JP3837227B2

JP3837227B2 - Direct spinning drawing method of polyester extra fine multifilament

Info

Publication number: JP3837227B2
Application number: JP02806598A
Authority: JP
Inventors: 利繁江塚; 高之今村; 靖野田; 貴大沢田
Original assignee: Nippon Ester Co Ltd
Current assignee: Nippon Ester Co Ltd
Priority date: 1998-02-10
Filing date: 1998-02-10
Publication date: 2006-10-25
Anticipated expiration: 2018-02-10
Also published as: JPH11222720A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、紡糸延伸後の単糸繊度が0.8 デニール（ｄ）以下となるポリエステル極細マルチフィラメントを、高速紡糸延伸法で安定して連続的に製造する直接紡糸延伸方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般的に、単糸繊度が1.0 ｄ以下のポリエステル極細マルチフィラメントは、風合いが優れているため、天然皮革調の布帛やピーチスキン調の織物など幅広い用途に用いられている。このような極細マルチフィラメントの製造方法としては、様々な方法が用いられているが、特殊な紡糸装置を用いず、比較的簡単に製造する方法として、特開昭54−30924 号公報には、紡糸速度2500ｍ／分以上の高速度で紡糸し、単糸繊度1.0 ｄ以下の高配向化した極細繊維を得る方法が提案されている。
【０００３】
この方法によると、口金に穿孔された紡糸孔１孔あたりの吐出量が増大することや、紡糸張力の増加に伴って口金下流の糸揺れが緩和されること、さらには高い配向度等の効果によって繊度斑が小さくなり、比較的簡単に極細マルチフィラメントを得ることができるという利点がある。
【０００４】
しかしながら、単糸繊度が小さくなるほど、またフィラメント数が多くなるほど紡出糸条に作用する空気抵抗が飛躍的に増大するため、紡糸張力が高くなりすぎてドラフト切れが生じたり、随伴流の発生が増大し、糸揺れが大きくなって糸条の繊度斑が大きくなり、均斉度が悪化するという問題がある。
【０００５】
そこで、従来、高速紡糸で極細繊維を製造する方法においては、紡糸口金に穿孔される吐出孔の配列を工夫したり、冷却後の糸条が走行中に受ける空気抵抗をできるだけ抑え、紡糸張力を抑える方法や、糸条の冷却速度を制御する方法が採用されており、これらの方法によって紡糸引取り後の単糸繊度が0.5 ｄ、延伸後の単糸繊度0.3 〜0.4 ｄ程度の極細繊維の製造が可能になった。
【０００６】
しかしながら、この方法を利用して延伸後の単糸繊度が0.8 ｄ以下で、フィラメント数が50以上の極細マルチフィラメントを高速紡糸延伸法で一工程で得る場合、紡糸時の繊度斑や油剤付着斑に起因する延伸斑や、受熱過多による単糸切れが生じ、操業性が悪化するという問題があり、また、紡糸、巻取工程での糸切れ率も高く、さらに、巻き上がったパッケージに単糸切れやたるみ糸が混在したり、得られる糸条の均斉度が悪いなどの問題が多かった。
【０００７】
また、溶融紡糸した糸条には、集束性や後工程の通過性をよくするために油剤を付与するが、油剤を均一に付与するために、オイリングノズルで集束しながら油剤を付与した後、さらにオイリングローラで油剤を付与する方法が提案されている（特開昭61-19810号）。
