JP3872346B2 - 棒鋼・線材の熱間圧延方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、棒鋼・線材の熱間圧延方法に関し、詳細には、ビレットを、少なくとも仕上列では孔型ロール列を有する圧延設備を用いて棒鋼・線材に熱間圧延する方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
棒鋼、線材の熱間圧延製品は、通常、加熱炉で加熱されたビレットを粗列から仕上列までの孔型ロール列を有する圧延設備により圧延して製造されている。このようにして製造された棒鋼、線材の熱間圧延製品では、表面疵が大きな問題となる。表面疵の要因としては、加熱炉で生成した1次スケール、及び圧延中に生じる2次スケールを圧延中に押し込むことによって発生するスケール押し込み疵と、圧延中の圧延ロールによって生じる、被圧延材断面内の周方向圧縮ひずみによるしわ疵がある。
【0003】
前者のスケール押し込み疵を改善する手段として、例えば特開昭58−110117号公報には、鋼材が上下ロールにより変形される際に、これら上下ロール間において両側から鋼材に対し、高圧水もしくは圧縮空気またはこれら双方を吹き付けスケールを除去する鋼材のデスケーリング方法が提案されている。
【0004】
この鋼材のデスケーリング方法は、その実施例からすると、それまでの圧延機入側のデスケーラーに加えて上記の構成を採用することで、圧延機入側のデスケーラーと上下ロール間の両側に配設されたデスケーラーの吹付け圧を同様の低い圧にして鋼材表面のスケールを容易に除去できるというものである。しかし、この方法はスケール除去のみであり後述する変形によって発生するしわ疵への効果は期待できない。また、このように高圧水等を用いてスケールを除去する方法では、スケール除去効果は期待できても、細かいスケールや高圧水、圧縮空気などが飛散し作業環境が悪い。また、これを改善するための吸引装置などが必要となる。
【0005】
一方、特開平4−356302号公報には、素材断面を平ロール(フラット)によって減面圧延した後、孔型ロールによって成型圧延する条鋼圧延方法において、平ロール圧延の最終パスで減面率10%以上の圧下を行いながら、被圧延材の4つのコーナーに5度〜40度の鈍角面を形成する条鋼圧延方法が提案されている。そして、この条鋼圧延方法によれば、フラットパスで圧延した後に、減面率10%以上で、被圧延材の4つのコーナーに5度〜40度の鈍角面を形成する圧延(ボックスパス)を入れているので、引き続く孔型ロール圧延で被圧延材の回転が防止され、且つこの孔型ロール圧延での折込み疵の発生が防止できるというものである。
【0006】
そこで、本発明者等は、上記提案の条鋼圧延方法で採用している、被圧延材のコーナー部が鋭角になることを解消するボックスパスに注目し、このボックスパスを採用することで、しわ疵の防止も図れるのではないかと考え調査、検討を行った。しかし、被圧延材のコーナー部に95〜130度の鈍角面を有するように形成しても全体としては4角形状であるため、その後、前記4角形状から角→オーバルパスを行っても、しわ疵の発生原因である断面内の局部的な圧縮ひずみを低減し得ることが期待できないことが判明した。また、粗列にフラットパスを用いると、被圧延材とロールが面で接触する割合が大きくなるため、圧延中のスケール剥離性が悪くなり、スケール押し込み疵が発生しやすくなる。
【0007】
本発明は、上述の如き事情を改善するためになしたものであって、その目的は、スケール押し込み疵、しわ疵はもとより被圧延材の表面に発生する表面疵を低減し得る棒鋼・線材の熱間圧延方法を提供するものである。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項1に係る棒鋼・線材の熱間圧延方法は、ビレットを、粗列から仕上列までの孔型ロール列を有する圧延設備を用いて棒鋼・線材に熱間圧延する方法において、加熱後の角ビレットをその4頂角を4方向から圧下して最長径Dと最短径dの比(D/d)が1〜1.2の範囲内の略八角形状又は略円形状に1パスで成形した後に、孔型ロール列で圧延するものである。
【0009】
上記棒鋼・線材の熱間圧延方法では、加熱後の角ビレットをその4頂角を4方向から圧下して略八角形状又は略円形状に成形するので、スケールが十分に除去できる。また、その後に孔型ロール列で圧延するので、スケール押し込み疵などの表面疵の少ない圧延が行え、表面疵の少ない棒鋼・線材を製造することができる。さらに、前記略八角形状又は略円形状を、最長径Dと最短径dの比(D/d)が1〜1.2の範囲内の形状に成形することで、スケール押し込み疵やしわ疵を軽減する作用効果をより効果的に得ることができる。
