JP3930761B2

JP3930761B2 - チューブ方式連続鋳造用鋳型

Info

Publication number: JP3930761B2
Application number: JP2002114883A
Authority: JP
Inventors: 浩志川口; 文樹浅野
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2002-04-17
Filing date: 2002-04-17
Publication date: 2007-06-13
Anticipated expiration: 2022-04-17
Also published as: JP2003311377A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、連続鋳造設備に用いるチューブ方式鋳型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
溶鋼などの溶湯を鋳型に連続的に供給しつつ、鋳片を鋳型から連続的に引抜くことにより鋳造を行う連続鋳造機において、鋳型は通常、銅または銅合金製の断面が矩形のモールドチューブ（以下、単に「チューブ」ともいう。）と、このチューブの外壁面を取り囲むウォータジャケットとを備え、チューブとウォータジャケットとの間に形成された間隙（冷却水通路）に冷却水を流通させて用いる。鋳型内に注入された溶湯は、チューブ内壁面と接して冷却され、先ず薄い凝固シェルが形成される。この凝固シェルは当初はチューブ内壁面と密着しているが、やがて凝固シェルの温度降下とともに収縮してチューブ内壁面から離れ、チューブ内壁面と鋳片表面との間に隙間ができる。この隙間が生じると、チューブ内壁面側の伝熱抵抗が急激に増大し、冷却不良による凝固組織の粗大化などにより健全な凝固シェルが形成できなくなる。特に、小形断面のビレット連続鋳造機では鋳片のコーナ部に隙間が生じやすく、コーナ部の凝固遅れが顕著に現れる。コーナ部の凝固遅れは、鋳片の菱形変形を引き起こし、この変形がひどくなると内部割れ、表面割れ等の鋳片品質の劣化やブレークアウトを伴うことにもなる。
【０００３】
そこで従来の、鋳型と鋳片との間に隙間を生じやすいストレート鋳型や単一テーパ鋳型に代わり、前記隙間が生じにくい多段テーパ鋳型やパラボリックテーパ（曲線テーパ）鋳型が実用化され、近年の連続鋳造の高速化や安定操業に寄与している。すなわち、鋳型内の凝固シェルは温度低下とともに収縮するが、理論的あるいは実験的に求めた凝固シェルの収縮量に合致したチューブ内壁面形状とすることにより前記隙間を小さくできるものである。しかし、多段テーパ鋳型やパラボリックテーパ鋳型を用いても、鋳造中に初期のチューブ内壁面形状を維持することは以下の理由により困難である。
【０００４】
鋳造中のチューブは、▲１▼鋳片と接しない領域（溶湯表面であるメニスカスより上方の領域）と、▲２▼鋳片と接する領域（メニスカスより下方の領域）とに分けられる。領域▲１▼のチューブ温度は、鋳片と接触していないため低く冷却水温度に近い。一方、領域▲２▼のチューブ温度は、鋳片と直接接触するため高温になり、メニスカス直下近傍では３００℃を超える場合がある。したがって、領域▲１▼のチューブ部分はほぼ常温における寸法そのままであるが、領域▲２▼のチューブ部分は熱膨張により外側に膨らんだ形状となる。領域▲１▼と▲２▼の境目では急激な熱勾配が生じるため、常温における適正な下すぼまりのテーパ形状が維持できず、常温時の適正なテーパ形状とは逆の下広がりのテーパ形状（いわゆる「負のテーパ」）となる。鋳造速度を高めると鋳片からチューブへの入熱が増大するため、領域▲２▼のチューブ温度がさらに上昇し、領域▲１▼と▲２▼の境目の熱勾配はより大きくなり、負のテーパ量はますます増大する。負のテーパ量の増大によるチューブと鋳片との隙間が拡大することと、領域▲２▼のチューブ温度の上昇によりチューブ材質である銅または銅合金が軟化するおそれがあることが、さらなる高速鋳造を実現できない一つの要因となっている。
【０００５】
