JP3881097B2

JP3881097B2 - Fixed structure of pillar garnish with built-in airbag

Info

Publication number: JP3881097B2
Application number: JP27221797A
Authority: JP
Inventors: 健太郎岩永
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1997-09-17
Filing date: 1997-09-17
Publication date: 2007-02-14
Anticipated expiration: 2017-09-17
Also published as: JPH1191491A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車のフロントピラーに固定されるピラーガーニッシュに関し、特にはエアバッグを内蔵するピラーガーニッシュの固定構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、自動車の乗員を衝突時の衝撃から安全に保護するため、車室内の正面や側面にエアバッグ装置が設けられている。例えば、ドアパネルにエアバッグを内蔵し、側面からの衝突に対し乗員を保護するようにしたものがある。しかしながら、このようにドアパネルに内蔵されたエアバッグでは自動車側面からの衝撃に対し、腰部、胸部に関しては保護することができるが、肝心な頭部に対する安全性が不十分であった。
【０００３】
これに鑑み、図７に示すように、フロントのピラーガーニッシュ４０の裏側にエアバッグＢを収容したものがある。この構造のものにおいては、前記ピラーガーニッシュ４０の裏側に折り畳まれて収容されているエアバッグＢが、自動車衝突時、インストルメントパネルＰ付近に設けられているインフレータＩから発生するガスにより図８のように膨張し、前記ピラーガーニッシュ４０の車両後方側（サイドガラスＧ側）の側縁４１を車幅方向に沿って車室内方へ押し、それによって車室側へ曲げられたピラーガーニッシュの側縁４１と車体のピラーとの間の隙間から、図７の鎖線Ｂｏのように車室内へ展開する。この構造によれば、車両の側面からの衝撃に対し、乗員頭部ＴがサイドガラスＧ等に衝突するのを防ぐことができる。なお、前記エアバッグＢはピラーガーニッシュ４０からルーフサイド部５０まで延長して設けられることが多く、その場合ルーフサイド部５０については、通常ピラーガーニッシュ４０とは別の内装部材の裏側にエアバッグＢが収容される。
【０００４】
ところで、従来におけるピラーガーニッシュ４０の車体への固定は、図９に示すようにピラーガーニッシュ４０の裏面にクリップ取付座４２を形成してクリップ４３を車幅方向の向きに装着し、他方、車体のピラーには車幅方向を向くクリップ装着孔（図示せず）を形成して、該クリップ装着孔にクリップ４３を挿入係止する構造が殆どである。
【０００５】
しかし、前記ピラーガーニッシュ４０の固定構造においては、クリップ４３の脱着方向が車幅方向のため、エアバッグＢの膨張時にピラーガーニッシュ４０に加わる押圧力の向きとクリップ４３の抜ける向きが一致することになり、その結果、エアバッグＢ膨張時に前記クリップ４３が車体のピラーから抜けてピラーガーニッシュ４０が飛散するおそれがある。
【０００６】
また、前記エアバッグＢの膨張時にピラーガーニッシュ４０が車体のピラーから外れるのを防ぐため、図１０に示すように、ボルト等４５でピラーガーニッシュ４０を車体のピラー４４に完全に固定することも考えられるが、その場合、従来のＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂）やＰＰＦ（無機質添加プロピレン）樹脂製のピラーガーニッシュ４０にあっては、前記エアバッグＢの膨張による押圧力に耐えられず、割れて飛散するおそれがある。符号４７はピラー４４に形成されたボルト挿通孔、４８はそのボルト挿通孔４７に位置合わせしてピラー４３に溶接されたナットである。
【０００７】
しかも、前記ボルト等４５による固定はピラーガーニッシュ４０の意匠面（車室内）側から行わなければならないため、ボルト等４５の固定部をメクラ蓋４６によって隠蔽しなければならず、その作業が面倒でコストが嵩むのみならず、メクラ蓋４６の部分でピラーガーニッシュ４０の外観を損なう問題がある。符号４９は、ピラーガーニッシュ４０に形成されたメクラ蓋４６装着用の孔である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は前記の点に鑑みなされたもので、ピラーガーニッシュの外観が良好でしかも簡単な構造で、エアバッグの展開時にピラーガーニッシュの外れや破壊等を生じ難いエアバッグ内蔵ピラーガーニッシュの固定構造を提供しようとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
