料（ハ）［重合体（ａ−１）用原料の一部］を、水に対する単量体混合物の増加率４％／時間で連続的に添加した。その後２時間保持して重合を行い、弾性共重合体（ａ−１）のラテックスを得た。
【０１２０】
この弾性共重合体（ａ−１）のラテックスに、引き続いて、ソジウムホルムアルデヒドスルホキシレート０.４部を加え、その後１５分保持し、窒素雰囲気下８０℃で撹拌を行いながら、以下に示す原料（ニ）［硬質重合体（ａ−２）用原料］を、水に対する単量体混合物の増加率１０％／時間で連続的に添加した。その後１時間保持して重合を行い、ゴム含有重合体（Ａ−１）のラテックスを得た。ゴム含有重合体（Ａ−１）の粒子径は０.２８μｍであった。
【０１２１】
このゴム含有重合体（Ａ−１）のラテックスを、目開き５０μｍのフィルターで濾過し、次いで、酢酸カルシウムを用いて凝析、凝集、固化反応を行い、ろ過、水洗し、乾燥してゴム含有重合体（Ａ−１）を得た。
【０１２２】
上記の様にして得たゴム含有重合体（Ａ−１）２３部と、熱可塑性重合体（Ａ−２）であるＭＭＡ／ＭＡ共重合体（ＭＭＡ／ＭＡ＝９９／１、還元粘度０.０６Ｌ／ｇ）７７部とを混合して、アクリル樹脂組成物（Ａ）を得た。
【０１２４】
＜製造例２：アクリル樹脂組成物（Ｂ）の製造＞
冷却器付き重合容器内にイオン交換水２５０部、スルホコハク酸のエステルソーダ塩２部、ソジウムホルムアルデヒドスルホキシレート０.０５部を仕込み、窒素下で撹拌後、ＭＭＡ１.６部、ＢＡ８部、１,３ＢＤ０.４部、ＡＭＡ０.１部およびクメンハイドロパーオキサイド０.０４部からなる混合物を仕込んだ。７０℃に昇温後、６０分間反応を継続させ最内層重合体（Ｂ−ａ）の重合を完結した。続いて、架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）を形成する為のＭＭＡ１.５部、ＢＡ２２.５部、１,３ＢＤ１.０部、ＡＭＡ０.２５部およびクメンハイドロパーオキサイド０.０５部からなる混合物を６０分間で添加し、重合して、最内層重合体（Ｂ−ａ）と架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）からなる２層架橋ゴム弾性体を得た。
【０１２５】
続いて、この２層架橋ゴム弾性体の存在下に、ＭＭＡ５部、ＢＡ５部およびＡＭＡ０.１部の混合物を反応させて、中間層（Ｂ−ｄ）を形成し、最後に、ＭＭＡ５２.２５部とＢＡ２.７５部からなる混合物を反応させて最外層重合体（Ｂ−ｃ）を形成し、多層構造重合体のラテックスを得た。
【０１２６】
この多層構造重合体の粒子径は０.１２μｍであった。得られた重合体ラテックスを、目開き７５μｍのフィルターで濾過した後、重合体１００部に対して５部の酢酸カルシウムを用いて塩析し、洗浄し、乾燥してアクリル樹脂組成物（Ｂ）を得た。
【０１２７】
＜製造例３：アクリル樹脂組成物（Ｃ）の製造＞
撹拌機、還流冷却器、窒素ガス導入口等の付いた反応容器に、次の混合物を仕込んだ。
【０１２８】
容器内を十分に窒素ガスで置換し、その後撹拌しながら７５℃まで加熱し、窒素ガス気流中で重合を進めた。２時間後に９０℃に昇温してさらに４５分保持して重合を完了した。得られた重合体ビーズを、脱水、乾燥して水酸基を有する重合体（Ｄ）−１を得た。この重合体（Ｄ）−１の固有粘度は、０.０６９Ｌ／ｇ、ガラス転移温度は７７℃であった。この水酸基を有する重合体（Ｄ）−１ １０部を艶消し剤として、製造例１で得たアクリル樹脂組成物（Ａ）１００部、または、製造例２で得たアクリル樹脂組成物（Ｂ）１００部に混合することによって、２種のアクリル樹脂組成物（Ｃ）を得た。
【０１３０】
＜製造例４：水酸基を有する重合体（Ｄ）−２の製造＞
撹拌機、還流冷却器、窒素ガス導入口等の付いた反応容器に、次の混合物を仕込んだ。
【０１３１】
容器内を十分に窒素ガスで置換し、その後撹拌しながら７５℃まで加熱し、窒素ガス気流中で重合を進めた。２時間後に９０℃に昇温してさらに４５分保持して重合を完了した。得られた重合体ビーズを、脱水、乾燥して水酸基を有する重合体（Ｄ）−２を得た。この重合体（Ｄ）−２の固有粘度は、０.０７６Ｌ／ｇ、ガラス転移温度は９３℃であった。
【０１３３】
＜製造例５：水酸基を有する重合体（Ｄ）−３の製造＞
撹拌機、還流冷却器、窒素ガス導入口等の付いた反応容器に、次の混合物を仕込んだ。
【０１３４】
容器内を十分に窒素ガスで置換し、その後撹拌しながら７５℃まで加熱し、窒素ガス気流中で重合を進めた。２時間後に９０℃に昇温してさらに４５分保持して重合を完了した。得られた重合体ビーズを、脱水、乾燥して水酸基を有する重合体（Ｄ）−３を得た。この重合体（Ｄ）−３の固有粘度は、０.０９Ｌ／ｇ、ガラス転移温度は９８℃であった。
【０１３６】
＜製造例６：水酸基を有する重合体（Ｅ）の製造＞
撹拌機、還流冷却器、窒素ガス導入口等の付いた反応容器に、次の混合物を仕込んだ。
【０１３７】
容器内を十分に窒素ガスで置換し、その後撹拌しながら７５℃まで加熱し、窒素ガス気流中で重合を進めた。２時間後に９０℃に昇温してさらに４５分保持して重合を完了した。得られた重合体ビーズを、脱水、乾燥して水酸基を有する重合体（Ｅ）を得た。この重合体（Ｅ）の固有粘度は、０．１１Ｌ／ｇ、ガラス転移温度は９３℃であった。
【０１３９】
＜製造例７：水酸基を有する重合体（Ｄ）−４の製造＞
撹拌機、還流冷却器、窒素ガス導入口等の付いた反応容器に、次の混合物を仕込んだ。
【０１４０】
容器内を十分に窒素ガスで置換し、その後撹拌しながら７５℃まで加熱し、窒素ガス気流中で重合を進めた。２時間後に９０℃に昇温してさらに４５分保持して重合を完了した。得られた重合体ビーズを、脱水、乾燥して水酸基を有する重合体（Ｄ）−４を得た。この重合体（Ｄ）−４の固有粘度は、０．１１Ｌ／ｇ、ガラス転移温度は７１℃であった。
【０１４２】
＜製造例８：水酸基を有する重合体（Ｄ）−５の製造＞
撹拌機、還流冷却器、窒素ガス導入口等の付いた反応容器に、次の混合物を仕込んだ。
【０１４３】
容器内を十分に窒素ガスで置換し、その後撹拌しながら７５℃まで加熱し、窒素ガス気流中で重合を進めた。２時間後に９０℃に昇温してさらに４５分保持して重合を完了した。得られた重合体ビーズを、脱水、乾燥して水酸基を有する重合体（Ｄ）−５を得た。この重合体（Ｄ）−５の固有粘度は、０.０７２Ｌ／ｇ、ガラス転移温度は８７℃であった。
【０１４５】
＜製造例９：熱可塑性重合体（Ｆ）の製造＞
反応容器に窒素置換したイオン交換水２００部を仕込み、乳化剤オレイン酸カリウム１部、過硫酸カリウム０.３部を仕込んだ。続いてＭＭＡ４０部、ＢＡ１０部、ｎＯＭ０.００５部を仕込み、窒素雰囲気下６５℃にて３時間撹拌し、重合を完結させた。引き続いて、ＭＭＡ４８部およびＢＡ２部からなる単量体混合物を２時間にわたり滴下し、滴下終了後２時間保持し、重合を完結させた。得られたラテックスを０.２５％硫酸水溶液に添加し、重合体を酸凝析し、その後脱水、水洗、乾燥し、粉体状で重合体を回収した。得られた共重合体［熱可塑性重合体（Ｆ）］の還元粘度ηｓｐ／ｃは０.３８Ｌ／ｇであった。
【０１４６】
＜実施例１＞
製造例１のアクリル樹脂組成物（Ａ）１００部、製造例９の熱可塑性重合体（Ｆ）１部、紫外線吸収剤であるチヌビン１５７７（チバガイギー社製）１部、ホスファイト系抗酸化剤であるＰＥＰ８Ｆ（旭電化（株）製）０.６部をヘンシェルミキサーを用いて混合した。次いで、４０ｍｍφのスクリュー型２軸押出機（Ｌ／Ｄ＝２６）を用いて、シリンダー温度２００℃〜２６０℃、ダイ温度２５０℃の条件下で溶融混練し、ペレット化して、フィルム用組成物のペレットを得た。
【０１４７】
このペレットを８０℃で一昼夜乾燥し、３００ｍｍＴダイを取り付け、４００メッシュのスクリーンメッシュを設けた４０ｍｍφのノンベントスクリュー型押出機（Ｌ／Ｄ＝２６）を用いて、シリンダー温度２００℃〜２４０℃、Ｔダイ温度２５０℃の条件下で、Ｔダイを介して溶融押出を行なった。押出した樹脂は、７５℃に温調した冷却用の鏡面ロール（クロムメッキ加工した表面粗度が０.２Ｓのロール）と、平均粒度４０μｍの砂を５０部含有したシリコーンゴムロールとで挟み込んで、厚さ２００μｍのアクリル樹脂フィルムを製膜した。
【０１４８】
更に、このアクリル樹脂フィルムの鏡面ロールに接していた面に、グラビア印刷加工を施した。次いで、このフィルムを１４０℃で１分間加熱し、真空引き機能を持つ金型で真空成形を行った。成形加工したフィルムを金型に配した状態で、ＡＢＳ樹脂（三菱レイヨン製、商品名ダイヤペットＡＢＳバルクサムＴＭ２０）をフィルムの印刷面側に射出成形し、積層成形品を得た。
【０１４９】
＜実施例２＞
アクリル樹脂組成物（Ａ）１００部の代わりに、製造例２のアクリル樹脂組成物（Ｂ）１００部を用いたこと以外は実施例１と同様に実施した。
【０１５０】
＜実施例３＞
アクリル樹脂組成物（Ａ）１００部に対して、さらに製造例３の水酸基を有する重合体（Ｄ）−１を１０部加えたこと［すなわち製造例３の一方のアクリル樹脂組成物（Ｃ）を用いたこと］以外は、実施例１と同様に実施した。
【０１５１】
＜実施例４＞
アクリル樹脂組成物（Ｂ）１００部に対して、さらに製造例３の水酸基を有する重合体（Ｄ）−１を１０部加えたこと［すなわち製造例３のもう一方のアクリル樹脂組成物（Ｃ）を用いたこと］以外は、実施例２と同様に実施した。
【０１５２】
＜実施例５＞
冷却用の鏡面ロールの温度を５０℃にしたこと以外は実施例４と同様に実施した。
【０１５３】
＜実施例６＞
艶消し剤として、水酸基を有する重合体（Ｄ）−１ １０部の代わりに、平均粒径が約２μｍのＰＭＭＡ架橋粒子（ＭＲ−２Ｇ、綜研化学社製）１０部を用いたこと以外は実施例３と同様に実施した。
【０１５４】
＜実施例７＞
艶消し剤として、水酸基を有する重合体（Ｄ）−１ １０部の代わりに、平均粒径が約２μｍのＰＭＭＡ架橋粒子（ＭＲ−２Ｇ、綜研化学社製）１０部を用いたこと以外は実施例４と同様に実施した。
【０１５５】
＜実施例８＞
砂入りシリコーンゴムロールの代わりに、シボ付きロールを用いたこと以外は実施例３と同様に実施した。
【０１５６】
＜実施例９＞
熱可塑性樹脂（Ａ−２）として、ＭＭＡ／ＭＡ共重合体（ＭＭＡ／ＭＡ＝９９／１、還元粘度０.０６Ｌ／ｇ）７７部の代わりに、ＭＭＡ／ＢＡ共重合体（ＭＭＡ／ＢＡ＝８０／２０、還元粘度０.０８Ｌ／ｇ）７７部を用いてアクリル樹脂組成物（Ａ）を調製し、このアクリル樹脂組成物（Ａ）を用いたこと以外は実施例３と同様に実施した。
【０１５７】
＜実施例１０＞
熱可塑性樹脂（Ａ−２）として、ＭＭＡ／ＭＡ共重合体（ＭＭＡ／ＭＡ＝９９／１、還元粘度０.０６Ｌ／ｇ）７７部の代わりに、ＭＭＡ／αＭ−ＳＴ／ＣＨＭＩ共重合体（ＭＭＡ／αＭ−ＳＴ／ＣＨＭＩ＝８５／５／１０、還元粘度０.０６Ｌ／ｇ）７７部を用いてアクリル樹脂組成物（Ａ）を調製し、このアクリル樹脂組成物（Ａ）を用いたこと以外は実施例３と同様に実施した。
【０１５８】
＜実施例１１＞
艶消し剤として、製造例３の水酸基を有する重合体（Ｄ）−１ １０部の代わりに、製造例４の水酸基を有する重合体（Ｄ）−２ １０部を用いたこと以外は実施例３と同様に実施した。
【０１５９】
＜実施例１２＞
艶消し剤として、製造例３の水酸基を有する重合体（Ｄ）−１ １０部の代わりに、製造例５の水酸基を有する重合体（Ｄ）−３ １０部を用いたこと以外は実施例３と同様に実施した。
【０１６０】
＜実施例１３＞
艶消し剤として、製造例３の水酸基を有する重合体（Ｄ）−１ １０部の代わりに、製造例６の水酸基を有する重合体（Ｅ） １０部を用いたこと以外は実施例３と同様に実施した。
【０１６１】
＜実施例１４＞
艶消し剤として、製造例３の水酸基を有する重合体（Ｄ）−１ １０部の代わりに、製造例７の水酸基を有する重合体（Ｄ）−４ １０部を用いたこと以外は実施例３と同様に実施した。
【０１６２】
＜実施例１５＞
ＰＥＰ８Ｆを用いなかったこと以外は、実施例１４と同様に実施した。
【０１６３】
＜実施例１６＞
ＰＥＰ８Ｆを用いなかったこと以外は、実施例４と同様に実施した。
【０１６４】
＜実施例１７＞
艶消し剤として、製造例３の水酸基を有する重合体（Ｄ）−１ １０部の代わりに、製造例８の水酸基を有する重合体（Ｄ）−５ １０部を用いたこと以外は実施例３と同様に実施した。
【０１６５】
＜比較例１〜４＞
砂入りシリコーンゴムロールは使用せず、鏡面ロールのみを用いて製膜したこと以外は実施例１〜４とそれぞれ同様にして、フィルムを作製し、印刷、積層成形を行なった。比較例１〜４では、得られたフィルムの表裏の６０゜表面光沢度差は５％未満であった。
【０１６６】
＜評価＞
実施例および比較例の評価結果を下記表１に示す。
【０１６７】
【表１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、良好な艶消し外観を有し、かつ印刷を施した際の印刷抜けが少ないなど良好な印刷性を有するアクリル樹脂フィルム、およびその製造方法、ならびにこのフィルムを表面に有する積層体を提供することができる。また、特定のガラス転移温度を有する艶消し剤を用いることで、車輌内装用途に適用可能な積層体を提供することができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is an acrylic resin film that is useful for decorating the surface of a substrate and has a good matte appearance and printability.OfManufacturing methodTo the lawRelated.