なお、予め常温状態で負のテーパ量に相当する分を上乗せしたチューブ内壁面形状としておき、鋳造時に丁度負のテーパ量がキャンセルされて適正なテーパ形状が得られるようにすることが可能とも考えられるが、鋳造条件（鋼種、鋳造速度、溶湯温度、メニスカスレベル等）が変化するとチューブの温度分布も都度変化するため現実的な方策ではない。また、仮に現実的な方策であるとしてもチューブ内壁面形状が複雑になり、製作が困難である。
【０００６】
負のテーパ（すなわち鋳造中のチューブの熱変形）を軽減する現実的な方策としては、
(1)冷却水の流速を高めることや、冷却水と接触するチューブ外壁面側の面積を大きくすること等により冷却水側の熱伝達率を高めチューブ温度の上昇を緩和すること、
(2)チューブ厚みを増大し、チューブの変形量を減少させること、
等が効果的であることが知られている（例えば、J.K.Brimacombe, et al：I&SM, November 1993, p35-47参照）。
【０００７】
（従来技術１）
公知の技術として、例えば、大断面のスラブ連続鋳造機やブルーム連続鋳造機では、鋳型として図６に示す構造のものが採用されることが多い。図６（ａ）に示す銅板１１の厚みは４５ｍｍ程度と厚く（ビレット連続鋳造機のチューブ厚みは６〜１０ｍｍ程度）、反鋳片側に冷却水通路となるスリット１３が設けられている。図示されていないが、銅板１１はバックアッププレート１２と多数のボルトで締結されている。図６（ｂ）は、スリット１３内にスペーサ１５を設けてメニスカス近傍の冷却水の流速を上げ、冷却能を向上させた例を示すものである。銅板１１に十分な肉厚を持たせて剛性を高くし、かつ強靭なバックアッププレート１２と機械的に締結する構造を採用するため、鋳造中における銅板１１の変形は小さい。しかし、この構造を小断面であるビレット連続鋳造機に適用すると、鋳型は複雑で大きなものになり、設備コスト、ランニングコスト、保守コストが著しく高くなる。また、もともとストランド間隔が小さい現存のビレット連続鋳造機には、寸法的にこの構造を適用することは困難である。また、ビレット連続鋳造機の鋳型にはバックアッププレート１２がなく、図６（ｂ）に示したようなスペーサ１５を設置することが構造上困難である。
【０００８】
（従来技術２）
また、冷却水の流速を高めるために、高圧水を用いる例が提案されている。すなわち、冷却水の流速を高めると冷却水の圧力損失が増大するため、通常の供給圧力では冷却水の流速を高められないからであり、冷却水を高圧化することにより、沸騰の危険性を低下させる効果もある。しかし、高圧水を用いるためには、既存設備（鋳型、給水設備、配管等）を流用することができないため、改造コストが著しく高くなる。また、矩形チューブのシールの構造上、高耐圧仕様とすることが困難であることから鋳造中における漏水の危険性が高まり、水が溶湯に混入すると爆発事故を誘発することにもなる。さらに、冷却水圧力によりチューブが鋳片側に変形し、チューブ内壁面形状が崩れてしまう可能性も高い。この変形を回避するためチューブ肉厚を厚くすると、本来の目的である冷却能力の向上効果が減少してしまう。
【０００９】
（従来技術３）
また、冷却水側の熱伝達率を高めるため冷却水と接触するチューブ外壁面側にチューブ長手方向に直交する溝（横溝）を多数本加工して冷却水との接触面積を増大させる例が提案されている。確かに、冷却水との接触面積は増大するものの、溝の方向が冷却水の流れ方向と直交するため、冷却水との接触面近傍の流速が低下してしまう。特に溝底部では冷却水の澱みを生じ冷却効果が損なわれる。また、冷却水通路の抵抗が大きく圧力損失が大きくなるため、冷却水の供給圧力を高める必要があり、ランニングコスト（ポンプ用電力）が増大する。さらに、鋳型や冷却水の供給配管の耐圧力も高める必要があり、設備コストが上昇する。また、冷却水の圧力を高めると鋳型からの漏水の危険性が高まる。
【００１０】
（従来技術４）