しかしながら、この方法では、単糸繊度が1.0 ｄを超えるような空気抵抗の影響の少ない繊維に対してはある程度の効果があるものの、単糸繊度が小さい極細マルチフィラメントを高速紡糸延伸法で一工程で得る場合、糸条への空気抵抗が増大し、紡糸張力が高まるため、油剤付与時に油膜抵抗の影響を受けやすくなり、単糸切れが生じやすく、斑が生じて加工、染色後に品位が悪化するという問題がある。
【０００８】
さらに、近年では、多孔群紡糸が用いられ生産性の効率化が図られている。通常は１個の紡糸口金により吐出されたフィラメント群は、１糸条として巻き取られるのが一般的である。しかし、多孔群紡糸法は１個の紡糸口金から、２糸条以上を得る方法である。つまり、紡糸口金に穿孔した吐出孔を多ブロック群に分割し、それぞれのブロック群に対応する数の糸条を集束し、巻き取る方法である。
【０００９】
このような、多孔群紡糸方法を高速紡糸法で極細繊維を製造する方法と組み合わせることで、極細ポリエステルマルチフィラメントを効率的に得ることが可能となるが、未だに紡糸張力を低く抑えて、紡糸糸切れや単糸切れを生じることなく、斑のない均斉度に優れた極細マルチフィラメントを操業性よく得ることができる方法は提案されていない。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記した問題点を解決し、直接紡糸延伸法により、延伸後の単糸繊度が0.8 ｄ以下のポリエステル極細マルチフィラメントを製造する方法において、特殊な装置等を必要とせず、紡糸張力を低く抑えることができ、単糸切れやたるみがなく、良好なパッケージに巻き取れ、繊度斑や延伸斑がない均斉度の高い極細マルチフィラメントを操業性よく得ることができる方法を提供することを技術的な課題とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、紡糸した糸条に特定の濃度の油剤を交絡処理前の工程と交絡処理後の工程において、特定の付着量となるように均一に付与し、加熱延伸することによって、上記課題を解決できることを見出し、本発明に到達した。
【００１２】
すなわち、本発明は、紡糸速度2500〜4000ｍ／分の速度で溶融紡糸し、冷却、油剤を付与した後、ローラ間で加熱延伸し、延伸後の単糸繊度が0.8 デニール以下でフィラメント数が50〜400 のポリエステル極細マルチフィラメントを得る直接紡糸延伸法において、第１加熱ローラの上流側にオイリングノズル（Ａ）、オイリングローラ（Ｂ）、交絡付与装置、オイリングローラ（Ｃ）を順に設け、下記の条件を満足するように、オイリングノズル（Ａ）、オイリングローラ（Ｂ）、（Ｃ）の３段階で油剤を付与した後、温度70〜90℃の第１加熱ローラで引き取り、倍率1.25〜1.45倍に延伸することを特徴とするポリエステル極細マルチフィラメントの直接紡糸延伸方法を要旨とするものである。
１≦（ａ）≦５
１≦（ｂ）≦５
５≦（ｃ）≦30
0.03≦（ｄ）≦0.30
0.35≦（ｅ）≦0.55
0.60≦（ｆ）≦1.40
ただし、（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、それぞれオイリングノズル（Ａ）、オイリングローラ（Ｂ）、オイリングローラ（Ｃ）で付与される油剤の濃度（重量％）を示し、（ｄ）、（ｅ）、（ｆ）は、それぞれオイリングノズル（Ａ）、オイリングローラ（Ｂ）、オイリングローラ（Ｃ）を通過直後の段階で付与された、糸条全体に対する油剤の付着量（重量％）を示す。