JP3899271B2

JP3899271B2 - Drill head guide pad

Info

Publication number: JP3899271B2
Application number: JP2002007447A
Authority: JP
Inventors: 倬司野村
Original assignee: Unitac Inc
Current assignee: Unitac Inc
Priority date: 2002-01-16
Filing date: 2002-01-16
Publication date: 2007-03-28
Anticipated expiration: 2022-01-16
Also published as: JP2003211311A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主として深孔切削に使用されるドリルヘッドに関し、更に詳しくはドリルヘッドのヘッド本体の先端部外周面に取り付けられるガイドパッドに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
深孔切削用のドリルヘッドは、ヘッド本体先端面に切刃を取り付けると共に、ヘッド本体の先端部外周面の周方向複数箇所にガイドパッドをビスによって取り付けたもので、ヘッド本体に設けた取付孔を利用して工具シャンク等の先端に取り付けられ、ドリルヘッド側を回転させるか、又は被削材側を回転させることによって切削加工を行うものである。
【０００３】
このドリルヘッドのヘッド本体先端部外周面に取り付けられるガイドパッドは超硬材によって形成されるが、その全体が超硬材からなるガイドパッドをこれより軟質の鋼材からなるヘッド本体に直接ビス止めすると、ガイドパッドとヘッド本体との硬さの違いによってガイドパッドを安定良く的確にヘッド本体に固定するのが難しいことから、ガイドパッドを、超硬材製のパッド本体と、このパッド本体を取り付ける鋼材製の取付台座とにより形成して、パッド本体を取付台座にロー付けによって固着し、取付台座をヘッド本体の先端部外周面にビス止めするようにしたものが知られている。
【０００４】
図３の（Ａ）は上記のようなパッド本体１６と取付台座１５とからなる従来のガイドパッド１４を示す正面図、（Ｂ）は側面図であり、（Ｃ）は同ガイドパッド１４をドリルヘッド１のヘッド本体２の先端部外周面に取り付けた状態を示す平面図である。ガイドパッド１４は、超硬材よりなるパッド本体１６と、これを取り付ける鋼材よりなる取付台座１５とによって形成される。取付台座１５は、長手方向中央部にビス止め部１７を形成すると共に、ビス止め部１７を挟んでその両側にパッド本体取付部１８，１８を形成したもので、各パッド本体取付部１８は、（Ｃ）から分かるように、パッド本体１６の裏面１６ａが当接する座部１８ａと、ドリルヘッド回転方向（矢印Ｈ）に関するパッド本体１６の前後両側面１６ｂ，１６ｃが当接する側壁部１８ｂ，１８ｃとによって横断面コ字状に形成され、しかしてこの断面コ字状のパッド本体取付部１８にパッド本体１６が嵌合されて、このパッド本体１６の裏面１６ａが座部１８ａの内面にロー付けされると共に、パッド本体１６の両側面１６ｂ，１６ｃが側壁部１８ｂ，１８ｃの夫々内側面にロー付けされ、これによって各パッド本体１６がパッド本体取付部１８に夫々一体的に取り付け固定される。
【０００５】
尚、取付台座１５のビス止め部１７を挟んでその両側にパッド本体取付部１８，１８を形成して、両パッド本体取付部１８，１８に夫々パッド本体１６を取り付けているが、取付台座５をヘッド本体２に取り付ける際には、両パッド本体取付部１８，１８の何れか一方がヘッド本体２の先端部外周面に位置するように取り付けられ、そしてパッド本体６が摩耗した時などに取付台座１５を反転して付け替えることにより、他方のパッド本体１６を使用できるようになっている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように取付台座１５に形成した横断面コ字状のパッド本体取付部１８にパッド本体１６を嵌合してロー付けすることにより形成される従来構造のガイドパッド１４によれば、超硬材よりなるパッド本体１６と鋼材よりなるパッド本体取付部８との線膨張係数の違いから、ロー付けの際にパッド本体６とパッド本体取付部８との間に熱応力の差を生じて、パッド本体６側にクラックを形成し、ガイドパッドとしての役割を果たすことができなくなる、と云う問題がある。