[0002]
[Prior art]
An in-mold molding method is available as a surface decoration method that imparts design properties to a molded product at low cost. This method involves printing on the surface of a sheet or film of polyester resin, polycarbonate resin, acrylic resin, etc. and molding it into a desired shape by a vacuum molding method or the like, or without injection molding as it is It is the method of arrange | positioning in and injecting resin used as a base material. According to this in-mold molding method, the sheet or film and the substrate can be integrated with high productivity, or only the printing part can be transferred.
[0003]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-263614 discloses an acrylic resin film that can be suitably used in the in-mold molding method as described above and has excellent printability. That is, this publication uses an acrylic composition containing a predetermined amount of a thermoplastic polymer and a rubber-containing polymer obtained by polymerizing a predetermined monomer mixture by a predetermined method, and has a diameter of 80 μm. With the above, 1 foreign substance / m2In the following, it is described that an acrylic resin film having a thickness of 300 μm or less and excellent printability can be produced. When printing is performed on this acrylic resin film, printing omission due to fish eyes is suppressed, and excellent printability is achieved. It is described that it can be realized.
[0004]
Furthermore, in recent years, it has been demanded that the surface of an acrylic resin film on which printing has been applied is made to have a matte state to add design and decorative properties such as a sense of luxury and depth. Such a request can be realized by printing on a matte acrylic resin film.
[0005]
JP-A-10-237261 uses a rubber-containing polymer having a particle size controlled within a specific range in the acrylic resin composition described in JP-A-9-263614, and further has a matting agent. It is disclosed that a matte acrylic resin film with reduced matting can be produced by adding inorganic particles, organic crosslinked particles, a hydroxyl group-containing linear polymer, and the like.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
The above-mentioned Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-237261 does not describe in detail the print omission properties when printing is performed on a matte acrylic resin film. Therefore, the inventors actually manufactured the matte acrylic resin film described in this publication and conducted a printing test.2More than 10 print omissions occurred. That is, although this acrylic resin film has excellent matting properties, it is considered that there is still room for improvement in printability.
[0007]
In general, when printing is performed on an acrylic resin film, if many printing defects occur, not only the design and appearance are impaired, but also the yield is reduced.
[0008]
That is, an object of the present invention is an acrylic resin film having a good matte appearance and a good printability such as a small print omission when printed.OfManufacturing methodThe lawIt is to provide.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to solve the above-mentioned problems, the inventors of the present invention have very good acrylic resin films in which the front and back surface glossiness of the film is different and the difference in front and back surface glossiness is within a specific range. The present invention has been completed by finding out that the present invention has an advantageous effect.
[0010]
That is, the present inventionThe acrylic resin composition (A) having a thermal deformation temperature shown below in the range of 60 to 115 ° C. is a constituent component,The difference in 60 ° surface glossiness between the front and back of the film is 5% or more,The 60 ° surface glossiness of at least one film surface is 50% or less,Acrylic resin film having a thickness of 300 μm or lessA method for producing an acrylic resin film, comprising melt-extruding the acrylic resin composition (A) and then forming a film by sandwiching between a mirror roll and a rubber rollIt is.
Acrylic resin composition (A)
Rubber-containing polymer (A-1) 5 shown below . 5-99 . 9 parts by mass and thermoplastic polymer (A-2) 0 obtained by using methacrylic acid alkyl ester as a main component . 1-94 . An acrylic resin composition comprising 5 parts by mass [total 100 parts by mass of component (A-1) and component (A-2)].
Rubber-containing polymer (A-1)
In the presence of an elastic copolymer (a-1) as an inner layer having a structure of one layer or two or more layers obtained with alkyl acrylate as a main component, a monomer having alkyl methacrylate as a main component in the presence of A rubber-containing polymer having a multilayer structure of two or more layers formed by graft polymerization to form a hard polymer (a-2) as an outer layer having a structure of one layer or two or more layers.
[0011]
Furthermore, the present invention providesThe acrylic resin composition (B) having a thermal deformation temperature in the range of 60 to 115 ° C. shown below is a constituent component, and the difference in 60 ° surface glossiness between the front and back of the film is 5% or more, and at least one film surface The 60 ° surface glossiness is 50% or less and has a thickness of 300 μm or less.A method for producing an acrylic resin film comprising an acrylic resin composition(B) After melt extrusion, mirror roll and rubber lowLeIt is a manufacturing method of an acrylic resin film characterized by sandwiching and forming a film.
Acrylic resin composition (B)
Acrylic acid alkyl ester having 1 to 8 carbon atoms or methacrylic acid alkyl ester having 1 to 4 carbon atoms (B-a1) 80 to 100 parts by mass, others having a copolymerizable double bond 0 to 20 parts by mass of the monomer (B-a2) and 0 to 10 parts by mass of the polyfunctional monomer (B-a3) with respect to a total of 100 parts by mass. . An innermost layer polymer (Ba) obtained by polymerizing a monomer composition to which 1 to 5 parts by mass are added,
80 to 100 parts by mass of an acrylic acid alkyl ester (B-b1) having an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms, 0 to 20 parts by mass of another monomer (Bb2) having a copolymerizable double bond, And 0 to 10 parts by mass of the polyfunctional monomer (B-b3), 100 parts by mass of graft crossing agent 0 . A cross-linked elastic polymer (Bb) obtained by polymerizing a monomer composition to which 1 to 5 parts by mass have been added, and
A unit consisting of 51 to 100 parts by mass of a C 1-4 methacrylic acid alkyl ester (Bc1) and 0 to 49 parts by mass of another monomer (Bc2) having a copolymerizable double bond An outermost layer polymer (Bc) having a glass transition temperature of 60 ° C. or higher, obtained by polymerizing a polymer;
And a layer composed of a crosslinked elastic polymer (Bb) and a layer composed of an outermost layer polymer (Bc). As an intermediate layer,
10 to 90 parts by mass of an acrylic acid alkyl ester (B-d1) having an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms, 90 to 10 parts by mass of a methacrylic acid alkyl ester (Bd2) having an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms, For a total of 100 parts by mass of 0-20 parts by mass of a copolymerizable double bond (B-d3) and 0-10 parts by mass of a polyfunctional monomer (B-d4), Graft crossing agent 0 . Having at least one intermediate layer (Bd) made of a polymer obtained by polymerizing a monomer composition to which 1 to 5 parts by mass is added;
Mainly a multilayer structure polymer in which the content ratio of the acrylic acid alkyl ester monotonously decreases in the order of the cross-linked elastic polymer (Bb), the intermediate layer (Bd), and the outermost layer polymer (Bc). An acrylic resin composition as a component.
[0012]
Furthermore, the present invention providesFurther matting agent for the acrylic resin composition (A) . The acrylic resin composition (C) having a heat deformation temperature in the range of 60 to 115 ° C. with addition of 1 to 40 parts by mass is a constituent component, and the difference in 60 ° surface glossiness between the front and back of the film is 5% or more. A method for producing an acrylic resin film having a 60 ° surface glossiness of 50% or less and a thickness of 300 μm or less on at least one film surface, after the acrylic resin composition (C) is melt-extruded , A method for producing an acrylic resin film characterized in that a film is formed by being sandwiched between a mirror surface roll and a wrinkled roll.is there.
Furthermore, the present invention provides a matting agent further to the acrylic resin composition (B). . The acrylic resin composition (C) having a heat deformation temperature in the range of 60 to 115 ° C. obtained by adding 1 to 40 parts by mass as a constituent component,The difference in 60 ° surface glossiness between the front and back of the film is 5% or more,The 60 ° surface glossiness of at least one film surface is 50% or less,Acrylic resin film having a thickness of 300 μm or lessThe acrylic resin composition (C) is melt-extruded and then sandwiched between a mirror roll and a textured roll to form a film.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
As a resin constituting the acrylic resin film of the present invention,,Using an acrylic resin composition (A) described below, an acrylic resin composition (B) containing a multilayer structure polymer described below, or an acrylic resin composition (C) containing a matting agent described belowTheThese acrylic resin compositions (A) to (C) have a heat distortion temperature in the range of 60 to 115 ° C.
[0014]
First, the acrylic resin composition (A) will be described. The acrylic resin composition (A) is a thermoplastic polymer (A-2) 0 obtained from 5.5 to 99.9 parts by mass of a rubber-containing polymer (A-1) and a methacrylic acid alkyl ester as a main component. 0.1 to 94.5 parts by mass [a total of 100 parts by mass of component (A-1) and component (A-2)].
[0015]
The rubber-containing polymer (A-1) used for the acrylic resin composition (A) is an elastic copolymer (a- as an inner layer having a structure of one layer or two layers or more obtained from an alkyl acrylate ester as a main component. In the presence of 1), a monomer having an alkyl methacrylate as a main component is graft-polymerized to form a hard polymer (a-2) as an outer layer having a structure of one layer or two or more layers. A rubber-containing polymer having a multilayer structure of two or more layers.