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明におけるポリエステルとは、全構成単位の少なくとも80モル％がエチレンテレフタレートであるポリエステルを主な対象とするが、その性質を本質的に変化させない範囲内において、第３成分として、イソフタル酸、5-ナトリウムスルホイソフタル酸等のジカルボン酸、プロピレングリコール、1,4-ブタンジオール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール等のジオール類を共重合したコポリエステルでもよい。また、その性質を本質的にかえない範囲であれば、これらのポリエステルに酸化防止剤、艶消剤、安定剤、着色剤、難燃剤等を添加したものでもよい。
【００１４】
本発明で用いられる繊維は、単一成分のポリエステルで構成しても、複数成分のポリエステルで構成してもよく、複数成分の場合では、芯鞘、サイドバイサイド等の複合繊維とすればよい。繊維の断面形状は、丸、三角、扁平等の異形状または、中空であってもよい。
【００１５】
本発明は、紡糸引取り後の単糸繊度が0.8 ｄ以下でフィラメント数が50〜400 のポリエステル極細マルチフィラメントを得る方法であって、紡糸速度2500〜4000ｍ／分の速度で溶融紡糸することが必要である。紡糸速度が2500ｍ／分未満の低速度では、延伸倍率を高くすることが必要になり、糸切れが発生しやすくなり、操業性が悪化する。また、吐出量が少なくなることにより繊度斑も増大する。一方、4000ｍ／分を超える高速になると、空気抵抗の増大により紡糸張力が増大するため、糸切れが多発し、操業性が悪化する。
【００１６】
本発明における単糸繊度、フィラメント数は、単糸繊度0.8 ｄ以下、フィラメント数50〜400 本の中で、目的に応じて適宜選択される。単糸繊度が0.8 ｄを超えると、得られる布帛は柔軟な風合いに乏しくなり、フィラメント数が50本未満では、紡糸調子が悪化し、逆に400 本を超えると、得られる布帛は柔軟な風合いに乏しくなる。
【００１７】
さらに、本発明は、１枚の紡糸口金を用いて複数の糸条を得る多孔群紡糸にも適用することができる。この場合、紡糸操業性、製品の品位、工作上の精度などから、１枚の紡糸口金から得る糸条群数は４本以下で、かつ１本の糸条群を構成するフィラメント数は、50〜200 本とすることが好ましい。
【００１８】
次に、本発明を図面を用いて説明する。
図１は、本発明のポリエステル極細繊維の直接紡糸延伸方法の一実施態様を示す概略工程図である。紡糸口金１の吐出孔より吐出された糸条Ｙは、冷却装置２から吹き出される冷風で冷却され、オイリングノズル（Ａ）で集束されつつ油剤を付与された後、さらにオイリングローラ（Ｂ）で油剤を付与される。次に交絡付与装置３で交絡を付与された糸条は、オイリングローラ（Ｃ）で油剤を付与された後、第１加熱ローラ４ａ、第２加熱ローラ４ｂを介して加熱延伸を施され、巻取装置５でパッケージ６に巻き取られる。
【００１９】
本発明においては、紡糸された糸条Ｙが第１加熱ローラ４ａ、第２加熱ローラ４ｂで加熱延伸されるまでに、次の３段階で油剤を付与するものである。まず、交絡付与装置３で交絡を付与する前に、順にオイリングノズル（Ａ）、オイリングローラ（Ｂ）で糸条Ｙに油剤を付与し、交絡付与装置３で交絡を付与した後には、オイリングローラ（Ｃ）で糸条Ｙに油剤を付与するものである。
【００２０】
紡糸性、延伸性ともに優れた極細マルチフィラメントを得るためには、ノズル直下から冷却、油剤付与、交絡付与工程において、いかに紡糸張力を下げ、単糸切れや繊度斑の少ない未延伸糸を紡糸するか、また紡糸された糸を、いかに単糸切れや延伸斑なく延伸するかがポイントとなる。
【００２１】