また、特開平９―２２５５９３号公報および特開平９―２３９４９６号公報には、冷却水側の熱伝達率を高めるため冷却水と接触するチューブ外壁面側にチューブ長手方向と平行に溝（縦溝）を多数本加工して冷却水との接触面積を増大させる例が提案されている。すなわち、特開平９―２２５５９３号公報では、チューブ外壁面コーナ部を除く四辺部外壁面に、チューブの上端または上端から一定距離下方の位置から下端まで縦溝を設けた連続鋳造用鋳型が開示されている。また、特開平９―２３９４９６号公報では、チューブの上端側においては、チューブコーナ部内壁面に縦溝を設けるとともに、チューブの下端側においては、チューブ四辺部外壁面に縦溝を設けた連続鋳造用鋳型が開示されている。これらの提案は、コーナ部と辺部との鋳型温度を均一化して初期凝固シェルの厚み差を小さくし、鋳片コーナ部の表面割れを防止するとともに、チューブ全体としての抜熱量を増加させることによって鋳片冷却を促進し、高速鋳造を可能とするというものである。これらの提案によれば、縦溝を用いることから、上記従来技術３のように冷却水の圧力損失増大による問題は生じないが、溝を形成したことにより冷却水流路の水平断面積が増加し、冷却水流速が低下するため、冷却水との接触面積の増大の効果が減殺されてしまう。さらに、前者の提案では上端部または上端部から一定距離下方の位置からチューブ下端まで縦溝を加工する必要があることから加工コストが高い問題がある。また、後者の提案ではチューブの上端側においてチューブ内壁面に溝を設けていないことから、チューブ上端に近いメニスカス近傍で生じる負のテーパを防止する効果がない。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明の目的は、鋳造時におけるモールドチューブの負のテーパ（熱変形）を簡易な手段で効果的に防止し、高速鋳造を可能とする連続鋳造用鋳型を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決することのできる本発明の要旨は以下の通りである。
【００１４】
請求項１に記載の発明は、主断面が矩形のモールドチューブと、このモールドチューブの外壁面を取り囲むウォータジャケットとを備えた連続鋳造用鋳型において、前記モールドチューブのコーナ部を除く四辺部の外壁面であって、前記モールドチューブの上端から下方へ向かう１０〜４００ｍｍの範囲内に、前記モールドチューブの長手方向に複数に分割した縦溝を、前記モールドチューブの周方向に複数本設けたことを特徴とするチューブ方式連続鋳造用鋳型である。
【００１５】
請求項２に記載の発明は、前記縦溝が設けられた部位における前記モールドチューブと前記ウォータジャケットとの間に形成された冷却水通路の水平断面積が、前記縦溝が設けられていない部位における前記冷却水通路の水平断面積と比較して同等ないし小さい請求項１に記載のチューブ方式連続鋳造用鋳型である。
【００１６】
請求項３に記載の発明は、前記縦溝の深さが、長手方向で変化する請求項１または２に記載のチューブ方式連続鋳造用鋳型である。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１８】
図１に、本発明の実施に係る、鋼材を鋳造するのに用いられる、曲げ形ビレット連続鋳造機用のチューブ方式鋳型の全体を示す。鋳型は、主断面（水平断面）が矩形のモールドチューブ１と、このチューブ１の外壁面を取り囲むウォータジャケット２とを備えており、チューブ１の外壁面とウォータジャケット２の内壁面との間に形成された空間部である冷却水通路３内を冷却水が下から上方向に流れている。
【００１９】
〔第１実施形態〕
図２は、チューブ１とウォータジャケット２の組み合わせ部分のみ、図３は、モールドチューブ１のみ、図４は、ウォータジャケット２のみをそれぞれ示すものである。
【００２０】
図２および図３に示すように、チューブ１の外壁面には、コーナ部（四分円部）１ｃを除く四辺部１ａそれぞれに複数本の縦溝４を設けている。コーナ部１ｃを除いたのは、コーナ部１ｃは元々冷却されやすい部位であるため縦溝４を設けると冷却過剰となるからである。縦溝４は、チューブ１上端から下方へ向かう１０〜４００ｍｍ、好ましくは３５〜２５０ｍｍの範囲内（図２および図３の部位Ｕ）に設ける。これにより、メニスカスレベルが操業条件により変化・変動しても、メニスカス近傍のチューブ１の外壁面には、常に縦溝４が存在するので、チューブ１外壁面と冷却水との接触面積を常に大きく維持できる。縦溝４を設ける範囲をチューブ１上端から下方へ向かう１０〜４００ｍｍ、好ましくは３５〜２５０ｍｍの範囲に限定したのは、通常の鋳造時においてメニスカスレベルが変化しうる範囲を包含しつつ、不必要な部分にまで溝加工を施すことをできるだけ回避するためである。