【０００７】
即ち、パッド本体１６を形成する超硬材、例えばタングステンカーバイトの線膨張係数が約６．０×１０^-6であり、パッド本体取付部８を形成する鋼材の線膨張係数が約１１．５×１０^-6であることから、横断面コ字状のパッド本体取付部１８にパッド本体１６を嵌合し、５００℃近い高温でロー付けして両者を一体に結合した後、結合した両者が常温まで温度降下した時に、パッド本体１６側に大きな引張応力が発生して、パッド本体１６が、図３の（Ｃ）に示すように横断面コ字状を成すパッド本体取付部１８の両側壁部１８ｂ，１８ｂによって引っ張られた状態となり、これによりパッド本体１６の表面にクラックが発生する。
【０００８】
本発明は、上記の課題に鑑み、パッド本体をパッド本体取付部に対してロー付けする際に、パッド本体に生じる熱応力を極力小さくして、クラックの発生を回避し、ガイドパッドの機能を損なわないようにすることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明は、ドリルヘッド１のヘッド本体２の先端部外周面２ｂにビスｂにより取り付けられるガイドパッド４であって、ビス止め部７及びパッド本体取付部８を形成した鋼材製の取付台座５と、この取付台座５のパッド本体取付部８にロー付けによって取り付けられる超硬材製のパッド本体６とからなり、前記パッド本体取付部８は、パッド本体６の裏面６ａが当接してロー付けされる座部８ａと、パッド本体６のドリルヘッド回転方向後端側側面６ｂが当接してロー付けされる支持壁部８ｂとによって横断面略Ｌ字状に形成されていることを特徴とする。
【００１０】
請求項２は、請求項１に記載のドリルヘッド用ガイドパッドにおいて、取付台座５は、ビス止め部７と、このビス止め部７を挟んでその両側に連設された一対のパッド本体取付部８，８とによって形成されると共に、両パッド本体取付部８，８はビス止め部７を中心に回転対称状に形成されていることを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１の（Ａ）は本発明に係るガイドパッド４を備えたドリルヘッド１の正面図、（Ｂ）は同ドリルヘッド１の側面図であり、また図２の（Ａ）は本発明に係るガイドパッド４の拡大正面図、（Ｂ）はガイドパッド４の拡大側面図、（Ｃ）はガイドパッド４をドリルヘッド１のヘッド本体２に取り付けた状態での平面図である。図１に示すように、ドリルヘッド１には、ヘッド本体２の円錐状先端面２ａに切刃３がビスａによって取り付けられると共に、ヘッド本体２の先端部外周面２ｂの周方向複数箇所にガイドパッド４がビスｂにより取り付けられている。尚、図１において、９はヘッド本体２の後端面に開口する取付孔、１０はヘッド本体２の円錐状先端面２ａに開口する切屑取り入れ口である。
【００１２】
以下に、本発明に係るガイドパッド４について説明すると、このガイドパッド４は、図２に示すように、鋼材よりなる取付台座５と、この取付台座５に取り付けられる超硬材よりなるパッド本体６とによって形成される。取付台座５は、長手方向中央部にビス止め部７を形成すると共に、このビス止め部７を挟んでその両側にパッド本体取付部８，８を形成したもので、ビス止め部７にはビス挿通孔１１が設けてある。各パッド本体取付部８は、図２の（Ｃ）から分かるように、パッド本体６の裏面６ａが当接してロー付けされる座部８ａと、ドリルヘッド１の回転方向（矢印Ｈ）に関するパッド本体６の後端側側面６ｂが当接してロー付けされる支持壁部８ｂとによって横断面Ｌ字状に形成されている。ここで、ドリルヘッド１の回転方向とは、被削材を固定させて、ドリルヘッド１を回転させる場合のドリルヘッド１の回転方向と、ドリルヘッド１を固定させて、被削材を回転させる場合にドリルヘッド１が被削材に対して相対的に回転する場合のドリルヘッド１の回転方向との両方を意味する。
