JP3899302B2 - グランドパッキン材料 - Google Patents
グランドパッキン材料 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3899302B2 JP3899302B2 JP2002265881A JP2002265881A JP3899302B2 JP 3899302 B2 JP3899302 B2 JP 3899302B2 JP 2002265881 A JP2002265881 A JP 2002265881A JP 2002265881 A JP2002265881 A JP 2002265881A JP 3899302 B2 JP3899302 B2 JP 3899302B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- expanded graphite
- gland packing
- reinforcing material
- reinforcing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、グランドパッキンの製造に用いられるグランドパッキン材料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、グランドパッキンの製造に用いられるグランドパッキン材料として、図１５および図１６に示すものが知られている。図１５のグランドパッキン材料５０は、膨張黒鉛テープ５１を長手方向に折りたたんで形成した紐状体５２を、ステンレス、インコネル、モネルなどの金属線の編組体よりなる補強材５３で被覆した外補強構造のもので（例えば、特許文献１参照）、図１６のグランドパッキン材料５０は、膨張黒鉛テープ５１の紐状体５２を前記金属線の編組体よりなる補強材５３で被覆した外補強構造のものを、長手方向にＶ字状に折りたたんだものである（例えば、特許文献２参照）。
【０００３】
グランドパッキン材料５０には、前記金属線の編組体よりなる補強材５３によって高い引張り強さが付与されるので、編組またはひねり加工することができる。したがって、このグランドパッキン材料５０を複数本集束して、編組またはひねり加工することによりグラントパッキンを製造することできる。たとえば、グランドパッキン材料５０を８本集束して８打角編みすることで、図１７（ａ），（ｂ）に示すように編組したグラントパッキン５４を製造することができ、また、グランドパッキン材料５０を６本集束してひねり加工することで、図１８（ａ），（ｂ）に示すようにひねり加工したグラントパッキン５４を製造することができる。
図１７および図１８のグラントパッキン５４には、膨張黒鉛テープ５１によってパッキンとして不可欠な耐熱性、圧縮性、復元性などの封止上好ましい特性が付与されるので、高い封止性を有して流体機器の軸封部を封止することができる。
【０００４】
一方、グランドパッキンの製造に用いられるグランドパッキン材料として、図１９または図２０に示すものが知られている（例えば、特許文献３）。図１９のグランドパッキン材料５０は、炭素繊維よりなる補強材５３の表面を膨張黒鉛５１で被覆した内補強構造のもので、図２０のグランドパッキン材料５０は、複数本の炭素繊維よりなる補強材５３の両面を膨張黒鉛５１で被覆した内補強構造のものである。
【０００５】
図１９および図２０のグランドパッキン材料５０には、前記炭素繊維よりなる補強材５３によって高い引張り強さが付与されるので、編組またはひねり加工することができる。したがって、このグランドパッキン材料５０を複数本集束して、編組またはひねり加工することによりグラントパッキンを製造することできる。たとえば、グランドパッキン材料５０を８本集束して８打角編みすることで、図１７（ａ），（ｂ）に示すように編組したグラントパッキン５４を製造することができ、また、グランドパッキン材料５０を６本集束してひねり加工することで、図１８（ａ），（ｂ）に示すようにひねり加工したグラントパッキン５４を製造することができる。
【０００６】
図１７および図１８のグラントパッキン５４には、膨張黒鉛５１によってパッキンとして不可欠な圧縮性、復元性などの封止上好ましい特性が付与されるので、高い封止性を有して流体機器の軸封部を封止することができる。
【０００７】
【特許文献１】
特公平６−２７５４６号公報
【特許文献２】
特許第２５８３１７６号公報
【特許文献３】
特許第３１０１９１６号公報（図２ 図８）
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、図１５，図１６に示す外補強構造のグランドパッキン材料５０は、膨張黒鉛テープ５１の紐状体５２を補強材５３で被覆してあるので、優れた保形性を得ることができる反面、シール性に劣る欠点があり、図１９，図２０に示す内補強構造のグランドパッキン材料５０は、補強材５３の表面を膨張黒鉛５１で被覆してあるので、優れたシール性を得ることができる反面、保形性に劣る欠点がある。このように、シール性に劣るグランドパッキン材料５０を複数本集束して、編組またはひねり加工することで製造されたグラントパッキン５３では、高いシール性を期待することができない。また、保形性に劣るグランドパッキン材料５０を複数本集束して、編組またはひねり加工することで製造されたグラントパッキン５３では、編組時またはひねり加工時に膨張黒鉛５２に脱落が生じて、グラントパッキン５３の弾力性が低下し、圧縮性、復元性などの封止上好ましい特性が失われて、グラントパッキン５３のシール性が低下することになる。
【０００９】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、補強材により高い引張り強さが付与されて、容易に編組またはひねり加工することができるばかりか、外補強構造のグランドパッキン材料が保有している優れた保形性と、内補強構造のグランドパッキン材料が保有している優れたシール性の両者を兼ね備えているグランドパッキン材料を提供することを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、請求項１に記載の発明に係るグランドパッキン材料は、繊維材料よりなるシート状の補強材を該シート状の補強材と幅方向の大きさが異なる帯状膨張黒鉛の少なくとも片面に設けた基材が、前記繊維材料よりなるシート状の補強材を外側にして該シート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られていることを特徴としている。
【００１１】
請求項２に記載の発明に係るグランドパッキン材料は、繊維材料よりなるシート状の補強材を該シート状の補強材と幅方向の大きさが異なる帯状膨張黒鉛の少なくとも片面に設けた基材が、前記繊維材料よりなるシート状の補強材を外側にして該シート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて巻かれて撚られていることを特徴としている。
【００１２】
請求項３に記載の発明のように、帯状膨張黒鉛の片面に幅方向の大きさが異なる繊維材料よりなるシート状の補強材を設けることが好ましい。
【００１３】
請求項４に記載の発明のように、帯状膨張黒鉛の両面に幅方向の大きさが異なる繊維材料よりなるシート状の補強材を設けてもよい。
【００１４】
請求項５に記載の発明のように、繊維材料が炭素繊維であればよい。
【００１５】
請求項６に記載の発明のように、繊維材料が脆性繊維材料であってもよい。
【００１６】
請求項７に記載の発明のように、繊維材料が靭性繊維材料であってもよい。
【００１７】
請求項１に記載の発明によれば、繊維材料よりなるシート状の補強材と幅方向の大きさが異なる帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られていることにより、前記シート状の補強材によって優れた保形性を確保し、また前記帯状膨張黒鉛によって優れたシール性を確保して、保形性とシール性の両作用を発揮することができる。
【００１８】
請求項２に記載の発明によれば、繊維材料よりなるシート状の補強材と幅方向の大きさが異なる帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて巻いて撚られていることにより、前記シート状の補強材によって優れた保形性を確保し、また前記帯状膨張黒鉛によって優れたシール性を確保して、保形性とシール性の両作用を発揮することができる。
【００１９】
請求項３に記載の発明のように、帯状膨張黒鉛の片面に幅方向の大きさが異なる繊維材料よりなるシート状の補強材を設けても、繊維材料よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料を得ることができる。
【００２０】
請求項４に記載の発明のように、帯状膨張黒鉛の両面に幅方向の大きさが異なる繊維材料よりなるシート状の補強材を設けても、繊維材料よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料を得ることができるとともに、補強材を内部に巻き込む巻き込み量が多くなって、内補強することができるので、グランドパッキン材料の引張強度がより向上する。
【００２１】
請求項５に記載の発明によれば、炭素繊維は、撚りをかけてもあるいは巻いて撚りをかけても折損し難い特性を有しているので、炭素繊維よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料を得ることができる。
【００２２】
請求項６に記載の発明によれば、脆性繊維材料は、撚りをかけてもあるいは巻いて撚りをかけても折損し難い特性を有しているので、脆性繊維材料よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料を得ることができる。また、脆性繊維材料は、金属線と比較して相手側部材に大きな傷を付けない。しかも、脆性繊維材料は、摺動抵抗が小さいために相手側部材の回転性能または軸方向の摺動性能を向上させることができ、優れた耐熱性を得ることができる。
【００２３】
請求項７に記載の発明によれば、靭性繊維材料よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料を得ることができる。また、靭性繊維材料は、屈曲性がよいので、基材に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけてグランドパッキン材料を構成するための製造が容易になるとともに、耐久性を向上させることができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は、請求項１に記載の発明に係るグランドパッキン材料の実施の形態を示す斜視図であり、この図において、グランドパッキン材料１は、極細で長尺の多数本の炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０を、該シート状の補強材２０と幅方向の大きさが異なる帯状膨張黒鉛３の片面に設け、このようにした基材４を前記炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０が外向きになるように端から長手方向に順次に撚りをかけることによって、炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されて撚られた構造になっている。