紡糸工程において、紡糸張力を下げ、単糸切れや繊度斑の少ないマルチフィラメントを得るためには、油剤付与や交絡付与工程の各ガイド類での張力を弛めたり、油剤付与時に発生する走行糸条との流体摩擦を軽減したり、ノズル面から、糸条の集束点までの距離を短くし、走行糸条に対する空気抵抗を小さくする方法などが有効であるが、この中でも、本発明では特に油剤付与工程について規定したものである。
【００２２】
すなわち、油剤付与工程において、紡糸張力を下げ、単糸切れや繊度斑の少ないマルチフィラメントを得るためには、ノズル式オイリング法ならば油剤の吐出量を、またローラ式オイリング法ならばローラの回転数を下げること、または油剤濃度を下げ、つまりは油剤の粘度を下げ、走行糸条との流体摩擦を軽減することが有効である。しかし、いたずらに油剤付与量を下げることは後工程を円滑に行うべく必要な油剤付着量を確保できなくなる。この問題を解決するために、一般的には油剤付与を２段階に行う方法が採用されている。
【００２３】
油剤付与を２段階で行う場合、１段目の油剤付与装置では、紡糸性を損なわない程度の糸条の集束に必要な油剤を付与し、２段目の油剤付与装置で後工程を円滑に行うべく必要な油剤付着量を確保するのが一般的である。また必要に応じて、１段目と２段目の油剤付与装置の間に、糸条の集束性を向上すべく交絡付与装置が配設される。
【００２４】
油剤付与を２段階で行う場合においては、紡糸張力を下げ、単糸切れや繊度斑の少ないマルチフィラメントを得るために、糸条の集束点となる１段目の油剤付与装置での油剤濃度を低くしたり、油剤付与量を少なくしても、２段目の油剤付与装置で後工程を円滑に行うべく必要な油剤付着量を確保することが可能となる。
【００２５】
しかしながら、延伸後の単糸繊度が0.8 ｄ以下の極細マルチフィラメントを製造する場合、上記のように油剤付与を２段階で行っても、操業調子、品位ともに良好なものを得ることは難しい。延伸後の単糸繊度が0.8 ｄ以下の極細マルチフィラメントの場合、紡糸張力が繊度斑や単糸切れに及ぼす影響が単糸繊度が２〜３ｄの一般糸に比べて非常に大きく、１段目の油剤付与装置での油剤濃度を低くしたり、油剤付与量を少なくする程度では十分な効果が得られない。
【００２６】
そこで、紡糸、延伸工程における問題を解決し、品位、操業性ともに良好な極細マルチフィラメントを安定して得るためには、本発明のように、紡糸された糸条Ｙを第１加熱ローラ４ａ及び第２加熱ローラ４ｂで延伸、熱セットされるまでに、３段階で油剤を付与する必要がある。
【００２７】
油剤付与装置を３段階に配設し、１段目および２段目の油剤付与装置にて低濃度油剤を２段階に分けて付与することで、油剤の付着斑の軽減、集束性を向上することができる。また１段目の油剤付与装置を、オイリングローラより紡糸張力を低く抑えることの出来るオイリングノズルを導入し、低濃度油剤を付与することによって繊度斑の悪化、単糸切れの発生を抑えることができる。
【００２８】
さらには、１段目のオイリングノズルで糸条がすでに集束されているため、２段目の油剤付与装置にオイリングローラを用い、オイリングローラで油水分付与量を上げても、つまりは走行糸条に対する流体摩擦抵抗が上がっても繊度斑や単糸切れが生じにくくなる。このことは、延伸工程においても糸条に均一に油剤が付与されているため、延伸斑を少なくすることができる。また糸条の油水分付与量を多くすることができることにより、延伸時に発生する熱を奪うことができ、熱量過多による単糸切れを防ぐことが可能となる。
【００２９】
本発明において、以上のような３段階の油剤付与装置、すなわちオイリングノズル（Ａ）、オイリングローラ（Ｂ）、（Ｃ）で糸条に付与される油剤の濃度と糸条への付着量は以下のように規定される。
【００３０】