【００１３】
また、図２の（Ａ）から分かるように、取付台座５の両パッド本体取付部８，８は、ビス止め部７を中心に回転対称状に形成されている。即ち、ガイドパッド４の正面図である図２の（Ａ）において、ビス止め部７の上側にある横断面Ｌ字状のパッド本体取付部８はその支持壁部８ｂが左側に位置し、ビス止め部７の下側にあパッド本体取付部８はその支持壁部８ｂが右側に位置し、従って取付台座５を図示の状態からビス止め部７を中心に１８０°回転させると、取付台座５は回転前と同じ配置関係となる。
【００１４】
上記のような構造の取付台座５にパッド本体６を取り付けるには、横断面Ｌ字状に形成されている取付台座５の各パッド本体取付部８にパッド本体６を嵌め込み、このパッド本体６の裏面６ａをパッド本体取付部８の座部８ａに当接させると共に、パッド本体６のドリルヘッド回転方向後端側側面６ｂをパッド本体取付部８の支持壁部８ｂに当接させた状態で、パッド本体６の裏面６ａ及び側面６ｂとパッド本体取付部８の座部８ａ及び支持壁部８ｂをロー付けすることにより、各パッド本体取付部８にパッド本体６を一体的に固着することができる。
【００１５】
このようにパッド本体取付部８にパッド本体６をロー付けして固着する際に、このパッド本体取付部８が、図３に示す従来のパッド本体取付部１８のように座部１８ａと両側壁部１８ｂ，１８ｃとで断面コ字状に形成されたものではなく、図２（Ｃ）のようにパッド本体６の裏面６ａが当接してロー付けされる座部８ａと、パッド本体６のドリルヘッド回転方向後端側側面６ｂが当接してロー付けされる支持壁部８ｂとで断面Ｌ字状にされているから、例えば４５０℃でロー付けしてパッド本体６とパッド本体取付部８とを一体に結合した後、両者が常温まで温度降下した時に、パッド本体６に対しパッド本体取付部８が大きく収縮して、パッド本体取付部８の支持壁部８ｂが外向きに反り変形しても、パッド本体６は片方の側面６ｂだけがパッド本体取付部８の支持壁部８ｂによって引っ張られる状態になるから、このパッド本体６に生ずる引張応力（熱応力）は、パッド本体６の両側面６ｂ，６ｃ側が引っ張られる場合に比べると、はるかに小さくなり、尚且つパッド本体６に発生する引張応力は他方側の開放側面６ｃ側で吸収されることになり、そのためパッド本体６の表面側にクラックが発生するようなことはなく、またロー付け部分に亀裂等が発生することもない。
【００１６】
上記のように形成されるガイドパッド４は、ヘッド本体２の先端部外周面２ｂにヘッド本体軸方向に長く形成されたガイドパッド嵌合溝１２に、図１及び図２の（Ｃ）に示す状態に嵌合されて、ビスｂによりヘッド本体２に固定される。このビスｂは、ビス止め部７のビス挿通孔１１からガイドパッド嵌合溝１２の底部に設けられたヒス孔（図示せず）にねじ込まれて締め付けられる。
【００１７】
こうしてガイドパッド４を切刃３と共にヘッド本体２に取り付けたドリルヘッド１の使用において、ドリルヘッド１が図１の（Ａ）及び図２の（Ｃ）に示す矢印Ｈ方向に回転し、あるいは被削材の回転によってドリルヘッド１が矢印Ｈ方向に相対回転して被削材を切削する時に、各ガイドパッド４のパッド本体６は、被削材によってドリルヘッド１の回転方向Ｈと反対方向の負荷を受けるが、パッド本体６のドリルヘッド回転方向後端側側面６ｂがパッド本体取付部８の支持壁部８ｂにロー付けされているため、上記負荷によってパッド本体６がパッド本体取付部８の座部８ａに対し剥離するようなことがない。
【００１８】