【００２５】
炭素繊維２は、撚りをかけても折損し難い特性を有しているので、炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られたグランドパッキン材料１を得ることができる。
【００２６】
前記構成のように、炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られていることにより、シート状の補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるので、グランドパッキン材料１は、保形性とシール性の両作用を発揮することができる。
【００２７】
一方、極細で長尺の多数本の炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０を、該シート状の補強材２０と幅方向の大きさが異なる帯状膨張黒鉛３の片面に設け、このようにした基材４を前記炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０が外向きになるように端から長手方向に順次に巻いて撚りをかけることによっても、図１に示すように、炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られた構造のグランドパッキン材料１、つまり、請求項２に記載の発明に係るグランドパッキン材料１を得ることができ、その結果、炭素繊維２よりなる補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られていることにより、補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるので、グランドパッキン材料１は、保形性とシール性の両作用を発揮することができる。
【００２８】
炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０を備えたグランドパッキン材料１は、たとえば、以下の手順によって構成することができる。
まず、図２に示すように、１本の直径が７μｍの炭素繊維２を１２０００本集束したマルチフィラメント糸を使用して、幅Ｗ＝４．００ｍｍ、厚さＴ＝０．２０ｍｍの偏平状に集束した炭素繊維束２Ａを設け、この炭素繊維束２Ａを幅方向に拡展して、図３に示す幅Ｗ１＝１２．００ｍｍ、厚さＴ１＝０．０６ｍｍの展延シート２Ｂ、すなわちシート状の補強材２０を形成する。
【００２９】
つぎに、図４に示すように、幅Ｗ４＝２４．００ｍｍ、厚さＴ４＝０．２５ｍｍの帯状膨張黒鉛３の上面に該帯状膨張黒鉛３の幅Ｗ４方向の一方側に偏らせて、帯状膨張黒鉛３よりも幅狭のシート状の補強材２０（Ｗ１＝１／２Ｗ４）を重ね、炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０を帯状膨張黒鉛３の片面に設けた基材４を形成し、このようにした基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることで、図１のグランドパッキン材料１、つまりシート状の補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるグランドパッキン材料１を構成することができる。
【００３０】
一方、図５に示すように、幅Ｗ４＝２４．００ｍｍ、厚さＴ４＝０．２５ｍｍの帯状膨張黒鉛３の上面にエポキシ樹脂系、アクリル樹脂系またはフェノール樹脂系の接着剤６をスポット状に設けた状態で、図４のようにシート状の補強材２０を帯状膨張黒鉛３の片面に接着して設けた基材４を形成し、この基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることで、図１のグランドパッキン材料１を構成してもよい。このような構成によって、接着剤４の使用量を極少量に制限して、接着剤硬化による帯状膨張黒鉛３の特性（親和性、圧縮復元性など）の低下を抑制した図１のグランドパッキン材料１を得ることができる。
【００３１】
図６に示すように、幅Ｗ１＝１２．００ｍｍ、厚さＴ１＝０．０６ｍｍの炭素繊維よりなるシート状の補強材２０を金型７内に配置し、その上に膨張黒鉛３粉末３Ａを重ねて、図７のように押型８で圧縮成形することで、幅Ｗ４＝２４．００ｍｍ、厚さＴ４＝０．２５ｍｍの帯状膨張黒鉛３の片面に炭素繊維よりなるシート状の補強材２０を設けて基材４を形成してもよい。
【００３２】
また、図８に示すように、帯状膨張黒鉛３の片面に該帯状膨張黒鉛３よりも幅広の炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０を重ねて基材４を形成してもよい。
【００３３】
なお、図９に示すように、帯状膨張黒鉛３の幅Ｗ４方向の一方側に偏らせて、帯状膨張黒鉛３よりも幅狭の炭素繊維よりなるシート状の補強材２０を該帯状膨張黒鉛３の表裏で対向して重ねて、シート状の補強材２０，２０を帯状膨張黒鉛３の両面に設けた基材４を形成し、このようにした基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることで、図１０に示すように、炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られた構造のグランドパッキン材料１、つまりシート状の補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるグランドパッキン材料１を得ることができるとともに、このような構造のグランドパッキン材料１であれば、図９の帯状膨張黒鉛３の裏側（図面では下側）に重ねてあるシート状の補強材２０を内部に巻き込む巻き込み量が多くなって、内補強することができるので、図１のグランドパッキン材料１よりも引張強度をより向上させることができる。
【００３４】
一方、図１１に示すように、帯状膨張黒鉛３の両面に帯状膨張黒鉛３よりも幅狭のシート状の補強材２０を帯状膨張黒鉛３の表裏で齟齬して重ねて、シート状の補強材２０，２０を帯状膨張黒鉛３の両面に設けた基材４を形成し、このようにした基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることによっても、図１０に示すように、炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られた構造のグランドパッキン材料１、つまり補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるグランドパッキン材料１を得ることができるとともに、このような構造のグランドパッキン材料１であれば、図９の帯状膨張黒鉛３の裏側（図面では下側）に重ねてあるシート状の補強材２０を内部に巻き込む巻き込み量が多くなって、内補強することができるので、図１のグランドパッキン材料１よりも引張強度をより向上させることができる。
【００３５】
さらに、図１２に示すように、シート状の補強材２０の両面に該シート状の補強材２０よりも幅狭の帯状膨張黒鉛３，３を重ねて基材４を形成してもよい。
【００３６】
炭素繊維２としては、１本の直径が３μｍ〜１５μｍのものが好ましい。直径が３μｍ未満であると撚りをかける時に折損するおそれがあり、直径が１５μｍを超えると撚りをかけ難くなる。ただし、炭素繊維２の直径が小さいほどシール性がよくなるので、５μｍ〜９μｍの範囲が最適である。
【００３７】
また、シート状の補強材２０の厚さＴ１は、１０μｍ〜３００μｍの範囲が好ましい。さらに好ましくは３０μｍ〜１００μｍの範囲である。厚さＴ１が１０μｍ未満であると、補強効果が低下し、しかも均一な補強材２０の製作が難しい。また、厚さＴが３００μｍを超えると、補強効果を高めることができる反面撚りをかけ難くなり、しかも、補強材部分からの漏れが発生する。
【００３８】
前記実施の形態では、極細で長尺の複数本の炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０を、帯状膨張黒鉛３の片面あるいは両面に設けた構造の基材４を、撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけた構造のグランドパッキン材料１で説明しているが、炭素繊維２に代えて、Ｅガラス，Ｔガラス，Ｃガラス，Ｓガラスなどのガラスもしくはシリカまたはアルミナ，アルミナシリカなどのセラミックのいずれかの極細で長尺の複数本の脆性繊維材料よりなるシート状の補強材２０を、帯状膨張黒鉛３の片面あるいは両面に設けた構造の基材４を、撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけた構造のグランドパッキン材料１であってもよい。
【００３９】
前記脆性繊維材料は、撚りをかけてもあるいは巻いて撚りをかけても折損し難い特性を有しているので、脆性繊維材料よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料１を得ることができる。また、脆性繊維材料は、金属線と比較して相手側部材に大きな傷を付けない。しかも、脆性繊維材料は、摺動抵抗が小さいために相手側部材の回転性能または軸方向の摺動性能を向上させることができ、優れた耐熱性を得ることができる。
【００４０】
前記脆性繊維材料におけるガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０を備えたグランドパッキン材料１は、たとえば、以下の手順によって構成することができる。
まず、図２に示すように、１本の直径が５μｍのガラス繊維２を１０，０００本集束したマルチフィラメント糸を使用して、幅Ｗ＝４．００ｍｍ、厚さＴ＝０．２０ｍｍの偏平状に集束したガラス繊維束２Ａを設け、このガラス繊維束２Ａを幅方向に拡展して、図３に示す幅Ｗ１＝１２．００ｍｍ、厚さＴ１＝０．０６ｍｍの展延シート２Ｂ、すなわちシート状の補強材２０を形成する。
【００４１】
つぎに、図４に示すように、幅Ｗ４＝２４．００ｍｍ、厚さＴ４＝０．２５ｍｍの帯状膨張黒鉛３の上面に該帯状膨張黒鉛３の幅Ｗ４方向の一方側に偏らせて、帯状膨張黒鉛３よりも幅狭のシート状の補強材２０（Ｗ１＝１／２Ｗ４）を重ね、ガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０を帯状膨張黒鉛３の片面に設けた基材４を形成し、このようにした基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることで、図１のグランドパッキン材料１、つまりシート状の補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるグランドパッキン材料１を構成することができる。