オイリングノズル（Ａ）では、主に、紡糸され、集束されていない糸条を集束する目的で油剤を付与するものであり、油膜抵抗を軽減するため、濃度１〜５重量％の油剤、さらに好ましくは２〜４重量％の油剤を使用し、油剤成分の糸条全体に対する付着量が0.03〜0.3 重量％、さらに好ましくは0.04〜0.2 重量％となるように付与することが必要である。
【００３１】
油剤濃度が１重量％未満であったり、油剤成分の糸条全体に対する付着量が0.03重量％未満であると、糸条の集束性が悪化し、パッケージにたるみ糸が混在したり、後工程で擦過による単糸切れが多発するようになる。
一方、油剤濃度が５重量％を超えたり、油剤成分の糸条全体に対する付着量が0.3 重量％を超えると、油膜抵抗によって紡糸張力が高くなり、糸切れが多発したり、得られる繊維に繊度斑が生じる。
【００３２】
オイリングローラ（Ｂ）では、主に、交絡を付与する際の擦過を抑制、また加熱延伸時の油剤付着斑による延伸斑の軽減、さらには糸条に与える油水分を多くし、延伸時に発生する熱を奪うことによって、熱量過多による単糸切れを防ぐ目的で油剤を付与するものであり、濃度１〜５重量％、さらに好ましくは２〜４重量％の油剤を使用し、油剤成分の糸条全体に対する付着量が0.35〜0.55重量％、さらに好ましくは0.4 〜0.55重量％となるように付与することが必要である。なお、油剤の付着量は、オイリングノズル（Ａ）で付与された油剤と足し合わせた付着量である。
【００３３】
油剤濃度が１重量％未満であったり、油剤成分の糸条全体に対する含有率が0.35重量％未満であると、十分に糸条に油剤が付与されないため、上記のような効果を十分に奏することができず、交絡付与工程で擦過による単糸切れが多発したり、パッケージにたるみ糸が混在するようになる。また、糸条に均一に油剤を付与できなくなるため、延伸斑を少なくすることや、糸条に与える油水分が少なくなるので、延伸時に発生する熱を奪うことによって、熱量過多による単糸切れを防ぐことができない。
一方、油剤濃度が５重量％を超えたり、油剤成分の糸条全体に対する付着量が0.55重量％を超えると、油膜抵抗によって紡糸張力が高くなり、糸切れが多発したり、得られる繊維に繊度斑が生じる。
【００３４】
交絡付与装置３で交絡を付与した後のオイリングローラ（Ｃ）では、主に、巻き取る際の糸条の集束性を高め、良好なパッケージを得るため、および後加工での操業性をよくする目的で油剤を付与するものであり、濃度５〜３０重量％の油剤、さらに好ましくは１０〜２５重量％の油剤を使用し、油剤成分の糸条全体に対する付着量が0.6 〜1.4 重量％、さらに好ましくは0.7 〜1.2 重量％となるように付与することが必要である。なお、油剤の付着量は、オイリングノズル（Ａ）、オイリングローラ（Ｂ）で付与された油剤と足し合わせた付着量である。
【００３５】
油剤濃度が５重量％未満であったり、油剤成分の糸条全体に対する付着量が0.6 重量％未満であると、十分に糸条に油剤が付与されないため、集束性が低下し、パッケージにたるみ糸が混在したり、後工程で擦過による単糸切れが多発するようになる。
一方、油剤濃度が３０重量％を超えると、溶剤への分散性が低下し、糸条に均一に付着させるのが困難となり、付着斑が生じ、延伸工程で延伸斑が発生したり、単糸切れが多発する。また、油剤成分の糸条全体に対する付着量が1.4 重量％を超えると、付着量が多くなりすぎ、後工程において発煙やヒーター汚れなどを生じ、環境が悪化する。
【００３６】
なお、２段目の油剤の付与の後に行う交絡付与条件は特に限定されるものではないが、一般的に使用される交絡付与装置を用い、交絡数10個／ｍ以下程度の交絡を付与することが好ましい。
【００３７】