また、このガイドパッド４は、取付台座５の両パッド本体取付部８，８がビス止め部７を中心に回転対称状に形成されているから、一方のパッド本体取付部８に取り付けられて使用中のパッド本体６が摩耗したり破損したような場合には、ビス止め部７のビスｂを外して、他方のパッド本体６の取り付けられている新しいパッド本体６がヘッド本体２の先端部側に位置するように反転した状態に付け替えればよく、しかしてヘッド本体２の先端部側に位置した新しいパッド本体６のドリルヘッド回転方向後端側側面６ｂは、付け替え前のヘッド本体２の先端部側にあったパッド本体６と同様にパッド本体取付部８の支持壁部８ｂによって支持されることになる。
【００１９】
【発明の効果】
請求項１に係る発明のガイドパッドは、取付台座のパッド本体取付部が、パッド本体の裏面が当接してロー付けされる座部と、パッド本体のドリルヘッド回転方向後端側側面が当接してロー付けされる支持壁部とによって横断面略Ｌ字状に形成されるものであるから、パッド本体とパッド本体取付部とを５００℃近い温度でロー付けして一体に結合した後、両者が常温まで温度降下した時に、パッド本体に対しパッド本体取付部が大きく収縮して、パッド本体取付部の支持壁部が外向きに反り変形しても、パッド本体は片方の側面だけがパッド本体取付部の支持壁部によって引っ張られる状態になるから、このパッド本体に生ずる引張応力（熱応力）は、パッド本体の両側面側が引っ張られるようになる従来のガイドパッドに比べるとはるかに小さくなり、尚且つパッド本体６に発生する引張応力は他方側の開放側面６ｃ側で吸収されることになり、そのためパッド本体の表面側にクラックが発生するようなことがなく、ロー付け部分に亀裂等が発生することもない。
【００２０】
また、ドリルヘッドの使用に際して、ガイドパッドのパッド本体は、被削材によってドリルヘッドの回転方向と反対方向の負荷を受けるが、パッド本体のドリルヘッド回転方向後端側側面がパッド本体取付部の支持壁部にロー付けされているから、上記の負荷によってパッド本体がパッド本体取付部の座部から剥離するようなことがない。
【００２１】
請求項２に係る発明のガイドパッドによれば、取付台座が、ビス止め部と、これを挟んでその両側に連設された一対のパッド本体取付部とで形成されると共に、両パッド本体取付部がビス止め部を中心に回転対称状に形成されているから、一方のパッド本体が破損したような場合は、他方のパッド本体の取り付けられている新しいパッド本体がヘッド本体の先端部側に位置するように反転した状態に付け替えればよく、しかして新しいパッド本体のドリルヘッド回転方向後端側側面は、付け替え前のヘッド本体先端部側にあったパッド本体と同様にパッド本体取付部の支持壁部にで支持されることになり、付け替え作業に余分な手間がかからない。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は本発明に係るガイドパッドを備えたドリルヘッドの正面図、（Ｂ）は同ドリルヘッド１の側面図である。
【図２】（Ａ）は本発明に係るガイドパッドの拡大正面図、（Ｂ）はガイドパッドの拡大側面図、（Ｃ）はガイドパッドをドリルヘッドのヘッド本体に取り付けた状態での平面図である。
【図３】（Ａ）は従来のガイドパッドの拡大正面図、（Ｂ）は同ガイドパッドの拡大側面図、（Ｃ）は同ガイドパッドをドリルヘッドのヘッド本体に取り付けた状態での平面図である。
【符号の説明】
１ドリルヘッド
２ヘッド本体
２ａヘッド本体の先端面
２ｂヘッド本体の先端部外周面
３切刃
４ガイドパッド
５取付台座
６パッド本体
６ａパッド本体の裏面
６ｂパッド本体のドリルヘッド回転方向後端側側面
７ビス止め部
８パッド本体取付部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a drill head mainly used for deep hole cutting, and more particularly to a guide pad attached to an outer peripheral surface of a tip portion of a head body of a drill head.