[0016]
Examples of the alkyl acrylate ester used for the elastic copolymer (a-1) include conventionally known various alkyl acrylate esters. In particular, butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, and the like are preferable. This alkyl acrylate is used as a main component of the monomers constituting the elastic copolymer (a-1). Specifically, the usage amount of the acrylic acid alkyl ester is preferably 35 to 99.9% by mass in all monomers. When the amount used is 35% by mass or more, the moldability of the film becomes good. A more preferable usage amount is 50% by mass or more. Each range of these usage-amounts shows the usage-amount of the alkyl acrylate ester as a whole of an elastic copolymer (a-1), when an elastic copolymer (a-1) has a structure of two or more layers. Is. For example, when making an elastic copolymer (a-1) into a hard core structure, the usage-amount of the acrylic acid alkylester of the 1st layer (core part) can also be made into less than 35 mass%.
[0017]
As the monomer constituting the elastic copolymer (a-1), together with the alkyl acrylate ester, other vinyl monomers copolymerizable therewith can also be used. When other vinyl monomers are used, the amount used is preferably 64.9% by mass or less based on the total monomers. As other vinyl monomers, for example, methacrylic acid alkyl esters such as methyl methacrylate, butyl methacrylate, cyclohexyl methacrylate, styrene, acrylonitrile and the like are preferable. These can be used individually by 1 type or in combination of 2 or more types.
[0018]
A crosslinkable monomer is preferably used as a part of the monomer constituting the elastic copolymer (a-1). Examples of the crosslinkable monomer include ethylene glycol dimethacrylate, butanediol dimethacrylate, allyl acrylate, allyl methacrylate, diallyl phthalate, triallyl cyanurate, triallyl isocyanurate, divinylbenzene, diallyl maleate. , Trimethylolpropane triacrylate, and allyl cinnamate. These can be used individually by 1 type or in combination of 2 or more types. The amount of the crosslinkable monomer used is preferably 0.1 to 10% by mass in the total monomers.
[0019]
The rubber-containing polymer (A-1) is obtained by graft polymerization of a monomer mainly composed of an alkyl methacrylate in the presence of the elastic copolymer (a-1) described above. -2) is a rubber-containing polymer having a multilayer structure of two or more layers. That is, the elastic copolymer (a-1) constitutes the inner layer, and the hard polymer (a-2) constitutes the outer layer.
[0020]
In the graft polymerization for obtaining the hard polymer (a-2), methacrylic acid alkyl ester is used as a main component. Specifically, the amount of methacrylic acid alkyl ester used is preferably 50% by mass or more based on the total amount of monomers used for graft polymerization. Examples of the alkyl methacrylate include methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, cyclohexyl methacrylate and the like.
[0021]
As the monomer used for the graft polymerization for obtaining the hard polymer (a-2), other vinyl monomers copolymerizable therewith can be used together with the alkyl methacrylate. When other vinyl monomers are used, the amount used is preferably 50% by mass or less based on the total monomers. As other vinyl monomers, for example, acrylic acid alkyl esters such as methyl acrylate, butyl acrylate, cyclohexyl acrylate, styrene, acrylonitrile and the like are preferable. These can be used individually by 1 type or in combination of 2 or more types.
[0022]
These monomers are graft polymerized in one or more stages in the presence of the elastic copolymer (a-1) to form a hard polymer (a-2) as an outer layer, and a rubber-containing polymer. (A-1) is obtained. The amount of the hard polymer (a-2) in the rubber-containing polymer (A-1) is preferably 10 to 400 parts by mass, more preferably 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the elastic copolymer (a-1). 20 to 200 parts by mass.
[0023]
The particle size of the rubber-containing polymer (A-1) is preferably from 0.01 to 0.5 μm, more preferably from 0.08 to 0.3 μm. In particular, from the viewpoint of film formability, the particle diameter is preferably 0.08 μm or more.
[0024]
As a production method of the rubber-containing polymer (A-1), that is, a polymerization method for forming the elastic copolymer (a-1) and a polymerization method for forming the hard polymer (a-2), For example, a conventionally known emulsion polymerization method can be used. Although the optimum value of the polymerization temperature varies depending on the type and amount of the polymerization initiator used, it is usually preferably 40 ° C or higher, more preferably 60 ° C or higher, preferably 95 ° C or lower, and more preferably 120 ° C or lower.
[0025]
Various conventionally known polymerization initiators can be used. The polymerization initiator may be added to one or both of the aqueous phase and the monomer phase.
[0026]
Examples of the emulsifier used in the emulsion polymerization include anionic, cationic and nonionic surfactants, and anionic surfactants are particularly preferable. Examples of the anionic surfactant include carboxylate surfactants such as potassium oleate, sodium stearate, sodium myristate, sodium N-lauroyl sarcinate and dipotassium alkenyl succinate; sulfuric acid such as sodium lauryl sulfate Ester salt surfactants; sulfonate surfactants such as sodium dioctylsulfosuccinate, sodium dodecylbenzenesulfonate, sodium alkyldiphenyl ether disulfonate; phosphate ester-based interfaces such as sodium polyoxyethylene alkylphenyl ether phosphate Active agents; and the like.
[0027]
The polymer latex obtained by emulsion polymerization may be filtered through a filter having an opening of 100 μm or less, and then coagulated by a known coagulation method such as an acid coagulation method, a salt coagulation method, a freeze coagulation method, or a spray drying method. . In the acid coagulation method, inorganic acids such as sulfuric acid, hydrochloric acid and phosphoric acid, and organic acids such as acetic acid can be used. In the salt coagulation method, inorganic salts such as sodium sulfate, magnesium sulfate, aluminum sulfate and calcium chloride, and organic salts such as calcium acetate and magnesium acetate can be used. The rubber-containing polymer (A-1) is obtained by further washing, dehydrating and drying the solidified polymer.
[0028]
The thermoplastic polymer (A-2) used for the acrylic resin composition (A) is a polymer obtained using a methacrylic acid alkyl ester as a main component, and various conventionally known ones can be used.
[0029]
Examples of the thermoplastic polymer (A-2) include 50 to 99.9 parts by weight of a methacrylic acid alkyl ester having an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms, 0.1 to 50 parts by weight of an acrylic acid alkyl ester, and a combination thereof. It is obtained by polymerizing a total of 100 parts by mass of 0 to 49.9 parts by mass of other polymerizable vinyl monomers, and reduced viscosity (0.1 g of polymer is dissolved in 100 ml of chloroform and measured at 25 ° C. ) Of 0.1 L / g or less is preferable from the viewpoint of film forming property.
[0030]
As the methacrylic acid alkyl ester used for obtaining the thermoplastic polymer (A-2), for example, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate and the like are preferable, and methyl methacrylate is most preferable.
[0031]
As a monomer used for obtaining the thermoplastic polymer (A-2), other copolymerizable vinyl monomers can be used together with the alkyl methacrylate. As used in the preferred polymers listed above, the other vinyl monomer is preferably an alkyl acrylate. Specific examples of the alkyl acrylate include methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, and the like. The amount of acrylic acid alkyl ester used is preferably 0.1 to 50 parts by mass. Also, vinyl monomers other than alkyl acrylate can be used as other copolymerizable vinyl monomers, and the amount of vinyl monomers used is preferably 49.9% by mass or less. Specific examples include aromatic vinyl compounds such as styrene, vinyl cyanide monomers such as acrylonitrile, unsaturated dicarboxylic anhydrides such as maleic anhydride and itaconic anhydride, N-phenylmaleimide, and N-cyclohexylmaleimide. Etc.
[0032]
The manufacturing method of a thermoplastic polymer (A-2) is not specifically limited, For example, various polymerization methods, such as suspension polymerization, emulsion polymerization, and block polymerization, can be used. During the polymerization, a chain transfer agent, other polymerization aids, and the like may be used. Various chain transfer agents can be used, and mercaptans are particularly preferred.
[0033]
It is preferable that the reduced viscosity of the thermoplastic polymer (A-2) is 0.1 L / g or less because appropriate elongation occurs when the film raw material resin is melted and the film-forming property is improved. Further, the reduced viscosity is preferably 0.05 L / g or more from the viewpoint that the film does not become brittle, so that it is difficult to cause film breakage during film formation and printing.
[0034]
Next, the acrylic resin composition (B) will be described. The acrylic resin composition (B) has a basic structure of an innermost layer polymer (Ba) shown below, a crosslinked elastic polymer (Bb) shown below, and an outermost layer polymer (Bc) shown below. Furthermore, it has at least one intermediate layer (Bd) shown below between the layer made of the crosslinked elastic polymer (Bb) and the layer made of the outermost layer polymer (Bc). A multilayer structure polymer in which the content ratio of the acrylic acid alkyl ester monotonously decreases in the order of the cross-linked elastic polymer (Bb), the intermediate layer (Bd), and the outermost layer polymer (Bc). It is a resin composition as a main component.
[0035]
The innermost layer polymer (Ba) used in the acrylic resin composition (B) is an acrylic acid alkyl ester having a C 1-8 alkyl group or a methacrylic acid alkyl ester having a C 1-4 alkyl group ( B-a1) 80 to 100 parts by mass, another monomer (B-a2) having a copolymerizable double bond (0 to 20 parts by mass), and polyfunctional monomer (B-a3) 0 to 0 It is a polymer obtained by polymerizing a monomer composition in which 0.1 to 5 parts by mass of the grafting agent is added to 100 parts by mass of 10 parts by mass.
[0036]
Among the (meth) acrylic acid alkyl ester (B-a1) used for the innermost layer polymer (Ba), examples of the acrylic acid alkyl ester having an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms include methyl acrylate and acrylic Ethyl acid, propyl acrylate, butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, n-octyl acrylate, and the like are preferable, and an alkyl acrylate having a low Tg is particularly preferable. These can be used individually by 1 type or in combination of 2 or more types.
[0037]
Among the (meth) acrylic acid alkyl ester (B-a1), examples of the alkyl methacrylate having an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms include methyl methacrylate, ethyl methacrylate, propyl methacrylate, and butyl methacrylate. . These can be used individually by 1 type or in combination of 2 or more types.
[0038]
The (meth) acrylic acid alkyl ester (B-a1) is most preferably used in a multistage manner thereafter, but depending on the purpose of the final product to be obtained, two or more types of monomers may be mixed. Alternatively, other types of (meth) acrylic acid alkyl esters can also be used.
[0039]
Examples of other monomer (B-a2) having a copolymerizable double bond include acrylic acid higher alkyl ester, acrylic acid lower alkoxy ester, acrylic acid cyanoethyl ester, acrylamide, acrylic acid, and methacrylic acid. Acrylic monomers are preferred. Styrene, alkyl-substituted styrene, acrylonitrile, methacrylonitrile, and the like can also be used.
[0040]
Examples of the polyfunctional monomer (B-a3) include diglycolic acid ethylene glycol, dimethacrylic acid 1,3-butylene glycol, dimethacrylic acid 1,4-butylene glycol, dimethacrylic acid propylene glycol and the like. Methacrylic acid alkylene glycol esters are preferred. Further, polyvinylbenzene such as divinylbenzene and trivinylbenzene, alkylene glycol diacrylate, and the like can also be used. These monomers usually work effectively to bridge the layer in which they are contained, and do not act on bonding between layers with other layers. Moreover, even if no polyfunctional monomer (B-a3) is used, a fairly stable multilayer structure can be obtained as long as the grafting agent is present. For example, when the hot strength or the like is strictly required, the polyfunctional monomer (B-a3) may be arbitrarily used depending on the purpose.
[0041]
Examples of the graft crossing agent described above include allyl, methallyl, and crotyl esters of copolymerizable α, β-unsaturated carboxylic acid or dicarboxylic acid. Of these, allyl esters such as acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, and fumaric acid are preferred, and allyl methacrylate is particularly effective. Further, triallyl cyanurate, triallyl isocyanurate and the like can be used. In such graft crossing agents, the conjugated unsaturated bond of the ester reacts much faster than the allyl group, methallyl group or crotyl group, and chemically bonds. A substantially significant portion of the allyl, methallyl or crotyl group that reacts slowly acts effectively during the polymerization of the next layer polymer to provide a graft bond between adjacent two layers.
[0042]
The amount of the grafting agent used is extremely important, and it is added in the range of 0.1 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the total amount of the components (B-a1) to (B-a3). If this addition amount is 0.1 parts by mass or more, the effective amount of graft bonds increases. If the amount is 5 parts by mass or less, the amount of reaction with the crosslinked elastic polymer (Bb) polymerized and formed in the second stage is moderately suppressed, and the two-layer crosslinked rubber elastic body having a two-layer elastic structure is formed. Elasticity reduction can be prevented. The addition amount is preferably 0.5 to 2 parts by mass.