そして、本発明においては、上記のように３段階で油剤を付与した後、第１加熱ローラの温度を70〜90℃とし、倍率1.25〜1.45倍で熱延伸する。
第１加熱ローラの温度が70℃未満であると、延伸前に糸条に与える熱量が低下し、延伸斑が生じ、染色品位が低下する。温度が90℃を超えると、糸条に与える熱量過多となり単糸切れが発生する。
【００３８】
また、延伸倍率が1.25倍未満であると、十分な延伸が行われず、未延伸部分が残り、斑の生じた繊維となる。一方、延伸倍率が1.45倍を超えると、単糸切れが生じて繊維の物性や品位が低下する。
【００３９】
図１においては、第１加熱ローラ４ａと第２加熱ローラ４ｂの間で倍率1.25〜1.45倍で延伸するが、第２加熱ローラ４ｂ以降にローラを設けているときは、巻き取るまでの間でこの倍率となるように延伸を行う。また、第２加熱ローラ４ｂの温度は、糸条の物性等に応じて適宜選択すればよいが、一般的な織編物に使用する糸条の場合、100 〜150 ℃程度とすることが好ましい。
【００４０】
次に、１枚の紡糸口金を用いて複数の糸条を得る多孔群紡糸を行う場合の一実施形態を図２を用いて説明する。図２は、１枚の紡糸口金の紡糸孔が２孔群に分割されているものを用いて２孔群紡糸を行う場合の概略工程図である。
紡糸口金１の吐出孔より吐出された２つの糸条Ｙ１、Ｙ２は、冷却装置２から吹き出される冷風で冷却され、２つのオイリングノズル（Ａ１、Ａ２）で集束されつつ油剤を付与された後、さらにオイリングローラ（Ｂ）で油剤を付与される。次にそれぞれ交絡付与装置３ａ、３ｂで交絡を付与された糸条は、オイリングローラ（Ｃ）で油剤を付与された後、速度が2500ｍ／分以上である第１加熱ローラ４ａ、及び第１加熱ローラより高速度で回転する第２加熱ローラ４ｂで延伸、熱セットされた後、巻き取り装置５で糸条ごとに異なるパッケージ６ａ、６ｂに巻き取られる。
【００４１】
また、本発明に用いられる油剤は、目的、用途に応じて適宜選択すればよいが、一般的なスピンドロー法で用いられる油剤であって、例えばオクチルパルミテートやオレイルラウレートなどの脂肪酸エステルを主成分とする平滑性に優れたものが好適に用いられる。そして、これらの油剤を水溶液、もしくは、水分散液として用いる。
【００４２】
【実施例】
次に、本発明を実施例によって具体的に説明する。
なお、実施例中における油剤付着量、紡糸張力の測定、操業性、均斉度、延伸斑の評価は次のように行った。
〔油剤付着量〕
オイリングノズル（Ａ）、オイリングローラ（Ｂ）、オイリングローラ（Ｃ）での油剤付着量は、それ以降油剤を付与せずに巻き取り、得られた糸条を２ｇ精秤し（Ｘ）、エタノール10ｍｌで油剤を十分抽出する。抽出液を精秤したアルミプレート上、102 ℃で10分間乾燥した後、重量を測定し（Ｙ）、次式で求めた。
油剤付着量（％）＝（Ｙ／Ｘ）×100
〔紡糸張力〕
ＲＯＴＨＳＣＨＩＬＤ社製のＥＬＥＣＴＲＯＮＩＣＴＥＮＳＩＯＮＭＥＴＥＲＲ−３１９２を使用し、図１に示す交絡付与装置３の下方20cmの位置で測定した値を示す。
〔操業性〕
16錘で24時間操業を行い、この間の(1) 紡糸糸切れ回数、下記式によって算出される (2)パッケージの欠点率により評価した。それぞれ以下に示すような基準で４段階評価とした。
(1) 紡糸糸切れ回数
１回未満：◎
１〜２回未満：○
２〜３回未満：△
３回以上：×
(2) パッケージの欠点率
目視にて毛羽やループをカウントし、合計で３個以上あるものを不良パッケージとし、次式で算出した。
パッケージの欠点率（％）＝（不良パッケージ数／総パッケージ数）×100
１％未満：◎
１〜２％未満：○
２〜３％未満：△
３％以上：×
均斉度