[0002]
[Prior art]
A drill head for deep hole cutting has a cutting edge attached to the tip of the head body, and guide pads attached to multiple locations in the circumferential direction of the outer periphery of the tip of the head body with mounting holes provided in the head body. Is attached to the tip of a tool shank or the like and cutting is performed by rotating the drill head side or rotating the work material side.
[0003]
The guide pad attached to the outer peripheral surface of the head main body of this drill head is made of super hard material, but if the guide pad made entirely of super hard material is screwed directly to the head main body made of softer steel material, Because it is difficult to fix the guide pad to the head body stably and accurately due to the difference in hardness between the guide pad and the head body, the guide pad is made of a super hard material pad body and the steel material to which the pad body is attached. It is known that the pad main body is fixed to the mounting base by brazing, and the mounting base is screwed to the outer peripheral surface of the tip end portion of the head main body.
[0004]
3A is a front view showing a conventional guide pad 14 including the pad main body 16 and the mounting base 15 as described above, FIG. 3B is a side view, and FIG. 3C is a drill of the guide pad 14. FIG. 3 is a plan view showing a state where the head 1 is attached to the outer peripheral surface of the distal end portion of the head body 2. The guide pad 14 is formed by a pad main body 16 made of a super hard material and an attachment base 15 made of a steel material to which the guide main body 14 is attached. The mounting base 15 is formed with a screw fixing portion 17 at the center in the longitudinal direction and pad body mounting portions 18 and 18 formed on both sides of the screw fixing portion 17. As can be seen from (C), the seat portion 18a with which the back surface 16a of the pad body 16 abuts, and the side wall portions 18b, 18c with which the front and rear side surfaces 16b, 16c of the pad body 16 abut on the drill head rotation direction (arrow H), The pad main body 16 is fitted to the pad main body mounting portion 18 having a U-shaped cross section, and the back surface 16a of the pad main body 16 is brazed to the inner surface of the seat portion 18a. At the same time, both side surfaces 16b, 16c of the pad body 16 are brazed to the inner side surfaces of the side wall portions 18b, 18c, whereby each pad body 16 is attached to the pad body mounting portion 18. S is integrally attached and fixed.
[0005]
It should be noted that the pad main body attaching portions 18 and 18 are formed on both sides of the mounting base 15 with the screw fixing portions 17 interposed therebetween, and the pad main body 16 is attached to both the pad main body attaching portions 18 and 18, respectively. Is attached to the head main body 2 so that either one of the pad main body mounting portions 18 or 18 is positioned on the outer peripheral surface of the front end portion of the head main body 2 and the pad main body 6 is worn. The other pad main body 16 can be used by reversing and replacing the base 15.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
According to the guide pad 14 having a conventional structure formed by fitting and brazing the pad main body 16 to the pad main body mounting portion 18 having a U-shaped cross section formed on the mounting base 15 as described above, Due to the difference in coefficient of linear expansion between the pad body 16 made of a material and the pad body attachment part 8 made of steel, a difference in thermal stress occurs between the pad body 6 and the pad body attachment part 8 during brazing, There is a problem that a crack is formed on the side of the pad main body 6 so that it cannot function as a guide pad.
[0007]
That is, the linear expansion coefficient of the super hard material forming the pad body 16, for example, tungsten carbide, is about 6.0 × 10 ⁻⁶ , and the linear expansion coefficient of the steel material forming the pad body mounting portion 8 is about 11.5. Since it is × 10 ⁻⁶ , the pad main body 16 is fitted to the pad main body mounting portion 18 having a U-shaped cross section, and brazed at a high temperature close to 500 ° C. When the temperature drops to room temperature, a large tensile stress is generated on the pad body 16 side, and the pad body 16 has a U-shaped cross section as shown in FIG. It will be in the state pulled by parts 18b and 18b, and a crack will occur in the surface of pad main part 16 by this.