【００４２】
一方、図５に示すように、幅Ｗ４＝２４．００ｍｍ、厚さＴ４＝０．２５ｍｍの帯状膨張黒鉛３の上面にエポキシ樹脂系、アクリル樹脂系またはフェノール樹脂系の接着剤６をスポット状に設けた状態で、図４のようにガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０を帯状膨張黒鉛３の片面に接着して設けた基材４を形成し、この基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることで、図１のグランドパッキン材料１を構成してもよい。このような構成によって、接着剤４の使用量を極少量に制限して、接着剤硬化による帯状膨張黒鉛３の特性（親和性、圧縮復元性など）の低下を抑制した図１のグランドパッキン材料１を得ることができる。
【００４３】
図６に示すように、幅Ｗ１＝１２．００ｍｍ、厚さＴ１＝０．０６ｍｍのガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０を金型７内に配置し、その上に膨張黒鉛３粉末３Ａを重ねて、図７のように押型８で圧縮成形することで、幅Ｗ４＝２４．００ｍｍ、厚さＴ４＝０．２５ｍｍの帯状膨張黒鉛３の片面にガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０を設けて基材４を形成してもよい。
【００４４】
また、図８に示すように、帯状膨張黒鉛３の片面に該帯状膨張黒鉛３よりも幅広のガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０を重ねて基材４を形成してもよい。
【００４５】
なお、図９に示すように、帯状膨張黒鉛３の幅Ｗ４方向の一方側に偏らせて、帯状膨張黒鉛３よりも幅狭のシート状の補強材２０を該帯状膨張黒鉛３の表裏で対向して重ねて、シート状の補強材２０，２０を帯状膨張黒鉛３の両面に設けた基材４を形成し、このようにした基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることで、図１０に示すように、ガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られた構造のグランドパッキン材料１、つまりシート状の補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるグランドパッキン材料１を得ることができるとともに、このような構造のグランドパッキン材料１であれば、図９の帯状膨張黒鉛３の裏側（図面では下側）に重ねてあるシート状の補強材２０を内部に巻き込む巻き込み量が多くなって、内補強することができるので、図１のグランドパッキン材料１よりも引張強度をより向上させることができる。
【００４６】
一方、図１１に示すように、帯状膨張黒鉛３の両面に帯状膨張黒鉛３よりも幅狭のガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０を帯状膨張黒鉛３の表裏で齟齬して重ねて、シート状の補強材２０，２０を帯状膨張黒鉛３の両面に設けた基材４を形成し、このようにした基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることによっても、図１０に示すように、ガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られた構造のグランドパッキン材料１、つまり補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるグランドパッキン材料１を得ることができるとともに、このような構造のグランドパッキン材料１であれば、図９の帯状膨張黒鉛３の裏側（図面では下側）に重ねてあるシート状の補強材２０を内部に巻き込む巻き込み量が多くなって、内補強することができるので、図１のグランドパッキン材料１よりも引張強度をより向上させることができる。
【００４７】
さらに、図１２に示すように、ガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０の両面に該シート状の補強材２０よりも幅狭の帯状膨張黒鉛３，３を重ねて基材４を形成してもよい。
【００４８】
ガラス繊維２としては、１本の直径が３μｍ〜１５μｍのものが好ましい。直径が３μｍ未満であると撚りをかける時に折損するおそれがあり、直径が１５μｍを超えると撚りをかけ難くなる。ただし、ガラス繊維２の直径が小さいほどシール性がよくなるので、５μｍ〜１０μｍの範囲が最適である。
【００４９】
また、シート状の補強材２０の厚さＴ１は、１０μｍ〜２００μｍの範囲が好ましい。厚さＴ１が１０μｍ未満であると、補強効果が低下し、しかも均一な補強材２０の製作が難しい。また、厚さＴ１が２００μｍを超えると、補強効果を高めることができる反面撚りをかけ難くなり、しかも、補強材部分からの漏れが発生する。
【００５０】
前記第１実施の形態では、極細で長尺の複数本の炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０を、帯状膨張黒鉛３の片面あるいは両面に設けた構造の基材４を、撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけた構造のグランドパッキン材料１で説明し、第２実施の形態では、極細で長尺の複数本のガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０を、帯状膨張黒鉛３の片面あるいは両面に設けた構造の基材４を、撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけた構造のグランドパッキン材料１で説明しているが、炭素繊維２やガラス繊維２に代えて、ステンレスなどの金属、アラミド、ＰＢＯのいずれかの極細で長尺の複数本の靭性繊維材料よりなるシート状の補強材２０を、帯状膨張黒鉛３の片面あるいは両面に設けた構造の基材４を、撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけた構造のグランドパッキン材料１であってもよい。
【００５１】
このように、靭性繊維材料よりなるシート状の補強材２０を、帯状膨張黒鉛３の片面あるいは両面に設けた構造の基材４を、撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけた構造のグランドパッキン材料１であれば、靭性繊維材料は、屈曲性がよいので、基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけてグランドパッキン材料１を構成するための製造が容易になるので、生産性が向上し、したがって安価なグランドパッキン材料１を提供することができる。また、前記第１および第２実施の形態のグランドパッキン材料１よりも耐久性を向上させることができる。
【００５２】
前記靭性繊維材料におけるステンレスなどの金属繊維２よりなるシート状の補強材２０を備えたグランドパッキン材料１は、たとえば、以下の手順によって構成することができる。
まず、図２に示すように、１本の直径が７μｍの金属繊維２を多数本集束したマルチフィラメント糸を使用して、幅Ｗ＝４．００ｍｍ、厚さＴ＝０．２０ｍｍの偏平状に集束した金属繊維束２Ａを設け、この金属繊維束２Ａを幅方向に拡展して、図３に示す幅Ｗ１＝１２．００ｍｍ、厚さＴ１＝０．０６ｍｍの展延シート２Ｂ、すなわちシート状の補強材２０を形成する。
【００５３】
つぎに、図３の展延シート２Ｂを幅方向に複数分割（たとえば３分割）して、図４に示すように、幅Ｗ３＝４．００ｍｍ、厚さＴ＝０．０６ｍｍの補強材２０を３本形成する。
【００５４】
つぎに、図４に示すように、幅Ｗ４＝２４．００ｍｍ、厚さＴ４＝０．２５ｍｍの帯状膨張黒鉛３の上面に該帯状膨張黒鉛３の幅Ｗ４方向の一方側に偏らせて、帯状膨張黒鉛３よりも幅狭のシート状の補強材２０（Ｗ１＝１／２Ｗ４）を重ね、金属繊維２よりなるシート状の補強材２０を帯状膨張黒鉛３の片面に設けた基材４を形成し、このようにした基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることで、図１のグランドパッキン材料１、つまりシート状の補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるグランドパッキン材料１を構成することができる。
【００５５】
一方、図５に示すように、幅Ｗ４＝２４．００ｍｍ、厚さＴ４＝０．２５ｍｍの帯状膨張黒鉛３の上面にエポキシ樹脂系、アクリル樹脂系またはフェノール樹脂系の接着剤６をスポット状に設けた状態で、図４のように金属繊維２よりなるシート状の補強材２０を帯状膨張黒鉛３の片面に接着して設けた基材４を形成し、この基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることで、図１のグランドパッキン材料１を構成してもよい。このような構成によって、接着剤４の使用量を極少量に制限して、接着剤硬化による帯状膨張黒鉛３の特性（親和性、圧縮復元性など）の低下を抑制した図１のグランドパッキン材料１を得ることができる。
【００５６】
図６に示すように、幅Ｗ１＝１２．００ｍｍ、厚さＴ１＝０．０６ｍｍの金属繊維２よりなるシート状の補強材２０を金型７内に配置し、その上に膨張黒鉛３粉末３Ａを重ねて、図７のように押型８で圧縮成形することで、幅Ｗ４＝２４．００ｍｍ、厚さＴ４＝０．２５ｍｍの帯状膨張黒鉛３の片面に金属繊維２よりなるシート状の補強材２０を設けて基材４を形成してもよい。
【００５７】
また、図８に示すように、帯状膨張黒鉛３の片面に該帯状膨張黒鉛３よりも幅広の金属繊維２よりなるシート状の補強材２０を重ねて基材４を形成してもよい。
【００５８】
なお、図９に示すように、帯状膨張黒鉛３の幅Ｗ４方向の一方側に偏らせて、帯状膨張黒鉛３よりも幅狭のシート状の補強材２０を該帯状膨張黒鉛３の表裏で対向して重ねて、シート状の補強材２０，２０を帯状膨張黒鉛３の両面に設けた基材４を形成し、このようにした基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることで、図１０に示すように、金属繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られた構造のグランドパッキン材料１、つまりシート状の補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるグランドパッキン材料１を得ることができるとともに、このような構造のグランドパッキン材料１であれば、図９の帯状膨張黒鉛３の裏側（図面では下側）に重ねてあるシート状の補強材２０を内部に巻き込む巻き込み量が多くなって、内補強することができるので、図１のグランドパッキン材料１よりも引張強度をより向上させることができる。
【００５９】