[0043]
5-35 mass% is preferable and, as for content of the innermost layer polymer (Ba) in an acrylic resin composition (B), 5-15 mass parts is more preferable. Moreover, it is preferable that it is lower than content of a cross-linked elastic polymer (Bb).
[0044]
The cross-linked elastic polymer (Bb) used in the acrylic resin composition (B) is a main component that gives rubber elasticity to the multilayer structure polymer, and is an acrylic acid alkyl ester having an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms ( B-b1) 80 to 100 parts by mass, another monomer (B-b2) having a copolymerizable double bond (0 to 20 parts by mass), and polyfunctional monomer (Bb3) 0 to 0 It is a polymer (Bb) obtained by polymerizing a monomer composition in which 0.1 to 5 parts by mass of the grafting agent is added to 100 parts by mass of 10 parts by mass.
[0045]
Specific examples of the components (B-b1) to (B-b3) and the graft crossing agent used for the cross-linked elastic body (B-b) include the respective components described in the innermost layer polymer (Ba) ( Examples thereof include the same as B-a1) to (B-a3) and the graft crossing agent.
[0046]
As for content of the crosslinked elastic polymer (Bb) in an acrylic resin composition (B), 10-45 mass% is preferable. Moreover, it is preferable that it is higher than content of an innermost layer polymer (Ba).
[0047]
The outermost layer polymer (Bc) used in the acrylic resin composition (B) is an effective component for distributing the film-forming property and moldability to the acrylic resin, and has 1 to 4 carbon alkyl ester. (B-c1) Glass obtained by polymerizing 51 to 100 parts by mass and a monomer comprising 0 to 49 parts by mass of another monomer (Bc2) having a copolymerizable double bond It is a polymer having a transition temperature of 60 ° C. or higher.
[0048]
As the methacrylic acid alkyl ester (Bc1) and other monomer (Bc2) used for the outermost layer polymer (Bc), the methacrylic acid alkyl ester (B-a) used for the innermost layer polymer (Ba) ( The thing equivalent to what was mentioned as an example of B-a1) and another monomer (B-a2) can be mentioned.
[0049]
As for content of the outermost layer polymer (Bc) in an acrylic resin composition (B), 10-80 mass% is preferable.
[0050]
The intermediate layer (Bd) used in the acrylic resin composition (B) is an alkyl acrylate ester (Bd1) having an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms, and an alkyl having 1 to 4 carbon atoms. 90 to 10 parts by mass of a methacrylic acid alkyl ester (Bd2) having a group, 0 to 20 parts by mass of a copolymerizable double bond monomer (Bd3), and a polyfunctional monomer ( B-d4) A layer made of a polymer obtained by polymerizing a monomer composition obtained by adding 0.1 to 5 parts by mass of a graft crossing agent to 100 parts by mass of 0 to 10 parts by mass. In this layer, the amount of alkyl ester of acrylic acid monotonously decreases from the cross-linked elastic polymer (Bb) toward the outermost layer (Bc).
[0051]
The components (Bd1) to (Bd4) used for the intermediate layer (Bd) and the graft crossing agent include the components (Ba1) to (B) used for the innermost layer polymer (Ba). -A3) and those equivalent to the examples of the grafting agent can be mentioned. Moreover, the content ratio (monomer composition ratio) of the acrylic acid alkyl ester in the intermediate layer (Bd) is set lower than the content ratio of the acrylic acid alkyl ester of the crosslinked elastic polymer (Bb), and the outermost layer ( It is set to be higher than the content ratio of the acrylic acid alkyl ester of Bc).
[0052]
As for content of the intermediate | middle layer (Bd) in an acrylic resin composition (B), 5-35 mass% is preferable. If this content is 5% by mass or more, the function as an intermediate layer is effectively expressed, and if it is 35% by mass or less, the balance of the final polymer becomes good.
[0053]
The acrylic resin composition (B) comprises the innermost layer polymer (Ba), the cross-linked elastic polymer (Bb), the intermediate layer (Bd) and the outermost layer polymer (Bc) described above. The main component is a multilayer structure polymer composed of each of the above layers. In order to produce this multilayer structure polymer, multi-stage polymerization for obtaining the above-mentioned four kinds of polymers (Ba) to (Bc) may be carried out sequentially in the same system. However, in that case, in addition to the multilayer polymer composed of the four types of polymers (Ba) to (Bc), homopolymer particles and polymer particles having a two- to three-layer structure tend to be generated. It is in. That is, the acrylic resin composition (B) referred to in the present invention is a case where other than the multilayer structure polymer composed of such four kinds of polymers (Ba) to (Bc) are mixed. Is also included.
[0054]
As the method for producing the acrylic resin composition (B), a sequential multi-stage polymerization method by an emulsion polymerization method is most suitable. However, it is not particularly limited to this, and for example, it can be produced by emulsion suspension polymerization in which the outermost layer polymer (Bc) after emulsion polymerization is converted to a suspension polymerization system.
[0055]
The polymer latex obtained by emulsion polymerization or the like can be filtered through a filter having an opening of 100 μm or less, and then coagulated by a known coagulation method such as an acid coagulation method, a salt coagulation method, a freeze coagulation method, or a spray drying method. Good. In the acid coagulation method, inorganic acids such as sulfuric acid, hydrochloric acid and phosphoric acid, and organic acids such as acetic acid can be used. In the salt coagulation method, inorganic salts such as sodium sulfate, magnesium sulfate, aluminum sulfate and calcium chloride, and organic salts such as calcium acetate and magnesium acetate can be used. The solidified polymer may be further washed, dehydrated and dried.
[0056]
Next, the acrylic resin composition (C) will be described. The acrylic resin composition (C) is obtained by adding 0.1 to 40 parts by mass of a matting agent to 100 parts by mass of the acrylic resin composition (A) or acrylic resin composition (B) described above. It is a thing. Here, by using a matting agent, it is possible to reduce the matte return of the acrylic resin film due to heat during the secondary molding process.
[0057]
As a matting agent used for an acrylic resin composition (C), various matting agents known conventionally are mentioned regardless of an organic type and an inorganic type. In particular, from the viewpoints of matting properties, film-forming properties, and moldability, it is preferable to use the following polymer (D) or (E) containing a hydroxyl group as a matting agent.
[0058]
The polymer (D) containing a hydroxyl group is a methacrylic acid having 1 to 80 parts by mass of an acrylic acid hydroxyalkyl ester or methacrylic acid hydroxyalkyl ester having an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms and an alkyl group having 1 to 13 carbon atoms. It is a polymer obtained by polymerizing monomers consisting of 10 to 99 parts by mass of an alkyl ester and 100 parts by mass in total of 0 to 79 parts by mass of an alkyl acrylate ester having an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms.
[0059]
Examples of the (meth) acrylic acid hydroxyalkyl ester having an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms used for the polymer (D) containing a hydroxyl group include 2-hydroxyethyl methacrylate, 2-hydroxypropyl methacrylate, and methacrylic acid. Examples include 2,3-dihydroxypropyl, 2-hydroxyethyl acrylate, 4-hydroxybutyl acrylate, and the like. Of these, 2-hydroxyethyl methacrylate is preferable. The usage-amount of this (meth) acrylic-acid hydroxyalkyl ester is the range of 1-80 mass parts. If the amount used is 1 part by mass or more, the matting effect is sufficient, and if it is 80 parts by mass or less, the dispersibility of the particles becomes good and the film-forming property becomes good. From the point of matteness and film forming property, the amount used is preferably 5 to 50 parts by mass, and more preferably 20 to 50 parts by mass.
[0060]
On the other hand, in vehicle interior use, there is a possibility that fragrances, hair styling agents, and the like adhere to interior parts, and therefore, it is common for interior members to have chemical resistance. In order to make the film exhibit resistance to these chemicals, the amount of (meth) acrylic acid hydroxyalkyl ester used is preferably 5 to 25 parts by mass. From the viewpoint of achieving both matte properties and chemical resistance, 10 to 20 parts by mass is preferable.
[0061]
As the alkyl methacrylate having an alkyl group having 1 to 13 carbon atoms for use in the polymer (D) containing a hydroxyl group, for example, lower methacrylate alkyl esters such as methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate are preferable, Of these, methyl methacrylate is most suitable. The amount of the methacrylic acid alkyl ester used is 10 to 99 parts by mass, and more preferably 30 to 90 parts by mass.
[0062]
Specific examples of the alkyl acrylate ester having a C 1-8 alkyl group used in the polymer (D) containing a hydroxyl group include methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, and the like. The lower acrylic acid alkyl esters are preferred. The amount of the alkyl acrylate used is 0 to 79 parts by mass, preferably 0.5 to 40 parts by mass, and more preferably 5 to 25 parts by mass.
[0063]
On the other hand, from the viewpoint of chemical resistance, the glass transition temperature of the polymer (D) containing a hydroxyl group is preferably 80 ° C. or higher, and more preferably 90 ° C. or higher. In this case, it is necessary to use the alkyl acrylate ester in the range of more than 0 parts by mass and 5 parts by mass or less, and preferably in the range of more than 0 parts by mass and 2 parts by mass or less.
[0064]
The polymer (E) containing a hydroxyl group is a methacrylic acid having 5 to 80 parts by mass of a hydroxyalkyl ester of acrylic acid or hydroxyalkyl ester of methacrylic acid having an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms and an alkyl group having 1 to 13 carbon atoms. It is a polymer obtained by polymerizing a monomer composition consisting of 10 to 94 parts by mass of an alkyl ester and 100 parts by mass in total of 1 to 80 parts by mass of an aromatic vinyl monomer.
[0065]
As the (meth) acrylic acid hydroxyalkyl ester having a C1-C8 alkyl group used for the polymer (E) containing a hydroxyl group, the same one as in the case of the polymer (D) containing a hydroxyl group may be used. it can. The usage-amount of acrylic-acid hydroxyalkyl ester is the range of 5-80 mass parts. When the amount used is 5 parts by mass or more, the matting effect is sufficient, and when it is 80 parts by mass or less, the dispersibility of the particles is good and the film-forming property is good. From the viewpoint of matting properties, film-forming properties, and chemical resistance, the amount used is preferably 5 to 50 parts by mass, and more preferably 10 to 20 parts by mass.
[0066]
The same thing as the case of the polymer (D) containing a hydroxyl group can be used as a methacrylic acid alkyl ester which has a C1-C13 alkyl group used for the polymer (E) containing a hydroxyl group. The amount of the methacrylic acid alkyl ester used is 10 to 94 parts by mass, and more preferably 50 to 90 parts by mass.
[0067]
Specific examples of the aromatic vinyl monomer used in the polymer (E) containing a hydroxyl group include styrene and α-methylstyrene. Of these, styrene is preferred. By using an aromatic vinyl monomer, the chemical resistance of the film-like product can be improved. The usage-amount of an aromatic vinyl monomer is 1-80 mass parts, 5-40 mass parts is preferable and 5-20 mass parts is more preferable.
[0068]
From the viewpoint of chemical resistance, the glass transition temperature of the polymer (E) containing a hydroxyl group is preferably 80 ° C. or higher, and more preferably 90 ° C. or higher.
[0069]
The intrinsic viscosity of the polymer (D) or (E) having a hydroxyl group is preferably adjusted in the range of 0.05 to 0.3 L / g from the viewpoint of matte appearance and appearance. More preferably, it is in the range of 0.06 to 0.15 L / g. In order to adjust the molecular weight, it is preferable to use a polymerization regulator such as mercaptan. As the mercaptan, for example, n-octyl mercaptan, n-dodecyl mercaptan, t-dodecyl mercaptan, and the like can be used. However, it is not limited to these, and various conventionally known mercaptans can be used.
[0070]
Although the manufacturing method of the polymer (D) or (E) which has a hydroxyl group is not specifically limited, Suspension polymerization, emulsion polymerization, etc. are preferable. As the initiator for suspension polymerization, various conventionally known initiators can be used, and specific examples include organic peroxides and azo compounds. Various conventionally known suspension stabilizers can be used. Specifically, organic colloidal polymer materials, inorganic colloidal polymer materials, inorganic fine particles, combinations of these with surfactants, etc. Is mentioned. Suspension polymerization is usually carried out by suspending monomers with an initiator in the presence of a suspension stabilizer. In addition, suspension polymerization can be performed by using a polymer soluble in the monomer dissolved in the monomer.