得られた糸条のウースター斑ＵをＺＥＬＬＷＥＧＥＲＵＳＴＥＲ社のＵＳＴＥＲＴＥＳＴＥＲＵＴ−１を使用し、糸速度２５ｍ／分、チャート速度５ｃｍ／分にて測定し、測定値により次の４段階評価とした。
１％未満：◎
１〜２％未満：○
２〜３％未満：△
３％以上：×
〔延伸斑〕
得られた糸条をＺＥＬＬＷＥＧＥＲＵＳＴＥＲ社のＵＳＴＥＲＴＥＳＴＥＲＵＴ−１を使用し、糸速度８ｍ／分、チャート速度２５ｃｍ／分にて測定し、波形の変動状態により次の３段階に評価した。
変動小：○
変動大：△
突発的な大きな変動あり：×
【００４３】
実施例１〜９、比較例１〜12
極限粘度〔η〕（フェノールと四塩化エタンとの等重量混合物を溶媒として20℃で測定した) が0.68で、艶消し剤として酸化チタンを0.40重量％含有したポリエチレンテレフタレートを用い、図１に示す工程に従って、ポリエステル極細マルチフィラメントを溶融紡糸し、巻き取った。なお、紡糸口金は、直径0.15ｍｍの紡糸孔を168 個有するものを用い、吐出量32.0ｇ／分で吐出した。
まず、紡糸した糸条を冷却後、第１加熱ローラで引取る前に２段階の油剤付与、交絡処理、１段階の油剤付与の順に行った。そして、第１加熱ローラ速度（紡糸速度）3200ｍ／分として引き取り、第１加熱ローラと第２加熱ローラ間で熱延伸を行った。このとき、第２加熱ローラの速度は4300ｍ／分（延伸倍率1.34倍）、第１加熱ローラの温度80℃、第２加熱ローラの温度120 ℃であった。
油剤は、油剤成分として、オクチルパルミテート40重量％、オレイルラウレート30重量％の脂肪酸エステルを主成分として含有するものを用い、各オイリングノズル（Ａ）、オイリングローラ（Ｂ）、（Ｃ）での油剤の付与条件を表１に示すように種々変更して油剤を付与し、単糸繊度0.4 ｄの糸条を巻き取った。
紡糸張力、得られた糸条の油剤付着量の測定結果、操業性、均斉度、延伸斑の評価結果を表１に示す。
【００４４】
実施例10〜11
吐出量を変更し（実施例10は64.4ｇ／分、実施例11は24.3ｇ／分）、各オイリングノズル（Ａ）、オイリングローラ（Ｂ）、（Ｃ）での油剤の付与条件を表１に示すように種々変更して油剤を付与し、単糸繊度が実施例10は0.8 ｄ、実施例11は0.3 ｄの糸条を巻き取った以外は実施例１と同様に行った。
紡糸張力、得られた糸条の油剤付着量の測定結果、操業性、均斉度、延伸斑の評価結果を表１に示す。
【００４５】
実施例12〜13
紡糸孔数（実施例12は52個、実施例13は372 個）、吐出量（実施例12は10.5ｇ／分、実施例13は71.5ｇ／分）を変更し、各オイリングノズル（Ａ）、オイリングローラ（Ｂ）、（Ｃ）での油剤の付与条件を表１に示すように種々変更して油剤を付与し、単糸繊度0.4 ｄの糸条を巻き取った以外は実施例１と同様に行った。
紡糸張力、得られた糸条の油剤付着量の測定結果、操業性、均斉度、延伸斑の評価結果を表１に示す。
【００４６】
実施例14〜15、比較例13〜14
第１加熱ローラの温度を表１に示すように変更した以外は、実施例１と同様に行った。
紡糸張力、得られた糸条の油剤付着量の測定結果、操業性、均斉度、延伸斑の評価結果を表１に示す。
【００４７】
実施例16〜17、比較例15〜16
第１、第２加熱ローラの速度を変更し、表１に示すような延伸倍率で延伸を行い、オイリングノズル（Ａ）、オイリングローラ（Ｂ）、（Ｃ）での油剤の付与条件を表１に示すように種々変更して油剤を付与した以外は、実施例１と同様に行った。
紡糸張力、得られた糸条の油剤付着量の測定結果、操業性、均斉度、延伸斑の評価結果を表１に示す。
【００４８】
実施例18
直径0.15ｍｍの紡糸孔が150 孔ずつ（計300 孔）の２孔群に分割された紡糸口金を用い、ポリマーを吐出量64.0ｇ／分で吐出させ、図２に示す工程に従って行った以外は、実施例１と同様に行った。