一方、図１１に示すように、帯状膨張黒鉛３の両面に帯状膨張黒鉛３よりも幅狭の金属繊維２よりなるシート状の補強材２０を帯状膨張黒鉛３の表裏で齟齬して重ねて、シート状の補強材２０，２０を帯状膨張黒鉛３の両面に設けた基材４を形成し、このようにした基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることによっても、図１０に示すように、金属繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られた構造のグランドパッキン材料１、つまり補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるグランドパッキン材料１を得ることができるとともに、このような構造のグランドパッキン材料１であれば、図９の帯状膨張黒鉛３の裏側（図面では下側）に重ねてあるシート状の補強材２０を内部に巻き込む巻き込み量が多くなって、内補強することができるので、図１のグランドパッキン材料１よりも引張強度をより向上させることができる。
【００６０】
さらに、図１２に示すように、金属繊維２よりなるシート状の補強材２０の両面に該シート状の補強材２０よりも幅狭の帯状膨張黒鉛３，３を重ねて基材４を形成してもよい。
【００６１】
金属繊維２としては、１本の直径が３μｍ〜５０μｍのものが好ましい。直径が３μｍ未満であると撚りをかける時に切断しやすく、直径が５０μｍを超えると撚りをかけ難くなる。ただし、金属繊維２の直径が小さいほどシール性がよくなるので、５μｍ〜１５μｍの範囲が最適である。
【００６２】
また、補強材２０の厚さＴ１は、１０μｍ〜３００μｍの範囲が好ましい。厚さＴ１が１０μｍ未満であると、補強効果が低下し、しかも均一な補強材２０の製作が難しい。また、厚さＴ１が３００μｍを超えると、補強効果を高めることができる反面撚りをかけ難くなり、しかも、補強材部分からの漏れが発生する。
【００６３】
以上説明した各実施の形態のグランドパッキン材料１を複数本用意し、これら複数本を編組機により集束して編組することで、たとえば、図１３のような紐状のグランドパッキン５を製造することができる。なお、図１３では、８本のグランドパッキン材料１を集束して、８打角編みしたグランドパッキン５を示している。また、前記のグランドパッキン材料１を複数本用意し、これら複数本を集束してひねり加工することで、たとえば、図１４のような紐状のグランドパッキン５を製造することができる。なお、図１４では、６本のグランドパッキン材料１を集束してひねり加工を施しながらロール成形を行なったものである。
【００６４】
【発明の効果】
以上説明したように、グランドパッキン材料は構成されているので、以下のような格別の効果を奏する。
【００６５】
請求項１または請求項２の発明によれば、繊維材料よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られているかまたは巻いて撚られていることにより、前記補強材によって優れた保形性を確保し、また前記帯状膨張黒鉛によって優れたシール性を確保することができるので、グランドパッキン材料は、保形性とシール性の両作用を発揮することができる。
【００６６】
請求項３に記載の発明によれば、帯状膨張黒鉛の片面に繊維材料よりなるシート状の補強材を設けても、繊維材料よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料を得ることができるので、グランドパッキン材料は、保形性とシール性の両作用を発揮することができる。
【００６７】
請求項４に記載の発明によれば、帯状膨張黒鉛の両面に繊維材料よりなるシート状の補強材を設けても、繊維材料よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料を得ることができるので、グランドパッキン材料は、保形性とシール性の両作用を発揮することができるとともに、シート状の補強材を内部に巻き込む巻き込み量が多くなって、内補強することができるので、グランドパッキン材料の引張強度がより向上する。
【００６８】
請求項５に記載の発明によれば、炭素繊維は、撚りをかけてもあるいは巻いて撚りをかけても折損し難い特性を有しているので、炭素繊維よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料、つまり保形性とシール性の両作用を発揮できるグランドパッキン材料を得ることができる。
【００６９】
請求項６に記載の発明によれば、脆性繊維材料は、撚りをかけてもあるいは巻いて撚りをかけても折損し難い特性を有しているので、脆性繊維材料よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料、つまり保形性とシール性の両作用を発揮できるグランドパッキン材料を得ることができる。また、脆性繊維材料は、金属線と比較して相手側部材に大きな傷を付けない。しかも、脆性繊維材料は、摺動抵抗が小さいために相手側部材の回転性能または軸方向の摺動性能を向上させることができ、優れた耐熱性を得ることができる。
【００７０】
請求項７に記載の発明によれば、靭性繊維材料よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料、つまり保形性とシール性の両作用を発揮できるグランドパッキン材料を得ることができる。また、靭性繊維材料は、屈曲性がよいので、基材に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけてグランドパッキン材料を構成するための製造が容易になるので、生産性が向上し、したがって安価なグランドパッキン材料を提供することができるとともに、耐久性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】請求項１または請求項２に記載の発明に係るグランドパッキン材料の実施の形態を示す斜視図である。
【図２】繊維束の一例を示す斜視図である。
【図３】シート状の補強材の一例を示す斜視図である。
【図４】基材の一実施の形態を示す斜視図である。
【図５】少量接着剤の使用状態の一例を示す斜視図である。
【図６】他の実施の形態の基材の形成手順の第１工程を示す断面図である。
【図７】他の実施の形態の基材の形成手順の第２工程を示す断面図である。
【図８】基材の他の実施の形態を示す断面図である。
【図９】基材の異なる実施の形態を示す断面図である。
【図１０】請求項４に記載のグランドパッキン材料の実施の形態を示す斜視図である。
【図１１】図９に示す基材の第１変形例を示す断面図である。
【図１２】図９に示す基材の第２変形例を示す断面図である。
【図１３】本発明に係るグランドパッキン材料で製造されたグランドパッキンの一実施の形態を示す斜視図である。
【図１４】本発明に係るグランドパッキン材料で製造されたグランドパッキンの他の実施の形態を示す斜視図である。
【図１５】グランドパッキン材料の第１従来例を示す斜視図である。
【図１６】グランドパッキン材料の第２従来例を示す斜視図である。
【図１７】従来のグランドパッキン材料で製造されたグランドパッキンの一例を示す斜視図である。
【図１８】従来のグランドパッキン材料で製造されたグランドパッキンの他の例を示す斜視図である。
【図１９】グランドパッキン材料の第３従来例を示す斜視図である。
【図２０】グランドパッキン材料の第４従来例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１ グランドパッキン材料
２ 極細の炭素繊維（繊維材料）
３ 帯状膨張黒鉛
４ 基材
２０ 炭素繊維（繊維材料）よりなる補強材
【発明の属する技術分野】
本発明は、グランドパッキンの製造に用いられるグランドパッキン材料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、グランドパッキンの製造に用いられるグランドパッキン材料として、図１５および図１６に示すものが知られている。図１５のグランドパッキン材料５０は、膨張黒鉛テープ５１を長手方向に折りたたんで形成した紐状体５２を、ステンレス、インコネル、モネルなどの金属線の編組体よりなる補強材５３で被覆した外補強構造のもので（例えば、特許文献１参照）、図１６のグランドパッキン材料５０は、膨張黒鉛テープ５１の紐状体５２を前記金属線の編組体よりなる補強材５３で被覆した外補強構造のものを、長手方向にＶ字状に折りたたんだものである（例えば、特許文献２参照）。
【０００３】
グランドパッキン材料５０には、前記金属線の編組体よりなる補強材５３によって高い引張り強さが付与されるので、編組またはひねり加工することができる。したがって、このグランドパッキン材料５０を複数本集束して、編組またはひねり加工することによりグラントパッキンを製造することできる。たとえば、グランドパッキン材料５０を８本集束して８打角編みすることで、図１７（ａ），（ｂ）に示すように編組したグラントパッキン５４を製造することができ、また、グランドパッキン材料５０を６本集束してひねり加工することで、図１８（ａ），（ｂ）に示すようにひねり加工したグラントパッキン５４を製造することができる。
図１７および図１８のグラントパッキン５４には、膨張黒鉛テープ５１によってパッキンとして不可欠な耐熱性、圧縮性、復元性などの封止上好ましい特性が付与されるので、高い封止性を有して流体機器の軸封部を封止することができる。
【０００４】
一方、グランドパッキンの製造に用いられるグランドパッキン材料として、図１９または図２０に示すものが知られている（例えば、特許文献３）。図１９のグランドパッキン材料５０は、炭素繊維よりなる補強材５３の表面を膨張黒鉛５１で被覆した内補強構造のもので、図２０のグランドパッキン材料５０は、複数本の炭素繊維よりなる補強材５３の両面を膨張黒鉛５１で被覆した内補強構造のものである。
【０００５】
図１９および図２０のグランドパッキン材料５０には、前記炭素繊維よりなる補強材５３によって高い引張り強さが付与されるので、編組またはひねり加工することができる。したがって、このグランドパッキン材料５０を複数本集束して、編組またはひねり加工することによりグラントパッキンを製造することできる。たとえば、グランドパッキン材料５０を８本集束して８打角編みすることで、図１７（ａ），（ｂ）に示すように編組したグラントパッキン５４を製造することができ、また、グランドパッキン材料５０を６本集束してひねり加工することで、図１８（ａ），（ｂ）に示すようにひねり加工したグラントパッキン５４を製造することができる。
【０００６】
図１７および図１８のグラントパッキン５４には、膨張黒鉛５１によってパッキンとして不可欠な圧縮性、復元性などの封止上好ましい特性が付与されるので、高い封止性を有して流体機器の軸封部を封止することができる。
【０００７】
【特許文献１】
特公平６−２７５４６号公報
【特許文献２】
特許第２５８３１７６号公報
【特許文献３】
特許第３１０１９１６号公報（図２ 図８）