[0008]
In view of the above problems, the present invention reduces the thermal stress generated in the pad body as much as possible when brazing the pad body to the pad body mounting portion, avoids the occurrence of cracks, and functions the guide pad. The purpose is not to damage.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The invention which concerns on Claim 1 is the guide pad 4 attached to the front-end | tip part outer peripheral surface 2b of the head main body 2 of the drill head 1 with the bis | screw b, Comprising: The steel product which formed the screw | thread stop part 7 and the pad main body attachment part 8 formed. The mounting base 5 and a pad main body 6 made of cemented carbide that is attached to the pad main body mounting portion 8 of the mounting base 5 by brazing. The back surface 6a of the pad main body 6 contacts the pad main body mounting portion 8. The seat portion 8a to be brazed and the support wall portion 8b to be brazed by contacting the rear end side surface 6b in the drill head rotation direction of the pad body 6 are formed in a substantially L-shaped cross section. Features.
[0010]
Claim 2 is the drill head guide pad according to claim 1, wherein the mounting base 5 includes a screw-fastening portion 7 and a pair of pad main body mounting portions provided on both sides of the screw-fastening portion 7. 8 and 8, and both pad main body mounting portions 8 and 8 are formed in a rotationally symmetrical manner around the screw stopper 7.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
1A is a front view of a drill head 1 having a guide pad 4 according to the present invention, FIG. 1B is a side view of the drill head 1, and FIG. 2A is according to the present invention. An enlarged front view of the guide pad 4, (B) is an enlarged side view of the guide pad 4, and (C) is a plan view in a state where the guide pad 4 is attached to the head body 2 of the drill head 1. As shown in FIG. 1, the drill head 1 has a cutting edge 3 attached to a conical tip surface 2 a of the head body 2 by screws a and guides to a plurality of circumferential directions on the tip outer peripheral surface 2 b of the head body 2. The pad 4 is attached by screws b. In FIG. 1, reference numeral 9 denotes a mounting hole that opens in the rear end surface of the head body 2, and 10 denotes a chip intake that opens in the conical tip surface 2 a of the head body 2.
[0012]
Hereinafter, the guide pad 4 according to the present invention will be described. As shown in FIG. 2, the guide pad 4 includes a mounting base 5 made of steel and a pad main body 6 made of super hard material attached to the mounting base 5. And formed by. The mounting base 5 is formed with a screw fixing portion 7 at the center in the longitudinal direction and pad body mounting portions 8 and 8 formed on both sides of the screw fixing portion 7. An insertion hole 11 is provided. As can be seen from FIG. 2C, each pad main body mounting portion 8 includes a seat portion 8a to which the back surface 6a of the pad main body 6 abuts and brazed, and a pad related to the rotation direction (arrow H) of the drill head 1. The rear wall 6b of the main body 6 is formed in a L-shaped cross section by a support wall portion 8b which is abutted and brazed. Here, the rotation direction of the drill head 1 refers to the rotation direction of the drill head 1 when the work material is fixed and the drill head 1 is rotated, and the work material is rotated by fixing the drill head 1. This means both the direction of rotation of the drill head 1 when the drill head 1 rotates relative to the work material.
[0013]
Further, as can be seen from FIG. 2A, the two pad body mounting portions 8, 8 of the mounting base 5 are formed in a rotationally symmetrical manner with the screw stopper 7 as the center. That is, in FIG. 2A, which is a front view of the guide pad 4, the pad body mounting portion 8 having an L-shaped cross section on the upper side of the screw fixing portion 7 has its support wall portion 8b positioned on the left side, The pad main body mounting portion 8 is located on the right side of the pad main body mounting portion 8 below the stopper portion 7. Therefore, when the mounting base 5 is rotated 180 ° around the screw stopper portion 7 from the illustrated state, the mounting base 5 Is the same arrangement as before rotation.
