JP3906106B2

JP3906106B2 - 刃物

Info

Publication number: JP3906106B2
Application number: JP2002119353A
Authority: JP
Inventors: 一藤村; 由久古池
Original assignee: Kaijirushi Hamono Center KK
Current assignee: Kaijirushi Hamono Center KK
Priority date: 2002-04-22
Filing date: 2002-04-22
Publication date: 2007-04-18
Anticipated expiration: 2022-04-22
Also published as: JP2003311038A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、包丁などの刃物の刀身における刃部に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の刀身の刃部は、下記の手順で製造される。
まず、図３（ａ）に示すように、所定形状で成形された厚みＴの板状刀身素材５において、互いにほぼ平行な厚み方向Ｘの両側面６の全体に対し研削を施す。その研削により、図３（ｂ）に示すように、刀身素材５の両側面６を傾斜させて背部４側から腹側の尖端形成部７に至るほど刀身素材５の厚みＴを小さくする。
【０００３】
さらに、図３（ｂ）に示す刀身素材５の両側面６のうち尖端形成部７でこの両側面６に対し研削を施す。その研削により、図３（ｃ）に示すように、尖端部８から連続して所定尖端角度αで背側へ斜状に延びる両尖端研削面９を尖端部８からの間隔Ｗまで形成する。また、この刀身素材５の両側面６でこの両尖端研削面９から背部４にわたり両側研削面１０を図３（ｂ）の状態のまま残す。
【０００４】
次に、前記両尖端研削面９と、この両尖端研削面９と前記両側研削面１０との間の境界面１１と、この両境界面１１から連続する両側研削面１０とに研磨を施す。その研磨により、図３（ｄ）に示すように、前記尖端部８から連続して所定尖端角度αで背側へ斜状に延びる両尖端研磨面１２を形成するとともに、この両尖端研磨面１２から両境界研磨面１３を介して背側へ連続する両側研磨面１４を形成する。
【０００５】
最後に、前記尖端部８で両尖端研磨面１２に対し刃付けを行う。その後の研磨により、図３（ｅ）（ｆ）に示すように、所定刃付け角度βで背側へ斜状に延びる両刃付け研磨面１５を刃先１６からの間隔Ｖまで形成する。また、この両刃付け研磨面１５から両境界研磨面１７を介して連続して所定尖端角度αで背側へ斜状に延びる両尖端研磨面１８を形成する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、前記刀身２の刃部を形成する場合、刀身素材５の両側面６の全体を研削した後にその両側面６に研磨を施す必要があるため、刃形成時の研削量が多くなり、生産効率が下がるとともに、生産コストが上がるおそれがあった。
【０００７】
この発明は、刃形成時の研削量を少なくして、生産効率を向上させるとともに、生産コストを低減することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
後記実施形態の図面（図１〜２）の符号を援用して本発明を説明する。
請求項１の発明にかかる刃物は、下記のように構成されている。
【０００９】