【0010】
請求項2に係る棒鋼・線材の熱間圧延方法は、上記請求項1の発明において、粗列から仕上列までの孔型ロール列を、オーバル孔型と丸孔型とを備える孔型ロール列とするものである。このように好ましい孔型ロール列としてオーバル孔型と丸孔型とを備える孔型ロール列を採用するのは、既に加熱後の角ビレットはその4頂角を4方向から圧下して略八角形状又は略円形状に成形されており、次のような高級鋼の場合に採用されている丸→オーバルパス圧延と同様の作用効果が、上記請求項1の発明の作用効果に加えて期待されるためである。
【0011】
すなわち、従来より高級鋼の場合には中間列以降で一般的に丸→オーバル→丸パスを繰り返す丸→オーバルパス圧延が採用されている。その理由は、図1に示すように、角→オーバルパス圧延では丸→オーバルパス圧延と異なり、被圧延材(角)の頂角からロールに接触していくため、自由面でしわ疵の原因となる大きな周方向圧縮ひずみが働き、かつ圧下部のスケールも剥離できないため、スケール押し込み疵も生成しやすい。これに対して、丸→オーバルパス圧延は大きな周方向圧縮ひずみも作用せず、かつ表面が均一に変形されるパスであり、粗列までに生成した表面疵を浅くしていく効果があるとされているためである。
【0013】
また、請求項3に係る棒鋼・線材の熱間圧延方法は、ビレットを、粗列から仕上列までの圧延設備を用いて棒鋼・線材に熱間圧延する方法において、加熱後のビレットを角断面形状に圧延し、その角断面形状の中間材を引き続いてその4頂角を4方向から圧下して最長径Dと最短径dの比(D/d)が1〜1.2の範囲内の略八角形状又は略円形状に1パスで成形し、その後、オーバル孔型と丸孔型とを備える中間及び仕上列の孔型ロール列で圧延するものである。なお、この方法における角断面形状までの圧延は、粗列又は中間列の途中まででもよく特に限定するものではないが、粗列から仕上列までの圧延設備を孔型ロール列を有する圧延設備とし、角断面形状までの圧延を、角孔型ロールを備える粗列で圧延することがスケール剥離の面から好ましい。
【0014】
従来、棒鋼・線材の熱間圧延では、ビレットは角ビレットが一般的である。従って、粗列圧延では角ビレットを出発材として、菱→角→菱パスを繰り返す菱角パス圧延、ボックスパスを繰り返すボックスパス圧延、あるいはフラットパスを繰り返すフラットパス圧延を行い、断面角形状の中間材に成形するとともに、引き続いてその中間材を中間列以降でオーバル→丸→オーバルパスを繰り返す丸→オーバル圧延を行って、棒鋼・線材の熱間圧延が行われている。
【0015】
このように線材・棒鋼の圧延では被圧延材の断面形状を様々な形に成形しながら圧延していくため、パススケジュールによっては、断面内の一部分で、周方向の圧縮ひずみが大きい部位ができ、この部分がしわ疵となる。本発明者等の実験によると、しわ疵は粗列から発生しており、粗列出側での角形状のコーナー近傍が最も疵発生頻度が高く、更に粗列出側の角→オーバルパスで表面圧縮ひずみが最大となり、粗列で発生した表面疵を更に深くすることが明らかとなった。これ以降の、中間列以降の丸→オーバル→丸パスでは表面はほぼ均一に変形し、粗列から中間列1スタンド目のオーバルパスで発生、助長された表面疵を浅くしていく。
【0016】
上記粗列のパス圧延においては、ボックスパス圧延とフラットパス圧延は、被圧延材とロールが面で接触するためスケール剥離性が悪く、圧延中にスケールを押し込むことでしわ疵を発生させやすいパスである。これに対して、菱角パス圧延は、被圧延材とロールが凸型に接触し、スケール剥離性が比較的良好であるため高級鋼の圧延に使われる。このようにスケール剥離性、圧延安定性の最も良い粗列のパスは、菱角パス圧延であり、このパススケジュールを更に改善するのは困難である。そこで、本発明者等は、最も表面圧縮ひずみが大きくなるために表面疵を発生させやすく、かつ粗列の疵を増加させるパスである、粗列出側の角→オーバルパス圧延を改善することに取り組み、上記請求項3に記載の発明を完成させたものである。
【0017】
従って、請求項3の棒鋼・線材の熱間圧延方法では、加熱後のビレットを角断面形状に圧延し、その角断面形状の中間材を引き続いてその4頂角を4方向から圧下して最長径Dと最短径dの比(D/d)が1〜1.2の範囲内の略八角形状又は略円形状に1パスで成形し、その後、オーバル孔型と丸孔型とを備える中間及び仕上列の孔型ロール列で圧延するので、スケール押し込み疵、しわ疵などの表面疵の少ない圧延が行え、表面疵の少ない棒鋼・線材を製造することができる。また、前記略八角形状又は略円形状を、最長径Dと最短径dの比(D/d)が1〜1.2の範囲内の形状に成形することで、スケール押し込み疵やしわ疵を軽減する作用効果をより効果的に得ることができる。なお、この方法は、角→オーバルパス圧延でのしわ疵を改善するものであり、角断面形状になるまでの圧延ロールの孔形は特に問わない(フラットパスでもよい)が、スケール押し込み疵を効果的に改善するためにはスケール剥離が期待できる、角孔形ロールによる菱角パス圧延とすることが好ましい。