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、図１５，図１６に示す外補強構造のグランドパッキン材料５０は、膨張黒鉛テープ５１の紐状体５２を補強材５３で被覆してあるので、優れた保形性を得ることができる反面、シール性に劣る欠点があり、図１９，図２０に示す内補強構造のグランドパッキン材料５０は、補強材５３の表面を膨張黒鉛５１で被覆してあるので、優れたシール性を得ることができる反面、保形性に劣る欠点がある。このように、シール性に劣るグランドパッキン材料５０を複数本集束して、編組またはひねり加工することで製造されたグラントパッキン５３では、高いシール性を期待することができない。また、保形性に劣るグランドパッキン材料５０を複数本集束して、編組またはひねり加工することで製造されたグラントパッキン５３では、編組時またはひねり加工時に膨張黒鉛５２に脱落が生じて、グラントパッキン５３の弾力性が低下し、圧縮性、復元性などの封止上好ましい特性が失われて、グラントパッキン５３のシール性が低下することになる。
【０００９】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、補強材により高い引張り強さが付与されて、容易に編組またはひねり加工することができるばかりか、外補強構造のグランドパッキン材料が保有している優れた保形性と、内補強構造のグランドパッキン材料が保有している優れたシール性の両者を兼ね備えているグランドパッキン材料を提供することを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、請求項１に記載の発明に係るグランドパッキン材料は、繊維材料よりなるシート状の補強材を該シート状の補強材と幅方向の大きさが異なる帯状膨張黒鉛の少なくとも片面に設けた基材が、前記繊維材料よりなるシート状の補強材を外側にして該シート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られていることを特徴としている。
【００１１】
請求項２に記載の発明に係るグランドパッキン材料は、繊維材料よりなるシート状の補強材を該シート状の補強材と幅方向の大きさが異なる帯状膨張黒鉛の少なくとも片面に設けた基材が、前記繊維材料よりなるシート状の補強材を外側にして該シート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて巻かれて撚られていることを特徴としている。
【００１２】
請求項３に記載の発明のように、帯状膨張黒鉛の片面に幅方向の大きさが異なる繊維材料よりなるシート状の補強材を設けることが好ましい。
【００１３】
請求項４に記載の発明のように、帯状膨張黒鉛の両面に幅方向の大きさが異なる繊維材料よりなるシート状の補強材を設けてもよい。
【００１４】
請求項５に記載の発明のように、繊維材料が炭素繊維であればよい。
【００１５】
請求項６に記載の発明のように、繊維材料が脆性繊維材料であってもよい。
【００１６】
請求項７に記載の発明のように、繊維材料が靭性繊維材料であってもよい。
【００１７】
請求項１に記載の発明によれば、繊維材料よりなるシート状の補強材と幅方向の大きさが異なる帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られていることにより、前記シート状の補強材によって優れた保形性を確保し、また前記帯状膨張黒鉛によって優れたシール性を確保して、保形性とシール性の両作用を発揮することができる。
【００１８】
請求項２に記載の発明によれば、繊維材料よりなるシート状の補強材と幅方向の大きさが異なる帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて巻いて撚られていることにより、前記シート状の補強材によって優れた保形性を確保し、また前記帯状膨張黒鉛によって優れたシール性を確保して、保形性とシール性の両作用を発揮することができる。
【００１９】
請求項３に記載の発明のように、帯状膨張黒鉛の片面に幅方向の大きさが異なる繊維材料よりなるシート状の補強材を設けても、繊維材料よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料を得ることができる。
【００２０】
請求項４に記載の発明のように、帯状膨張黒鉛の両面に幅方向の大きさが異なる繊維材料よりなるシート状の補強材を設けても、繊維材料よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料を得ることができるとともに、補強材を内部に巻き込む巻き込み量が多くなって、内補強することができるので、グランドパッキン材料の引張強度がより向上する。
【００２１】
請求項５に記載の発明によれば、炭素繊維は、撚りをかけてもあるいは巻いて撚りをかけても折損し難い特性を有しているので、炭素繊維よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料を得ることができる。
【００２２】
請求項６に記載の発明によれば、脆性繊維材料は、撚りをかけてもあるいは巻いて撚りをかけても折損し難い特性を有しているので、脆性繊維材料よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料を得ることができる。また、脆性繊維材料は、金属線と比較して相手側部材に大きな傷を付けない。しかも、脆性繊維材料は、摺動抵抗が小さいために相手側部材の回転性能または軸方向の摺動性能を向上させることができ、優れた耐熱性を得ることができる。
【００２３】
請求項７に記載の発明によれば、靭性繊維材料よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料を得ることができる。また、靭性繊維材料は、屈曲性がよいので、基材に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけてグランドパッキン材料を構成するための製造が容易になるとともに、耐久性を向上させることができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は、請求項１に記載の発明に係るグランドパッキン材料の実施の形態を示す斜視図であり、この図において、グランドパッキン材料１は、極細で長尺の多数本の炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０を、該シート状の補強材２０と幅方向の大きさが異なる帯状膨張黒鉛３の片面に設け、このようにした基材４を前記炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０が外向きになるように端から長手方向に順次に撚りをかけることによって、炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されて撚られた構造になっている。
【００２５】
炭素繊維２は、撚りをかけても折損し難い特性を有しているので、炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られたグランドパッキン材料１を得ることができる。
【００２６】
前記構成のように、炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られていることにより、シート状の補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるので、グランドパッキン材料１は、保形性とシール性の両作用を発揮することができる。
【００２７】
一方、極細で長尺の多数本の炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０を、該シート状の補強材２０と幅方向の大きさが異なる帯状膨張黒鉛３の片面に設け、このようにした基材４を前記炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０が外向きになるように端から長手方向に順次に巻いて撚りをかけることによっても、図１に示すように、炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られた構造のグランドパッキン材料１、つまり、請求項２に記載の発明に係るグランドパッキン材料１を得ることができ、その結果、炭素繊維２よりなる補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られていることにより、補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるので、グランドパッキン材料１は、保形性とシール性の両作用を発揮することができる。
【００２８】
炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０を備えたグランドパッキン材料１は、たとえば、以下の手順によって構成することができる。
まず、図２に示すように、１本の直径が７μｍの炭素繊維２を１２０００本集束したマルチフィラメント糸を使用して、幅Ｗ＝４．００ｍｍ、厚さＴ＝０．２０ｍｍの偏平状に集束した炭素繊維束２Ａを設け、この炭素繊維束２Ａを幅方向に拡展して、図３に示す幅Ｗ１＝１２．００ｍｍ、厚さＴ１＝０．０６ｍｍの展延シート２Ｂ、すなわちシート状の補強材２０を形成する。
【００２９】
つぎに、図４に示すように、幅Ｗ４＝２４．００ｍｍ、厚さＴ４＝０．２５ｍｍの帯状膨張黒鉛３の上面に該帯状膨張黒鉛３の幅Ｗ４方向の一方側に偏らせて、帯状膨張黒鉛３よりも幅狭のシート状の補強材２０（Ｗ１＝１／２Ｗ４）を重ね、炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０を帯状膨張黒鉛３の片面に設けた基材４を形成し、このようにした基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることで、図１のグランドパッキン材料１、つまりシート状の補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるグランドパッキン材料１を構成することができる。
【００３０】
一方、図５に示すように、幅Ｗ４＝２４．００ｍｍ、厚さＴ４＝０．２５ｍｍの帯状膨張黒鉛３の上面にエポキシ樹脂系、アクリル樹脂系またはフェノール樹脂系の接着剤６をスポット状に設けた状態で、図４のようにシート状の補強材２０を帯状膨張黒鉛３の片面に接着して設けた基材４を形成し、この基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることで、図１のグランドパッキン材料１を構成してもよい。このような構成によって、接着剤４の使用量を極少量に制限して、接着剤硬化による帯状膨張黒鉛３の特性（親和性、圧縮復元性など）の低下を抑制した図１のグランドパッキン材料１を得ることができる。
【００３１】
図６に示すように、幅Ｗ１＝１２．００ｍｍ、厚さＴ１＝０．０６ｍｍの炭素繊維よりなるシート状の補強材２０を金型７内に配置し、その上に膨張黒鉛３粉末３Ａを重ねて、図７のように押型８で圧縮成形することで、幅Ｗ４＝２４．００ｍｍ、厚さＴ４＝０．２５ｍｍの帯状膨張黒鉛３の片面に炭素繊維よりなるシート状の補強材２０を設けて基材４を形成してもよい。