厚み（Ｔ）が１．５〜４ｍｍの刀身素材（５）における厚み方向（Ｘ）の両側面（６）全体のうち一部分である腹側の尖端形成部（７）で研削した両側面（６）をさらに研磨することにより、刀身（２）における厚み方向（Ｘ）の両側でそれぞれ、腹側の刃先（１６）から２０〜４０度の刃付け角度（β）により背側へ延びる両刃付け研磨面（１５）と、この両刃付け研磨面（１５）から第一の両境界研磨面（１７）を介して３〜１０度の尖端角度（α）により背側へ連続して延びる両尖端研磨面（１８）とを形成した。また、この刀身素材（５）における厚み方向（Ｘ）の両側面（６）全体のうち両刃付け研磨面（１５）と第一の両境界研磨面（１７）と両尖端研磨面（１８）と第二の両境界研磨面（１３）とを除く両側面（６）の非研削素材面（１０）を研削することなく研磨することにより、刀身（２）における厚み方向（Ｘ）の両側でそれぞれ、この両尖端研磨面（１８）から第二の両境界研磨面（１３）を介して背側の背部（４）まで連続して延びる両側研磨面（１４）を形成した。
刀身（２）における厚み方向（Ｘ）の両側でそれぞれ、刃付け研磨面（１５）と尖端研磨面（１８）との間の第一の境界研磨面（１７）と、尖端研磨面（１８）と側研磨面（１４）との間の第二の境界研磨面（１３）とを、刀身（２）に取り付けた柄（１）側から刀身（２）の先端（２ａ）側へ延設し、刃先（１６）に対する第一の境界研磨面（１７）の間隔（Ｖ）を０．５〜２．５ｍｍの範囲にするとともに、刃先（１６）に対する第二の境界研磨面（１３）の間隔（Ｗ）を１０〜３０ｍｍの範囲で刀身（２）の先端（２ａ）側ほど狭くした。
刀身（２）における厚み方向（Ｘ）の両側でそれぞれ、刃付け研磨面（１５）と第一の境界研磨面（１７）と尖端研磨面（１８）と第二の境界研磨面（１３）と側研磨面（１４）とを所定曲率半径（Ｒ１５，Ｒ１７，Ｒ１８，Ｒ１３，Ｒ１４）の曲面にして互いに連続して繋いだ。
刃付け研磨面（１５）の曲率半径（Ｒ１５）を１０〜１００ｍｍ、第一の境界研磨面（１７）の曲率半径（Ｒ１７）を５〜５０ｍｍ、尖端研磨面（１８）の曲率半径（Ｒ１８）を３００〜６００ｍｍ、第二の境界研磨面（１３）の曲率半径（Ｒ１３）を１５０〜３００ｍｍ、側研磨面（１４）の曲率半径（Ｒ１４）を３０００ｍｍ以上とし、第一の境界研磨面（１７）の曲率半径（Ｒ１７）を刃付け研磨面（１５）の曲率半径（Ｒ１５）や尖端研磨面（１８）の曲率半径（Ｒ１８）よりも小さくするとともに、第二の境界研磨面（１３）の曲率半径（Ｒ１３）を側研磨面（１４）の曲率半径（Ｒ１４）や尖端研磨面（１８）の曲率半径（Ｒ１８）よりも小さくした。
【００１１】
請求項１の発明は、下記の効果を有する。
＊刀身素材（５）の両側面（６）の全体のうちその一部分である尖端形成部（７）の両側面（６）については研削後に研磨を施すが、その研削時には刀身素材（５）の両側面（６）に研削を施さない非研削素材面（１０）を残して露出させた状態とし、その非研削素材面（１０）については研磨のみを施す。そのため、刃形成時の研削量が少なくなる。従って、生産効率を向上させるとともに、生産コストを低減することができる。ちなみに、上記研削とは面を研ぎ減らして形取ることであり、上記研磨とは形取られた面を研ぎ磨くことであって面を研ぎ減らす量は研削と比較して少ない作業をいう。
【００１３】
＊刀身素材（５）の全体のうちその一部分である尖端形成部（７）で研削した両側面（６）に研磨を施して両刃付け研磨面（１５）と第一の両境界研磨面（１７）と両尖端研磨面（１８）と第二の両境界研磨面（１３）とを形成したが、前記両側研磨面（１４）については刀身素材（５）の両側面（６）に対し研磨のみを施した。そのため、刃形成時の研削量が少なくなる。従って、生産効率を向上させるとともに、生産コストを低減することができる。
【００１８】