[0071]
The addition amount of the matting agent is 0.1 to 40 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the acrylic resin composition (A) or the acrylic resin composition (B). A sufficient matting effect is exhibited with an addition amount of 0.1 parts by mass or more. Further, it is preferable to add 2 parts by mass or more in order to obtain good matting properties.
[0072]
In particular, when the polymer (D) or (E) having a hydroxyl group is used as a matting agent, physical properties such as film elongation are hardly deteriorated. Therefore, the film can be used satisfactorily without incurring film breakage or the like even in in-mold forming such as vacuum forming of the film in advance.
[0073]
In the present invention, 0.1 to 20 parts by mass of the thermoplastic polymer (F) shown below may be used in combination with 100 parts by mass of the acrylic resin composition (A) or the acrylic resin composition (B). preferable.
[0074]
The thermoplastic polymer (F) is formed by polymerizing a total of 100 parts by mass of 50 to 100 parts by mass of methyl methacrylate and 0 to 50 parts by mass of other vinyl monomers copolymerizable therewith. It is a thermoplastic polymer having a reduced viscosity (0.1 g of polymer dissolved in 100 mL of chloroform and measured at 25 ° C.) exceeding 0.2 L / g. By using this thermoplastic polymer (F), the film-forming property is improved, which is particularly effective when a high level of thickness accuracy and film-forming speed are required. Moreover, since the reduced viscosity of a thermoplastic polymer (F) exceeds 0.2 L / g, it becomes a film with favorable thickness accuracy. The reduced viscosity is usually more than 0.2 L / g and 2 L / g or less, preferably 1.2 L / g or less.
[0075]
Examples of other vinyl monomers copolymerizable with methyl methacrylate in the thermoplastic polymer (F) include alkyl acrylates, alkyl methacrylates other than methyl methacrylate, aromatic vinyl compounds, and vinyl cyanide. Compounds and the like.
[0076]
As a polymerization method for producing the thermoplastic polymer (F), an emulsion polymerization method is preferred. In the method for producing the thermoplastic polymer (F), for example, the polymer latex produced by the emulsion polymerization method is separated and collected by various coagulants, or the solid content is separated and collected by spray drying. obtain.
[0077]
In this invention, the preferable usage-amount of the thermoplastic polymer (F) used as needed is 0.1-20 mass with respect to 100 mass parts of acrylic resin composition (A) or an acrylic resin composition (B). Part. When the amount used is 0.1 parts by mass or more, the effect of improving the film forming property is exhibited. On the other hand, when the amount is 20 parts by mass or less, the viscosity of the resin composition becomes appropriate, and good film forming properties are obtained. It is done.
[0078]
The acrylic resin film of the present invention is a general compounding agent, for example, a stabilizer, a lubricant, a processing aid, a plasticizer, an impact resistance aid, a foaming agent, a filler, a colorant, an ultraviolet absorber, etc., if necessary. Can be included.
[0079]
In particular, in terms of protecting the substrate, it is preferable to add an ultraviolet absorber in order to impart weather resistance. The molecular weight of the ultraviolet absorber is preferably 300 or more, and more preferably 400 or more. If this molecular weight is 300 or more, it is difficult to volatilize when vacuum forming or pressure forming is performed in an injection mold, and mold contamination is difficult to occur. The type of the UV absorber is not particularly limited, but a benzotriazole UV absorber having a molecular weight of 400 or more and a triazine UV absorber having a molecular weight of 400 or more are particularly preferable. Examples of the former commercial product include Ciba Geigy's trade name Tinuvin 234, Asahi Denka Kogyo's trade name Adeka Stub LA-31, and examples of the latter commercial product include Ciba Geigy's trade name Tinuvin 1577.
[0080]
Moreover, when using especially the polymer (D) or (E) containing a hydroxyl group, it is preferable to mix | blend a phosphorus compound in the ratio of 0.01-3 mass parts from a matte viewpoint. The addition amount of 0.01 parts by mass or more provides good matting properties, and the use of 3 parts by mass or less is preferable from the economical viewpoint. A more preferable blending amount is in the range of 0.1 to 1 part by mass.
[0081]
Specific examples of phosphorus compounds include phosphite compounds such as alkyl phosphites, alkylaryl phosphites, aryl phosphites, nonylphenyl phosphites, alkylnonylphenyl phosphites; trialkyl phosphates, tripolyoxyethylene alkyl ether phosphates, Phosphate compounds such as dialkyl phosphates and metal salts thereof, dipolyoxyethylene alkyl ether phosphates and metal salts thereof, alkyl phosphates and metal salts thereof, polyoxyethylene alkyl ether phosphates and metal salts thereof; dialkyl alkyl phosphonates, alkyl alkyl phosphonates and And phosphonate compounds such as metal salts thereof. Of these, phosphite compounds are preferred from the standpoint of matte appearance. Furthermore, among the phosphite compounds, those having no bulky substituent around the phosphite group are more preferable from the viewpoint of matte appearance.
[0082]
The present invention is preferably obtained by forming the above-mentioned various acrylic resins into a desired film shape. In this acrylic resin, the content of the gel insoluble in chloroform is preferably 5 to 75% by mass. When the gel content is 5% by mass or more, since the content of the rubber-containing polymer in the acrylic resin is substantially 5% by mass or more, the film does not become brittle, so that the film forming property is improved. Moreover, if it is 75 mass% or less, moderate melt tension will be obtained at the time of film forming, and film forming property will become favorable. The gel content is more preferably 10 to 60% by mass.
[0083]
Moreover, it is preferable that the heat deformation temperature of an acrylic resin is 60-115 degreeC. When the heat distortion temperature is 60 ° C. or higher, the melt viscosity of the film becomes moderately high during film formation, the peelability from the mirror roll becomes good, and problems such as winding around the mirror roll can be prevented. Further, if this heat deformation temperature is 115 ° C. or less, the followability to a rubber roll or a wrinkled roll will be good, and a good matting property will be expressed on the film surface in contact with the rubber roll or wrinkled roll. The mirror surface transfer property to the acrylic resin film of the mirror surface roll becomes good, the smoothness of the surface in contact with the mirror surface roll is increased, and the printing omission is reduced. The heat distortion temperature is more preferably 70 to 105 ° C, and particularly preferably 80 to 95 ° C.
[0084]
As a method for producing the acrylic resin film of the present invention, various conventionally known methods can be used. In particular, a method of forming a film by forming an acrylic resin composition into a film shape by a melt extrusion method such as a T-die method and then sandwiching it between a mirror surface roll and a rubber roll or a textured roll is preferable. In particular, the method of sandwiching between a mirror roll and a rubber roll is more preferable in that a film having a relatively thin film thickness of about 50 μm can be produced as compared with a method of sandwiching between a mirror roll and a textured roll. In addition, in the calendering method, the film can be formed by changing one side of two mirror-finished rolls between which the film is finally sandwiched to a rubber roll or a roll with grain. Or after forming into a film shape once by a well-known method, an acrylic resin film can be heated again more than a glass point transfer temperature, and it can also pinch | interpose with a mirror surface roll, a rubber roll, or a wrinkled roll, and can also manufacture.
[0085]
Various conventionally known rolls can be used as the mirror roll. In particular, a roll having a surface roughness of 0.5 S or less subjected to chrome plating is preferable.
[0086]
During film production, if the temperature of the mirror roll is high, the followability to the rubber roll or wrinkled roll will be good, and good matting will be exhibited on the film surface in contact with the rubber roll or wrinkled roll. The mirror surface transfer property to the acrylic resin film becomes good, the smoothness of the surface in contact with the mirror surface roll is increased, and the printing omission is reduced. However, if the temperature is too high, the peelability of the acrylic resin film from the mirror roll may be poor or the acrylic resin film may be wound. On the other hand, when the temperature of the mirror roll is too low, the mirror transfer property of the mirror roll to the acrylic resin film becomes poor, and the effect of reducing printing loss is insufficient, or the film is likely to wrinkle. Although it depends on the glass point transition temperature of the acrylic resin, it is necessary to adjust the temperature of the cooling roll within a range of 20 to 140 ° C. The temperature range is preferably 50 to 120 ° C, more preferably 60 to 100 ° C.
[0087]
Various conventionally known rolls can be used as the rubber roll. In particular, silicone rubber is preferable from the viewpoint of heat resistance. In order to obtain good matting properties, silicone rubber containing sand is preferable. The acrylic resin film has a different matte appearance depending on the application, and therefore the particle size and amount of sand added to the silicone rubber vary depending on the application. Specifically, for example, a silicone rubber roll to which 50% by mass of sand having an average particle size of 40 μm is added can be used. In addition, a textured roll can be used instead of the rubber roll. As the textured roll, various conventionally known rolls can be used.
[0088]
Moreover, when performing melt extrusion, it is also preferable to extrude while filtering the acrylic resin in a molten state with a screen mesh of 200 mesh or more.
[0089]
The value of “(60 ° surface gloss of the film surface in contact with the mirror roll side) − (60 ° surface gloss of the film surface not in contact with the mirror roll side)” of the acrylic resin film obtained by the above method is It can be controlled by the film forming conditions and the type of non-specular roll such as a rubber roll or a wrinkled roll. The difference in surface glossiness is required to be 5% or more from the viewpoint of print omission and matteness. Further, the difference in surface gloss is preferably 10% or more, more preferably 15% or more.
[0090]
Since the mirror surface is transferred to the film surface that has been in contact with the mirror surface roll side, surface protrusions due to foreign matters that cause printing omission can be significantly reduced. Therefore, when printing is performed on the surface that is in contact with the mirror surface roll side, the printing omission can be significantly reduced. On the other hand, the 60 ° surface glossiness of the surface that is not in contact with the mirror surface roll side can be controlled by the type of non-specular surface roll such as a rubber roll or a textured roll. The surface gloss is preferably 50% or less from the viewpoint of design and matte appearance. Furthermore, 20% or less is preferable and 10% or less is more preferable.
[0091]
Moreover, when heated at 120 ° C. for 48 hours, an acrylic resin film in which the 60 ° surface glossiness of one film surface is 50% or less is preferable. The surface gloss after heating is more preferably 20% or less, and particularly preferably 10% or less. In order to obtain such an acrylic resin film, it is preferable to add a polymer (D) or (E) containing a hydroxyl group. When insert molding or in-mold molding is performed using such an acrylic resin film, gloss return after molding can be reduced.
[0092]
Further, when compared with films having the same degree of surface glossiness, the higher the heat deformation temperature of the acrylic resin film, the less the glossiness at the time of insert molding or in-mold molding.
[0093]
Therefore, it is advantageous that the acrylic resin has a higher thermal deformation temperature from the viewpoint of glossiness at the time of insert molding or in-mold molding. The heat deformation temperature is preferably in the range of 85 ° C. to 105 ° C., more preferably 90 to 90 ° C. from the viewpoints of peelability from the mirror surface roll, followability to a rubber roll or embossed roll, and gloss return at the time of molding. It is within the range of 100 ° C.
[0094]
It is particularly useful to use the acrylic resin film of the present invention after printing a pattern by an appropriate printing method. For example, by stacking a printed acrylic resin film on a desired base material (molded product, etc.) as a paint substitute film, etc., it is possible to easily obtain a laminate (laminated molded product) with design properties. it can.
[0095]
When printing on an acrylic resin film, it is preferable to perform printing on one side of the film, and in particular, printing on the surface having a higher 60 ° surface glossiness from the viewpoint of reducing printing omissions. preferable. When laminating an acrylic resin film on a substrate, it is preferable from the viewpoint of protecting the printed surface and imparting a high-class feeling that the printed surface is in contact with the substrate. As a printing method, various conventionally known printing methods such as a gravure printing method, a flexographic printing method, and a silk screen printing method can be used. Moreover, a coloring process can also be given as needed.
[0096]
The number of missing prints on the printed surface is 10 / m2The following is preferable from the viewpoints of design properties and decorating properties. The number of missing prints is 10 / m2In the following cases, the appearance of the laminated molded product of this film is good. The number of missing prints is preferably 5 / m.2Or less, more preferably 1 piece / m2It is as follows.
[0097]
With a conventionally known matte film, the number of missing prints when printing is 10 / m2It tends to exceed. When such a film is printed with a wood grain tone, for example, there is no significant deterioration in appearance because the missing print appears as a hole in the wood grain tone. However, for example, when metallic-tone printing is performed, it is recognized that the defect is obvious, and thus the design and appearance are deteriorated. If there is printing failure, the defective product is produced and the manufacturing yield is reduced. On the other hand, if the acrylic resin film of the present invention is used, printing omission can be reduced. That is, its industrial utility value is extremely high.