【0019】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図2乃至4は、本発明に係る角ビレット又は角断面形状の中間材の4頂角を4方向から圧下して略八角形状又は略円形状に成形する圧下ロールの孔型を示す模式図である。
【0020】
図2に示す圧下ロール1は、ロール軸方向断面形状が鼓形でロール面2,3が中央部で90度を成すように形成されている。この圧下ロール1の対を対向して設け、2方向から加圧することで、角断面形状の被圧延材4を4方向から圧下することができる。この圧下により、被圧延材4は断面形状が図2bに示すように略八角形状又は略円形状に成形される。なお、図2bにおける断面の最長径Dと最短径dの比(D/d)は約1.1である。
【0021】
上記成形を、加熱後の角ビレットに対して行った場合には、その成形でスケールが十分に除去でき、またその後に孔型ロール列で圧延することで、スケール押し込み疵などの表面疵の少ない圧延が行え、表面疵の少ない棒鋼・線材を製造することができる。また、上記成形を、加熱後のビレットを角孔型ロールを備える粗列で角断面形状に圧延した後の中間材に対して行った場合には、その後にオーバル孔型と丸孔型とを備える中間及び仕上列の孔型ロール列で圧延することで、スケール押し込み疵、しわ疵などの表面疵の少ない圧延が行え、表面疵の少ない棒鋼・線材を製造することができる。
【0022】
図3に示す圧下ロール5は、ロール面6が平坦なフラットロールである。この圧下ロール5の対を対向して2組設け、4方向から加圧することで、角断面形状の被圧延材4を4方向から圧下することができる。この圧下により、被圧延材4は断面形状が図3bに示すように略八角形状又は略円形状に成形される。なお、図3bにおける断面の最長径Dと最短径dの比(D/d)は約1.1である。
【0023】
図4に示す圧下ロール7は、ロール面8が丸み(円弧)を有する鼓形ロールである。この圧下ロール7の対を対向して2組設け、4方向から加圧することで、角断面形状の被圧延材4を4方向から圧下することができる。この圧下により、被圧延材4は断面形状が図4bに示すように略八角形状又は略円形状に成形される。なお、図4bにおける断面の最長径Dと最短径dの比(D/d)は約1.0である。
【0024】
上記図3、図4に示す圧下ロール5、7による成形であっても、図2に示す圧下ロール1による成形の場合と同様の作用効果を享受することができる。すなわち、上記成形を、加熱後の角ビレットに対して行った場合には、その成形でスケールが十分に除去でき、またその後に孔型ロール列で圧延することで、スケール押し込み疵などの表面疵の少ない圧延が行え、表面疵の少ない棒鋼・線材を製造することができる。また、上記成形を、加熱後のビレットを角断面形状に圧延した後の中間材に対して行った場合には、その後にオーバル孔型と丸孔型とを備える中間及び仕上列の孔型ロール列で圧延することで、スケール押し込み疵、しわ疵などの表面疵の少ない圧延が行え、表面疵の少ない棒鋼・線材を製造することができる。
【0025】
【実施例】
[実施例1]この例は、請求項1の発明に係る場合の例である。
150角ビレット(SCM435)を常法通りに加熱し、加熱後のビレットを、上述の図2乃至4に示す形状の圧下ロールにより略八角形状又は略円形状に成形した後に表1に示す圧延条件でφ12.0mmの丸棒材に圧延した。また、比較のため150角ビレット(SCM435)を常法通りに加熱した後、常法通りの圧延条件(表1のNo.1)でφ12.0mmの丸棒材に圧延した。なお、表1のNo.2は図2、No.3は図3、No.4は図4の圧下ロールでの成形に対応する。また、本例での加熱時のビレット抽出温度は1000℃、最終圧延速度は30m/秒である。
【0026】
【表1】
【0027】
上記圧延で得た丸棒材(φ12.0mm)の表面疵を光学顕微鏡(倍率:400倍)を用いて調査した。その調査結果による最大表面疵深さの分布を図5に示す。なお、図5のaは表1のNo.1(比較例)、bはNo.2(本発明例)、cはNo.3(本発明例)、dはNo.4(本発明例)にそれぞれ対応する。
【0028】
図5から明らかなように、本発明例ではいずれも、比較例では発生しているこれまで有害な表面疵とされている30μm以上の深さの表面疵が無くなり、最大でも10μm程度である。なお、本発明例における残るものは疵深さが5μm未満のものであって、図5b及びcでは73%、dでは75%がその5μm未満のもので、良好な結果であった。