＊刀身（２）の両側で、刃付け研磨面（１５）と第一の境界研磨面（１７）と尖端研磨面（１８）と第二の境界研磨面（１３）と側研磨面（１４）とを互いに連続して滑らかに繋ぐことができる。そのため、切断時に刀身（２）の両側における被切断物の滑り抵抗が小さくなる。従って、切れ味や切り離れを良くすることができる。
【００２０】
＊刀身（２）において背部（４）と刃先（１６）との間の間隔を柄（１）側よりも先端（２ａ）側ほど狭くした場合でも、背部（４）に対する第二の境界研磨面（１３）の間隔を先端（２ａ）側で持たせて刀身（２）の強度を維持することができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態にかかる包丁について図１〜２を参照して説明する。
【００２２】
図１に示す包丁の柄１においては、刀身２の基端部から延設された中子１ａが把持部１ｂに挿嵌されている。この刀身２においては、腹側で刃部３が柄１側から先端２ａ側へ延設され、この腹側に対し反対側になる背側で背部４が柄１側から先端２ａ側へ延設されている。
【００２３】
この刀身２の刃部３は、下記の手順で製造される。
まず、図２（ａ）に示すように、所定形状で成形された厚みＴ（１．５〜４ｍｍ）の板状刀身素材５において、互いにほぼ平行な厚み方向Ｘの両側面６のうち、腹側にある刀身素材５の尖端形成部７でこの両側面６に対し所定番手の荒砥石により研削を施す。その研削により、図２（ｂ）（ｃ）に示すように、尖端部８から連続して所定尖端角度α（３〜１０度）で背側へ斜状に延びる両尖端研削面９を尖端部８からの間隔Ｗ（１０〜３０ｍｍ）まで形成する。この間隔Ｗは、刀身２における腹側から背側までの全幅と比較して、その約３分の１程度になっている。また、この刀身素材５の両側面６でこの両尖端研削面９から背部４にわたり互いにほぼ平行な非研削素材面１０を露出させた状態のままとする。
【００２４】
次に、前記両尖端研削面９と、この両尖端研削面９と前記両非研削素材面１０との間の境界面１１と、この両境界面１１から連続する両非研削素材面１０とに対し、前記荒砥石の所定番手よりも細かい所定番手の仕上砥石により、この境界面１１から尖端研削面９と非研削素材面１０とにわたり研磨を施す。その研磨により、図２（ｄ）（ｅ）に示すように、前記尖端部８から連続して所定尖端角度α（３〜１０度）で背側へ斜状に延びる両尖端研磨面１２を形成するとともに、この両尖端研磨面１２から両境界研磨面１３を介して背側へ連続する両側研磨面１４を形成する。そして、その研磨を必要に応じて複数回行う。それらの研磨面１２，１３，１４の面粗度Ｒｍａｘは１．２μｍ程度以下である。その後、刃付けを行う。最後に、前記尖端部８で刃付け面に対し皮砥により研磨を施す。その研磨により、図２（ｆ）（ｇ）に示すように、所定刃付け角度β（２０〜４０度）で背側へ斜状に延びる両刃付け研磨面１５を刃先１６からの間隔Ｖ（０．５〜２．５ｍｍ）まで形成する。また、この両刃付け研磨面１５から両境界研磨面１７を介して連続して所定尖端角度α（３〜１０度）で背側へ斜状に延びる両尖端研磨面１８を形成する。この刃付け研磨面１５と境界研磨面１７と尖端研磨面１８と境界研磨面１３と側研磨面１４とは、互いに連続して滑らかに繋がれ、それぞれ、一または二以上の所定曲率半径Ｒ１５，Ｒ１７，Ｒ１８，Ｒ１３，Ｒ１４の曲面を連続させたものである。曲率半径Ｒ１５は１０〜１００ｍｍ、曲率半径Ｒ１７は５〜５０ｍｍ、曲率半径Ｒ１８は３００〜６００ｍｍ、曲率半径Ｒ１３は１５０〜３００ｍｍ、曲率半径Ｒ１４は３０００ｍｍ以上である。また、この曲率半径Ｒ１７は曲率半径Ｒ１５や曲率半径Ｒ１８よりも小さく、この曲率半径Ｒ１３は曲率半径Ｒ１４や曲率半径Ｒ１８よりも小さい。
【００２５】