【００３２】
また、図８に示すように、帯状膨張黒鉛３の片面に該帯状膨張黒鉛３よりも幅広の炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０を重ねて基材４を形成してもよい。
【００３３】
なお、図９に示すように、帯状膨張黒鉛３の幅Ｗ４方向の一方側に偏らせて、帯状膨張黒鉛３よりも幅狭の炭素繊維よりなるシート状の補強材２０を該帯状膨張黒鉛３の表裏で対向して重ねて、シート状の補強材２０，２０を帯状膨張黒鉛３の両面に設けた基材４を形成し、このようにした基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることで、図１０に示すように、炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られた構造のグランドパッキン材料１、つまりシート状の補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるグランドパッキン材料１を得ることができるとともに、このような構造のグランドパッキン材料１であれば、図９の帯状膨張黒鉛３の裏側（図面では下側）に重ねてあるシート状の補強材２０を内部に巻き込む巻き込み量が多くなって、内補強することができるので、図１のグランドパッキン材料１よりも引張強度をより向上させることができる。
【００３４】
一方、図１１に示すように、帯状膨張黒鉛３の両面に帯状膨張黒鉛３よりも幅狭のシート状の補強材２０を帯状膨張黒鉛３の表裏で齟齬して重ねて、シート状の補強材２０，２０を帯状膨張黒鉛３の両面に設けた基材４を形成し、このようにした基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることによっても、図１０に示すように、炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られた構造のグランドパッキン材料１、つまり補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるグランドパッキン材料１を得ることができるとともに、このような構造のグランドパッキン材料１であれば、図９の帯状膨張黒鉛３の裏側（図面では下側）に重ねてあるシート状の補強材２０を内部に巻き込む巻き込み量が多くなって、内補強することができるので、図１のグランドパッキン材料１よりも引張強度をより向上させることができる。
【００３５】
さらに、図１２に示すように、シート状の補強材２０の両面に該シート状の補強材２０よりも幅狭の帯状膨張黒鉛３，３を重ねて基材４を形成してもよい。
【００３６】
炭素繊維２としては、１本の直径が３μｍ〜１５μｍのものが好ましい。直径が３μｍ未満であると撚りをかける時に折損するおそれがあり、直径が１５μｍを超えると撚りをかけ難くなる。ただし、炭素繊維２の直径が小さいほどシール性がよくなるので、５μｍ〜９μｍの範囲が最適である。
【００３７】
また、シート状の補強材２０の厚さＴ１は、１０μｍ〜３００μｍの範囲が好ましい。さらに好ましくは３０μｍ〜１００μｍの範囲である。厚さＴ１が１０μｍ未満であると、補強効果が低下し、しかも均一な補強材２０の製作が難しい。また、厚さＴが３００μｍを超えると、補強効果を高めることができる反面撚りをかけ難くなり、しかも、補強材部分からの漏れが発生する。
【００３８】
前記実施の形態では、極細で長尺の複数本の炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０を、帯状膨張黒鉛３の片面あるいは両面に設けた構造の基材４を、撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけた構造のグランドパッキン材料１で説明しているが、炭素繊維２に代えて、Ｅガラス，Ｔガラス，Ｃガラス，Ｓガラスなどのガラスもしくはシリカまたはアルミナ，アルミナシリカなどのセラミックのいずれかの極細で長尺の複数本の脆性繊維材料よりなるシート状の補強材２０を、帯状膨張黒鉛３の片面あるいは両面に設けた構造の基材４を、撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけた構造のグランドパッキン材料１であってもよい。
【００３９】
前記脆性繊維材料は、撚りをかけてもあるいは巻いて撚りをかけても折損し難い特性を有しているので、脆性繊維材料よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料１を得ることができる。また、脆性繊維材料は、金属線と比較して相手側部材に大きな傷を付けない。しかも、脆性繊維材料は、摺動抵抗が小さいために相手側部材の回転性能または軸方向の摺動性能を向上させることができ、優れた耐熱性を得ることができる。
【００４０】
前記脆性繊維材料におけるガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０を備えたグランドパッキン材料１は、たとえば、以下の手順によって構成することができる。
まず、図２に示すように、１本の直径が５μｍのガラス繊維２を１０，０００本集束したマルチフィラメント糸を使用して、幅Ｗ＝４．００ｍｍ、厚さＴ＝０．２０ｍｍの偏平状に集束したガラス繊維束２Ａを設け、このガラス繊維束２Ａを幅方向に拡展して、図３に示す幅Ｗ１＝１２．００ｍｍ、厚さＴ１＝０．０６ｍｍの展延シート２Ｂ、すなわちシート状の補強材２０を形成する。
【００４１】
つぎに、図４に示すように、幅Ｗ４＝２４．００ｍｍ、厚さＴ４＝０．２５ｍｍの帯状膨張黒鉛３の上面に該帯状膨張黒鉛３の幅Ｗ４方向の一方側に偏らせて、帯状膨張黒鉛３よりも幅狭のシート状の補強材２０（Ｗ１＝１／２Ｗ４）を重ね、ガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０を帯状膨張黒鉛３の片面に設けた基材４を形成し、このようにした基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることで、図１のグランドパッキン材料１、つまりシート状の補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるグランドパッキン材料１を構成することができる。
【００４２】
一方、図５に示すように、幅Ｗ４＝２４．００ｍｍ、厚さＴ４＝０．２５ｍｍの帯状膨張黒鉛３の上面にエポキシ樹脂系、アクリル樹脂系またはフェノール樹脂系の接着剤６をスポット状に設けた状態で、図４のようにガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０を帯状膨張黒鉛３の片面に接着して設けた基材４を形成し、この基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることで、図１のグランドパッキン材料１を構成してもよい。このような構成によって、接着剤４の使用量を極少量に制限して、接着剤硬化による帯状膨張黒鉛３の特性（親和性、圧縮復元性など）の低下を抑制した図１のグランドパッキン材料１を得ることができる。
【００４３】
図６に示すように、幅Ｗ１＝１２．００ｍｍ、厚さＴ１＝０．０６ｍｍのガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０を金型７内に配置し、その上に膨張黒鉛３粉末３Ａを重ねて、図７のように押型８で圧縮成形することで、幅Ｗ４＝２４．００ｍｍ、厚さＴ４＝０．２５ｍｍの帯状膨張黒鉛３の片面にガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０を設けて基材４を形成してもよい。
【００４４】
また、図８に示すように、帯状膨張黒鉛３の片面に該帯状膨張黒鉛３よりも幅広のガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０を重ねて基材４を形成してもよい。
【００４５】
なお、図９に示すように、帯状膨張黒鉛３の幅Ｗ４方向の一方側に偏らせて、帯状膨張黒鉛３よりも幅狭のシート状の補強材２０を該帯状膨張黒鉛３の表裏で対向して重ねて、シート状の補強材２０，２０を帯状膨張黒鉛３の両面に設けた基材４を形成し、このようにした基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることで、図１０に示すように、ガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られた構造のグランドパッキン材料１、つまりシート状の補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるグランドパッキン材料１を得ることができるとともに、このような構造のグランドパッキン材料１であれば、図９の帯状膨張黒鉛３の裏側（図面では下側）に重ねてあるシート状の補強材２０を内部に巻き込む巻き込み量が多くなって、内補強することができるので、図１のグランドパッキン材料１よりも引張強度をより向上させることができる。
【００４６】
一方、図１１に示すように、帯状膨張黒鉛３の両面に帯状膨張黒鉛３よりも幅狭のガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０を帯状膨張黒鉛３の表裏で齟齬して重ねて、シート状の補強材２０，２０を帯状膨張黒鉛３の両面に設けた基材４を形成し、このようにした基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることによっても、図１０に示すように、ガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られた構造のグランドパッキン材料１、つまり補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるグランドパッキン材料１を得ることができるとともに、このような構造のグランドパッキン材料１であれば、図９の帯状膨張黒鉛３の裏側（図面では下側）に重ねてあるシート状の補強材２０を内部に巻き込む巻き込み量が多くなって、内補強することができるので、図１のグランドパッキン材料１よりも引張強度をより向上させることができる。
【００４７】
さらに、図１２に示すように、ガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０の両面に該シート状の補強材２０よりも幅狭の帯状膨張黒鉛３，３を重ねて基材４を形成してもよい。
【００４８】
ガラス繊維２としては、１本の直径が３μｍ〜１５μｍのものが好ましい。直径が３μｍ未満であると撚りをかける時に折損するおそれがあり、直径が１５μｍを超えると撚りをかけ難くなる。ただし、ガラス繊維２の直径が小さいほどシール性がよくなるので、５μｍ〜１０μｍの範囲が最適である。
【００４９】