[0014]
In order to attach the pad main body 6 to the mounting pedestal 5 having the above-described structure, the pad main body 6 is fitted into each pad main body attaching portion 8 of the mounting pedestal 5 formed in an L-shaped cross section. While the back surface 6a is brought into contact with the seat portion 8a of the pad body mounting portion 8, the rear surface 6b in the drill head rotation direction of the pad body 6 is brought into contact with the support wall portion 8b of the pad body mounting portion 8, By padding the back surface 6a and the side surface 6b of the pad main body 6 with the seat 8a and the support wall portion 8b of the pad main body mounting portion 8, the pad main body 6 can be integrally fixed to each pad main body mounting portion 8. .
[0015]
When the pad main body 6 is brazed and fixed to the pad main body attaching portion 8 in this way, the pad main body attaching portion 8 is formed with the seat portion 18a and both side walls like the conventional pad main body attaching portion 18 shown in FIG. The portion 18b, 18c is not formed in a U-shaped cross section, but as shown in FIG. 2C, the seat portion 8a to which the back surface 6a of the pad main body 6 abuts and is brazed, and the pad main body 6 drill Since the cross section is L-shaped with the support wall portion 8b that is brought into contact with the rear end side surface 6b in the head rotation direction and brazed, for example, the pad main body 6 and the pad main body mounting portion 8 are brazed at 450 ° C. After the two are joined together, when the temperature drops to room temperature, the pad body mounting portion 8 is greatly contracted with respect to the pad body 6, and the support wall portion 8b of the pad body mounting portion 8 is warped outwardly and deformed. However, the pad body 6 has only one side surface 6b. Since the pad body 6 is pulled by the support wall 8b, the tensile stress (thermal stress) generated in the pad body 6 is compared to the case where the side surfaces 6b and 6c of the pad body 6 are pulled. The tensile stress generated in the pad main body 6 becomes much smaller and is absorbed on the other open side 6c side, so that no cracks are generated on the surface side of the pad main body 6, and There are no cracks in the brazed part.
[0016]
The guide pad 4 formed as described above is shown in FIG. 1 and FIG. 2 (C) in a guide pad fitting groove 12 formed long in the head body axial direction on the outer peripheral surface 2b of the front end portion of the head body 2. The head body 2 is fixed by screws b. This screw b is screwed and tightened from a screw insertion hole 11 of the screw stopper 7 into a hysteresis hole (not shown) provided at the bottom of the guide pad fitting groove 12.
[0017]
In using the drill head 1 in which the guide pad 4 is attached to the head main body 2 together with the cutting blade 3 in this way, the drill head 1 rotates in the direction of the arrow H shown in FIGS. When the drill head 1 relatively rotates in the direction of arrow H by the rotation of the cutting material and cuts the work material, the pad main body 6 of each guide pad 4 is opposite to the rotation direction H of the drill head 1 by the work material. Although the load is received, the rear surface 6b of the pad body 6 in the rotation direction of the drill head is brazed to the support wall portion 8b of the pad body mounting portion 8, so that the pad body 6 is attached to the pad body mounting portion 8 by the load. There will be no separation from the seat 8a.
[0018]
Further, the guide pad 4 is used by being attached to one pad body mounting portion 8 because both pad body mounting portions 8, 8 of the mounting base 5 are formed in a rotationally symmetrical manner around the screw stopper portion 7. When the inner pad body 6 is worn or damaged, the screw b of the screw stopper 7 is removed, and the new pad body 6 to which the other pad body 6 is attached becomes the tip side of the head body 2. The rear side surface 6b in the drill head rotation direction of the new pad main body 6 positioned on the front end portion side of the head main body 2 is replaced with the front end portion of the head main body 2 before replacement. It is supported by the support wall portion 8b of the pad body mounting portion 8 in the same manner as the pad body 6 on the side.