[0098]
The thickness of the acrylic resin film is 300 μm or less. When used as a paint substitute film, the thickness is preferably 50 μm to 300 μm. When this thickness is 50 μm or more, a sufficient depth can be obtained in the appearance of the molded product. In particular, when molding into a complicated shape, a sufficient thickness can be obtained by stretching. On the other hand, when the thickness is 300 μm or less, since it has appropriate rigidity, laminating property, secondary workability and the like are improved. In addition, it is economically advantageous in terms of mass per unit area. Furthermore, the film forming property is stable and the production of the film becomes easy.
[0099]
In order to form a coating film having a sufficient thickness on the surface of a molded article by ordinary coating, ten or more times of overcoating are required, which is costly and extremely deteriorates in productivity. On the other hand, if the acrylic resin film of the present invention is used, it becomes a coating film itself, so that a very thick coating film can be easily formed, which is industrially very advantageous.
[0100]
When laminating an acrylic resin film on a substrate, the surface of the film having the higher 60 ° surface glossiness (the surface on which printing has been applied if desired) may be laminated so that the surface is printed. It is preferable from the viewpoint of protection of the film and imparting a high-class feeling.
[0101]
As a base material, a resin molded product is mentioned, for example. The resin constituting the molded article may be any resin that can be melt-bonded to the acrylic resin film. For example, ABS resin, AS resin, polystyrene resin, polycarbonate resin, vinyl chloride resin, acrylic resin, polyester resin, or Resins containing these as main components can be mentioned. Among these, ABS resin, AS resin, polycarbonate resin, vinyl chloride resin, or a resin containing these as a main component is preferable from the viewpoint of adhesiveness. In particular, an ABS resin, polycarbonate resin, or a resin containing these as a main component is more preferable. preferable. However, even if the base resin is not heat-sealed, such as polyolefin resin, it is possible to laminate the acrylic resin film and the base material by interposing an adhesive layer.
[0102]
When the acrylic resin film of the present invention is laminated on a two-dimensional base material, a known method such as thermal lamination can be used for the base material that can be heat-sealed. Moreover, it is also possible to stick together through the adhesive agent with respect to the base material which is not heat-seal | fused. In the case of performing lamination molding on a three-dimensional base material, a known molding method such as an insert molding method or an in-mold molding method can be used. Among these, the in-mold molding method is particularly preferable from the viewpoint of productivity.
[0103]
In the in-mold molding method, after the acrylic resin film is heated, vacuum molding is performed in a mold having a vacuuming function. According to this in-mold molding method, film molding and injection molding can be performed in one step, which is preferable in terms of workability and economy. The heating temperature is preferably equal to or higher than the temperature at which the acrylic resin film is softened. Although it depends on the thermal properties of the film or the shape of the molded product, the heating temperature is usually 70 ° C. or higher. However, if the temperature is too high, matting will occur and the matting properties will be impaired. Although the temperature at which gloss return or the like occurs depends on the thermal properties of the film or the shape of the molded product, the heating temperature is preferably 170 ° C. or lower.
[0104]
In general, when a three-dimensional shape is imparted to a film by vacuum forming, it is important that the mold corners do not whiten and followability to the corners. In that respect, the vacuum forming method is an acrylic resin film. It is a processing method that can make the most of the characteristics of. That is, the acrylic resin film has a high degree of elongation at high temperatures and is very advantageous in the vacuum forming method.
[0105]
Moreover, it is preferable that the metal mold | die which an acrylic resin film touches at the time of vacuum forming is embossed. This embossing process reduces gloss return during in-mold molding.
[0106]
According to the in-mold molding method, after giving a three-dimensional shape by vacuum molding in this way, the acrylic resin film and the base resin are melted and integrated by injection molding, so that an acrylic resin having an acrylic resin laminated film layer on the surface layer is obtained. A laminated molded product can be obtained.
[0107]
The use of this acrylic laminated molded product is not particularly limited, for example, automobile interior parts such as console boxes and shift lever boxes, vehicle exterior parts such as two-wheeled cowlings, home appliances, furniture, and building materials. It can be used for various members that have been matte. In addition, the acrylic resin film of the present invention using the polymer (D) or (E) containing a hydroxyl group having a glass transition temperature of 80 ° C. or higher is excellent in chemical resistance and the like. Very useful as a surface layer.
[0108]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention further in detail, this invention is not restrict | limited by these Examples. In the examples, “part” means “part by mass”. Abbreviations in the examples are as follows.
Methyl methacrylate MMA
Methyl acrylate MA
Butyl acrylate BA
Styrene St
α-Methylstyrene αM-ST
Cyclohexyl maleimide CHMI
Hydroxyethyl methacrylate HEMA
Allyl methacrylate AMA
1,3-butylene glycol dimethacrylate 1,3BD
t-Butyl hydroperoxide tBH
t-Hexyl hydroperoxide tHH
Lauryl peroxide LPO
n-octyl mercaptan nOM
[0109]
The various physical properties in the examples were measured according to the following methods.
[0110]
1) Reduced viscosity, intrinsic viscosity:
The reduced viscosity of the thermoplastic polymers (A-2) and (F) and the intrinsic viscosity of the polymers (D) and (E) having a hydroxyl group were measured using an AVL-2C automatic viscometer manufactured by Sun Electronics Co., Ltd. Chloroform was used as a solvent, and measurement was performed at 25 ° C. In the measurement of the reduced viscosity, a solution prepared by dissolving 0.1 g of a sample in 100 ml of chloroform was used.
[0111]
2) Particle size:
Regarding the particle diameters of the rubber-containing polymer (A-1) and the multilayer structure polymer [acrylic resin composition (B)], the final particle diameter of the polymer latex of those polymers obtained by emulsion polymerization was determined as Otsuka Electronics Co., Ltd. ) Using a light scattering photometer DLS-700 manufactured by KK).
[0112]
3) 60 ° surface glossiness
The 60 ° surface glossiness was measured using a gloss meter (manufactured by Murakami Color Research Laboratory, model GM-26D).
[0113]
4) Thermal deformation temperature of acrylic resin composition
Acrylic resin pellets before being formed into a film are injection-molded into heat distortion temperature measurement specimens according to ASTM D648, annealed at 80 ° C. for 24 hours, and subjected to ASTM under conditions of low load (0.45 MPa). According to D648, the heat distortion temperature of the test piece was measured.
[0114]
5) Gel content of acrylic resin composition
Acrylic resin pellets before being formed into a film are dissolved in chloroform to prepare a 1% by mass chloroform solution, left overnight at 25 ° C., and then centrifuged at 16000 rpm for 90 minutes. The supernatant liquid was removed, and the mass% of the insoluble matter after drying was taken as the gel content.
[0115]
6) Number of missing prints
On the surface of the acrylic resin film that was in contact with the mirror surface cooling roll, gravure-printed design and 5m21m by measuring the number of missing prints2Converted to per.
[0116]
7) Chemical resistance
A polyethylene cylinder with an inner diameter of 38 mm and a height of 15 mm is placed on the surface of the laminated molded product, and is firmly attached to the test piece with a crimping machine. 5 ml was injected. After the opening was covered with a glass plate, it was placed in a thermostatic bath maintained at 55 ° C. and left for 4 hours. After the test, the crimper was removed, the test piece was washed with water, air-dried, the whitening state of the surface of the test part was observed, and the following criteria were evaluated.
×-Strong whitening is observed
△ -Slight whitening is observed
○-Slight whitening is observed
◎-No whitening
[0117]
8) Glass transition temperature of polymers (D) and (E) having a hydroxyl group
The glass transition temperature was determined according to the FOX equation.
[0118]
9) Evaluation of gloss return when acrylic resin film is molded
Bonding was performed using an epoxy-based adhesive so that the surface in contact with the mirror roll was in contact with the polycarbonate plate. The 60 ° surface glossiness of the surface of the laminate after the laminate was left to stand at 120 ° C. for 48 hours was measured.
[0119]
<Production Example 1: Production of acrylic resin composition (A)>
In a nitrogen atmosphere, put 244 parts of deionized water in a reaction vessel equipped with a reflux condenser, raise the temperature to 80 ° C., add the following component (a), and stir the following raw materials (b) 1/15 of a part of the raw material for coalescence (a-1)] was charged and held for 15 minutes. Subsequently, the remaining raw materials (b) were continuously added at an increase rate of the monomer mixture with respect to water at 8% / hour. Thereafter, polymerization was carried out for 1 hour to obtain a polymer latex. Subsequently, 0.6 parts of sodium formaldehyde sulfoxylate was added to the latex, and then kept for 15 minutes. While stirring at 80 ° C. in a nitrogen atmosphere, the following raw materials (c) [polymer (a-1 ) A part of the raw material] was continuously added at an increase rate of 4% / hour of the monomer mixture with respect to water. Thereafter, the polymerization was carried out for 2 hours to obtain a latex of an elastic copolymer (a-1).
[0120]
Subsequently, 0.4 part of sodium formaldehyde sulfoxylate was added to the latex of the elastic copolymer (a-1), and then held for 15 minutes, followed by stirring at 80 ° C. in a nitrogen atmosphere. Raw material (d) [raw material for hard polymer (a-2)] was continuously added at an increase rate of 10% / hour of the monomer mixture with respect to water. Thereafter, the polymerization was carried out for 1 hour to obtain a latex of the rubber-containing polymer (A-1). The particle size of the rubber-containing polymer (A-1) was 0.28 μm.
[0121]
This rubber-containing polymer (A-1) latex is filtered through a filter having an opening of 50 μm, and then coagulated, agglomerated and solidified using calcium acetate, filtered, washed with water, dried and contains rubber. A polymer (A-1) was obtained.
[0122]
23 parts of the rubber-containing polymer (A-1) obtained as described above and a MMA / MA copolymer (MMA / MA = 99/1, reduced viscosity 0. (06 L / g) 77 parts was mixed to obtain an acrylic resin composition (A).
[0124]
<Production Example 2: Production of acrylic resin composition (B)>
In a polymerization vessel with a condenser, 250 parts of ion-exchanged water, 2 parts of an ester soda salt of sulfosuccinic acid and 0.05 part of sodium formaldehyde sulfoxylate were charged, stirred under nitrogen, 1.6 parts of MMA, 8 parts of BA, , 3BD 0.4 parts, AMA 0.1 parts and cumene hydroperoxide 0.04 parts. After raising the temperature to 70 ° C., the reaction was continued for 60 minutes to complete the polymerization of the innermost layer polymer (Ba). Subsequently, a mixture comprising 1.5 parts of MMA, 22.5 parts of BA, 1.0 part of 1,3BD, 0.25 part of AMA and 0.05 part of cumene hydroperoxide to form a crosslinked elastic polymer (B-b). Was added for 60 minutes and polymerized to obtain a two-layer crosslinked rubber elastic body composed of the innermost layer polymer (Ba) and the crosslinked elastic polymer (BB).
[0125]
Subsequently, a mixture of 5 parts of MMA, 5 parts of BA and 0.1 part of AMA is reacted in the presence of the two-layer crosslinked rubber elastic body to form an intermediate layer (Bd), and finally, 52.25 parts of MMA. And a mixture of 2.75 parts of BA were reacted to form an outermost layer polymer (Bc) to obtain a multilayer polymer latex.
[0126]
The particle diameter of this multilayer structure polymer was 0.12 μm. The obtained polymer latex is filtered through a filter having a mesh opening of 75 μm, and then salted out with 5 parts of calcium acetate with respect to 100 parts of the polymer, washed and dried to obtain an acrylic resin composition (B). Got.
[0127]
<Production Example 3: Production of acrylic resin composition (C)>
The following mixture was charged into a reaction vessel equipped with a stirrer, a reflux condenser, a nitrogen gas inlet, and the like.
[0128]
The interior of the container was sufficiently replaced with nitrogen gas, and then heated to 75 ° C. with stirring, and polymerization was advanced in a nitrogen gas stream. After 2 hours, the temperature was raised to 90 ° C. and maintained for an additional 45 minutes to complete the polymerization. The obtained polymer beads were dehydrated and dried to obtain a polymer (D) -1 having a hydroxyl group. This polymer (D) -1 had an intrinsic viscosity of 0.069 L / g and a glass transition temperature of 77 ° C. 100 parts of the acrylic resin composition (A) obtained in Production Example 1 or 10 parts of the acrylic resin composition (B) obtained in Production Example 2 using 10 parts of the polymer (D) -1 having a hydroxyl group as a matting agent. Two types of acrylic resin compositions (C) were obtained by mixing with 100 parts.