また、シート状の補強材２０の厚さＴ１は、１０μｍ〜２００μｍの範囲が好ましい。厚さＴ１が１０μｍ未満であると、補強効果が低下し、しかも均一な補強材２０の製作が難しい。また、厚さＴ１が２００μｍを超えると、補強効果を高めることができる反面撚りをかけ難くなり、しかも、補強材部分からの漏れが発生する。
【００５０】
前記第１実施の形態では、極細で長尺の複数本の炭素繊維２よりなるシート状の補強材２０を、帯状膨張黒鉛３の片面あるいは両面に設けた構造の基材４を、撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけた構造のグランドパッキン材料１で説明し、第２実施の形態では、極細で長尺の複数本のガラス繊維２よりなるシート状の補強材２０を、帯状膨張黒鉛３の片面あるいは両面に設けた構造の基材４を、撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけた構造のグランドパッキン材料１で説明しているが、炭素繊維２やガラス繊維２に代えて、ステンレスなどの金属、アラミド、ＰＢＯのいずれかの極細で長尺の複数本の靭性繊維材料よりなるシート状の補強材２０を、帯状膨張黒鉛３の片面あるいは両面に設けた構造の基材４を、撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけた構造のグランドパッキン材料１であってもよい。
【００５１】
このように、靭性繊維材料よりなるシート状の補強材２０を、帯状膨張黒鉛３の片面あるいは両面に設けた構造の基材４を、撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけた構造のグランドパッキン材料１であれば、靭性繊維材料は、屈曲性がよいので、基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけてグランドパッキン材料１を構成するための製造が容易になるので、生産性が向上し、したがって安価なグランドパッキン材料１を提供することができる。また、前記第１および第２実施の形態のグランドパッキン材料１よりも耐久性を向上させることができる。
【００５２】
前記靭性繊維材料におけるステンレスなどの金属繊維２よりなるシート状の補強材２０を備えたグランドパッキン材料１は、たとえば、以下の手順によって構成することができる。
まず、図２に示すように、１本の直径が７μｍの金属繊維２を多数本集束したマルチフィラメント糸を使用して、幅Ｗ＝４．００ｍｍ、厚さＴ＝０．２０ｍｍの偏平状に集束した金属繊維束２Ａを設け、この金属繊維束２Ａを幅方向に拡展して、図３に示す幅Ｗ１＝１２．００ｍｍ、厚さＴ１＝０．０６ｍｍの展延シート２Ｂ、すなわちシート状の補強材２０を形成する。
【００５３】
つぎに、図３の展延シート２Ｂを幅方向に複数分割（たとえば３分割）して、図４に示すように、幅Ｗ３＝４．００ｍｍ、厚さＴ＝０．０６ｍｍの補強材２０を３本形成する。
【００５４】
つぎに、図４に示すように、幅Ｗ４＝２４．００ｍｍ、厚さＴ４＝０．２５ｍｍの帯状膨張黒鉛３の上面に該帯状膨張黒鉛３の幅Ｗ４方向の一方側に偏らせて、帯状膨張黒鉛３よりも幅狭のシート状の補強材２０（Ｗ１＝１／２Ｗ４）を重ね、金属繊維２よりなるシート状の補強材２０を帯状膨張黒鉛３の片面に設けた基材４を形成し、このようにした基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることで、図１のグランドパッキン材料１、つまりシート状の補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるグランドパッキン材料１を構成することができる。
【００５５】
一方、図５に示すように、幅Ｗ４＝２４．００ｍｍ、厚さＴ４＝０．２５ｍｍの帯状膨張黒鉛３の上面にエポキシ樹脂系、アクリル樹脂系またはフェノール樹脂系の接着剤６をスポット状に設けた状態で、図４のように金属繊維２よりなるシート状の補強材２０を帯状膨張黒鉛３の片面に接着して設けた基材４を形成し、この基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることで、図１のグランドパッキン材料１を構成してもよい。このような構成によって、接着剤４の使用量を極少量に制限して、接着剤硬化による帯状膨張黒鉛３の特性（親和性、圧縮復元性など）の低下を抑制した図１のグランドパッキン材料１を得ることができる。
【００５６】
図６に示すように、幅Ｗ１＝１２．００ｍｍ、厚さＴ１＝０．０６ｍｍの金属繊維２よりなるシート状の補強材２０を金型７内に配置し、その上に膨張黒鉛３粉末３Ａを重ねて、図７のように押型８で圧縮成形することで、幅Ｗ４＝２４．００ｍｍ、厚さＴ４＝０．２５ｍｍの帯状膨張黒鉛３の片面に金属繊維２よりなるシート状の補強材２０を設けて基材４を形成してもよい。
【００５７】
また、図８に示すように、帯状膨張黒鉛３の片面に該帯状膨張黒鉛３よりも幅広の金属繊維２よりなるシート状の補強材２０を重ねて基材４を形成してもよい。
【００５８】
なお、図９に示すように、帯状膨張黒鉛３の幅Ｗ４方向の一方側に偏らせて、帯状膨張黒鉛３よりも幅狭のシート状の補強材２０を該帯状膨張黒鉛３の表裏で対向して重ねて、シート状の補強材２０，２０を帯状膨張黒鉛３の両面に設けた基材４を形成し、このようにした基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることで、図１０に示すように、金属繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られた構造のグランドパッキン材料１、つまりシート状の補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるグランドパッキン材料１を得ることができるとともに、このような構造のグランドパッキン材料１であれば、図９の帯状膨張黒鉛３の裏側（図面では下側）に重ねてあるシート状の補強材２０を内部に巻き込む巻き込み量が多くなって、内補強することができるので、図１のグランドパッキン材料１よりも引張強度をより向上させることができる。
【００５９】
一方、図１１に示すように、帯状膨張黒鉛３の両面に帯状膨張黒鉛３よりも幅狭の金属繊維２よりなるシート状の補強材２０を帯状膨張黒鉛３の表裏で齟齬して重ねて、シート状の補強材２０，２０を帯状膨張黒鉛３の両面に設けた基材４を形成し、このようにした基材４に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけることによっても、図１０に示すように、金属繊維２よりなるシート状の補強材２０と帯状膨張黒鉛３が軸方向で交互に配置されてスパイラル状に撚られた構造のグランドパッキン材料１、つまり補強材２０によって優れた保形性を確保し、また帯状膨張黒鉛３によって優れたシール性を確保することができるグランドパッキン材料１を得ることができるとともに、このような構造のグランドパッキン材料１であれば、図９の帯状膨張黒鉛３の裏側（図面では下側）に重ねてあるシート状の補強材２０を内部に巻き込む巻き込み量が多くなって、内補強することができるので、図１のグランドパッキン材料１よりも引張強度をより向上させることができる。
【００６０】
さらに、図１２に示すように、金属繊維２よりなるシート状の補強材２０の両面に該シート状の補強材２０よりも幅狭の帯状膨張黒鉛３，３を重ねて基材４を形成してもよい。
【００６１】
金属繊維２としては、１本の直径が３μｍ〜５０μｍのものが好ましい。直径が３μｍ未満であると撚りをかける時に切断しやすく、直径が５０μｍを超えると撚りをかけ難くなる。ただし、金属繊維２の直径が小さいほどシール性がよくなるので、５μｍ〜１５μｍの範囲が最適である。
【００６２】
また、補強材２０の厚さＴ１は、１０μｍ〜３００μｍの範囲が好ましい。厚さＴ１が１０μｍ未満であると、補強効果が低下し、しかも均一な補強材２０の製作が難しい。また、厚さＴ１が３００μｍを超えると、補強効果を高めることができる反面撚りをかけ難くなり、しかも、補強材部分からの漏れが発生する。
【００６３】
以上説明した各実施の形態のグランドパッキン材料１を複数本用意し、これら複数本を編組機により集束して編組することで、たとえば、図１３のような紐状のグランドパッキン５を製造することができる。なお、図１３では、８本のグランドパッキン材料１を集束して、８打角編みしたグランドパッキン５を示している。また、前記のグランドパッキン材料１を複数本用意し、これら複数本を集束してひねり加工することで、たとえば、図１４のような紐状のグランドパッキン５を製造することができる。なお、図１４では、６本のグランドパッキン材料１を集束してひねり加工を施しながらロール成形を行なったものである。
【００６４】
【発明の効果】
以上説明したように、グランドパッキン材料は構成されているので、以下のような格別の効果を奏する。
【００６５】
請求項１または請求項２の発明によれば、繊維材料よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られているかまたは巻いて撚られていることにより、前記補強材によって優れた保形性を確保し、また前記帯状膨張黒鉛によって優れたシール性を確保することができるので、グランドパッキン材料は、保形性とシール性の両作用を発揮することができる。
【００６６】
請求項３に記載の発明によれば、帯状膨張黒鉛の片面に繊維材料よりなるシート状の補強材を設けても、繊維材料よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料を得ることができるので、グランドパッキン材料は、保形性とシール性の両作用を発揮することができる。
【００６７】
請求項４に記載の発明によれば、帯状膨張黒鉛の両面に繊維材料よりなるシート状の補強材を設けても、繊維材料よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料を得ることができるので、グランドパッキン材料は、保形性とシール性の両作用を発揮することができるとともに、シート状の補強材を内部に巻き込む巻き込み量が多くなって、内補強することができるので、グランドパッキン材料の引張強度がより向上する。
【００６８】
請求項５に記載の発明によれば、炭素繊維は、撚りをかけてもあるいは巻いて撚りをかけても折損し難い特性を有しているので、炭素繊維よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料、つまり保形性とシール性の両作用を発揮できるグランドパッキン材料を得ることができる。
【００６９】
請求項６に記載の発明によれば、脆性繊維材料は、撚りをかけてもあるいは巻いて撚りをかけても折損し難い特性を有しているので、脆性繊維材料よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料、つまり保形性とシール性の両作用を発揮できるグランドパッキン材料を得ることができる。また、脆性繊維材料は、金属線と比較して相手側部材に大きな傷を付けない。しかも、脆性繊維材料は、摺動抵抗が小さいために相手側部材の回転性能または軸方向の摺動性能を向上させることができ、優れた耐熱性を得ることができる。