また、縦溝４が設けられた部位（部位Ｕ）におけるチューブ１の外壁面１ｓ（縦溝４の存在しない平坦な部分；図２（ｃ）、図３（ｂ）参照）とウォータジャケット２の内壁面との面間距離Ｇ_Uが、縦溝４が設けられていない部位（図２および図３の部位Ｌ）におけるチューブ１の外壁面とウォータジャケット２の内壁面との面間距離Ｇ_Lより短くなるようにすることが好ましい。これにより、縦溝４を設けた部位（部位Ｕ）の冷却水の流速が、縦溝４を設けない部位（部位Ｌ）の冷却水流速に比べ、従来技術４ほど大きく低下しない。面間距離Ｇ_Uをさらに短くして、縦溝４が設けられた部位（部位Ｕ）における冷却水通路３の水平断面積が、縦溝４が設けられていない部位（図２および図３の部位Ｌ）における冷却水通路３の水平断面積と比較して同等または小さくなるようにすることが特に好ましい。これにより、縦溝４を設けた部位（部位Ｕ）の冷却水の流速を、縦溝４を設けない部位（部位Ｌ）の冷却水流速と比較し同等ないし高くできる。このため、例えば図２および図４に示すように、ウォータジャケット２の内壁面のうち部位Ｕにのみ所定の厚みのライナプレート５を取り付ければよい。さらに、溝４は冷却水の流れ方向に添う縦溝としているので、溝底部での冷却水の澱みが生じることがなく、冷却水の圧力損失も小さい。したがって、メニスカス近傍のチューブ１外壁面での伝熱効率が改善されてチューブ１は十分冷却され、チューブ温度は従来ほど高くならない。したがって、負のテーパが効果的に防止される。また、冷却水の供給圧力をあまり高める必要がないため、ランニングコスト（ポンプ用電力）の上昇は問題とならず、鋳型や冷却水配管の高耐圧化は不要で設備コストの上昇も問題とならない。
【００２１】
縦溝４の幅は、狭すぎると接触面積増大の効果がなく、広すぎるとチューブ１の強度が低下するので、チューブ１厚みの０．４〜１．０倍程度の範囲とすることが好ましい。縦溝４の深さは、浅すぎると接触面積増大の効果がなく、深すぎるとチューブ１の強度が低下するので、チューブ１厚みの０．３〜０．６倍程度の範囲とすることが好ましい。縦溝４のピッチは、大きすぎると（すなわち縦溝の本数が少なすぎると）接触面積増大の効果がなく、小さすぎると（すなわち縦溝の本数が多すぎると）チューブ１の強度が低下するので、溝４の幅の１．５〜２．５倍程度の範囲とすることが好ましい。なお、本例では縦溝４の深さは高さ方向（長手方向）で一定としているが、高さ位置に応じて伝熱量と強度とを考慮して連続的または段階的に変化させてもよい。
【００２２】
縦溝４は、例えばボールエンドミルでチューブ１外壁面に溝加工して形成することができる。溝底形状（水平断面形状）は応力集中を防止するため、図２および図４に示すように、円弧状にすることが推奨されるが、矩形状、台形状、三角形状などであってもよい。本例は、曲げ形チューブへの適用例であり、図２および図３に示すように、溝加工をチューブ１の曲率に沿って行っているが、直線または折れ線状に近似して行ってもよい。
【００２３】
図２および図４に示すように、ウォータジャケット２の四辺部２ａの内壁面のうち、チューブ１外壁面に設けた縦溝４を覆う範囲に所定の厚みのライナプレート５をボルト６留めするように構成することが推奨される。これにより、部位Ｕと部位Ｌの冷却水通路３の水平断面積の比率を厚みの異なるライナプレート５に取り替えることによって容易に調整することができる。本例ではコーナ部２ｃにはライナプレート５を取り付けず、この部分での冷却水流速を遅くして鋳片のコーナ部の冷え過ぎを防止しているが、コーナ部２ｃにも四辺部２ａと同様、ライナプレート５を取り付けて鋳片のコーナ部の冷却速度を調整するようにしてもよい。また、図４に示すように、ライナプレート５の下端部５ｂは面取りして水流を乱さないようにすることが好ましい。なお、ライナプレート５をボルト６で取り付ける代わりに、ウォータジャケット２とライナプレート５とを一体構造としてもよい。
【００２４】
以上のように、縦溝４の溝幅、溝深さ、溝ピッチ（溝本数）、およびライナプレート５の厚みを適宜選択して組み合わせることにより、操業条件に対応した最適な鋳型を提供できる。
【００２５】
〔第２実施形態〕
図５は、上記第１実施形態と同様、縦溝４をチューブ１上端から下方へ向かう１０〜４００ｍｍ、好ましくは３５〜２５０ｍｍの範囲内（図５の部位Ｕ）に設けるものであるが、縦溝４をチューブ１長手方向に複数に分割して設けたものである。チューブ１の主断面（水平断面）の四辺部１ａ（図３参照）は、チューブ１背面（外壁面側）からの冷却水圧力の作用により鋳片側（内壁面側）に張り出すように変形しやすい。また、チューブ１は、鋳片側の温度が高く、冷却水側の温度が高いため、四辺部１ａはバイメタル効果によっても鋳片側に変形しやすい。しかし、縦溝４をチューブ１長手方向に複数に分割して設置したことにより（すなわち、部位Ｕ中に溝４を形成しない溝なし部分４ａを残すことにより）、四辺部１ａの剛性の低下を緩和して鋳片側への変形を防止することができる。一方、部位Ｕ中に溝なし部分４ａを残すと、この溝なし部分４ａの冷却能力の低下が懸念されるが、溝なし部分４ａの範囲を極端に大きくしなければ、図５（ａ）に示すように、却ってフィン効果により冷却能力が上昇する。また、上述したバイメタル効果は、チューブ厚み方向の直線状熱勾配により生じるものである。しかし、溝なし部分４ａの厚み方向温度分布は、フィン効果により大部分が温度が低く、鋳片側の一部分のみが温度が高くなり、直線状勾配にならない。したがって、バイメタル効果による鋳片側への熱変形も小さい。以上のように、縦溝４をチューブ長手方向に複数に分割して設けることにより四辺部１ａの鋳片側への熱変形を効果的に防止できる。また、上記実施例１と同様の理由により、縦溝４が設けられた部位（部位Ｕ）における冷却水通路３の水平断面積が、縦溝４が設けられていない部位（図２および図３の部位Ｌ）における冷却水通路３の水平断面積と比較して同等または小さくなるようにすることが好ましい。なお本例において、上記実施例１で説明したように、ウォータジャケット２に平面状のライナプレート５を取り付けると、溝なし部分４ａにおける冷却水流路が極端に狭くなり、冷却水の圧力損失が増大する。これを回避するため、例えば図５（ａ）に示すように、ウォータジャケット２の、溝なし部分４ａに対峙する部位に窪み７を設けて冷却水通路３の水平断面積を確保するようにすることが好ましい。また、縦溝４の分割数は、図５では３分割としているが、これに限定されるものではない。ただし、分割数が多すぎると、上記熱変形防止の効果が飽和するとともに、溝加工の手間が増大するので、２〜１０分割程度の範囲内で適宜調整するのが好ましい。また、分割した縦溝４のチューブ１外壁面上への配列は、図５に示すように、水平方向に整列させて、全体を正方配列としてもよいが、水平方向で互いに隣り合う縦溝４を高さ方向にずらして、全体を千鳥配列としてもよい。なお、溝深さは、第１実施形態で述べたように、高さ位置によらず一定としてもよいが、高さ位置に応じて伝熱量と強度とを考慮して連続的または段階的に変更してもよい。
【００２６】
なお、上記の実施形態１および２では、鋳型の材質として銅または銅合金のみ、鋳造される材料として鋼のみについて説明したが、本発明はこれらに限られるものではなく、目的に応じて各種金属を適宜選択できるものである。
【００２７】
【実施例】
本発明の効果を確認するため、図１の構成を有する鋳型において、モールドチューブ１に形成する縦溝４の幅、深さ、本数と、ウォータジャケット２に取り付けるライナプレート５の厚みを種々変更した場合における冷却水通路３水平断面積および冷却水通路３水平断面平均の冷却水流速（以下、単に「冷却水流速」という。）を計算した。ここに、チューブ１の外壁面にライナプレート５を取り付けない部位の冷却水通路３の幅（チューブ１とウォータジャケット２の隙間；面間距離Ｇ_L）は３．９ｍｍ（一定）とし、冷却水流量を１．７ｍ³／ｍｉｎ（一定）とした。また、縦溝４加工範囲Ａをチューブ１上端から３５〜２５０ｍｍの範囲（一定）とした（図２、３参照）。計算結果を表１に示す。Ｎｏ．１は溝４を形成せず、ライナプレート５を取り付けない従来例であり、部位ＵおよびＢにおける冷却水流速はともに１１．８ｍ／ｓである。一方、Ｎｏ．９は縦溝４のみを形成し、ライナプレート５を取り付けない比較例であり、縦溝４を形成した部位Ｕにおける冷却水流速は、縦溝４を形成しない部位Ｌにおける冷却水流速より大きく低下しており、メニスカスレベル近傍を含む部位Ｕにおいて十分な冷却能力が得られない。