すなわち、この発明は、インストルメントパネル上方の車体のピラーにピラーガーニッシュが固定され、該ピラーガーニッシュの裏側に収容されたエアバッグが車両衝突時に膨張して前記ピラーガーニッシュの車両後方側の側縁を車室内方へ押し曲げ、前記押し曲げられたピラーガーニッシュ側縁とピラーとの間からエアバッグが車室内に展開するようにされたエアバッグ内蔵ピラーガーニッシュにおいて、前記ピラーガーニッシュの裏面とピラーとの互いに対向する部分に、車幅方向と交差する方向にクリップ装着孔をそれぞれ設け、前記両クリップ装着孔にクリップを挿入して前記ピラーガーニッシュをピラーに固定したことを特徴とするエアバッグ内蔵ピラーガーニッシュの固定構造に係る。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。図１はこの発明の固定構造によりピラーガーニッシュが固定された自動車内を示す概略図、図２は図１の２−２断面図、図３は図１の３−３断面図、図４は図１のピラーガーニッシュ裏面においてクリップ装着座部付近を示す斜視図、図５は図１のピラーガーニッシュを車体ピラーへ固定する際を示す概略図、図６はこのクリップの他の例を示す断面図である。
【００１１】
図１および図２に示すように、この発明におけるピラーガーニッシュ１０は、裏面側にエアバッグＢが折り畳まれた状態で自動車のインストルメントパネルＰ上方の車体のピラー２０に車室内側から固定され、ピラー２０の車室内側を覆う。そして、自動車衝突時には、インストルメントパネルＰ付近に設置したインフレータＩの作動によりガスがエアバッグＢ内に圧入され、それによってインストルメントパネルＰ側（ピラーガーニッシュ１０下方側）から順次エアバッグＢが膨張して、図２の鎖線で示すように、ピラーガーニッシュ１０の車両後方側１１の側縁１２を車室内側へ押し曲げ、その押し曲げられたピラーガーニッシュ１０の側縁１２と車体のピラー２０との間の隙間からエアバッグＢがサイドガラスＧ内側で展開して乗員の主として頭部を保護するようになっている。
【００１２】
前記ピラーガーニッシュ１０は、車室内側へ膨らむ湾曲形状の横断面形状をした所要長さのプラスチック製カバー体からなり、車両前後方向と対応する幅方向の略中央位置１３を境として車両後方側１１、すなわちサイドガラスＧ側の裏面がエアバッグＢを収容する部分とされ、車両前方側１４、すなわちフロントガラスＦ側の裏面がエンジンルームからの電源コードＣを収容する部分になっている。符号２１はオープニングトリム、２２はグラスランチャンネルである。
【００１３】
前記ピラーガーニッシュ１０を構成する樹脂は適宜とされる。しかし、該ピラーガーニッシュ１０は、通常５０ｃｍ以上の長尺の部品とされるため、夏季の高い車内温度等による熱膨張で寸法変化を生じ易く、しかも高温下では樹脂の軟化によってピラーへの固定部付近の強度が低下し易い性質がある。また、自動車の使用場所や季節を考慮すると、低温（−３５℃）から高温（９０℃）の範囲においてエアバッグ膨張時にピラーガーニッシュの破壊や飛散を生じにくいようにする必要があり、さらには、車体ピラーへの取付作業性の点から樹脂を適宜の硬さ（柔らかさ）とする必要がある。かかる点から、ピラーガーニッシュ１０を構成する樹脂としては、アイゾッド衝撃強度（−３５℃、ＪＩＳＫ７１１０）が２０ｋｇ・ｃｍ／ｃｍより大、曲げ弾性率（ＪＩＳＫ７２０３）が４，５００ｋｇ／ｃｍ²より大、耐熱変形温度（４．６ｋｇ荷重、ＪＩＳＫ７２０７）が９０℃より大、線膨張係数（−３５℃〜９０℃、ＡＳＴＭＤ６９６）が１０℃・ｃｍ／ｃｍより小のＴＰＯ（ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー）が特に好ましい。
【００１４】
この例のピラーガーニッシュ１０は、図１に示すように２箇所の固定部１５，１５で車体のピラーに固定される。またこの例においては、前記ピラー２０への固定作業を容易にして確実に固定できるようにするため、前記ピラーガーニッシュ１０の下端には、図５に示すように突部１６が形成され、インストルメントパネルＰの車幅方向端部の上部に形成された孔（図示せず）に挿入保持されるようになっている。
【００１５】
前記ピラーガーニッシュ１０の２箇所の固定部１５には、図２ないし図４に示すように、ピラーガーニッシュ１０裏面１７にクリップ装着座部１８が形成されている。このクリップ装着座部１８は、車両前後方向と対応するピラーガーニッシュ１０の幅方向略中央位置に設けられ、車幅方向Ｗと交差する方向にクリップ装着孔１９が形成されている。この例ではピラーガーニッシュ１０の長手方向を向くクリップ装着孔１９が形成されている。