【００７０】
請求項７に記載の発明によれば、靭性繊維材料よりなるシート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られるかあるいは巻いて撚られたグランドパッキン材料、つまり保形性とシール性の両作用を発揮できるグランドパッキン材料を得ることができる。また、靭性繊維材料は、屈曲性がよいので、基材に撚りをかけるかあるいは巻いて撚りをかけてグランドパッキン材料を構成するための製造が容易になるので、生産性が向上し、したがって安価なグランドパッキン材料を提供することができるとともに、耐久性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】請求項１または請求項２に記載の発明に係るグランドパッキン材料の実施の形態を示す斜視図である。
【図２】繊維束の一例を示す斜視図である。
【図３】シート状の補強材の一例を示す斜視図である。
【図４】基材の一実施の形態を示す斜視図である。
【図５】少量接着剤の使用状態の一例を示す斜視図である。
【図６】他の実施の形態の基材の形成手順の第１工程を示す断面図である。
【図７】他の実施の形態の基材の形成手順の第２工程を示す断面図である。
【図８】基材の他の実施の形態を示す断面図である。
【図９】基材の異なる実施の形態を示す断面図である。
【図１０】請求項４に記載のグランドパッキン材料の実施の形態を示す斜視図である。
【図１１】図９に示す基材の第１変形例を示す断面図である。
【図１２】図９に示す基材の第２変形例を示す断面図である。
【図１３】本発明に係るグランドパッキン材料で製造されたグランドパッキンの一実施の形態を示す斜視図である。
【図１４】本発明に係るグランドパッキン材料で製造されたグランドパッキンの他の実施の形態を示す斜視図である。
【図１５】グランドパッキン材料の第１従来例を示す斜視図である。
【図１６】グランドパッキン材料の第２従来例を示す斜視図である。
【図１７】従来のグランドパッキン材料で製造されたグランドパッキンの一例を示す斜視図である。
【図１８】従来のグランドパッキン材料で製造されたグランドパッキンの他の例を示す斜視図である。
【図１９】グランドパッキン材料の第３従来例を示す斜視図である。
【図２０】グランドパッキン材料の第４従来例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１ グランドパッキン材料
２ 極細の炭素繊維（繊維材料）
３ 帯状膨張黒鉛
４ 基材
２０ 炭素繊維（繊維材料）よりなる補強材
Claims (7)
- 繊維材料よりなるシート状の補強材を該シート状の補強材と幅方向の大きさが異なる帯状膨張黒鉛の少なくとも片面に設けた基材が、前記繊維材料よりなるシート状の補強材を外側にして該シート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて撚られていることを特徴とするグランドパッキン材料。
- 繊維材料よりなるシート状の補強材を該シート状の補強材と幅方向の大きさが異なる帯状膨張黒鉛の少なくとも片面に設けた基材が、前記繊維材料よりなるシート状の補強材を外側にして該シート状の補強材と帯状膨張黒鉛が軸方向で交互に配置されて巻かれて撚られていることを特徴とするグランドパッキン材料。
- 帯状膨張黒鉛の片面に幅方向の大きさが異なる繊維材料よりなるシート状の補強材を設けた請求項１または請求項２のいずれかに記載のグランドパッキン材料。
- 帯状膨張黒鉛の両面に幅方向の大きさが異なる繊維材料よりなるシート状の補強材を設けた請求項１、請求項２のいずれかに記載のグランドパッキン材料。
- 繊維材料が炭素繊維である請求項１、請求項２、請求項３、請求項４のいずれかに記載のグランドパッキン材料。
- 繊維材料が脆性繊維材料である請求項１、請求項２、請求項３、請求項４のいずれかに記載のグランドパッキン材料。
- 繊維材料が靭性繊維材料である請求項１、請求項２、請求項３、請求項４のいずれかに記載のグランドパッキン材料。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002265881A JP3899302B2 (ja) | 2002-09-11 | 2002-09-11 | グランドパッキン材料 |
| KR1020057003998A KR100681867B1 (ko) | 2002-09-11 | 2003-09-09 | 글랜드패킹재료 및 글랜드패킹 |
| DE2003615478 DE60315478T2 (de) | 2002-09-11 | 2003-09-09 | Material für stopfbuchse und stopfbuchse |
| EP03795333A EP1541909B1 (en) | 2002-09-11 | 2003-09-09 | Material for gland packing and the gland packing |
| CNB038214369A CN100429439C (zh) | 2002-09-11 | 2003-09-09 | 压盖填料材料以及压盖填料 |
| US10/527,626 US7353645B2 (en) | 2002-09-11 | 2003-09-09 | Material for gland packing and the gland packing |
| PCT/JP2003/011502 WO2004025149A1 (ja) | 2002-09-11 | 2003-09-09 | グランドパッキン材料およびグランドパッキン |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002265881A JP3899302B2 (ja) | 2002-09-11 | 2002-09-11 | グランドパッキン材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004100875A JP2004100875A (ja) | 2004-04-02 |
| JP3899302B2 true JP3899302B2 (ja) | 2007-03-28 |
Family
ID=32264889
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002265881A Expired - Fee Related JP3899302B2 (ja) | 2002-09-11 | 2002-09-11 | グランドパッキン材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3899302B2 (ja) |
-
2002
- 2002-09-11 JP JP2002265881A patent/JP3899302B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2004100875A (ja) | 2004-04-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1582785B1 (en) | Braiding yarn made of expanded graphite, and gland packing | |
| JP2001182839A (ja) | グランドパッキン | |
| JP3899302B2 (ja) | グランドパッキン材料 | |
| JP3954468B2 (ja) | グランドパッキン材料 | |
| TWI274119B (en) | Material for gland packing and the gland packing | |
| JP4210500B2 (ja) | グランドパッキン材料 | |
| JP4210499B2 (ja) | グランドパッキン材料およびグランドパッキン | |
| JP4058312B2 (ja) | グランドパッキン材料およびグランドパッキン | |
| JP2007198602A (ja) | グランドパッキン | |
| JP4210497B2 (ja) | グランドパッキン材料およびグランドパッキン | |
| KR100681887B1 (ko) | 글랜드패킹재료 및 글랜드패킹 | |
| JP4058314B2 (ja) | グランドパッキン材料およびグランドパッキン | |
| JP4210496B2 (ja) | グランドパッキン材料およびグランドパッキン | |
| JP4058311B2 (ja) | グランドパッキン材料およびグランドパッキン | |
| JP4058313B2 (ja) | グランドパッキン材料およびグランドパッキン | |
| JP4210498B2 (ja) | グランドパッキン材料およびグランドパッキン | |
| EP1541909B1 (en) | Material for gland packing and the gland packing | |
| WO2001048401A1 (fr) | Garniture d'étanchéité | |
| JP3927963B2 (ja) | 膨張黒鉛製編み糸およびグランドパッキン | |
| JP5555644B2 (ja) | 膨張黒鉛製編み糸 | |
| JP2884079B2 (ja) | パッキン | |
| JP5581375B2 (ja) | グランドパッキン | |
| JP4759526B2 (ja) | 膨張黒鉛製編み糸 | |
| JP5309169B2 (ja) | グランドパッキン | |
| JP3122967B2 (ja) | パッキン用編み糸 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040416 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20061128 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20061225 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Ref document number: 3899302 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110105 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120105 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130105 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140105 Year of fee payment: 7 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |