JP3868779B2 - Coil spring making machine - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、クイルから送り出される線材を２個の成形工具に順次衝合させて右巻きまたは左巻きコイルを選択的に巻回するコイルばね製造機に係り、さらに詳しくは、コイルの下側に衝合させる下側成形工具と、上側で衝合させる上側成形工具とを各々の右巻き加工位置または左巻き加工位置に位置変更する手段を備えたコイルばね製造機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
コイルばね製造機は、巻回するコイルばねが右巻きであるか左巻きであるかによって、２個の成形工具がコイルに衝合する位置を右巻き加工位置または左巻き加工位置に位置変更する必要がある。 ２個の成形工具を作動させる各々の工具作動装置は、その質量が１０〜５０ｋｇであるため、各々の工具作動装置を右巻き加工位置または左巻き加工位置に脱着して位置変更する作業は、重労働かつ安全作業上の細心の注意が不可欠であるとともに、その段取り替えのために長時間を要していた。 このような問題を解決する目的において、例えば、特開２０００−２６３１７２号公報に開示された成形工具の作動装置に係る発明（以下、従来技術という）が知られている。
【０００３】
この従来技術は図１１に示すように、クイル軸線を挟む対称位置に設けられた下側の工具スライド機構１０４と上側の工具スライド機構２０５とは、円板カム１３１，２３１の回動により支軸１１０，２１０を各揺動中心にして成形工具Ｔ１１，Ｔ１２を各々揺動可能にし、かつ、円板カム１２２，２２２の各回動により成形工具Ｔ１１，Ｔ１２を各々進退移動可能にした構成である。 そして、右巻きから左巻き、または左巻きから右巻きのコイルへの段取り替えの際に、工具スライド機構１０４，２０５を脱着して位置変更する必要がないようにしたものである。
【０００４】
すなわち、図１１に示す右巻きコイルを加工する際には、工具スライド機構１０４の円板カム１３１の回動により支軸１１０を揺動中心にして、コイルの下側に衝合させる成形工具Ｔ１１の衝合点をコイル径の増減に対応する直線状のクイル側衝合軌跡に対して近似の円弧軌跡に沿って揺動させ、かつ、工具スライド機構２０５の円板カム２２２の回動により、コイルの上側に衝合させる成形工具Ｔ１２の衝合点をコイル径の増減に対応する直線状の遠方側衝合軌跡（本願発明の芯金側衝合軌跡に相当）に対して平行な進退移動中心線に沿って進退移動させる。
【０００５】
また、左巻きコイルを加工する際には、工具スライド機構２０５の円板カム２３１の回動により支軸２１０を揺動中心にして、コイルの上側に衝合させる成形工具Ｔ１２の衝合点を直線状のクイル側衝合軌跡に対して近似の円弧軌跡に沿って揺動させ、かつ、工具スライド機構１０４の円板カム１２２の回動により、コイルの下側に衝合させる成形工具Ｔ１１の衝合点を直線状の遠方側衝合軌跡に対して平行な進退移動中心線に沿って進退移動させる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術の特徴は、右巻きから左巻き、または左巻きから右巻きのコイルへの段取り替えの際に、工具スライド機構１０４，２０５を脱着して位置変更する必要がないことである。 しかしながら、この発明の成形工具Ｔ１１，Ｔ１２のコイルとの衝合点をコイル径の増減に対応するクイル側衝合軌跡と遠方側衝合軌跡とに対応させるためには、右巻きコイルと左巻きコイルとにおいてクイル側衝合軌跡と遠方側衝合軌跡とが上下逆位置になるので、各工具スライド機構１０４，２０５に、各々の成形工具Ｔ１１，Ｔ１２を揺動および直進させる２構成の工具作動機構と、これらを制御する２系統の制御手段とが各々必要になる。
【０００７】
したがって、この従来技術の段取り替えを容易にする発明は、各工具スライド機構１０４，２０５の各々の工具作動機構とこれらを制御する制御手段とが必要不可欠であるため煩雑になるとともに、その製造原価が高価になるという問題があった。 また、当該産業分野で最も多く稼動している在来のコイルばね製造機には、２個の成形工具を各々揺動させる工具揺動作動機構とその制御手段は備えていないので、この従来技術のように在来のコイルばね製造機を改造することは極めて困難である問題があった。
【０００８】
さらに、この従来技術によれば、クイル側でコイルに衝合する成形工具は、コイル径の増減に対応させる衝合点の揺動軌跡が、理論的な直線のクイル側衝合軌跡に対して近似の円弧軌跡であるため、特に、最小コイル径と最大コイル径との差が大きいコイルばねを含む異種のコイルばねを製造する場合において、理論的な衝合位置に対する誤差が大きいという問題があった。
【０００９】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、２個の成形工具により右巻きまたは左巻きコイルを選択的に巻回するコイルばね製造機の段取り替えを容易にする工具作動装置において、２個の成形工具の各工具作動装置とその制御手段との構成が煩雑で製造原価が高価になる問題、在来のコイルばね製造機を改造することは極めて困難である問題、円弧軌跡に沿って揺動させる一方の成形工具のコイルとの衝合点の軌跡はコイル径の増減に対応する直線状の衝合軌跡に対して誤差が大きい問題などを解決しようとするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために請求項１の発明は、クイルから送り出される線材を２個の成形工具に順次衝合させて右巻きまたは左巻きコイルを選択的に巻回するコイルばね製造機であって、コイルの下側で衝合する下側成形工具の成形溝をコイル径の増減に対応する衝合軌跡に沿って進退移動させる下側スライドと、この下側スライドを前記衝合軌跡と平行な移動中心線に沿って案内可能で前記下側成形工具がクイル側で衝合する右巻き加工位置と芯金側で衝合する左巻き加工位置との２位置に選択的に位置決めして基板に締着される下側スライド台と、この下側スライド台を基板上で揺動させて前記右巻き加工位置と左巻き加工位置とに転位可能に支承する揺動軸とを設け、この揺動軸は、前記下側スライドの右巻き加工位置における右巻き移動中心線と左巻き加工位置における左巻き移動中心線とが収束する交差位置を軸心にしたものである下側工具作動装置と、
コイルの上側で衝合する上側成形工具の成形溝をコイル径の増減に対応する衝合軌跡に沿って進退移動させる上側スライドと、この上側スライドを前記衝合軌跡と平行な移動中心線に沿って案内可能で前記上側成形工具が芯金側で衝合する右巻き加工位置とクイル側で衝合する左巻き加工位置との２位置に選択的に位置決めして基板に締着される上側スライド台と、この上側スライド台を基板上で揺動させて前記右巻き加工位置と左巻き加工位置とに転位可能に支承する揺動軸とを設け、この揺動軸は、前記上側スライドの右巻き加工位置における右巻き移動中心線と左巻き加工位置における左巻き移動中心線とが収束する交差位置を軸心にしたものである上側工具作動装置とを備えたものである。
【００１１】
この請求項１の発明によれば、２個の成形工具の各工具作動装置は、各成形工具の各々の右巻き加工位置と左巻き加工位置との２位置で基板に締着可能にするとともに、各工具作動装置の各々の揺動軸を中心に各成形工具の右巻き加工位置と左巻き加工位置とに揺動させて転位可能にし、かつ、右巻き加工位置または左巻き加工位置のいずれか一方に位置決めするようにしたので、各工具作動装置およびその制御手段の構成が簡素で安価にできる。
【００１２】
そして、右巻き加工位置と左巻き加工位置との段取り替えは、各工具作動装置の締着を基板から解放して揺動により転位させ、右巻き加工位置または左巻き加工位置のいずれか一方に位置決めすることで容易にできる。 また、下側成形工具と上側成形工具のコイルとの衝合点は各々の右巻き加工位置と左巻き加工位置とにおいて、コイル径の増減に対応する直線状の衝合軌跡に沿って各々進退移動するので、理論上の衝合軌跡に対して一致する。
【００１３】
さらに、在来のコイルばね製造機に対して各工具作動装置を揺動により転位させる各々１個の揺動軸に加えて、各工具作動装置の各加工位置に対応する各々２個の右巻き基準穴および左巻き基準穴と、各工具作動装置に各々１個のピン穴および位置決めピンを追加することで、段取り替えが容易なコイルばね製造機に改造することが可能である。
【００１５】
さらにまた、下側工具作動装置の揺動軸は、下側スライドの右巻き移動中心線と左巻き移動中心線との交差位置を軸心にし、かつ、上側工具作動装置の揺動軸は、上側スライドの右巻き移動中心線と左巻き移動中心線との交差位置を軸心にするようにしたので、下側成形工具の工具ホルダを取着する下側スライドの右巻き加工位置と左巻き加工位置との各着座面を殆ど共用可能で狭小な着座面積にし、上側成形工具の工具ホルダを取着する上側スライドの右巻き加工位置と左巻き加工位置との各着座面を殆ど共用可能で狭小な着座面積にすることができる。
【００１６】
その理由は、下側スライドの右巻き移動中心線と左巻き移動中心線との交差位置（揺動軸の軸心）は、各々の加工位置における工具ホルダの着座面の略中心部に位置し、上側スライドの右巻き移動中心線と左巻き移動中心線との交差位置は、各々の加工位置における工具ホルダの着座面の略中心部に位置するからである。 そして、各スライドの着座面積を狭小にできることにより、各スライドの質量が低減して慣性質量を低減させることができる。
【００１７】
次いで、請求項２の発明に係る前記下側工具作動装置を前記右巻き加工位置に位置決めする右巻き基準穴は、前記下側スライドの右巻き移動中心線がクイル軸線に対して上方へ２２．５°傾斜した右巻き加工位置に位置決め可能な位置に、また前記左巻き加工位置に位置決めする左巻き基準穴は、左巻き移動中心線がクイル軸線に対して下方へ６７．５°傾斜した左巻き加工位置に位置決め可能な位置にそれぞれ基板に穿孔し、かつ、前記上側工具作動装置を前記右巻き加工位置に位置決めする右巻き基準穴は、前記上側スライドの右巻き移動中心線がクイル軸線に対して上方へ６７．５°傾斜した右巻き加工位置に位置決め可能な位置に、また前記左巻き加工位置に位置決めする左巻き基準穴は、左巻き移動中心線がクイル軸線に対して下方へ２２．５°傾斜した左巻き加工位置に位置決め可能な位置にそれぞれ基板に穿孔するようにしたものである。
【００１８】
この請求項２の発明によれば、下側工具作動装置の右巻き基準穴は右巻き移動中心線がクイル軸線に対して上方へ２２．５°傾斜した右巻き加工位置に位置決め可能な位置に、左巻き基準穴は左巻き移動中心線が下方へ６７．５°傾斜した左巻き加工位置に位置決め可能な位置に各々穿孔し、かつ、上側工具作動装置の右巻き基準穴は右巻き移動中心線がクイル軸線に対して上方へ６７．５°傾斜した右巻き加工位置に位置決め可能な位置に、左巻き基準穴は左巻き移動中心線が下方へ２２．５°傾斜した左巻き加工位置に位置決め可能な位置に各々穿孔するようにしたので、各成形工具の成形溝とコイルとの衝合点における法線をコイル径の増減に対応してコイルの中心に常時向心させることができる。
【００１９】
すなわち、右巻き加工位置において、下側工具作動装置および上側工具作動装置の移動中心線がそれぞれクイル軸線に対して上方へ２２．５°および上方へ６７．５°傾斜しているので、下側成形工具および上側成形工具のそれぞれの成形溝移動軌跡もまたそれぞれ、上方へ２２．５°または６７．５°傾斜する。 この成形溝移動軌跡の起点をコイルの中心を通る垂線とクイル軸線との交点とすると、各成形工具の成形溝とコイルとの衝合点はコイル中心に向かってクイル軸線と平行なコイルの水平中心線に対して前者は下方へ後者は上方へ４５°の角度をなす。
【００２０】
したがって、コイル径を増減したときの下側成形工具をクイル軸線に対して上方へ２２．５°傾斜したクイル側衝合軌跡上と、上側成形工具を上方へ６７．５°傾斜した芯金側衝合軌跡上とで衝合させることにより、コイル径が増減しても各成形工具の成形溝とコイルとの衝合点はコイル中心に向かってコイルの水平中心線に対して各々４５°を維持するので、各成形工具の成形溝とコイルとの衝合点における法線をコイルの中心に常時向心させることができる。 また、左巻き加工位置においても同様である。
【００２１】
次いで、請求項３の発明に係る前記下側工具作動装置の下側スライドを進退移動させる下側スライド作動機構は、前記下側スライドの後退端よりも後方で前記下側スライド台に回動可能に枢着されたクランク円板と、このクランク円板の回動中心に対して偏心位置に立設されたクランクピンと、このクランクピンと前記下側スライドとに枢結され前記クランク円板の回動運動を前記下側スライドの直進運動に変換するコンロッドと、前記下側スライド台に設けられ前記クランク円板を回動させる駆動手段とを備え、かつ、前記上側工具作動装置の上側スライドを進退移動させる上側スライド作動機構は、前記上側スライドの後退端よりも後方で前記上側スライド台に回動可能に枢着されたクランク円板と、このクランク円板の回動中心に対して偏心位置に立設されたクランクピンと、このクランクピンと前記上側スライドとに枢結され前記クランク円板の回動運動を前記上側スライドの直進運動に変換するコンロッドと、前記上側スライド台に設けられ前記クランク円板を回動させる駆動手段とを備えるようにしたものである。
【００２２】
この請求項３の発明によれば、各工具作動装置の各スライドを進退移動させる各々のスライド作動機構は、各スライドを案内可能なスライド案内と、回動可能なクランク円板と、このクランク円板に立設したクランクピンと、このクランクピンと下側スライドとに枢結されたコンロッドと、クランク円板を回動させる駆動手段とを各々備えるようにしたので、各駆動手段の回動角度量をクランク運動により各スライドの進退移動量として確実に変換することができる。 したがって、円板状カムにカムフォロアを外接させたカム機構のように駆動手段が高速度回転するとジャンピングするようなことがなく、コイルばね製造機の高速度加工に対応することが容易にできる。
【００２３】
次いで、請求項４の発明に係る前記下側工具作動装置の下側スライドには、前記下側成形工具が着脱可能な工具ホルダを前記下側成形工具が前記右巻き加工位置と左巻き加工位置とにおける前記各衝合軌跡に各々衝合可能な２位置に選択的に位置決め着脱可能な取付け穴を設け、かつ、前記上側工具作動装置の上側スライドには、前記上側成形工具が着脱可能な工具ホルダを前記上側成形工具が前記右巻き加工位置と左巻き加工位置とにおける前記各衝合軌跡に各々衝合可能な２位置に選択的に位置決め着脱可能な取付け穴を設けるようにしたものである。
【００２４】
この請求項４の発明によれば、下側スライドには、下側成形工具が右巻き加工位置と左巻き加工位置とにおける各衝合軌跡に各々衝合可能な２位置に工具ホルダを選択的に位置決め着脱可能な取付け穴を設け、かつ、上側スライドには、上側成形工具が右巻き加工位置と左巻き加工位置とにおける各衝合軌跡に各々衝合可能な２位置に工具ホルダを選択的に位置決め着脱可能な取付け穴を設けるようにしたので、各工具作動装置を右巻き加工位置または左巻き加工位置へ段取り替えする際に、各々の成形工具をその衝合軌跡に位置決めする再現性があるとともに段取り時間を短くすることができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
本発明のコイルばね製造機に係る実施の形態について、図１〜図１０を参照して以下のとおり説明する。
【００２６】
図１は右巻き加工位置における工具作動装置の全体の正面図、図２は左巻き加工位置における工具作動装置の全体の正面図、図３は図１に示す下側工具作動装置の拡大図、図４は図３のＡ−Ａ矢視断面図、図５は各工具作動装置の各基準穴および締着ボルト穴の位置関係を示す正面図、図６は右巻き加工位置における各成形工具の配置図、図７は下側成形工具の段取り替え手順を示す右巻き加工位置における簡略図、図８は下側工具作動装置を左巻き加工位置に位置変更した簡略図、図９は下側成形工具を左巻き加工位置の傾斜角度に位置変更した簡略図、図１０は下側成形工具を左巻き加工位置の衝合位置に位置変更した簡略図である。
【００２７】
コイルばね製造機は図１、図２に示すように、立設された基板１に線材Ｗを送り出す一対のフィードローラ２，２と、線材Ｗを成形空間に案内するクイル３と、下側成形工具Ｔ１をコイルの下側で衝合させる下側工具作動装置１０と、上側成形工具Ｔ２をコイルの上側で衝合させる上側工具作動装置４０と、巻回されるコイルに所定間隔のピッチを付与するピッチ工具Ｔｐと、巻回されたコイルばねを芯金４との協働で切断する切断工具Ｔｃとが配設されている。
【００２８】
一対のフィードローラ２，２は、図示しない押圧手段によって回転可能に圧接され、図示しない駆動手段の回転によりその外周に挟圧された線材Ｗを送り出す。 クイル３は、線材Ｗを挿通可能に形成され、一対のフィードローラ２，２から送り出される線材Ｗをコイル成形空間に案内する。 芯金４は、巻回されるコイルの垂直中心線上に切刃が形成され、クイルより遠方側でコイルに内接する。
ピッチ工具Ｔｐは、先端部が傾斜面に形成され、図示しない進退作動手段により前進させて、巻回されるコイルをコイル成形方向に付勢して所定間隔のピッチを付与する。 切断工具Ｔｃは、先端角部に切刃が形成され、図示しない進退作動手段により前進させて、芯金４と協働でコイルばねを切断する。
【００２９】
次いで、下側成形工具Ｔ１を取着する下側工具作動装置１０は、図３、図４に示すように、下側スライド台１２が基板１の前面に、位置決めピンを兼ねるリーマボルト１３Ａと締着ボルト１３Ｂ，１３Ｃ，１３Ｄとにより締着されている。
この下側スライド台１２は、基板１の後述する右巻き加工位置と左巻き加工位置との２位置に締着可能で、かつ、リーマボルト１３Ａの胴部外径は、下側スライド台１２のリーマボルト穴と、基板１の後述する右巻き基準穴および左巻き基準穴とに係合して位置決め可能に形成されている。
【００３０】
また、下側スライド台１２は、この下側スライド台１２に一体的に締着された揺動軸２４の中間胴部２４ａが図示左方の基板１の揺動穴１ａに係合して、この揺動軸２４を中心に右巻き加工位置と左巻き加工位置との間を揺動可能で、かつ、揺動軸２４と右巻き基準穴または左巻き基準穴とにより右巻き加工位置または左巻き加工位置に位置決めされる。 その揺動軸２４は、後述する右巻き移動中心線と左巻き移動中心線とが収束する交差位置を軸心にして基板１に締着されている。 そして、下側スライド台１２に形成された凹部１２ａには、一対のスライド案内板１４，１４が締着されている。
【００３１】
これらスライド案内板１４，１４の各内側面には、下側スライド１５を進退移動可能に案内する案内溝が各々形成され、下側スライド１５はその案内溝に沿った移動中心線上を進退移動する。 この下側スライド１５の先端部は、各スライド案内板１４の上面１４ａから突出した部分が拡幅され、その上面の着座面１５ａは、後述する右巻き加工位置と左巻き加工位置とにおける２位置に工具台板１６を着脱可能に形成されている。 この工具台板１６は、下側スライド１５に締着された台座１７の調整ボルト１８を螺入することにより位置調整できる。
【００３２】
この工具台板１６には工具ホルダ２１が締着されており、この工具ホルダ２１の長手方向に、下側成形工具Ｔ１を挿通可能な工具挿着穴２１ａが穿孔され、また、この長手方向先端近傍には工具挿着穴２１ａと直交する切り割溝２１ｂが工具挿着穴２１ａに達するまで削成されている。 この切り割溝２１ｂより先端側には、工具挿着穴２１ａの中心を通り切り割溝２１ｂと直交する図示しない切り割溝が削成されていて、この長手方向先端近傍には、この切り割溝を締め付けるように挟着ボルト２３の挿通穴と雌ねじが削成されている。 そして、下側成形工具Ｔ１は、工具ホルダ２１の工具挿着穴２１ａに挿通され、調整ボルト２２により突出量を調整した後、挟着ボルト２３により工具ホルダ２１の切り割溝部で挟着する。 この下側成形工具Ｔ１は下側スライド１５とともに、以下の下側スライド作動機構１１により進退移動される。
【００３３】
この下側スライド作動機構１１は、回動可能なクランク円板２７と、このクランク円板２７に立設したクランクピン２７ａと、クランク円板２７の回動運動を下側スライドの直進運動に変換するコンロッド３２と、クランク円板２７を回動させるサーボモータ（駆動手段）３３とで構成されている。 下側スライド１５の後退端よりも後方の下側スライド台１２には軸受けを介してスリーブ２８が回動可能に取り着けられ、このスリーブ２８にはクランク円板２７が一体的に締着されている。 このクランク円板２７には、その回動中心に対して偏心した位置にクランクピン２７ａが突設されている。
【００３４】
また、下側スライド１５の後端部にはヨーク２９が立設されている。 このヨーク２９に軸止された枢結軸３１によりコンロッド３２の一端はヨーク２９に回動可能に取り着けられ、一方コンロッド３２の他端はクランク円板２７の偏心位置に突設のクランクピン２７ａに回動可能に取り着けられている。 このクランク機構によりクランク円板２７の回動運動を下側スライド１５の直進運動に変換する。 クランク円板２７を駆動するサーボモータ３３の出力側には減速機３４が取着されていて、この減速機３４はクランク円板２７と同軸心に下側スライド台１２の減速機係合穴に取着されその出力軸はスリーブ２８とキー着されている。
【００３５】
そして、このように構成された下側工具作動装置１０は、サーボモータ３３の回動運動により減速機３４、スリーブ２８、クランク円板２７、コンロッド３２、枢結軸３１およびヨーク２９を介して下側スライド１５とともに下側成形工具Ｔ１を進退移動させる。
【００３６】
次いで、上側成形工具Ｔ２を取着する上側工具作動装置４０は、図１、図２に示すように、上側スライド台４２が基板１の前面に、位置決めピンを兼ねるリーマボルト４３Ａと締着ボルト４３Ｂ，４３Ｃ，４３Ｄとにより締着されている。
この上側スライド台４２は、基板１の後述する右巻き加工位置と左巻き加工位置との２位置に締着可能で、かつ、リーマボルト４３Ａの胴部外径は、上側スライド台４２のリーマボルト穴と、基板１の後述する右巻き基準穴および左巻き基準穴とに係合して位置決め可能に形成されている。
【００３７】
この上側工具作動装置４０は、上述した下側工具作動装置１０と同一の構成であって、その取付け位置が相違するのみである。 したがって、その構成については、下側工具作動装置１０と同一の構成要素は同一名称にするとともに、下側工具作動装置１０の符号に３０を加算した符号（下１桁は共通）とし、対比のためにその一覧のみを以下に記載して詳細な説明は省略する。
【００３８】
その一覧は、上側スライド作動機構４１、上側スライド台４２、凹部４２ａ、リーマボルト４３Ａ、締着ボルト４３Ｂ，４３Ｃ，４３Ｄ、スライド案内板４４、上面４４ａ、上側スライド４５、着座面４５ａ、工具台板４６、台座４７、調整ボルト４８、工具ホルダ５１、工具挿着穴５１ａ、切欠き５１ｂ、調整ボルト５２、挟着ボルト５３、揺動軸５４、中間胴部５４ａ、クランク円板５７、クランクピン５７ａ、ヨーク５９、枢結軸６１、コンロッド６２、サーボモータ６３、減速機６４である。
【００３９】
そして、このように構成された上側工具作動装置４０は、サーボモータ６３の回動運動により、クランク円板５７、コンロッド６２などを介して上側スライド４５とともに上側成形工具Ｔ２を進退移動させる。
【００４０】
次いで、下側工具作動装置１０と上側工具作動装置４０とを右巻きコイルばねを巻回する右巻き加工位置、または、左巻きコイルばねを巻回する左巻き加工位置のいずれかに位置決めする各揺動軸、各基準穴、各締着ボルト穴について、記号化した図５を参照して説明する。 なお、図５において、△印は下側工具作動装置１０、□印は上側工具作動装置４０を各々の右巻き加工位置に締着する各締着ボルト穴を示し、▲印は下側工具作動装置１０、黒四角印は上側工具作動装置４０を各々の左巻き加工位置に締着する各締着ボルト穴を示す。 これらのうち、外枠が二重線の各々１個の穴は、各リーマボルトを締着する各々の基準穴を示す。
【００４１】
図１に示す右巻きコイルばねを巻回する際の下側工具作動装置１０は、コイルの下側（クイル３側）で衝合する下側成形工具Ｔ１の衝合点がコイル径の増減に対応するクイル側衝合軌跡３５Ｒ（図６参照）に沿って進退移動可能な右巻き加工位置にあるが、このとき下側成形工具Ｔ１とともに進退移動する下側スライド１５の右巻き移動中心線１５Ｒは、クイル側衝合軌跡３５Ｒと平行に、かつクイル軸線に対して上方へ２２．５°に設定されている。
【００４２】
また、上側工具作動装置４０は、コイルの上側（芯金４側）で衝合する上側成形工具Ｔ２の衝合点がコイル径の増減に対応する芯金側衝合軌跡６５Ｒ（図６参照）に沿って進退移動可能な右巻き加工位置にあるが、このとき上側成形工具Ｔ２とともに進退移動する上側スライド４５の右巻き移動中心線４５Ｒは、芯金側衝合軌跡６５Ｒと平行に、かつクイル軸線に対して上方へ６７．５°に設定されている。
【００４３】
同様に、図２に示す左巻きコイルばねを巻回する際の下側工具作動装置１０は、コイルの下側（芯金４側）で衝合する下側成形工具Ｔ１の衝合点がコイル径の増減に対応する図示しない芯金側衝合軌跡に沿って進退移動可能な左巻き加工位置にあるが、このとき下側成形工具Ｔ１とともに進退移動する下側スライド１５の左巻き移動中心線１５Ｌは、芯金側衝合軌跡と平行にかつクイル軸線に対して下方へ６７．５°に設定されている。
【００４４】
また、上側工具作動装置４０は、コイルの上側（クイル３側）で衝合する上側成形工具Ｔ２の衝合点がコイル径の増減に対応する図示しないクイル側衝合軌跡に沿って進退移動可能な左巻き加工位置にあるが、このとき上側成形工具Ｔ２とともに進退移動する上側スライド４５の左巻き移動中心線４５Ｌは、クイル側衝合軌跡と平行にかつクイル軸線に対して下方へ２２．５°に設定されている。
【００４５】
そして、下側工具作動装置１０を右巻き加工位置または左巻き加工位置へ揺動により転位させる揺動軸２４は、図５に示すように、下側スライド１５の右巻き移動中心線１５Ｒと左巻き移動中心線１５Ｌとが収束する交差位置を軸心にして、図４に示すように下スライド台１２の裏面に締着されている。 この揺動軸２４はその中間胴部２４ａが、図４に示すように、基板１の揺動穴１ａと係合しているので、下側スライド台１２は、リーマボルト１３Ａ、締着ボルト１３Ｂ，１３Ｃ，１３Ｄを取り外すことにより、この揺動軸２４を中心に右巻き加工位置と左巻き加工位置との間で揺動により転位できる。
【００４６】
同様に、上側工具作動装置４０を右巻き加工位置または左巻き加工位置へ揺動により転位させる揺動軸５４は、上側スライド４５の右巻き移動中心線４５Ｒと左巻き移動中心線４５Ｌとが収束する交差位置を軸心にして上側スライド台４２の裏面に締着されている。 この揺動軸５４はその中間胴部５４ａが、基板１の揺動穴１ｂと係合しているので、上側スライド台４２は、リーマボルト４３Ａ、締着ボルト４３Ｂ，４３Ｃ，４３Ｄを取り外すことにより、この揺動軸５４を中心に右巻き加工位置と左巻き加工位置との間で揺動により転位できる。
【００４７】
また、下側工具作動装置１０を右巻き加工位置に位置決めするには、下側スライド台１２を締着するリーマボルト１３Ａを図５に示す右巻き基準穴（リーマボルト穴）１３ａＲに係合させて締着し、締着ボルト１３Ｂ，１３Ｃ，１３Ｄを右巻き締着ボルト穴１３ｂＲ，１３ｃＲ，１３ｄＲに各々締着する。 左巻き加工位置に位置決めするには、下側スライド台１２を締着するリーマボルト１３Ａを左巻き基準穴１３ａＬに係合させて締着し、締着ボルト１３Ｂ，１３Ｃ，１３Ｄを左巻き締着ボルト穴１３ｂＬ，１３ｃＬ，１３ｄＬに各々締着する。
【００４８】
同様に、上側工具作動装置４０を右巻き加工位置に位置決めするには、上側スライド台４２を締着するリーマボルト４３Ａを右巻き基準穴４３ａＲに係合させて締着し、締着ボルト４３Ｂ，４３Ｃ，４３Ｄを右巻き締着ボルト穴４３ｂＲ，４３ｃＲ，４３ｄＲに各々締着する。 左巻き加工位置に位置決めするには、上側スライド台４２を締着するリーマボルト４３Ａを左巻き基準穴４３ａＬに係合させて締着し、締着ボルト４３Ｂ，４３Ｃ，４３Ｄを左巻き締着ボルト穴４３ｂＬ，４３ｃＬ，４３ｄＬに各々締着する。
【００４９】
次いで、各成形工具の段取り替えについて、図７〜図１０に示す下側工具作動装置１０の下側成形工具Ｔ１を右巻き加工位置から左巻き加工位置に位置変更する場合の例に基づき説明する。 なお、図７〜図１０においては工具台板１６（４６）と工具ホルダ２１（５１）は簡略して一体的に表現している。
【００５０】
図７に示す右巻き移動中心線１５Ｒの右巻き加工位置から、下側スライド台１２を上記要領により揺動軸２４を中心に揺動させて、図８に示す左巻き移動中心線１５Ｌの左巻き加工位置に転位して位置決め締着する。 その後、工具台板１６の締着ボルト１９Ａ，１９Ｂを取り外すとともに、下側スライド１５に穿孔された右巻き加工位置の工具位置決めピン穴２０Ｒから、工具台板１６に埋設された図示しない位置決めピンを取り外して、下側成形工具Ｔ１、工具ホルダ２１とともに工具台板１６を下側スライド１５から分離する。
【００５１】
この分離した工具台板１６を、図９に示す左巻き加工位置に位置変更して、下側スライド１５の工具位置決めピン穴２０Ｌに工具台板１６の図示しない位置決めピンを係合させるとともに、締着ボルト１９Ａ，１９Ｂを下側スライド１５の締着ボルト穴１９ａＬ，１９ｂＬに螺合させて、図３に示す調整ボルト１８により下側成形工具Ｔ１を左巻きコイルの水平中心線に対して、４５°の位置に調整しながら工具台板１６を下側スライド１５に締着する。
【００５２】
この状態の下側成形工具Ｔ１は、左巻きコイルの下側で衝合可能な位置ではないので、下側スライド作動機構１１のサーボモータ３３を回動させて、図１０に示す衝合可能な位置に調整する。 そして、下側工具作動装置１０の下側成形工具Ｔ１を左巻き加工位置から右巻き加工位置に段取り替えする場合と、上側工具作動装置４０の上側成形工具Ｔ２を左巻き加工位置または右巻き加工位置に段取り替えする場合とにおいても、同様にして容易に段取り替えできる。
【００５３】
引き続いて、上述のように構成された本例のコイル巻回作用について、図６に示す右巻きコイルの例に基づいて説明する。
【００５４】
下側スライド１５は、図１に示すようにクイル軸線に対して上方へ２２．５°で設定された右巻き移動中心線１５Ｒに沿って進退移動するので、右巻きコイルの下側で衝合する下側成形工具Ｔ１もこれと平行な２２．５°のクイル側衝合軌跡３５Ｒに沿って進退移動する。 そして、コイル径の増減により衝合位置ＰｍとＰｎとの間で移動しても下側成形工具Ｔ１の軸線は右巻きコイルの水平中心線に対して下方へ４５°の角度を維持するので、下側成形工具Ｔ１を右巻きコイルの中心に常時向心させることができる。
【００５５】
また、上側スライド４５は、図１に示すようにクイル軸線に対して上方へ６７．５°で設定された右巻き移動中心線４５Ｒに沿って進退移動するので、右巻きコイルの上側で衝合する上側成形工具Ｔ２もこれと平行な右巻きコイルの垂直中心線に対して２２．５°の芯金側衝合軌跡６５Ｒに沿って進退移動する。 そして、コイル径の増減により衝合位置ＱｍとＱｎとの間で移動しても上側成形工具Ｔ２の軸線は右巻きコイルの水平中心線に対して上方へ４５°の角度を維持するので、上側成形工具Ｔ２を右巻きコイルの中心に常時向心させることができる。
当然、左巻きコイルにおいても同様である。
【００５６】
なお、本発明に係るコイルばね製造機は、上述した実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲においてさまざまな形態に構成することができる。 例えば、スライド台の揺動は、揺動軸を基板に締着しスライド台の係合穴部で揺動させることもできる。
【００５７】
【発明の効果】
本発明は、上述のとおりであるので以下に記載するような効果を奏する。
【００５８】
請求項１の発明によれば、２個の成形工具の各工具作動装置は、各々の右巻き加工位置と左巻き加工位置とに揺動させて転位可能にし、右巻き加工位置または左巻き加工位置のいずれか一方に位置決めするようにしたので、各工具作動装置およびその制御手段の構成が簡素で安価にでき、製造原価の低減や取扱いの容易化ができる効果を奏する。
【００５９】
また、下側成形工具と上側成形工具とは各々の右巻き加工位置と左巻き加工位置とにおいて、コイル径の増減に対応する直線状の衝合軌跡に沿って各々進退移動するので、理論上の衝合軌跡と一致してコイルを巻回でき、コイルばねの品質向上を図れる。 さらに、在来のコイルばね製造機に対して各工具作動装置を揺動させる各々１個の揺動軸に加えて、各工具作動装置の各加工位置に対応する各々２個の右巻き基準穴および左巻き基準穴と、各工具作動装置に各々１個のピン穴および位置決めピンを追加することで、段取り替えが容易なコイルばね製造機に改造できるとともに、設備費用の節約を図ることができる。
【００６０】
また、各工具作動装置の揺動軸は、各々のスライドの右巻き移動中心線と左巻き移動中心線との交差位置を軸心にして基板上に各々軸支されるようにしたので、各成形工具の工具ホルダを取着する各スライドの各々の右巻き加工位置と左巻き加工位置との各着座面を殆ど共用可能で狭小な着座面積にすることができる。 したがって、各スライドの着座面積を狭小にできることにより、各スライドの質量が低減して慣性質量を低減させることができるので各スライドの高速度化を図ることができる。
【００６１】
次の請求項２の発明によれば、請求項１の効果に加えて下側工具作動装置の右巻き基準穴は右巻き移動中心線がクイル軸線に対して上方へ２２．５°傾斜した位置に、左巻き基準穴は左巻き移動中心線が下方へ６７．５°傾斜した位置に各々穿孔し、かつ、上側工具作動装置の右巻き基準穴は右巻き移動中心線がクイル軸線に対して上方へ６７．５°傾斜した位置に、左巻き基準穴は左巻き移動中心線が下方へ２２．５°傾斜した位置に各々穿孔するようにしたので、各成形工具をコイル径の増減に対応してコイルの中心に常時向心させることができる。
【００６２】
すなわち、右巻き加工位置において、下側成形工具と上側成形工具とをクイル軸線と平行なコイルの水平中心線に対して各々４５°の角度位置で、下側成形工具をクイル軸線に対して上方へ２２．５°傾斜したクイル側衝合軌跡上と、上側成形工具を上方へ６７．５°傾斜した芯金側衝合軌跡上とで衝合させることにより、コイル径が増減しても各成形工具の軸線はコイルの水平中心線に対して各々４５°を維持するので、各成形工具をコイルの中心に常時向心させて品質の安定化を図ることができる。 また、左巻き加工位置においても同様である。
【００６３】
次の請求項３の発明によれば、請求項１又は２の効果に加えて各工具作動装置のスライドを進退移動させる各々のスライド作動機構は、回動可能なクランク円板と、このクランク円板に立設したクランクピンと、このクランクピンと下側スライドまたは上側スライドとに枢結されたコンロッドと、クランク円板を回動させる駆動手段とを各々備えるようにしたので、各駆動手段の回動角度量をクランク運動により各スライドの進退移動量として確実に変換することができる。 したがって、円板状カムにカムフォロアを外接させたカム機構のように駆動手段が高速度回転するとジャンピングするようなことがなく、コイルばね製造機の高速度加工化を図ることができる。
【００６４】
次の請求項４の発明によれば、請求項１又は２又は３の効果に加えて下側スライドには、下側成形工具が右巻き加工位置と左巻き加工位置とにおける各衝合軌跡に各々衝合可能な２位置に工具ホルダを選択的に位置決め着脱可能な取付け穴を設け、かつ、上側スライドには、上側成形工具が右巻き加工位置と左巻き加工位置とにおける各衝合軌跡に各々衝合可能な２位置に工具ホルダを選択的に位置決め着脱可能な取付け穴を設けるようにしたので、各工具作動装置を右巻き加工位置または左巻き加工位置へ段取り替えする際に、各々の成形工具をその衝合軌跡に位置決めする再現性があるとともに段取り時間が短くてすむ。 その結果、品質の安定化と作業能率の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るコイルばね製造機の工具作動装置の全体を示す説明図であって、右巻き加工位置における正面図である。
【図２】同じく、左巻き加工位置における正面図である。
【図３】同じく、図１に示す下側工具作動装置の拡大図である。
【図４】同じく、図３のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図５】同じく、基板に穿孔された各工具作動装置の各基準穴および締着ボルト穴の位置関係を示す説明図であって、その正面図である。
【図６】同じく、右巻き加工位置における各成形工具の配置を示す簡略図である。
【図７】同じく、下側成形工具の段取り替え手順を示す説明図であって、右巻き加工位置における簡略図である。
【図８】同じく、下側工具作動装置を左巻き加工位置に位置変更した簡略図である。
【図９】同じく、下側成形工具を左巻き加工位置の傾斜角度に位置変更した簡略図である。
【図１０】同じく、下側成形工具を左巻き加工位置の衝合位置に位置変更した簡略図である。
【図１１】従来の技術に係るコイルばね製造機の説明図であって、その正面図である。
【符号の説明】
３ クイル
１０ 下側工具作動装置
１１ 下側スライド作動機構
１２ 下側スライド台
１５ 下側スライド
１５Ｒ 右巻き移動中心線（下側工具作動装置の）
１５Ｌ 左巻き移動中心線（下側工具作動装置の）
２１ 工具ホルダ
３５Ｒ クイル側衝合軌跡（右巻きコイルの）
４０ 上側工具作動装置
４１ 上側スライド作動機構
４２ 上側スライド台
４５ 上側スライド
４５Ｒ 右巻き移動中心線（上側工具作動装置の）
４５Ｌ 左巻き移動中心線（上側工具作動装置の）
５１ 工具ホルダ
６５Ｒ 芯金側衝合軌跡（右巻きコイルの）
Ｔ１ 下側成形工具
Ｔ２ 上側成形工具[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a coil spring manufacturing machine in which a wire rod fed from a quill is sequentially abutted on two forming tools and selectively wound with a right-handed or left-handed coil. The present invention relates to a coil spring manufacturing machine provided with means for changing the position of a lower forming tool to be mated with an upper molding tool to be abutted on the upper side to a right-handed processing position or a left-handed processing position.
[0002]
[Prior art]
The coil spring manufacturing machine needs to change the position where the two forming tools collide with the coil to the right-handed processing position or the left-handed processing position, depending on whether the coil spring to be wound is right-handed or left-handed. is there. Each tool operating device that operates two forming tools has a mass of 10 to 50 kg. Therefore, the work of detaching and changing the position of each tool operating device to the right-handed or left-handed processing position is a heavy labor. In addition, careful attention to safety work was indispensable, and it took a long time to change the setup. In order to solve such a problem, for example, an invention related to a forming tool operating device disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-263172 (hereinafter referred to as a conventional technique) is known.
[0003]
In this prior art, as shown in FIG. 11, the lower tool slide mechanism 104 and the upper tool slide mechanism 205 provided at symmetrical positions across the quill axis line are supported by rotating the disc cams 131 and 231. The forming tools T11 and T12 can be swung around the swing centers 110 and 210, respectively, and the forming tools T11 and T12 can be moved forward and backward by the rotation of the disc cams 122 and 222, respectively. The tool slide mechanisms 104 and 205 do not need to be detached and repositioned when changing the setup from right-handed to left-handed or from left-handed to right-handed.
[0004]
That is, when the right-handed coil shown in FIG. 11 is machined, a forming tool T11 that abuts on the lower side of the coil with the support shaft 110 as a swing center by the rotation of the disc cam 131 of the tool slide mechanism 104. Is swung along an approximate arc locus with respect to the linear quill-side collision locus corresponding to the increase and decrease of the coil diameter, and the disk cam 222 of the tool slide mechanism 205 is rotated to rotate the coil. The advancing / retreating movement center line parallel to the linear far side collision locus corresponding to the increase / decrease of the coil diameter at the abutting point of the forming tool T12 to be abutted to the upper side of the wire (corresponding to the core metal side collision locus of the present invention) Move forward and backward along.
[0005]
Further, when machining the left-handed coil, the abutting point of the forming tool T12 that abuts on the upper side of the coil with the support shaft 210 as the pivot center by the rotation of the disc cam 231 of the tool slide mechanism 205 is linear. The abutting point of the forming tool T11 that is swung along an approximate arc locus with respect to the quill side abutting locus and that abuts on the lower side of the coil by the rotation of the disc cam 122 of the tool slide mechanism 104. Is moved forward and backward along a forward / backward movement center line parallel to the linear far-side collision locus.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
The feature of the prior art is that it is not necessary to remove and change the position of the tool slide mechanisms 104 and 205 when changing the setup from a right-handed winding to a left-handed winding or from a left-handed winding to a right-handed coil. However, in order to make the contact point with the coils of the forming tools T11 and T12 of the present invention correspond to the quill side contact locus and the far side contact locus corresponding to the increase or decrease of the coil diameter, Since the quill-side collision locus and the far-side collision locus are in the upside down position, the tool slide mechanism 104, 205 is caused to swing and linearly move the forming tools T11, T12, respectively. Two control means for controlling these are required.
[0007]
Therefore, the invention for facilitating the setup change of the prior art becomes complicated because the tool operating mechanism of each of the tool slide mechanisms 104 and 205 and the control means for controlling them are indispensable, and its manufacturing cost is also increased. There was a problem of becoming expensive. In addition, the conventional coil spring manufacturing machine that is most frequently operated in the industrial field does not include a tool swing operation mechanism that swings two forming tools and its control means. Thus, there is a problem that it is extremely difficult to modify a conventional coil spring manufacturing machine.
[0008]
Furthermore, according to this prior art, the forming tool that collides with the coil on the quill side has a swing locus of the abutting point that corresponds to the increase or decrease of the coil diameter approximates the theoretical straight quill side abutting locus. In particular, when manufacturing different types of coil springs including a coil spring having a large difference between the minimum coil diameter and the maximum coil diameter, there is a problem that an error with respect to a theoretical collision position is large. .
[0009]
The present invention has been made in view of such problems, and its object is to provide a stage of a coil spring manufacturing machine that selectively winds a right-handed or left-handed coil with two forming tools. In a tool operating device that facilitates replacement, there is a problem in that the configuration of each tool operating device of two forming tools and its control means is complicated and the manufacturing cost is expensive, and modifying a conventional coil spring manufacturing machine is not possible. Solves problems that are extremely difficult, such as the locus of the collision point with the coil of one forming tool that swings along an arc locus has a large error compared to the linear collision locus corresponding to the increase or decrease of the coil diameter It is something to try.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, the invention of claim 1 is a coil spring manufacturing machine for selectively winding a right-handed coil or a left-handed coil by sequentially abutting a wire fed from a quill with two forming tools. A lower slide that moves the forming groove of the lower forming tool that abuts on the lower side of the coil along the abutting locus corresponding to the increase or decrease of the coil diameter, and the lower slide is parallel to the abutting locus. It can be guided along the moving center line and is selectively positioned at two positions: a right-handed processing position where the lower forming tool abuts on the quill side and a left-handed processing position where the lower forming tool abuts on the metal core side, and tightens to the substrate. A lower slide base to be worn, and a swing shaft for swinging the lower slide base on the substrate so as to be able to shift to the right-handed processing position and the left-handed processing position. This swing axis is centered on the intersection position where the right-handed movement center line at the right-handed machining position of the lower slide and the left-handed movement center line at the left-handed machining position converge. A lower tool actuator,
An upper slide that moves the forming groove of the upper forming tool that collides with the upper side of the coil along an abutting locus corresponding to the increase or decrease of the coil diameter, and the upper slide along a movement center line that is parallel to the abutting locus. The upper slide base which can be guided and can be selectively positioned at two positions, a right-handed working position where the upper forming tool abuts on the core metal side and a left-handed working position where the upper forming tool abuts on the quill side. And an oscillating shaft that oscillates the upper slide table on the substrate so as to be able to shift to the right-handed processing position and the left-handed processing position. The swing axis is centered on the intersection position where the right-handed movement center line at the right-handed machining position of the upper slide and the left-handed movement center line at the left-handed machining position converge. And an upper tool actuating device.
[0011]
According to the first aspect of the present invention, each tool actuating device for two forming tools can be fastened to the substrate at two positions of a right-handed processing position and a left-handed processing position of each forming tool, Each tool is pivoted about the swing axis of each tool to the right-handed machining position and the left-handed machining position of each forming tool so that it can be transferred to the right-handed or left-handed working position. Since positioning is performed, the configuration of each tool operating device and its control means can be simple and inexpensive.
[0012]
Then, in the setup change between the right-handed processing position and the left-handed processing position, the fastening of each tool operating device is released from the substrate and shifted by swinging, and positioned at either the right-handed processing position or the left-handed processing position. This can be done easily. Further, the abutting points between the lower forming tool and the upper forming tool coil are moved forward and backward along the linear abutting locus corresponding to the increase or decrease of the coil diameter at each of the right-handed machining position and the left-handed machining position. So it matches the theoretical collision trajectory.
[0013]
Furthermore, in addition to one swinging shaft for shifting each tool operating device by swinging with respect to a conventional coil spring manufacturing machine, two right-handed windings corresponding to each machining position of each tool operating device. By adding a reference hole and a left-handed reference hole, and one pin hole and a positioning pin for each tool operating device, it is possible to modify the coil spring manufacturing machine for easy setup change.
[0015]
Furthermore The swing axis of the lower tool actuator is centered on the intersection of the right-handed movement center line and the left-handed movement center line of the lower slide, and the swing axis of the upper tool actuator is the upper slide movement center line. Since the crossing position between the right-handed movement center line and the left-handed movement center line is set as the axis, each of the right-handed and left-handed positions of the lower slide for attaching the tool holder of the lower forming tool The seating surface can be almost shared and the seating area is narrow, and the seating surface of the upper slide that is used to mount the tool holder of the upper forming tool can be almost shared and the seating surface can be used in a narrow seating area. be able to.
[0016]
The reason for this is that the crossing position (the axis of the swing axis) of the right-handed movement center line and the left-handed movement center line of the lower slide is located at the approximate center of the seating surface of the tool holder at each machining position, This is because the crossing position between the right-handed movement center line and the left-handed movement center line of the upper slide is located at substantially the center of the seating surface of the tool holder at each machining position. And by making the seating area of each slide small, each slide Quality of The amount can be reduced to reduce the inertial mass.
[0017]
Then the claim 2 The right-handed reference hole for positioning the lower tool actuating device according to the present invention at the right-handed machining position is a right-hand side in which the right-handed movement center line of the lower slide is inclined 22.5 ° upward with respect to the quill axis. The left-winding reference hole that is positioned at the winding position and the left-winding position is positioned at the left-winding position where the left-winding movement center line is inclined 67.5 ° downward with respect to the quill axis. Each of the right-handed reference holes for drilling the substrate and positioning the upper tool operating device at the right-handed processing position is tilted 67.5 ° upward with respect to the quill axis. The left-winding reference hole positioned at the position that can be positioned at the right-handed processing position and the left-handed processing position is inclined 22.5 ° downward with respect to the quill axis. Respectively left-handed working position in positionable position is obtained so as to perforate the substrate.
[0018]
This claim 2 According to the invention, the right-handed reference hole of the lower tool actuating device has a left-handed reference hole at a position where the right-handed movement center line can be positioned at a right-handed machining position inclined 22.5 ° upward with respect to the quill axis. Are drilled at positions where the left-handed movement center line can be positioned at a left-handed machining position inclined 67.5 ° downward, and the right-handed reference hole of the upper tool actuator has a right-handed movement center line with respect to the quill axis. The left-handed reference hole is drilled at a position where the left-handed movement center line can be positioned at the left-handed machining position inclined 22.5 ° downward, at a position that can be positioned at the right-handed machining position inclined 67.5 ° upward. Therefore, the normal line at the contact point between the forming groove and the coil of each forming tool can always be centered on the center of the coil corresponding to the increase or decrease of the coil diameter.
[0019]
That is, in the right-handed machining position, the movement center lines of the lower tool operating device and the upper tool operating device are inclined 22.5 ° upward and 67.5 ° upward with respect to the quill axis, respectively. The forming groove movement trajectories of the forming tool and the upper forming tool are also inclined upwards by 22.5 ° or 67.5 °, respectively. If the starting point of this forming groove movement trajectory is the intersection of the perpendicular passing through the center of the coil and the quill axis, the abutting point between the forming groove and the coil of each forming tool is the horizontal center of the coil parallel to the quill axis toward the coil center. The former makes an angle of 45 ° with respect to the line and the latter with an angle of 45 ° upward.
[0020]
Therefore, when the coil diameter is increased / decreased, the lower forming tool is tilted 22.5 ° upward with respect to the quill axis, and the upper forming tool is tilted 67.5 ° upward. By colliding with the collision locus, even if the coil diameter increases or decreases, the contact point between the forming groove of each forming tool and the coil maintains 45 ° with respect to the horizontal center line of the coil toward the coil center. Therefore, the normal line at the abutting point between the forming groove of each forming tool and the coil can always be centered on the center of the coil. The same applies to the left-handed processing position.
[0021]
Then the claim 3 The lower slide operating mechanism for moving the lower slide of the lower tool operating device according to the invention forward and backward is pivotally attached to the lower slide base behind the retracted end of the lower slide. A crank disk, a crank pin erected in an eccentric position with respect to a rotation center of the crank disk, and a pivoting movement of the crank disk coupled to the crank pin and the lower slide. An upper slide operating mechanism that includes a connecting rod that converts the slide into a linear motion, and a driving means that is provided on the lower slide base and rotates the crank disk, and that moves the upper slide of the upper tool operating device forward and backward. Is a crank disc pivotally attached to the upper slide base behind the retreat end of the upper slide, and an eccentric position with respect to the center of rotation of the crank disc. A crank pin that is pivotally connected to the crank pin and the upper slide to convert the rotational movement of the crank disk into a straight movement of the upper slide, and is provided on the upper slide base and rotates the crank disk. And a drive means for moving.
[0022]
This claim 3 According to the invention, each slide operating mechanism for moving each slide of each tool operating device forward / backward is provided with a slide guide capable of guiding each slide, a rotatable crank disc, and an upright stand on this crank disc. Each of the crank pins, a connecting rod pivotally connected to the crank pin and the lower slide, and drive means for rotating the crank disk are provided. It can be reliably converted as the amount of movement of the slide. Therefore, jumping does not occur when the drive means rotates at a high speed as in the cam mechanism in which the cam follower is circumscribed by the disc-shaped cam, and it is easy to cope with the high-speed machining of the coil spring manufacturing machine.
[0023]
Then the claim 4 In the lower slide of the lower tool actuating device according to the invention, a tool holder to which the lower forming tool can be attached and detached is arranged such that the lower forming tool engages each of the right-handed working position and the left-handed working position. A selectively detachable mounting hole is provided at two positions each capable of colliding with the locus, and a tool holder to which the upper forming tool can be attached and detached is provided on the upper slide of the upper tool operating device. Are provided with selectively attachable and detachable mounting holes at two positions where they can collide with the respective abutting loci at the right-handed machining position and the left-handed machining position.
[0024]
This claim 4 According to the invention, the tool holder can be selectively positioned on and removed from the lower slide at two positions where the lower molding tool can collide with each of the collision trajectories at the right-handed machining position and the left-handed machining position. Mounting holes are provided, and the upper slide is mounted on the upper slide so that the tool holder can be selectively positioned and removed at two positions where the upper forming tool can collide with each collision locus at the right-handed machining position and the left-handed machining position. Since the holes are provided, when each tool operating device is changed to the right-handed or left-handed processing position, there is a reproducibility of positioning each forming tool at its collision locus and the setup time is shortened. be able to.
[0025]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An embodiment according to a coil spring manufacturing machine of the present invention will be described as follows with reference to FIGS.
[0026]
1 is a front view of the entire tool operating device at the right-handed machining position, FIG. 2 is a front view of the entire tool operating device at the left-handed processing position, and FIG. 3 is an enlarged view of the lower tool operating device shown in FIG. 4 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. 3, FIG. 5 is a front view showing the positional relationship between each reference hole and fastening bolt hole of each tool operating device, and FIG. 6 is an arrangement of each forming tool at the right-handed machining position. FIG. 7 is a simplified diagram in the right-handed machining position showing the procedure for changing the setup of the lower molding tool, FIG. 8 is a simplified diagram in which the lower tool operating device is repositioned to the left-handed machining position, and FIG. FIG. 10 is a simplified diagram in which the position of the lower forming tool is changed to the abutting position of the left-handed machining position.
[0027]
As shown in FIG. 1 and FIG. 2, the coil spring manufacturing machine includes a pair of feed rollers 2 and 2 for feeding a wire W to an upright substrate 1, a quill 3 for guiding the wire W to a forming space, and a lower molding. A lower tool actuator 10 for abutting the tool T1 on the lower side of the coil, an upper tool actuator 40 for abutting the upper forming tool T2 on the upper side of the coil, and a pitch of a predetermined interval are given to the coil to be wound. A pitch tool Tp for cutting and a cutting tool Tc for cutting the wound coil spring in cooperation with the core metal 4 are disposed.
[0028]
The pair of feed rollers 2 and 2 are pressed against each other by a pressing means (not shown) so as to send out the wire W sandwiched between the outer circumferences of the driving means (not shown). The quill 3 is formed so that the wire W can be inserted, and guides the wire W fed from the pair of feed rollers 2 and 2 to the coil forming space. The metal core 4 has a cutting edge formed on the vertical center line of the coil to be wound, and is inscribed in the coil on the far side from the quill.
The pitch tool Tp has a tip portion formed on an inclined surface, and is advanced by an advancing / retreating operation means (not shown) to urge a coil to be wound in a coil forming direction to give a pitch at a predetermined interval. The cutting tool Tc has a cutting edge formed at the corner of the tip, and is advanced by an advancing / retreating operation means (not shown) to cut the coil spring in cooperation with the cored bar 4.
[0029]
Next, as shown in FIGS. 3 and 4, the lower tool operating device 10 for attaching the lower forming tool T <b> 1 is fastened with a reamer bolt 13 </ b> A that also serves as a positioning pin on the front surface of the substrate 1. Fastened with bolts 13B, 13C, 13D.
The lower slide table 12 can be fastened to two positions of the substrate 1, which will be described later, a right-handed processing position and a left-handed processing position, and the outer diameter of the body portion of the reamer bolt 13 </ b> A is a reamer bolt hole of the lower slide table 12. And a right-handed reference hole and a left-handed reference hole, which will be described later, of the substrate 1 so as to be positioned.
[0030]
Further, the lower slide base 12 has an intermediate body portion 24a of a swing shaft 24 integrally fastened to the lower slide base 12 engaged with a swing hole 1a of the left substrate 1 shown in the drawing, It is possible to oscillate between the right-handed processing position and the left-handed processing position around the oscillating shaft 24, and the right-handed processing position or the left-handed processing position by the oscillating shaft 24 and the right-handed reference hole or the left-handed reference hole. Is positioned. The swing shaft 24 is fastened to the substrate 1 with an intersection position where a right-handed movement center line and a left-handed movement center line described later converge as an axis. A pair of slide guide plates 14 and 14 are fastened to the recess 12 a formed in the lower slide base 12.
[0031]
Guide grooves for guiding the lower slide 15 so as to move forward and backward are formed on the inner side surfaces of the slide guide plates 14 and 14, respectively, and the lower slide 15 moves forward and backward along the movement center line along the guide groove. . The tip of the lower slide 15 is widened at a portion protruding from the upper surface 14a of each slide guide plate 14, and the seating surface 15a on the upper surface is positioned at two positions, a right-handed processing position and a left-handed processing position, which will be described later. The base plate 16 is detachably formed. The position of the tool base plate 16 can be adjusted by screwing the adjusting bolt 18 of the base 17 fastened to the lower slide 15.
[0032]
A tool holder 21 is fastened to the tool base plate 16, and a tool insertion hole 21 a through which the lower forming tool T 1 can be inserted is drilled in the longitudinal direction of the tool holder 21. In the vicinity, a cutting groove 21b orthogonal to the tool insertion hole 21a is cut until reaching the tool insertion hole 21a. A cutting groove (not shown) that passes through the center of the tool insertion hole 21a and is orthogonal to the cutting groove 21b is formed on the tip side of the cutting groove 21b. The insertion hole and female thread of the clamping bolt 23 are cut so as to tighten the groove. Then, the lower forming tool T1 is inserted into the tool insertion hole 21a of the tool holder 21, and after the adjustment amount is adjusted by the adjusting bolt 22, the lower forming tool T1 is clamped by the clamping bolt 23 at the slit groove portion of the tool holder 21. The lower molding tool T1 is moved forward and backward by the following lower slide operating mechanism 11 together with the lower slide 15.
[0033]
The lower slide operating mechanism 11 converts a rotatable crank disk 27, a crank pin 27a standing on the crank disk 27, and a rotational movement of the crank disk 27 into a straight movement of the lower slide. The connecting rod 32 and the servo motor (drive means) 33 for rotating the crank disk 27 are configured. A sleeve 28 is rotatably attached to the lower slide base 12 behind the retracted end of the lower slide 15 via a bearing, and a crank disk 27 is integrally fastened to the sleeve 28. Yes. A crank pin 27a protrudes from the crank disk 27 at a position eccentric with respect to the center of rotation.
[0034]
A yoke 29 is erected at the rear end of the lower slide 15. One end of a connecting rod 32 is rotatably attached to the yoke 29 by a pivot shaft 31 fixed to the yoke 29, while the other end of the connecting rod 32 is a crank pin 27a protruding at an eccentric position of the crank disc 27. Is attached to be pivotable. This crank mechanism converts the rotational movement of the crank disk 27 into the straight movement of the lower slide 15. A reduction gear 34 is attached to the output side of the servo motor 33 that drives the crank disk 27, and the reduction gear 34 is coaxial with the crank disk 27 in the reduction gear engagement hole of the lower slide base 12. The output shaft is keyed to the sleeve 28.
[0035]
The lower tool actuating device 10 configured as described above is moved down via the speed reducer 34, the sleeve 28, the crank disc 27, the connecting rod 32, the pivot shaft 31, and the yoke 29 by the rotational movement of the servo motor 33. The lower forming tool T1 is moved back and forth together with the side slide 15.
[0036]
Next, as shown in FIGS. 1 and 2, the upper tool operating device 40 for attaching the upper forming tool T2 includes a reamer bolt 43A and a fastening bolt 43B, in which the upper slide base 42 also serves as a positioning pin on the front surface of the substrate 1. Fastened with 43C and 43D.
The upper slide table 42 can be fastened to two positions of the substrate 1, which will be described later, a right-handed processing position and a left-handed processing position, and the body outer diameter of the reamer bolt 43 </ b> A is a reamer bolt hole of the upper slide base 42. The substrate 1 is formed so as to be able to be positioned by engaging with a right-handed reference hole and a left-handed reference hole which will be described later.
[0037]
The upper tool operating device 40 has the same configuration as the lower tool operating device 10 described above, and only the mounting position thereof is different. Therefore, for the configuration, the same components as those of the lower tool actuator 10 have the same name, and the code of the lower tool actuator 10 is added with 30 (the last one digit is common), Therefore, only the list is described below, and detailed description is omitted.
[0038]
The list includes the upper slide operating mechanism 41, the upper slide base 42, the recess 42a, the reamer bolt 43A, the fastening bolts 43B, 43C, 43D, the slide guide plate 44, the upper surface 44a, the upper slide 45, the seating surface 45a, and the tool base plate 46. , Pedestal 47, adjustment bolt 48, tool holder 51, tool insertion hole 51a, notch 51b, adjustment bolt 52, clamping bolt 53, swing shaft 54, intermediate barrel 54a, crank disc 57, crank pin 57a, A yoke 59, a pivot shaft 61, a connecting rod 62, a servo motor 63, and a speed reducer 64.
[0039]
The upper tool operating device 40 configured in this manner moves the upper forming tool T2 forward and backward together with the upper slide 45 via the crank disc 57, the connecting rod 62, and the like by the rotational movement of the servo motor 63.
[0040]
Next, each swing for positioning the lower tool operating device 10 and the upper tool operating device 40 at either the right-handed processing position for winding the right-handed coil spring or the left-handed processing position for winding the left-handed coil spring. The shaft, each reference hole, and each fastening bolt hole will be described with reference to FIG. In FIG. 5, △ indicates the lower tool operating device 10, □ indicates each fastening bolt hole for fastening the upper tool operating device 40 to each right-handed machining position, and ▲ indicates the lower tool operating The device 10 and the black square mark indicate each fastening bolt hole for fastening the upper tool operating device 40 to each left-handed machining position. Among these, each one hole whose outer frame is a double line indicates each reference hole for fastening each reamer bolt.
[0041]
In the lower tool operating device 10 when winding the right-handed coil spring shown in FIG. 1, the abutting point of the lower forming tool T1 that abuts on the lower side (quill 3 side) of the coil corresponds to the increase or decrease of the coil diameter. The right-handed movement center line 15R of the lower slide 15 that moves forward and backward together with the lower forming tool T1 at this time is at the right-handed machining position that can move forward and backward along the quill-side collision locus 35R (see FIG. 6). The quill-side collision locus 35R is set to 22.5 ° upward with respect to the quill axis.
[0042]
Further, in the upper tool operating device 40, the abutting point of the upper forming tool T2 that abuts on the upper side of the coil (core metal 4 side) is in the core metal side abutting locus 65R (see FIG. 6) corresponding to the increase or decrease of the coil diameter. The right-handed movement center line 45R of the upper slide 45 that moves forward and backward together with the upper forming tool T2 at this time is parallel to the core-side collision locus 65R and is a quill axis. Is set to 67.5 ° upward.
[0043]
Similarly, the lower tool operating device 10 when winding the left-handed coil spring shown in FIG. 2 has a coil diameter at the abutting point of the lower molding tool T1 that abuts on the lower side (core metal 4 side) of the coil. The left-handed movement center line 15L of the lower slide 15 that moves forward and backward together with the lower molding tool T1 at this time is located at the left-handed processing position that can move forward and backward along a core-side collision locus (not shown) corresponding to the increase and decrease. It is set to 67.5 ° parallel to the gold side collision locus and downward with respect to the quill axis.
[0044]
Further, the upper tool operating device 40 is capable of moving back and forth along an unillustrated quill-side contact locus in which the contact point of the upper forming tool T2 that contacts the upper side of the coil (the quill 3 side) corresponds to the increase or decrease of the coil diameter. The left-handed movement center line 45L of the upper slide 45 that moves forward and backward with the upper forming tool T2 at this time is set to 22.5 ° parallel to the quill-side collision locus and downward with respect to the quill axis. Has been.
[0045]
Then, as shown in FIG. 5, the swing shaft 24 that shifts the lower tool operating device 10 to the right-handed processing position or the left-handed processing position by the right-hand movement center line 15R of the lower slide 15 and the left-hand movement. With the crossing position where the center line 15L converges as an axis, it is fastened to the back surface of the lower slide base 12 as shown in FIG. As shown in FIG. 4, the swing shaft 24 is engaged with the swing hole 1a of the substrate 1, so that the lower slide base 12 includes a reamer bolt 13A, a fastening bolt 13B, By removing 13C and 13D, it is possible to shift by swinging between the right-handed machining position and the left-handed machining position around the rocking shaft 24.
[0046]
Similarly, the rocking shaft 54 that shifts the upper tool operating device 40 to the right-winding machining position or the left-winding machining position by crossing the right-winding movement center line 45R and the left-winding movement center line 45L of the upper slide 45 converges. Centered on the position Upper slide base 42 It is fastened to the back side. Since the intermediate shaft portion 54a of the swing shaft 54 is engaged with the swing hole 1b of the substrate 1, the upper slide base 42 can be removed by removing the reamer bolt 43A and the fastening bolts 43B, 43C, 43D. With this rocking shaft 54 as the center, it can be displaced by rocking between a right-handed machining position and a left-handed machining position.
[0047]
Further, in order to position the lower tool actuator 10 at the right-handed machining position, the reamer bolt 13A for fastening the lower slide base 12 is engaged with the right-handed reference hole (reamer bolt hole) 13aR shown in FIG. The fastening bolts 13B, 13C and 13D are fastened to the right-handed fastening bolt holes 13bR, 13cR and 13dR, respectively. In order to position in the left-handed processing position, the reamer bolt 13A for fastening the lower slide base 12 is engaged with the left-handed reference hole 13aL and fastened, and the fastening bolts 13B, 13C, and 13D are fastened to the left-handed fastening bolt hole 13bL, Fasten to 13 cL and 13 dL, respectively.
[0048]
Similarly, in order to position the upper tool operating device 40 in the right-handed processing position, the reamer bolt 43A for fastening the upper slide base 42 is engaged with the right-handed reference hole 43aR and fastened, and the fastening bolts 43B and 43C are secured. , 43D are fastened to the right-handed fastening bolt holes 43bR, 43cR, 43dR, respectively. For positioning in the left-handed processing position, the reamer bolt 43A for fastening the upper slide base 42 is engaged with the left-handed reference hole 43aL and fastened, and the fastening bolts 43B, 43C and 43D are left-handed fastening bolt holes 43bL and 43cL. , 43dL.
[0049]
Next, setup change of each forming tool will be described based on an example of changing the position of the lower forming tool T1 of the lower tool operating device 10 shown in FIGS. 7 to 10 from the right-handed processing position to the left-handed processing position. 7 to 10, the tool base plate 16 (46) and the tool holder 21 (51) are simply and integrally expressed.
[0050]
From the right-handed processing position of the right-handed movement center line 15R shown in FIG. 7, the lower slide base 12 is swung around the swing shaft 24 as described above, and the left-handed processing center line 15L shown in FIG. Shift to the position and tighten the positioning. Thereafter, the fastening bolts 19A and 19B of the tool base plate 16 are removed, and a positioning pin (not shown) embedded in the tool base plate 16 is inserted from the tool positioning pin hole 20R at the right-handed machining position drilled in the lower slide 15. The tool base plate 16 is separated from the lower slide 15 together with the lower forming tool T <b> 1 and the tool holder 21.
[0051]
The position of the separated tool base plate 16 is changed to the left-handed processing position shown in FIG. 9, and a positioning pin (not shown) of the tool base plate 16 is engaged with the tool positioning pin hole 20L of the lower slide 15 and tightened. The bolts 19A and 19B are screwed into the fastening bolt holes 19aL and 19bL of the lower slide 15, and the lower forming tool T1 is moved at 45 ° with respect to the horizontal center line of the left-handed coil by the adjusting bolt 18 shown in FIG. The tool base plate 16 is fastened to the lower slide 15 while adjusting the position.
[0052]
Since the lower molding tool T1 in this state is not in a position where it can collide with the lower side of the left-handed coil, the servo motor 33 of the lower slide operation mechanism 11 is rotated to be able to collide as shown in FIG. Adjust to. Then, when changing the lower forming tool T1 of the lower tool operating device 10 from the left-handed processing position to the right-handed processing position, the upper forming tool T2 of the upper tool operating device 40 is set to the left-handed processing position or the right-handed processing position. In the case of changing the setup, the setup can be easily changed in the same manner.
[0053]
Subsequently, the coil winding action of the present example configured as described above will be described based on the example of the right-handed coil shown in FIG.
[0054]
Since the lower slide 15 moves forward and backward along the right-handed movement center line 15R set at 22.5 ° with respect to the quill axis as shown in FIG. 1, it collides with the lower side of the right-handed coil. The lower forming tool T1 to be moved forwards and backwards along a 22.5 ° quill side collision locus 35R parallel to the lower forming tool T1. And even if it moves between the abutting positions Pm and Pn by increasing or decreasing the coil diameter, the axis of the lower forming tool T1 maintains an angle of 45 ° downward with respect to the horizontal center line of the right-handed coil. The lower forming tool T1 can always be centered on the center of the right-handed coil.
[0055]
Further, as shown in FIG. 1, the upper slide 45 moves forward and backward along the right-handed movement center line 45R set at 67.5 ° upward with respect to the quill axis. The upper forming tool T2 to be moved forwards and backwards along the core metal side collision locus 65R of 22.5 ° with respect to the vertical center line of the right-handed coil parallel thereto. Even if the coil diameter increases or decreases, the axis of the upper forming tool T2 maintains an angle of 45 ° upward with respect to the horizontal center line of the right-handed coil even if it moves between the abutting positions Qm and Qn. The forming tool T2 can always be centered on the center of the right-handed coil.
Of course, the same applies to the left-handed coil.
[0056]
The coil spring manufacturing machine according to the present invention is not limited to the embodiment described above, and can be configured in various forms without departing from the gist of the present invention. For example, the swing of the slide table can be swung by the engagement hole portion of the slide table with the swing shaft fastened to the substrate.
[0057]
【The invention's effect】
Since this invention is as above-mentioned, there exists an effect as described below.
[0058]
According to the first aspect of the present invention, each tool operating device of the two forming tools can be shifted by swinging between the right-handed processing position and the left-handed processing position, and the right-handed processing position or the left-handed processing position can be changed. Since positioning is performed on either one, the configuration of each tool operating device and its control means can be simplified and inexpensive, and the manufacturing cost can be reduced and the handling can be facilitated.
[0059]
In addition, the lower forming tool and the upper forming tool respectively move forward and backward along the linear collision locus corresponding to the increase and decrease of the coil diameter at each of the right-handed processing position and the left-handed processing position. The coil can be wound in line with the collision locus, and the quality of the coil spring can be improved. Further, in addition to one swinging shaft for swinging each tool operating device with respect to a conventional coil spring manufacturing machine, two right-handed reference holes each corresponding to each machining position of each tool operating device By adding a left-handed reference hole and one pin hole and a positioning pin to each tool operating device, it is possible to remodel the coil spring manufacturing machine with easy setup change and to save equipment costs.
[0060]
Also The swing axis of each tool operating device is pivotally supported on the substrate around the intersection of the right-handed movement center line and the left-handed movement center line of each slide. The seating surfaces of the right-handed processing position and the left-handed processing position of each of the slides to which the tool holder is attached can be almost shared and can have a narrow seating area. Therefore, since the seating area of each slide can be reduced, the mass of each slide can be reduced and the inertial mass can be reduced, so that the speed of each slide can be increased.
[0061]
Next claim 2 According to the invention of In addition to the effect of claim 1 The right-handed reference hole of the lower tool actuator has a right-handed movement center line inclined upward by 22.5 ° with respect to the quill axis, and the left-handed reference hole of the left-handed reference hole inclined by 67.5 ° downward. Drilled at each position, and the right-handed reference hole of the upper tool actuator has the right-handed movement center line tilted 67.5 ° upward with respect to the quill axis, and the left-handed reference hole has the left-handed movement center line downward. Since each hole is drilled at a position inclined by 22.5 °, each forming tool can always be centered on the center of the coil in accordance with the increase or decrease of the coil diameter.
[0062]
That is, at the right-handed machining position, the lower forming tool and the upper forming tool are respectively positioned at an angle of 45 ° with respect to the horizontal center line of the coil parallel to the quill axis, and the lower forming tool is positioned above the quill axis. Even if the coil diameter increases or decreases, the quill side collision trajectory inclined by 22.5 ° and the upper forming tool are collided by 67.5 ° upward on the core metal side collision trajectory. Since the axis of the forming tool is maintained at 45 ° with respect to the horizontal center line of the coil, the quality can be stabilized by always concentrating each forming tool on the center of the coil. The same applies to the left-handed processing position.
[0063]
Next claim 3 According to the invention of In addition to the effect of claim 1 or 2 Each slide operating mechanism for moving the slide of each tool operating device forward and backward is pivotally connected to a rotatable crank disk, a crank pin standing on the crank disk, and the crank pin and the lower slide or the upper slide. Since the connecting rod and the driving means for rotating the crank disk are provided, the amount of rotation angle of each driving means can be reliably converted as the amount of forward / backward movement of each slide by the crank motion. Therefore, jumping does not occur when the driving means rotates at a high speed as in the cam mechanism in which the cam follower is circumscribed by the disc-shaped cam, and the coil spring manufacturing machine can be processed at a high speed.
[0064]
Next claim 4 According to the invention of In addition to the effect of claim 1 or 2 or 3 The lower slide is provided with mounting holes for selectively positioning and detaching the tool holder at two positions where the lower forming tool can collide with each of the collision trajectories at the right-handed machining position and the left-handed machining position, and The upper slide is provided with mounting holes for selectively positioning and detaching the tool holder at two positions where the upper forming tool can collide with each of the collision trajectories at the right-handed machining position and the left-handed machining position. Therefore, when each tool operating device is changed over to the right-handed or left-handed working position, there is reproducibility of positioning each forming tool on the collision locus, and the setup time can be shortened. As a result, quality can be stabilized and work efficiency can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory view showing the entire tool operating device of a coil spring manufacturing machine according to the present invention, and is a front view at a right-handed processing position.
FIG. 2 is a front view of the left-handed processing position.
3 is an enlarged view of the lower tool operating device shown in FIG.
4 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG.
FIG. 5 is also an explanatory view showing the positional relationship between each reference hole and fastening bolt hole of each tool operating device drilled in a substrate, and is a front view thereof.
FIG. 6 is also a simplified diagram showing the arrangement of the forming tools at the right-handed machining position.
FIG. 7 is also an explanatory view showing a procedure for changing the setup of the lower forming tool, and is a simplified view at a right-handed processing position.
FIG. 8 is a simplified diagram in which the lower tool operating device is similarly changed to a left-handed machining position.
FIG. 9 is also a simplified diagram in which the position of the lower forming tool is changed to the left-handed processing position inclination angle.
FIG. 10 is also a simplified diagram in which the position of the lower forming tool is changed to an abutting position of a left-handed processing position.
FIG. 11 is an explanatory view of a conventional coil spring manufacturing machine and a front view thereof.
[Explanation of symbols]
3 Quill
10 Lower tool actuator
11 Lower slide operation mechanism
12 Lower slide base
15 Lower slide
15R Right-hand movement center line (of lower tool actuator)
15L Left-handed movement center line (for lower tool actuator)
21 Tool holder
35R Quill side collision trajectory (right-handed coil)
40 Upper tool actuator
41 Upper slide operation mechanism
42 Upper slide base
45 Upper slide
45R Right-handed movement center line (upper tool actuator)
45L Left-handed movement center line (on the upper tool actuator)
51 Tool holder
65R Core metal side collision locus (right-handed coil)
T1 Lower molding tool
T2 Upper forming tool
Claims (4)
コイルの上側で衝合する上側成形工具の成形溝をコイル径の増減に対応する衝合軌跡に沿って進退移動させる上側スライドと、この上側スライドを前記衝合軌跡と平行な移動中心線に沿って案内可能で前記上側成形工具が芯金側で衝合する右巻き加工位置とクイル側で衝合する左巻き加工位置との２位置に選択的に位置決めして基板に締着される上側スライド台と、この上側スライド台を基板上で揺動させて前記右巻き加工位置と左巻き加工位置とに転位可能に支承する揺動軸とを設け、この揺動軸は、前記上側スライドの右巻き加工位置における右巻き移動中心線と左巻き加工位置における左巻き移動中心線とが収束する交差位置を軸心にしたものである上側工具作動装置とを備えたことを特徴とするコイルばね製造機。A coil spring manufacturing machine for selectively winding a right-handed coil or a left-handed coil by sequentially abutting wire rods fed from a quill with two forming tools, A lower slide that moves the forming groove along an abutting locus corresponding to an increase or decrease of the coil diameter, and the lower forming tool that can guide the lower slide along a moving center line parallel to the abutting locus. Is a lower slide base that is selectively positioned at two positions, a right-handed processing position that collides on the quill side and a left-handed processing position that collides on the metal core side, and is fastened to the substrate, and this lower slide base Is provided with a rocking shaft that is supported so as to be able to shift to the right-handed and left-handed positions, and this rocking shaft moves to the right at the right-handed position of the lower slide. Left-handed transfer at center line and left-handed machining position And lower tool actuation device in which and the center line and the axis of intersection of converging,
An upper slide that moves the forming groove of the upper forming tool that collides with the upper side of the coil along an abutting locus corresponding to the increase or decrease of the coil diameter, and the upper slide along a movement center line that is parallel to the abutting locus. The upper slide base which can be guided and can be selectively positioned at two positions, a right-handed working position where the upper forming tool abuts on the core metal side and a left-handed working position where the upper forming tool abuts on the quill side. When, a rocking axis of the upper slide base is swung on the substrate for supporting the transposable to said right-handed working position and a left-handed working position provided, the pivot shaft is right-handed machining of the upper slide A coil spring manufacturing machine comprising: an upper tool operating device having an axis at an intersection where a right-handed movement center line at a position and a left-handed movement center line at a left-handed machining position converge .
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