図１に示すように、刀身２の両刃部３において、前記尖端研磨面１８と側研磨面１４との間の境界研磨面１３は、柄１側から刀身２の先端２ａ側へ刃先１６に対応して延設されている。この境界研磨面１３の延設線Ｌは、刃先１６の延設方向と平行になっているか、あるいは、刃先１６に対する境界研磨面１３の間隔Ｗが刀身２の先端２ａ側ほど狭くなっている。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本実施形態にかかる包丁を分解して示す正面図であり、（ｂ）は同じく組み付けて示す正面図である。
【図２】上記包丁において刃部の製造手順を示す概略工程図である。
【図３】従来の包丁において刃部の製造手順を示す概略工程図である。
【符号の説明】
１…柄、２…刀身、２ａ…刀身先端、３…刃部、４…背部、５…刀身素材、６…刀身側面、７…尖端形成部、８…尖端部、９…尖端研削面、１０…非研削素材面、１１…境界面、１２…尖端研磨面、１３…第二の境界研磨面、１４…側研磨面、１５…刃付け研磨面、１６…刃先、１７…第一の境界研磨面、１８…尖端研磨面、α…尖端角度、β…刃付け角度、Ｒ１３，Ｒ１４，Ｒ１５，Ｒ１７，Ｒ１８…曲率半径、Ｗ…間隔、Ｘ…厚み方向。

Claims

厚み（Ｔ）が１．５〜４ｍｍの刀身素材（５）における厚み方向（Ｘ）の両側面（６）全体のうち一部分である腹側の尖端形成部（７）で研削した両側面（６）をさらに研磨することにより、刀身（２）における厚み方向（Ｘ）の両側でそれぞれ、腹側の刃先（１６）から２０〜４０度の刃付け角度（β）により背側へ延びる両刃付け研磨面（１５）と、この両刃付け研磨面（１５）から第一の両境界研磨面（１７）を介して３〜１０度の尖端角度（α）により背側へ連続して延びる両尖端研磨面（１８）とを形成するとともに、
この刀身素材（５）における厚み方向（Ｘ）の両側面（６）全体のうち両刃付け研磨面（１５）と第一の両境界研磨面（１７）と両尖端研磨面（１８）と第二の両境界研磨面（１３）とを除く両側面（６）の非研削素材面（１０）を研削することなく研磨することにより、刀身（２）における厚み方向（Ｘ）の両側でそれぞれ、この両尖端研磨面（１８）から第二の両境界研磨面（１３）を介して背側の背部（４）まで連続して延びる両側研磨面（１４）を形成し、
刀身（２）における厚み方向（Ｘ）の両側でそれぞれ、刃付け研磨面（１５）と尖端研磨面（１８）との間の第一の境界研磨面（１７）と、尖端研磨面（１８）と側研磨面（１４）との間の第二の境界研磨面（１３）とを、刀身（２）に取り付けた柄（１）側から刀身（２）の先端（２ａ）側へ延設し、刃先（１６）に対する第一の境界研磨面（１７）の間隔（Ｖ）を０．５〜２．５ｍｍの範囲にするとともに、刃先（１６）に対する第二の境界研磨面（１３）の間隔（Ｗ）を１０〜３０ｍｍの範囲で刀身（２）の先端（２ａ）側ほど狭くし、
刀身（２）における厚み方向（Ｘ）の両側でそれぞれ、刃付け研磨面（１５）と第一の境界研磨面（１７）と尖端研磨面（１８）と第二の境界研磨面（１３）と側研磨面（１４）とを所定曲率半径（Ｒ１５，Ｒ１７，Ｒ１８，Ｒ１３，Ｒ１４）の曲面にして互いに連続して繋ぎ、
刃付け研磨面（１５）の曲率半径（Ｒ１５）を１０〜１００ｍｍ、第一の境界研磨面（１７）の曲率半径（Ｒ１７）を５〜５０ｍｍ、尖端研磨面（１８）の曲率半径（Ｒ１８）を３００〜６００ｍｍ、第二の境界研磨面（１３）の曲率半径（Ｒ１３）を１５０〜３００ｍｍ、側研磨面（１４）の曲率半径（Ｒ１４）を３０００ｍｍ以上とし、第一の境界研磨面（１７）の曲率半径（Ｒ１７）を刃付け研磨面（１５）の曲率半径（Ｒ１５）や尖端研磨面（１８）の曲率半径（Ｒ１８）よりも小さくするとともに、第二の境界研磨面（１３）の曲率半径（Ｒ１３）を側研磨面（１４）の曲率半径（Ｒ１４）や尖端研磨面（１８）の曲率半径（Ｒ１８）よりも小さくした
ことを特徴とする刃物。