[0019]
【The invention's effect】
In the guide pad of the invention according to claim 1, the pad main body mounting portion of the mounting base is in contact with the seat portion to which the back surface of the pad main body is abutted and brazed, and the rear end side surface in the drill head rotation direction of the pad main body. Since the support wall portion to be brazed is formed into a substantially L-shaped cross section, after the pad body and the pad body mounting portion are brazed at a temperature close to 500 ° C. and joined together, When the temperature of the pad drops to room temperature, even if the pad body mounting part contracts greatly with respect to the pad body and the support wall part of the pad body mounting part warps outwardly, only one side of the pad body is the pad body. Since it is in a state of being pulled by the support wall portion of the mounting portion, the tensile stress (thermal stress) generated in this pad body is far greater than that of a conventional guide pad in which both side surfaces of the pad body are pulled. Further, the tensile stress generated in the pad main body 6 is absorbed on the open side 6c side on the other side, so that no cracks are generated on the surface side of the pad main body and the There are no cracks.
[0020]
Further, when the drill head is used, the pad main body of the guide pad is subjected to a load in the direction opposite to the rotation direction of the drill head depending on the work material. Since the support wall portion is brazed, the pad main body is not peeled off from the seat of the pad main body attaching portion due to the load.
[0021]
According to the guide pad of the invention according to claim 2, the mounting base is formed by the screw fixing portion and the pair of pad main body mounting portions provided on both sides of the screw fixing portion, and both the pad main body mounting. Since the part is formed in a rotationally symmetrical manner around the screw fixing part, if one pad body is damaged, the new pad body to which the other pad body is attached is located on the tip side of the head body. It is only necessary to replace the pad body so that it is in the inverted state. However, the side surface on the rear end side in the drill head rotation direction of the new pad body supports the pad body mounting portion in the same manner as the pad body on the head body front end side before replacement. It will be supported by the wall, so extra work is not required for the replacement work.
[Brief description of the drawings]
1A is a front view of a drill head provided with a guide pad according to the present invention, and FIG. 1B is a side view of the drill head 1;
2A is an enlarged front view of a guide pad according to the present invention, FIG. 2B is an enlarged side view of the guide pad, and FIG. 2C is a plan view of the guide pad attached to the head body of the drill head. It is.
3A is an enlarged front view of a conventional guide pad, FIG. 3B is an enlarged side view of the guide pad, and FIG. 3C is a plan view of the guide pad attached to the head body of the drill head. It is.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Drill head 2 Head main body 2a The front end surface 2b of a head main body The outer peripheral surface 3 of the front end part of a head main body 4 Cutting blade 4 Guide pad 5 Mounting base 6 Pad main body 6a The back surface of a pad main body 6b Screw fixing part 8 Pad body mounting part

Claims

A guide pad 4 attached to a distal end outer peripheral surface 2b of the head main body 2 of the drill head 1 by a screw b, a steel mounting base 5 formed with a screw stopper 7 and a pad main body mounting part 8, and the mounting base 5 and a pad body 6 made of a super hard material, which is attached to the pad body attachment part 8 by brazing. The pad body attachment part 8 is a seat part 8a to which the back surface 6a of the pad body 6 abuts and is brazed. A drill head guide pad formed into a substantially L-shaped cross section by the support wall portion 8b that is brought into contact with and brazed to the rear end side surface 6b in the drill head rotation direction of the pad main body 6.

The mounting base 5 is formed by a screw fixing portion 7 and a pair of pad main body mounting portions 8, 8 provided on both sides of the screw fixing portion 7, and both pad main body mounting portions 8, 8. The guide pad for a drill head according to claim 1, wherein the guide pad is formed in a rotationally symmetrical manner about the screw stopper portion 7.