これに対し、Ｎｏ．２〜８は、縦溝４を形成するとともにライナプレート５を取り付けた本発明例である。Ｎｏ．２、３では、ライナプレート５を取り付けることにより、部位Ｕにおける面間距離Ｇ_Uは部位Ｌにおける面間距離Ｇ_Lより短くなっている。その結果、部位Ｕにおける冷却水流速は、部位Ｌにおける冷却水流速より依然として少し低いものの、Ｎｏ．９（比較例）ほど大きく低下しないため、縦溝４形成による冷却水との接触面積の増大効果によりメニスカスレベル近傍を含む部位Ｕにおいて十分な冷却効果が得られる。また、Ｎｏ．４〜８の計算結果から明らかなように、溝幅、溝深さ、溝本数の組み合わせを適宜調整することにより、縦溝４を形成しかつライナプレート５を取り付けた部位Ｕの冷却水通路３の水平断面積を、溝４を形成せずライナプレート５を取り付けない部位Ｌの冷却水通路３の水平断面積に比較して、容易に同等または小さくできる。その結果、部位Ｕの冷却水流速を部位Ｌの冷却水流速と比較して同等または大きくでき、縦溝４形成による冷却水との接触面積の増大とあいまって、メニスカスレベル近傍を含む部位Ｕにおいてさらに高い冷却能力が得られる。なお、Ｎｏ．５、８において、部位Ｕの冷却水流速は部位Ｌの冷却水流速の約１．４倍と高く、冷却水の圧力損失は流速の二乗に比例して増大するため、この部位Ｕにおける冷却水の圧力損失は従来例（Ｎｏ．１）に対して約１．９倍となるが、部位Ｕの範囲をチューブ１全長の一部に限定しているため、全体の圧力損失はさほど上昇せず問題とならない。
【００２８】
【表１】

【００２９】
【発明の効果】
以上に説明したとおり、本発明により、連続鋳造におけるモールドチューブの負のテーパ（熱変形）を簡易な手段で効果的に防止することができる。これにより、鋳型と鋳片との密着性が向上し、高速鋳造時においても鋳型内で健全な凝固が促進され、菱形変形やブレークアウトを発生させることなく、安定操業が達成できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施に係る、曲げ形ビレット連続鋳造機用のチューブ方式鋳型の全体を示す垂直断面図である。
【図２】第１実施形態における、モールドチューブとウォータジャケットの組み合わせ部分のみを示す図であり、（ａ）は垂直断面図、（ｂ）はＢ―Ｂ線部分断面図、（ｃ）はＡ−Ａ線断面図である。
【図３】第１実施形態における、モールドチューブのみを示す図であり、（ａ）は垂直断面図、（ｂ）はＡ−Ａ線断面図である。
【図４】第１実施形態における、ウォータジャケットのみを示す図であり、（ａ）は垂直断面図、（ｂ）はＡ−Ａ線断面図である。
【図５】第２実施形態における、チューブとウォータジャケットの組み合わせ部分の一部を示す図であり、（ａ）は垂直部分断面図、（ｂ）はＡ−Ａ線矢視図である。
【図６】従来技術１のスラブ連続鋳造機（ブルーム連続鋳造機）用鋳型の垂直部分断面図であり、（ａ）はスリット内にスペーサを設けない例、（ｂ）はスリット内にスペーサを設けた例である。
【符号の説明】
１…モールドチューブ
１ａ…四辺部
１ｃ…コーナ部
１ｓ…外壁面
２…ウォータジャケット
２ａ…四辺部
２ｃ…コーナ部
３…冷却水通路
４…縦溝
４ａ…溝なし部分
５…ライナプレート
５ｂ…下端部
６…ボルト
６…窪み
Ｕ…縦溝４を設けた部位
Ｌ…縦溝４を設けない部位

Claims

主断面が矩形のモールドチューブと、このモールドチューブの外壁面を取り囲むウォータジャケットとを備えた連続鋳造用鋳型において、
前記モールドチューブのコーナ部を除く四辺部の外壁面であって、前記モールドチューブの上端から下方へ向かう１０〜４００ｍｍの範囲内に、前記モールドチューブの長手方向に複数に分割した縦溝を、前記モールドチューブの周方向に複数本設けたことを特徴とするチューブ方式連続鋳造用鋳型。
前記縦溝が設けられた部位における前記モールドチューブと前記ウォータジャケットとの間に形成された冷却水通路の水平断面積が、前記縦溝が設けられていない部位における前記冷却水通路の水平断面積と比較して同等ないし小さい請求項１に記載のチューブ方式連続鋳造用鋳型。
前記縦溝の深さが、長手方向で変化する請求項１または２に記載のチューブ方式連続鋳造用鋳型。