[0130]
<Production Example 4: Production of polymer (D) -2 having a hydroxyl group>
The following mixture was charged into a reaction vessel equipped with a stirrer, a reflux condenser, a nitrogen gas inlet, and the like.
[0131]
The interior of the container was sufficiently replaced with nitrogen gas, and then heated to 75 ° C. with stirring, and polymerization was advanced in a nitrogen gas stream. After 2 hours, the temperature was raised to 90 ° C. and maintained for an additional 45 minutes to complete the polymerization. The obtained polymer beads were dehydrated and dried to obtain a polymer (D) -2 having a hydroxyl group. This polymer (D) -2 had an intrinsic viscosity of 0.076 L / g and a glass transition temperature of 93 ° C.
[0133]
<Production Example 5: Production of polymer (D) -3 having a hydroxyl group>
The following mixture was charged into a reaction vessel equipped with a stirrer, a reflux condenser, a nitrogen gas inlet, and the like.
[0134]
The interior of the container was sufficiently replaced with nitrogen gas, and then heated to 75 ° C. with stirring, and polymerization was advanced in a nitrogen gas stream. After 2 hours, the temperature was raised to 90 ° C. and maintained for an additional 45 minutes to complete the polymerization. The obtained polymer beads were dehydrated and dried to obtain a polymer (D) -3 having a hydroxyl group. This polymer (D) -3 had an intrinsic viscosity of 0.09 L / g and a glass transition temperature of 98 ° C.
[0136]
<Production Example 6: Production of polymer (E) having a hydroxyl group>
The following mixture was charged into a reaction vessel equipped with a stirrer, a reflux condenser, a nitrogen gas inlet, and the like.
[0137]
The inside of the vessel was sufficiently replaced with nitrogen gas, and then heated to 75 ° C. with stirring, and polymerization was advanced in a nitrogen gas stream. After 2 hours, the temperature was raised to 90 ° C. and maintained for an additional 45 minutes to complete the polymerization. The obtained polymer beads were dehydrated and dried to obtain a polymer (E) having a hydroxyl group. This polymer (E) had an intrinsic viscosity of 0.11 L / g and a glass transition temperature of 93 ° C.
[0139]
<Production Example 7: Production of polymer (D) -4 having a hydroxyl group>
The following mixture was charged into a reaction vessel equipped with a stirrer, a reflux condenser, a nitrogen gas inlet, and the like.
[0140]
The interior of the container was sufficiently replaced with nitrogen gas, and then heated to 75 ° C. with stirring, and polymerization was advanced in a nitrogen gas stream. After 2 hours, the temperature was raised to 90 ° C. and maintained for an additional 45 minutes to complete the polymerization. The obtained polymer beads were dehydrated and dried to obtain a polymer (D) -4 having a hydroxyl group. This polymer (D) -4 had an intrinsic viscosity of 0.11 L / g and a glass transition temperature of 71 ° C.
[0142]
<Production Example 8: Production of polymer (D) -5 having a hydroxyl group>
The following mixture was charged into a reaction vessel equipped with a stirrer, a reflux condenser, a nitrogen gas inlet, and the like.
[0143]
The interior of the container was sufficiently replaced with nitrogen gas, and then heated to 75 ° C. with stirring, and polymerization was advanced in a nitrogen gas stream. After 2 hours, the temperature was raised to 90 ° C. and maintained for an additional 45 minutes to complete the polymerization. The obtained polymer beads were dehydrated and dried to obtain a polymer (D) -5 having a hydroxyl group. This polymer (D) -5 had an intrinsic viscosity of 0.072 L / g and a glass transition temperature of 87 ° C.
[0145]
<Production Example 9: Production of thermoplastic polymer (F)>
The reaction vessel was charged with 200 parts of ion-exchanged water substituted with nitrogen, and 1 part of emulsifier potassium oleate and 0.3 part of potassium persulfate were charged. Subsequently, 40 parts of MMA, 10 parts of BA, and 0.005 part of nOM were charged and stirred at 65 ° C. for 3 hours in a nitrogen atmosphere to complete the polymerization. Subsequently, a monomer mixture consisting of 48 parts of MMA and 2 parts of BA was added dropwise over 2 hours, and maintained for 2 hours after the completion of the addition to complete the polymerization. The obtained latex was added to a 0.25% aqueous sulfuric acid solution, the polymer was acid coagulated, then dehydrated, washed with water and dried to recover the polymer in powder form. The reduced viscosity ηsp / c of the obtained copolymer [thermoplastic polymer (F)] was 0.38 L / g.
[0146]
<Example 1>
100 parts of the acrylic resin composition (A) of Production Example 1, 1 part of the thermoplastic polymer (F) of Production Example 9, 1 part of Tinuvin 1577 (manufactured by Ciba Geigy) as an ultraviolet absorber, and a phosphite antioxidant 0.6 parts of a certain PEP8F (Asahi Denka Co., Ltd.) was mixed using a Henschel mixer. Next, using a 40 mmφ screw type twin screw extruder (L / D = 26), the mixture was melt-kneaded and pelletized under the conditions of a cylinder temperature of 200 ° C. to 260 ° C. and a die temperature of 250 ° C. Pellets were obtained.
[0147]
The pellets were dried overnight at 80 ° C., attached to a 300 mm T die, and a 40 mmφ non-vent screw type extruder (L / D = 26) provided with a 400 mesh screen mesh, with a cylinder temperature of 200 ° C. to 240 ° C., Melt extrusion was carried out through a T die under a T die temperature of 250 ° C. The extruded resin is sandwiched between a mirror mirror roll for cooling adjusted to 75 ° C. (a chrome-plated roll having a surface roughness of 0.2S) and a silicone rubber roll containing 50 parts of sand having an average particle size of 40 μm. An acrylic resin film having a thickness of 200 μm was formed.
[0148]
Furthermore, gravure printing was performed on the surface of the acrylic resin film that was in contact with the mirror roll. Next, this film was heated at 140 ° C. for 1 minute and vacuum-formed with a mold having a vacuuming function. In a state where the molded film was arranged in a mold, ABS resin (product name: Diapet ABS Bulk Sum TM20, manufactured by Mitsubishi Rayon) was injection-molded on the printing surface side of the film to obtain a laminated molded product.
[0149]
<Example 2>
It implemented similarly to Example 1 except having used 100 parts of acrylic resin compositions (B) of manufacture example 2 instead of 100 parts of acrylic resin compositions (A).
[0150]
<Example 3>
10 parts of the polymer (D) -1 having a hydroxyl group of Production Example 3 was added to 100 parts of the acrylic resin composition (A) [that is, one acrylic resin composition (C) of Production Example 3 was added. The procedure was the same as in Example 1 except that it was used.
[0151]
<Example 4>
10 parts of the polymer (D) -1 having a hydroxyl group of Production Example 3 was added to 100 parts of the acrylic resin composition (B) [that is, the other acrylic resin composition (C) of Production Example 3]. This was carried out in the same manner as in Example 2, except that the above was used.
[0152]
<Example 5>
The same operation as in Example 4 was performed except that the temperature of the cooling mirror surface roll was 50 ° C.
[0153]
<Example 6>
Implemented except that 10 parts of PMMA crosslinked particles (MR-2G, manufactured by Soken Chemical Co., Ltd.) having an average particle diameter of about 2 μm were used as a matting agent in place of 10 parts of polymer (D) -1 having a hydroxyl group. Performed as in Example 3.
[0154]
<Example 7>
Implemented except that 10 parts of PMMA crosslinked particles (MR-2G, manufactured by Soken Chemical Co., Ltd.) having an average particle diameter of about 2 μm were used as a matting agent instead of 10 parts of polymer (D) -1 having a hydroxyl group Performed as in Example 4.
[0155]
<Example 8>
It implemented similarly to Example 3 except having used the embossed roll instead of the silicone rubber roll containing sand.
[0156]
<Example 9>
As the thermoplastic resin (A-2), instead of 77 parts of MMA / MA copolymer (MMA / MA = 99/1, reduced viscosity 0.06 L / g), MMA / BA copolymer (MMA / BA = The acrylic resin composition (A) was prepared using 77 parts of 80/20, reduced viscosity 0.08 L / g), and was carried out in the same manner as in Example 3 except that this acrylic resin composition (A) was used. .
[0157]
<Example 10>
As the thermoplastic resin (A-2), instead of 77 parts of MMA / MA copolymer (MMA / MA = 99/1, reduced viscosity 0.06 L / g), MMA / αM-ST / CHMI copolymer ( (MMA / αM-ST / CHMI = 85/5/10, reduced viscosity 0.06 L / g) An acrylic resin composition (A) was prepared using 77 parts, and this acrylic resin composition (A) was used. Except for this, the same procedure as in Example 3 was performed.
[0158]
<Example 11>
Example 3 except that 10 parts of the polymer (D) -2 having a hydroxyl group of Production Example 4 was used instead of 10 parts of the polymer (D) -1 having a hydroxyl group of Production Example 3 as the matting agent. It carried out like.
[0159]
<Example 12>
Example 3 except that 10 parts of the polymer (D) -3 having a hydroxyl group of Production Example 5 was used instead of 10 parts of the polymer (D) -1 having a hydroxyl group of Production Example 3 as a matting agent. It carried out like.
[0160]
<Example 13>
Similar to Example 3, except that 10 parts of the polymer (E) having a hydroxyl group of Production Example 6 was used instead of 10 parts of the polymer (D) -1 having a hydroxyl group of Production Example 3 as a matting agent. Implemented.
[0161]
<Example 14>
Example 3 except that 10 parts of the polymer (D) -4 having a hydroxyl group of Production Example 7 was used instead of 10 parts of the polymer (D) -1 having a hydroxyl group of Production Example 3 as a matting agent. It carried out like.
[0162]
<Example 15>
The same operation as in Example 14 was performed except that PEP8F was not used.
[0163]
<Example 16>
It implemented like Example 4 except not having used PEP8F.
[0164]
<Example 17>
Example 3 except that 10 parts of the polymer (D) -5 having a hydroxyl group of Production Example 8 was used instead of 10 parts of the polymer (D) -1 having a hydroxyl group of Production Example 3 as a matting agent. It carried out like.
[0165]
<Comparative Examples 1-4>
A film was prepared, printed, and laminated in the same manner as in Examples 1 to 4 except that a silicone rubber roll containing sand was not used and a film was formed using only a mirror roll. In Comparative Examples 1 to 4, the 60 ° surface gloss difference between the front and back of the obtained film was less than 5%.
[0166]
<Evaluation>
The evaluation results of Examples and Comparative Examples are shown in Table 1 below.
[0167]
[Table 1]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, an acrylic resin film having a good matte appearance and good printability such as less printing omission when printed, and a method for producing the same, and A laminate having a film on the surface can be provided. Moreover, the laminated body applicable to a vehicle interior use can be provided by using the matting agent which has a specific glass transition temperature.
Claims (5)
アクリル樹脂組成物（Ａ）
以下に示すゴム含有重合体（Ａ−１）５ . ５〜９９ . ９質量部、および、メタクリル酸アルキルエステルを主成分として得た熱可塑性重合体（Ａ−２）０ . １〜９４ . ５質量部［成分（Ａ−１）および成分（Ａ−２）の合計１００質量部］から成るアクリル樹脂組成物。
ゴム含有重合体（Ａ−１）
アクリル酸アルキルエステルを主成分として得た１層または２層以上の構造を有する内層としての弾性共重合体（ａ−１）の存在下に、メタクリル酸アルキルエステルを主成分とする単量体をグラフト重合して１層または２層以上の構造を有する外層としての硬質重合体（ａ−２）を形成して成る、２層以上の多層構造を有するゴム含有重合体。 The acrylic resin composition (A) having a thermal deformation temperature in the range of 60 to 115 ° C. shown below is a constituent component, and the difference in 60 ° surface glossiness between the front and back of the film is 5% or more, and at least one film surface Is a method for producing an acrylic resin film having a surface glossiness of 50% or less and a thickness of 300 μm or less, wherein the acrylic resin composition (A) is melt-extruded and then sandwiched between a mirror roll and a rubber roll. And then producing the acrylic resin film.
Acrylic resin composition (A)
Rubber-containing polymer shown below (A-1) 5. 5~99 . 9 parts by weight, and a thermoplastic polymer to obtain a methacrylic acid alkyl ester as the main component (A-2) 0. 1~94 . 5 An acrylic resin composition consisting of parts by mass [total 100 parts by mass of component (A-1) and component (A-2)].
Rubber-containing polymer (A-1)
In the presence of an elastic copolymer (a-1) as an inner layer having a structure of one layer or two or more layers obtained with alkyl acrylate as a main component, a monomer having alkyl methacrylate as a main component in the presence of A rubber-containing polymer having a multilayer structure of two or more layers formed by graft polymerization to form a hard polymer (a-2) as an outer layer having a structure of one layer or two or more layers.
アクリル樹脂組成物（Ｂ）
炭素数１〜８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステルまたは炭素数１〜４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ａ１）８０〜１００質量部、共重合可能な二重結合を有する他の単量体（Ｂ−ａ２）０〜２０質量部、および、多官能性単量体（Ｂ−ａ３）０〜１０質量部の合計１００質量部に対し、グラフト交叉剤０ . １〜５質量部を添加した単量体組成物を重合して得られる最内層重合体（Ｂ−ａ）、
炭素数１〜８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ｂ１）８０〜１００質量部、共重合可能な二重結合を有する他の単量体（Ｂ−ｂ２）０〜２０質量部、および、多官能性単量体（Ｂ−ｂ３）０〜１０質量部の合計１００質量部に対し、グラフト交叉剤０ . １〜５質量部を添加した単量体組成物を重合して得られる架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）、ならびに、
炭素数１〜４のメタクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ｃ１）５１〜１００質量部、および、共重合可能な二重結合を有する他の単量体（Ｂ−ｃ２）０〜４９質量部から成る単量体を重合して得られる、ガラス転移温度が６０℃以上である最外層重合体（Ｂ−ｃ）、
の三種の重合体（Ｂ−ａ）〜（Ｂ−ｃ）を基本構造として有し、さらに、架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）から成る層と最外層重合体（Ｂ−ｃ）から成る層の間に中間層として、
炭素数１〜８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ｄ１）１０〜９０質量部、炭素数１〜４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ｄ２）９０〜１０質量部、共重合可能な二重結合を有する単量体（Ｂ−ｄ３）０〜２０質量部、および、多官能性単量体（Ｂ−ｄ４）０〜１０質量部の合計１００質量部に対して、グラフト交叉剤０ . １〜５質量部を添加した単量体組成物を重合して得られる重合体からなる中間層（Ｂ−ｄ）を少なくとも一層有し、
アクリル酸アルキルエステルの含有比率が、架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）、中間層（Ｂ−ｄ）、最外層重合体（Ｂ−ｃ）の順で単調減少している多層構造重合体を主成分としてなるアクリル樹脂組成物。 The acrylic resin composition (B) having a thermal deformation temperature in the range of 60 to 115 ° C. shown below is a constituent component, and the difference in 60 ° surface glossiness between the front and back of the film is 5% or more, and at least one film surface A method for producing an acrylic resin film having a 60 ° surface glossiness of 50% or less and a thickness of 300 μm or less, wherein the acrylic resin composition (B) is melt-extruded and then sandwiched between a mirror roll and a rubber roll And then producing the acrylic resin film.
Acrylic resin composition (B)
Acrylic acid alkyl ester having 1 to 8 carbon atoms or methacrylic acid alkyl ester having 1 to 4 carbon atoms (B-a1) 80 to 100 parts by mass, other having a copolymerizable double bond 0.1 to 5 parts by mass of the grafting agent with respect to 100 parts by mass in total of 0 to 20 parts by mass of the monomer (B-a2) and 0 to 10 parts by mass of the polyfunctional monomer (B-a3) . Innermost layer polymer (Ba) obtained by polymerizing the monomer composition to which part is added,
80 to 100 parts by mass of an acrylic acid alkyl ester (B-b1) having an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms, 0 to 20 parts by mass of another monomer (Bb2) having a copolymerizable double bond, In addition, it is obtained by polymerizing a monomer composition in which 0.1 to 5 parts by mass of the grafting agent is added to 100 parts by mass in total of 0 to 10 parts by mass of the polyfunctional monomer (Bb3) . A cross-linked elastic polymer (B-b), and
A unit consisting of 51 to 100 parts by mass of a C 1-4 methacrylic acid alkyl ester (Bc1) and 0 to 49 parts by mass of another monomer (Bc2) having a copolymerizable double bond An outermost layer polymer (Bc) having a glass transition temperature of 60 ° C. or higher, obtained by polymerizing a polymer;
And a layer composed of a crosslinked elastic polymer (Bb) and a layer composed of an outermost layer polymer (Bc). As an intermediate layer,
10-90 parts by mass of an acrylic acid alkyl ester (B-d1) having an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms, 90-10 parts by mass of a methacrylic acid alkyl ester (B-d2) having an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms, For a total of 100 parts by mass of 0-20 parts by mass of a copolymerizable double bond monomer (Bd3) and 0-10 parts by mass of a polyfunctional monomer (Bd4), grafting agent 0.1 to 5 parts by polymerizing a monomer composition prepared by adding a comprising a polymer obtained by an intermediate layer (B-d) comprises at least one layer,
Mainly a multilayer structure polymer in which the content ratio of the acrylic acid alkyl ester monotonously decreases in the order of the cross-linked elastic polymer (Bb), the intermediate layer (Bd), and the outermost layer polymer (Bc). An acrylic resin composition as a component.
アクリル樹脂組成物（Ａ）
以下に示すゴム含有重合体（Ａ−１）５ . ５〜９９ . ９質量部、および、メタクリル酸アルキルエステルを主成分として得た熱可塑性重合体（Ａ−２）０ . １〜９４ . ５質量部［成分（Ａ−１）および成分（Ａ−２）の合計１００質量部］から成るアクリル樹脂組成物。
ゴム含有重合体（Ａ−１）
アクリル酸アルキルエステルを主成分として得た１層または２層以上の構造を有する内層としての弾性共重合体（ａ−１）の存在下に、メタクリル酸アルキルエステルを主成分とする単量体をグラフト重合して１層または２層以上の構造を有する外層としての硬質重合体（ａ−２）を形成して成る、２層以上の多層構造を有するゴム含有重合体。 An acrylic resin composition (C) having a heat deformation temperature in the range of 60 to 115 ° C., which is obtained by adding 0.1 to 40 parts by mass of a matting agent to the acrylic resin composition (A) shown below . and components, the difference between the 60 ° surface gloss of the film sides is not less than 5%, less is the Kutomo one 60 ° surface glossiness of the film surface is 50% or less, an acrylic resin film having a thickness of less than 300μm A method for producing an acrylic resin film, comprising melt-extruding an acrylic resin composition (C) and then forming a film by sandwiching between a mirror roll and a textured roll.
Acrylic resin composition (A)
Rubber-containing polymer shown below (A-1) 5. 5~99 . 9 parts by weight, and a thermoplastic polymer to obtain a methacrylic acid alkyl ester as the main component (A-2) 0. 1~94 . 5 An acrylic resin composition consisting of parts by mass [total 100 parts by mass of component (A-1) and component (A-2)].
Rubber-containing polymer (A-1)
In the presence of an elastic copolymer (a-1) as an inner layer having a structure of one layer or two or more layers obtained with alkyl acrylate as a main component, a monomer having alkyl methacrylate as a main component in the presence of A rubber-containing polymer having a multilayer structure of two or more layers formed by graft polymerization to form a hard polymer (a-2) as an outer layer having a structure of one layer or two or more layers.
アクリル樹脂組成物（Ｂ）
炭素数１〜８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステルまたは炭素数１〜４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ａ１）８０〜１００質量部、共重合可能な二重結合を有する他の単量体（Ｂ−ａ２）０〜２０質量部、および、多官能性単量体（Ｂ−ａ３）０〜１０質量部の合計１００質量部に対し、グラフト交叉剤０ . １〜５質量部を添加した単量体組成物を重合して得られる最内層重合体（Ｂ−ａ）、
炭素数１〜８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ｂ１）８０〜１００質量部、共重合可能な二重結合を有する他の単量体（Ｂ−ｂ２）０〜２０質量部、および、多官能性単量体（Ｂ−ｂ３）０〜１０質量部の合計１００質量部に対し、グラフト交叉剤０ . １〜５質量部を添加した単量体組成物を重合して得られる架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）、ならびに、
炭素数１〜４のメタクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ｃ１）５１〜１００質量部、および、共重合可能な二重結合を有する他の単量体（Ｂ−ｃ２）０〜４９質量部から成る単量体を重合して得られる、ガラス転移温度が６０℃以上である最外層重合体（Ｂ−ｃ）、
の三種の重合体（Ｂ−ａ）〜（Ｂ−ｃ）を基本構造として有し、さらに、架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）から成る層と最外層重合体（Ｂ−ｃ）から成る層の間に中間層として、
炭素数１〜８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ｄ１）１０〜９０質量部、炭素数１〜４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステル（Ｂ−ｄ２）９０〜１０質量部、共重合可能な二重結合を有する単量体（Ｂ−ｄ３）０〜２０質量部、および、多官能性単量体（Ｂ−ｄ４）０〜１０質量部の合計１００質量部に対して、グラフト交叉剤０ . １〜５質量部を添加した単量体組成物を重合して得られる重合体からなる中間層（Ｂ−ｄ）を少なくとも一層有し、
アクリル酸アルキルエステルの含有比率が、架橋弾性重合体（Ｂ−ｂ）、中間層（Ｂ−ｄ）、最外層重合体（Ｂ−ｃ）の順で単調減少している多層構造重合体を主成分としてなるアクリル樹脂組成物。 An acrylic resin composition (C) having a thermal deformation temperature in the range of 60 to 115 ° C. is obtained by further adding 0.1 to 40 parts by mass of a matting agent to the acrylic resin composition (B) shown below . As a component , an acrylic resin film having a difference of 60 ° surface glossiness between the front and back of the film of 5% or more, a 60 ° surface glossiness of at least one film surface of 50% or less, and a thickness of 300 μm or less is produced. A method for producing an acrylic resin film, characterized in that the acrylic resin composition (C) is melt-extruded and then sandwiched between a mirror roll and a textured roll to form a film.
Acrylic resin composition (B)
Acrylic acid alkyl ester having 1 to 8 carbon atoms or methacrylic acid alkyl ester having 1 to 4 carbon atoms (B-a1) 80 to 100 parts by mass, other having a copolymerizable double bond 0.1 to 5 parts by mass of the grafting agent with respect to 100 parts by mass in total of 0 to 20 parts by mass of the monomer (B-a2) and 0 to 10 parts by mass of the polyfunctional monomer (B-a3) . Innermost layer polymer (Ba) obtained by polymerizing the monomer composition to which part is added,
80 to 100 parts by mass of an acrylic acid alkyl ester (B-b1) having an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms, 0 to 20 parts by mass of another monomer (Bb2) having a copolymerizable double bond, In addition, it is obtained by polymerizing a monomer composition in which 0.1 to 5 parts by mass of the grafting agent is added to 100 parts by mass in total of 0 to 10 parts by mass of the polyfunctional monomer (Bb3) . A cross-linked elastic polymer (B-b), and
A unit consisting of 51 to 100 parts by mass of a C 1-4 methacrylic acid alkyl ester (Bc1) and 0 to 49 parts by mass of another monomer (Bc2) having a copolymerizable double bond An outermost layer polymer (Bc) having a glass transition temperature of 60 ° C. or higher, obtained by polymerizing a polymer;
And a layer composed of a crosslinked elastic polymer (Bb) and a layer composed of an outermost layer polymer (Bc). As an intermediate layer,
10-90 parts by mass of an acrylic acid alkyl ester (B-d1) having an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms, 90-10 parts by mass of a methacrylic acid alkyl ester (B-d2) having an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms, For a total of 100 parts by mass of 0-20 parts by mass of a copolymerizable double bond monomer (Bd3) and 0-10 parts by mass of a polyfunctional monomer (Bd4), grafting agent 0.1 to 5 parts by polymerizing a monomer composition prepared by adding a comprising a polymer obtained by an intermediate layer (B-d) comprises at least one layer,
Mainly a multilayer structure polymer in which the content ratio of the acrylic acid alkyl ester monotonously decreases in the order of the cross-linked elastic polymer (Bb), the intermediate layer (Bd), and the outermost layer polymer (Bc). An acrylic resin composition as a component.
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