【００１６】
また、前記車体のピラー２０にも、前記ピラーガーニッシュ１０のクリップ装着座部１８と対向する位置にクリップ装着座部２３が形成されている。この例におけるピラー２０のクリップ装着座部２３は、前記ピラーガーニッシュ１０のクリップ装着座部１８と対向するピラー２０の部分が、車室内側へ台形形状に膨出した形状からなり、そのクリップ装着座部２３の側面に、前記ピラーガーニッシュのクリップ装着孔１９と同じ向き、すなわちこの例ではピラーガーニッシュ１０の長手方向を向くクリップ装着孔２４が形成されている。
【００１７】
前記ピラーガーニッシュ１０およびピラー２０のクリップ装着孔１９，２４にはクリップ３０が装着され、それによりピラーガーニッシュ１０が車体のピラー２０に固定されている。この例のクリップ３０は、中間部３１の両端に２つの脚３２，３４を有する略コの字形からなって、少なくとも一方の脚３２は前記ピラーガーニッシュ１０のクリップ装着孔１９の長さよりも長くされ、その脚３２の先端には抜け防止用の爪３３が形成されている。このクリップ３０は、前記抜け防止用の爪３３を有する脚３２がピラーガーニッシュ１０のクリップ装着孔１９側、他方の脚３４がピラー２０のクリップ装着孔２４側とされて、ピラーガーニッシュ１０の下方側から上向きに前記クリップ装着孔１９，２４に挿入され、それによって、前記脚３２先端の抜け防止用の爪３３がピラーガーニッシュ１０のクリップ装着孔１９の上端の縁に係止される。このように装着されたクリップ３０は、前記中間部３１がクリップ装着孔１９，２４の下端と当接し、また脚３２先端の抜け防止用の爪３３がピラーガーニッシュのクリップ装着孔１９の上端に係止するため、インストルメントパネルＰ側からピラーガーニッシュ１０の上方へ向かう力に対して外れず、ピラーガーニッシュ１０を車体ピラー２０に確実に固定することができる。
【００１８】
なお、前記ピラーガーニッシュ１０の車体ピラー２０への固定作業は、次のようにして行う。まず、前記クリップ３０の抜け防止用の爪３３がある脚３２をピラーガーニッシュ１０の下方からピラーガーニッシュ１０のクリップ装着孔１９に挿入して、クリップ３０をピラーガーニッシュ１０に装着する。次いで、図５に示すように、前記ピラーガーニッシュ１０の下端の突部１６を、前記インストルメントパネルＰ上部の孔（図示せず）に挿入する。そして、その状態でピラーガーニッシュ１０を鎖線のように上下方向に撓ませてピラーガーニッシュ１０の上下中間部を車室内側へ膨らませ、前記ピラーガーニッシュ１０に装着されているクリップ３０の自由側の脚３４をピラーのクリップ装着孔２４に挿入し、前記ピラーガーニッシュ１０の撓みを解除すれば、ピラーガーニッシュ１０をピラーに固定することができる。この例のように、ピラーガーニッシュ１０の長手方向にクリップ装着孔１９，２４を形成すれば、ピラーガーニッシュ１０を撓み易い長手方向に撓ませることにより車体のピラー２０へ固定することができるため、その固定作業が簡単になる。
【００１９】
また、前記クリップ３０をクリップ装着孔１９，２４の長さよりも所要量長めに形成し、図３のように、該クリップ３０の中間部３１とクリップ装着孔１９，２４の端部の間に隙間Ｓを生じるようにしてもよい。そのようにすれば、温度変化によってピラーガーニッシュ１０が長手方向に伸縮した場合に、前記隙間Ｓでクリップ３０がずれることによって、ピラーガーニッシュ１０の寸法変化分を吸収して、ピラーガーニッシュ１０の意匠面にその寸法変化による歪み等の変形が現れないようにすることができる。なお、この隙間Ｓの量は、ピラーガーニッシュ１０に生じ得る寸法変化分を考慮して適宜とされる。
【００２０】
前記クリップ３０は、図６に示すような形状のクリップ３０Ａを用いても前記と同様の効果を得ることができる。この例のクリップ３０Ａは、ピラーガーニッシュ１０およびピラー２０のクリップ装着孔１９，２４に挿入される２つの脚３２Ａ，３４Ａを中間部３１Ａの両端に逆向きに有する略己字形からなる。この形状のクリップ３０Ａにおいては、前記実施例のクリップ３０における抜け防止用の爪３３を設ける必要がない。
【００２１】
なお、前記クリップ３０，３０Ａによって固定する箇所は、前記のように２箇所に限られるものではなく、ピラーガーニッシュの長さに応じて適宜の数および位置とされる。
【００２２】
前記固定構造によって車体のピラーに固定されたピラーガーニッシュ１０は、クリップ装着孔１９，２４の向き、すなわち車幅方向と交差する方向がクリップ３０の脱着方向となる。そのため、前記ピラーガーニッシュ１０は、車両衝突によってエアバッグＢが膨張し、図２の鎖線のように車室内側へ押し曲げられてエアバッグＢを車室内に展開可能にする際に、エアバッグＢによるピラーガーニッシュ１０の押圧方向（車幅方向）と前記クリップ３０の脱着方向とが交差し一致することがないので、クリップ３０がクリップ装着孔１９，２４から外れず、確実にピラーガーニッシュ１０をピラー２０に固定保持することができる。
【００２３】
さらに、前記エアバッグＢのインフレーターＩは、通常ピラーガーニッシュ１０下方のインストルメントパネルＰ側に設けられるため、前記エアバッグＢの膨張はインフレーターＩの存在するインストルメントパネルＰ側、すなわちピラーガーニッシュ１０の下方側から上方側へ向かって起き、そのエアバッグＢの膨張により、ピラーガーニッシュ１０には上向きの力が加わることになる。しかし、前記抜け防止用の爪３３を有する略コの字形のクリップ３０あるいは略己字形のクリップ３０Ａにおいては、ピラーガーニッシュ１０に加わる上向きの力に対してクリップ装着孔１９，２４から抜けず、ピラーガーニッシュ１０がピラー２０から外れて飛散することがない。
【００２４】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、この発明のエアバッグ内蔵ピラーガーニッシュの固定構造によれば、ピラーガーニッシュを車体のピラーに固定するクリップの脱着方向と、エアバッグ膨張時にピラーガーニッシュを車室内方向へ押す力の方向とが交差することになるため、エアバッグの膨張展開時にピラーガーニッシュが車体のピラーから外れて飛散するのを防ぐことができる。さらに、ピラーガーニッシュの裏側にクリップを装着するため、ピラーガーニッシュの意匠面にメクラ蓋などによる固定部の隠蔽処理を必要とせず、外観が良好になるのみならず安価になる効果がある。
【００２５】
また、この発明のエアバッグ内蔵ピラーガーニッシュの固定構造において、ピラーガーニッシュの長手方向へクリップ装着孔を設けてクリップを装着するようにした場合には、ピラーガーニッシュを撓み易い長手方向に撓ませることにより容易にピラーガーニッシュを車体のピラーに固定することができる。さらに、その場合には、クリップをクリップ装着孔よりも長くしてピラーガーニッシュに生じる温度変化による寸法変化をクリップで吸収し、ピラーガーニッシュの変形を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の固定構造によりピラーガーニッシュが固定された自動車内を示す概略図である。
【図２】図１の２−２断面図である。
【図３】図１の３−３断面図である。
【図４】図１のピラーガーニッシュ裏面においてクリップ装着座部付近を示す斜視図である。
【図５】図１のピラーガーニッシュを車体ピラーへ固定する際を示す概略図である。
【図６】この発明の固定構造におけるクリップの他の例を示す断面図である。
【図７】従来のエアバッグ内蔵ピラーガーニッシュが固定された車内の概略図である。
【図８】エアバッグの膨張時を示す概略図である。
【図９】従来のピラーガーニッシュの裏面を示す斜視図である。
【図１０】従来のピラーガーニッシュの固定部を示す断面図である。
【符号の説明】
１０ピラーガーニッシュ
１７ピラーガーニッシュ裏面
１８クリップ装着座部
１９クリップ装着孔
２０車体ピラー
２３クリップ装着座部
２４クリップ装着孔[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a pillar garnish fixed to a front pillar of an automobile, and more particularly to a fixing structure of a pillar garnish incorporating an airbag.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, an airbag device is provided on the front and side surfaces of a vehicle interior in order to safely protect an automobile occupant from an impact at the time of a collision. For example, there is a door panel that incorporates an air bag to protect the occupant against a collision from the side. However, the airbag built in the door panel as described above can protect the waist and chest against the impact from the side of the automobile, but the safety for the essential head is insufficient.
[0003]
In view of this, as shown in FIG. 7, there is one in which an airbag B is accommodated on the back side of the front pillar garnish 40. In this structure, the airbag B folded and accommodated on the back side of the pillar garnish 40 is caused by the gas generated from the inflator I provided in the vicinity of the instrument panel P in the event of an automobile collision, as shown in FIG. The side edge 41 of the pillar garnish 40 on the vehicle rear side (side glass G side) of the pillar garnish 40 is pushed toward the vehicle interior along the vehicle width direction, and thereby the side edge 41 of the pillar garnish bent toward the vehicle interior side. From the gap between the vehicle body and the pillar of the vehicle body, the vehicle is developed into the vehicle interior as indicated by a chain line Bo in FIG. According to this structure, it is possible to prevent the occupant head T from colliding with the side glass G or the like against an impact from the side surface of the vehicle. In many cases, the airbag B extends from the pillar garnish 40 to the roof side portion 50. In this case, the roof side portion 50 is usually provided on the back side of an interior member different from the pillar garnish 40. Is housed.
[0004]
By the way, in the conventional fixing of the pillar garnish 40 to the vehicle body, as shown in FIG. 9, a clip mounting seat 42 is formed on the back surface of the pillar garnish 40 and the clip 43 is mounted in the vehicle width direction. Most of the pillars have a structure in which a clip mounting hole (not shown) facing the vehicle width direction is formed and the clip 43 is inserted and locked in the clip mounting hole.
[0005]
However, in the fixing structure of the pillar garnish 40, the direction of the pressing force applied to the pillar garnish 40 when the airbag B is inflated coincides with the direction in which the clip 43 comes out because the attachment / detachment direction of the clip 43 is the vehicle width direction. As a result, when the airbag B is inflated, the clip 43 may come off the pillar of the vehicle body and the pillar garnish 40 may be scattered.
[0006]
Further, in order to prevent the pillar garnish 40 from being detached from the pillar of the vehicle body when the airbag B is inflated, it may be considered that the pillar garnish 40 is completely fixed to the pillar 44 of the vehicle body with a bolt 45 or the like as shown in FIG. However, in that case, in the pillar garnish 40 made of conventional ABS resin (acrylonitrile butadiene styrene resin) or PPF (inorganic additive propylene) resin, it cannot withstand the pressing force due to the expansion of the airbag B, There is a risk of breaking and scattering. Reference numeral 47 is a bolt insertion hole formed in the pillar 44, and 48 is a nut welded to the pillar 43 in alignment with the bolt insertion hole 47.
[0007]
Moreover, since the fixing with the bolts 45 and the like must be performed from the design surface (vehicle interior) side of the pillar garnish 40, the fixing part of the bolts 45 and the like must be concealed by the cover lid 46, which is troublesome. There is a problem that not only the cost increases, but also the appearance of the pillar garnish 40 is impaired at the portion of the cover lid 46. Reference numeral 49 denotes a hole for attaching the meckle lid 46 formed in the pillar garnish 40.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above points, and has a structure for fixing a pillar garnish with a built-in airbag, which has a good appearance and a simple structure, and is unlikely to be detached or destroyed when the airbag is deployed. It is something to be offered.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
That is, according to the present invention, the pillar garnish is fixed to the pillar of the vehicle body above the instrument panel, and the airbag housed on the back side of the pillar garnish is inflated at the time of a vehicle collision so that the side edge on the vehicle rear side of the pillar garnish is In an air bag built-in pillar garnish that is pushed and bent toward the vehicle interior, and an airbag is deployed in the vehicle interior from between the side edge of the pillar garnish that has been pushed and bent and the pillar, the back surface of the pillar garnish and the pillar A pillar garnish with a built-in airbag, wherein clip mounting holes are provided in opposite directions to each other in a direction crossing the vehicle width direction, and the pillar garnish is fixed to the pillar by inserting the clips into the both clip mounting holes. Related to the fixed structure.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 is a schematic view showing the inside of an automobile in which a pillar garnish is fixed by the fixing structure of the present invention, FIG. 2 is a sectional view taken along the line 2-2 in FIG. 1, FIG. 1 is a perspective view showing the vicinity of a clip mounting seat on the back surface of the pillar garnish, FIG. 5 is a schematic view showing when the pillar garnish of FIG. 1 is fixed to a vehicle body pillar, and FIG. 6 is a sectional view showing another example of this clip. is there.
[0011]
As shown in FIGS. 1 and 2, the pillar garnish 10 according to the present invention is fixed from the vehicle interior side to the pillar 20 of the vehicle body above the instrument panel P of the automobile with the airbag B folded on the back surface side. The interior of the pillar 20 is covered. In the event of a car crash, gas is pressed into the airbag B by the operation of the inflator I installed in the vicinity of the instrument panel P, whereby the airbag B is inflated sequentially from the instrument panel P side (below the pillar garnish 10). Then, as shown by a chain line in FIG. 2, the side edge 12 of the pillar garnish 10 on the vehicle rear side 11 is pushed and bent toward the vehicle interior side, and the side edge 12 of the pushed pillar garnish 10 and the pillar 20 of the vehicle body are The airbag B is deployed inside the side glass G from the gap between the two so as to mainly protect the head of the occupant.
[0012]
The pillar garnish 10 is made of a plastic cover body having a required length having a curved cross-sectional shape that swells toward the vehicle interior side, and has a vehicle rear side 11 at a substantially central position 13 in the width direction corresponding to the vehicle front-rear direction. That is, the back surface on the side glass G side is a portion that accommodates the airbag B, and the vehicle front side 14, that is, the back surface on the windshield F side, is a portion that accommodates the power cord C from the engine room. Reference numeral 21 is an opening trim, and 22 is a glass run channel.
[0013]
The resin constituting the pillar garnish 10 is appropriate. However, since the pillar garnish 10 is usually a long part of 50 cm or more, dimensional change is likely to occur due to thermal expansion due to a high interior temperature in the summer, and the fixing part to the pillar is softened at high temperatures due to softening of the resin. There is a property that the strength in the vicinity tends to decrease. In addition, considering the location and season of use of the automobile, it is necessary to prevent the pillar garnish from being broken or scattered when the airbag is inflated in the range of low temperature (−35 ° C.) to high temperature (90 ° C.). The resin needs to have an appropriate hardness (softness) from the viewpoint of workability in mounting to the vehicle body pillar. From this point, as a resin constituting the pillar garnish 10, the Izod impact strength (−35 ° C., JIS K 7110) is greater than 20 kg · cm / cm, and the flexural modulus (JIS K 7203) is 4,500 kg / cm ^2. TPO (polyolefin) having a larger thermal deformation temperature (4.6 kg load, JIS K 7207) greater than 90 ° C. and a linear expansion coefficient (−35 ° C. to 90 ° C., ASTM D 696) smaller than 10 ° C. · cm / cm Particularly preferred are thermoplastic thermoplastic elastomers).
[0014]
The pillar garnish 10 of this example is fixed to the pillar of the vehicle body by two fixing portions 15 and 15 as shown in FIG. Further, in this example, in order to facilitate and securely fix the pillar 20, a protrusion 16 is formed at the lower end of the pillar garnish 10 as shown in FIG. The panel P is inserted and held in a hole (not shown) formed in the upper part of the vehicle width direction end portion.
[0015]
As shown in FIGS. 2 to 4, clip mounting seats 18 are formed on the back surface 17 of the pillar garnish 10 at the two fixed portions 15 of the pillar garnish 10. The clip mounting seat portion 18 is provided at a substantially central position in the width direction of the pillar garnish 10 corresponding to the vehicle longitudinal direction, and a clip mounting hole 19 is formed in a direction intersecting the vehicle width direction W. In this example, a clip mounting hole 19 that faces the longitudinal direction of the pillar garnish 10 is formed.
[0016]
In addition, a clip mounting seat portion 23 is formed on the pillar 20 of the vehicle body at a position facing the clip mounting seat portion 18 of the pillar garnish 10. The clip mounting seat portion 23 of the pillar 20 in this example has a shape in which a portion of the pillar 20 facing the clip mounting seat portion 18 of the pillar garnish 10 bulges into a trapezoidal shape toward the vehicle interior side. On the side surface of the portion 23, a clip mounting hole 24 is formed in the same direction as the pillar garnish clip mounting hole 19, that is, in this example, facing the longitudinal direction of the pillar garnish 10.
[0017]
A clip 30 is mounted in the clip mounting holes 19 and 24 of the pillar garnish 10 and the pillar 20, thereby fixing the pillar garnish 10 to the pillar 20 of the vehicle body. The clip 30 in this example has a substantially U-shape having two legs 32 and 34 at both ends of the intermediate portion 31, and at least one leg 32 is longer than the length of the clip mounting hole 19 of the pillar garnish 10. A claw 33 for preventing removal is formed at the tip of the leg 32. The clip 30 has a leg 32 having the above-mentioned pull-out preventing claw 33 on the side of the clip mounting hole 19 of the pillar garnish 10 and the other leg 34 on the side of the clip mounting hole 24 of the pillar 20. Are inserted into the clip mounting holes 19, 24 upward from each other, so that the claw 33 for preventing the leg 32 from coming off is locked to the upper edge of the clip mounting hole 19 of the pillar garnish 10. In the clip 30 thus mounted, the intermediate portion 31 abuts on the lower ends of the clip mounting holes 19 and 24, and a claw 33 for preventing the leg 32 from coming off is engaged with the upper end of the pillar garnish clip mounting hole 19. Therefore, the pillar garnish 10 can be securely fixed to the vehicle body pillar 20 without being disengaged from the force directed upward from the instrument panel P toward the pillar garnish 10.
[0018]
The fixing work of the pillar garnish 10 to the vehicle body pillar 20 is performed as follows. First, the leg 32 having the nail 33 for preventing the clip 30 from being pulled out is inserted into the clip mounting hole 19 of the pillar garnish 10 from below the pillar garnish 10, and the clip 30 is mounted on the pillar garnish 10. Next, as shown in FIG. 5, the protrusion 16 at the lower end of the pillar garnish 10 is inserted into a hole (not shown) in the upper portion of the instrument panel P. In this state, the pillar garnish 10 is bent in the vertical direction like a chain line to inflate the upper and lower intermediate parts of the pillar garnish 10 toward the interior of the vehicle interior, and the free leg 34 of the clip 30 attached to the pillar garnish 10. Is inserted into the clip mounting hole 24 of the pillar and the deflection of the pillar garnish 10 is released, the pillar garnish 10 can be fixed to the pillar. If the clip mounting holes 19 and 24 are formed in the longitudinal direction of the pillar garnish 10 as in this example, the pillar garnish 10 can be fixed to the pillar 20 of the vehicle body by being bent in the longitudinal direction that is easy to bend. Fixing work becomes easy.
[0019]
Further, the clip 30 is formed to have a required length longer than the length of the clip mounting holes 19 and 24, and a gap is formed between the intermediate portion 31 of the clip 30 and the ends of the clip mounting holes 19 and 24 as shown in FIG. S may be generated. By doing so, when the pillar garnish 10 expands and contracts in the longitudinal direction due to a temperature change, the clip 30 is displaced by the gap S, so that the dimensional change of the pillar garnish 10 is absorbed, and the design surface of the pillar garnish 10 Therefore, deformation such as distortion due to the dimensional change can be prevented from appearing. The amount of the gap S is appropriately determined in consideration of a dimensional change that can occur in the pillar garnish 10.
[0020]
The clip 30 can obtain the same effect as described above even when a clip 30A having a shape as shown in FIG. 6 is used. The clip 30A of this example has a substantially self-letter shape having two legs 32A and 34A inserted into the clip mounting holes 19 and 24 of the pillar garnish 10 and the pillar 20 in opposite directions at both ends of the intermediate portion 31A. In the clip 30A having this shape, it is not necessary to provide the claw 33 for preventing the removal in the clip 30 of the embodiment.
[0021]
Note that the number of positions fixed by the clips 30 and 30A is not limited to two as described above, and the number and position are appropriate according to the length of the pillar garnish.
[0022]
In the pillar garnish 10 fixed to the pillar of the vehicle body by the fixing structure, the direction of the clip mounting holes 19 and 24, that is, the direction intersecting the vehicle width direction is the attaching / detaching direction of the clip 30. Therefore, when the airbag B is inflated by a vehicle collision and is pushed and bent toward the vehicle interior side as shown by the chain line in FIG. 2, the pillar garnish 10 can be deployed in the vehicle interior. The direction in which the pillar garnish 10 is pressed (vehicle width direction) and the attachment / detachment direction of the clip 30 do not intersect and coincide with each other, so that the clip 30 does not come off from the clip mounting holes 19 and 24 and the pillar garnish 10 is securely removed 20 can be fixedly held.
[0023]
Furthermore, since the inflator I of the airbag B is usually provided on the instrument panel P side below the pillar garnish 10, the inflation of the airbag B is on the instrument panel P side where the inflator I exists, that is, on the pillar garnish 10. An upward force is applied to the pillar garnish 10 due to the expansion of the airbag B that occurs from the lower side toward the upper side. However, in the substantially U-shaped clip 30 or the substantially self-shaped clip 30A having the claw 33 for preventing the removal, the upward force applied to the pillar garnish 10 does not come out of the clip mounting holes 19 and 24, and the pillar The garnish 10 does not come off the pillar 20 and scatter.
[0024]
【The invention's effect】
As illustrated and described above, according to the structure for fixing a pillar garnish with an airbag according to the present invention, the direction of attaching and detaching the clip for fixing the pillar garnish to the pillar of the vehicle body, and pushing the pillar garnish toward the vehicle interior when the airbag is inflated. Since the direction of force intersects, it is possible to prevent the pillar garnish from separating from the pillar of the vehicle body and scattering when the airbag is inflated and deployed. Furthermore, since the clip is attached to the back side of the pillar garnish, the design surface of the pillar garnish does not require a concealing process of the fixing portion with a mechlet lid or the like, which has an effect of not only improving the appearance but also reducing the cost.
[0025]
Further, in the fixing structure of the air bag built-in pillar garnish according to the present invention, when a clip mounting hole is provided in the longitudinal direction of the pillar garnish so as to mount the clip, the pillar garnish is bent in the longitudinal direction that is easy to bend. The pillar garnish can be easily fixed to the pillar of the vehicle body. Furthermore, in that case, the clip can be made longer than the clip mounting hole, and the dimensional change due to the temperature change generated in the pillar garnish can be absorbed by the clip, thereby preventing the pillar garnish from being deformed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view showing the inside of an automobile in which a pillar garnish is fixed by the fixing structure of the present invention.
2 is a cross-sectional view taken along the line 2-2 of FIG.
3 is a cross-sectional view taken along line 3-3 of FIG.
4 is a perspective view showing the vicinity of a clip mounting seat on the back side of the pillar garnish in FIG. 1; FIG.
FIG. 5 is a schematic view showing a case where the pillar garnish of FIG. 1 is fixed to a vehicle body pillar.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing another example of a clip in the fixing structure of the present invention.
FIG. 7 is a schematic view of the interior of a vehicle to which a conventional pillar garnish with a built-in airbag is fixed.
FIG. 8 is a schematic view showing when the airbag is inflated.
FIG. 9 is a perspective view showing a back surface of a conventional pillar garnish.
FIG. 10 is a cross-sectional view showing a fixing portion of a conventional pillar garnish.
[Explanation of symbols]
10 Pillar Garnish 17 Pillar Garnish Back 18 Clip Mounting Seat 19 Clip Mounting Hole 20 Car Body Pillar 23 Clip Mounting Seat 24 Clip Mounting Hole

Claims

The pillar garnish is fixed to the pillar of the vehicle body above the instrument panel, and the airbag housed on the back side of the pillar garnish is inflated at the time of a vehicle collision and pushes the side edge of the pillar garnish on the vehicle rear side toward the vehicle interior. In an air bag built-in pillar garnish in which an airbag is deployed in a vehicle compartment from between the side edge of the pillar garnish that has been pushed and bent and the pillar,
A clip mounting hole is provided in a direction crossing the vehicle width direction in a portion where the back surface of the pillar garnish and the pillar face each other, and the clip is inserted into both the clip mounting holes to fix the pillar garnish to the pillar. An air bag built-in pillar garnish fixing structure.

2. The structure for fixing an air bag built-in pillar garnish according to claim 1, wherein both clip attachment holes of the pillar garnish and the pillar are formed in a longitudinal direction of the pillar garnish.

3. The clip according to claim 1 or 2, wherein the clip has a substantially U-shape having two legs inserted into the clip mounting hole of the pillar garnish and the clip mounting hole of the pillar of the vehicle body, and at least one clip at the tip of one leg. A fixing structure for a pillar garnish with a built-in airbag, wherein a claw for preventing removal is formed to be engaged with an edge of the mounting hole.

3. The clip according to claim 1 or 2, wherein the clip has a substantially self-shape having two legs inserted in opposite directions at both ends of the intermediate portion into the clip mounting hole of the pillar garnish and the clip mounting hole of the pillar of the vehicle body. Fixed structure of pillar garnish with built-in airbag.