【0029】
[実施例2]この例は、請求項4の発明に係る場合の例である。
150角ビレット(SCM435)を常法通りに加熱し、加熱後のビレットを粗列において表2に示す圧延条件で菱角パス圧延を行い50mmの断面角形状の中間材に圧延するとともに、引き続いてその中間材を、上述の図2乃至4に示す形状の圧下ロールにより略八角形状又は略円形状に成形した後に、表2に示す中間列以降の丸→オーバルパス圧延を行ってφ15.0mmの丸棒材に圧延した。また、比較のため150角ビレット(SCM435)を常法通りに加熱した後、常法通りの圧延条件(表2のNo.1)でφ15.0mmの丸棒材に圧延した。なお、表2のNo.2は図2、No.3は図3、No.4は図4の圧下ロールでの成形に対応する。また、本例での加熱時のビレット抽出温度は1000℃、最終圧延速度は30m/秒である。
【0030】
【表2】
【0031】
上記圧延で得た丸棒材(φ15.0mm)の表面疵を光学顕微鏡(倍率:400倍)を用いて調査した。その調査結果による最大表面疵深さの分布を図6に示す。なお、図6のaは表2のNo.1(比較例)、bはNo.2(本発明例)、cはNo.3(本発明例)、dはNo.4(本発明例)にそれぞれ対応する。
【0032】
図6から明らかなように、本発明例ではいずれも、比較例では発生しているこれまで有害な表面疵とされている30μm以上の深さの表面疵が無くなり、最大でも10μm程度である。なお、本発明例における残るものは疵深さが5μm未満のものであって、図6b及びcでは45%、dでは49%がその5μm未満のもので、良好な結果であった。
【0033】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る棒鋼・線材の熱間圧延方法によれば、スケール押し込み疵、しわ疵はもとより被圧延材の表面に発生する表面疵を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】角→オーバルパス圧延と丸→オーバルパス圧延とで、オーバルパスの際の被圧延材の断面形状が相違することによる、被圧延材のロールへの接触の違いを説明するための模式図であって、aは角→オーバルパス圧延、bは丸→オーバルパス圧延の場合である。
【図2】本発明に係る角ビレット又は角断面形状の中間材の4頂角を4方向から圧下して略八角形状又は略円形状に成形する圧下ロールの孔型を示す模式図であって、aは圧下前のロールと被圧延材、bは圧下中のロールと被圧延材である。
【図3】本発明に係る角ビレット又は角断面形状の中間材の4頂角を4方向から圧下して略八角形状又は略円形状に成形する圧下ロールの孔型を示す模式図であって、aは圧下前のロールと被圧延材、bは圧下中のロールと被圧延材である。
【図4】本発明に係る角ビレット又は角断面形状の中間材の4頂角を4方向から圧下して略八角形状又は略円形状に成形する圧下ロールの孔型を示す模式図であって、aは圧下前のロールと被圧延材、bは圧下中のロールと被圧延材である。
【図5】本発明(請求項1)に係る棒鋼・線材の熱間圧延方法により得られた丸棒材における最大表面疵深さの分布を示すグラフ図であって、aは比較例、b乃至dは本発明例である。
【図6】本発明(請求項4)に係る棒鋼・線材の熱間圧延方法により得られた丸棒材における最大表面疵深さの分布を示すグラフ図であって、aは比較例、b乃至dは本発明例である。
【符号の説明】
1,5,7:圧下ロール 2,3,6,8:ロール面
4:被圧延材 D:最長径 d:最短径
Claims (3)
- ビレットを、粗列から仕上列までの孔型ロール列を有する圧延設備を用いて棒鋼・線材に熱間圧延する方法において、加熱後の角ビレットをその4頂角を4方向から圧下して最長径Dと最短径dの比(D/d)が1〜1.2の範囲内の略八角形状又は略円形状に1パスで成形した後に、孔型ロール列で圧延することを特徴とする、棒鋼・線材の熱間圧延方法。
- 粗列から仕上列までの孔型ロール列が、オーバル孔型と丸孔型とを備える孔型ロール列である請求項1に記載の棒鋼・線材の熱間圧延方法。
- ビレットを、粗列から仕上列までの圧延設備を用いて棒鋼・線材に熱間圧延する方法において、加熱後のビレットを角断面形状に圧延し、その角断面形状の中間材を引き続いてその4頂角を4方向から圧下して最長径Dと最短径dの比(D/d)が1〜1.2の範囲内の略八角形状又は略円形状に1パスで成形し、その後、オーバル孔型と丸孔型とを備える中間及び仕上列の孔型ロール列で圧延することを特徴とする、棒鋼・線材の熱間圧延方法。
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