紡糸張力、得られた糸条の油剤付着量の測定結果、操業性、均斉度、延伸斑の評価結果を表１に示す。
【００４９】
【表１】

【００５０】
表１から明らかなように、実施例１〜18では、糸切れ回数も少なく、良好にパッケージに巻き取ることができ、得られた糸条は延伸斑のない均斉度の高いものであった。
一方、比較例１は、オイリングノズル（Ａ）で付与する油剤の濃度が低すぎたため、比較例５は、オイリングローラ（Ｂ）で付与する油剤の濃度が低すぎたため、比較例９はオイリングローラ（Ｃ）で付与する油剤の濃度が低すぎたため、糸条の集束性が悪くなり、糸切れが多発し、パッケージにたるみ糸が混在し、パッケージ欠点率が高くなった。比較例２は、オイリングノズル（Ａ）で付与する油剤の濃度が高すぎたため、比較例６は、オイリングローラ（Ｂ）で付与する油剤の濃度が高すぎたため、油膜抵抗によって紡糸張力が高くなり、糸切れが生じ、パッケージにたるみ糸が混在し、得られる繊維に繊度斑が生じた。比較例10は、オイリングローラ（Ｃ）で付与する油剤の濃度を35重量％にしたところ、油剤を均一に分散させることができず、操業不能であった。比較例３は、オイリングノズル（Ａ）で付与された油剤の付着量が低すぎたため、比較例７は、オイリングローラ（Ｂ）で付与された油剤の付着量が低すぎたため、比較例11は、オイリングローラ（Ｃ）で付与された油剤の付着量が低すぎたため、糸条の集束性が悪化し、延伸工程で擦過による単糸切れが多発し、パッケージにたるみ糸が混在した。比較例４は、オイリングノズル（Ａ）で付与された油剤の付着量が高すぎたため、比較例８は、オイリングローラ（Ｂ）で付与された油剤の付着量が高すぎたため、油剤が均一に付与されず、油膜抵抗によって紡糸張力が高くなり、糸切れが生じたり、パッケージにたるみ糸が混在し、得られる繊維に繊度斑が生じた。比較例12は、オイリングローラ（Ｃ）で付与された油剤の付着量が高すぎたため、第１加熱ローラでの加熱斑が生じ、糸条に延伸斑が発生した。また、加熱ローラの発煙、汚れ等が生じて作業環境が悪化した。比較例13は、第１加熱ローラの温度が低すぎたため、糸条に延伸斑が生じた。比較例14は、第１加熱ローラの温度が高すぎたため、単糸切れが生じ、パッケージの欠点率も高かった。比較例15は、延伸倍率が低すぎたため、均一な延伸ができず、延伸斑が生じた。比較例16は、延伸倍率が高すぎたため、単糸切れが生じ、パッケージの欠点率も高かった。
【００５１】
【発明の効果】
本発明のポリエステル極細マルチフィラメントの直接紡糸延伸方法によれば、高速紡糸法により、紡糸延伸後の単糸繊度が0.8 ｄ以下のポリエステル極細マルチフィラメントを均斉度よく、安定して製造することができ、さらに、多孔群紡糸法を採用して効率的に得ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のポリエステル極細マルチフィラメントの直接紡糸延伸方法の一実施態様を示す概略工程図である。
【図２】多孔群紡糸法による本発明のポリエステル極細マルチフィラメントの直接紡糸延伸方法の一実施態様を示す概略工程図である。
【符号の説明】
Ａオイリングノズル
Ｂオイリングローラ
Ｃオイリングローラ
Ｙ糸条
１紡糸口金
２冷却装置
３交絡付与装置
４ａ第１加熱ローラ
４ｂ第２加熱ローラ
５巻取装置
６パッケージ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a direct spinning drawing method in which a polyester ultrafine multifilament having a single yarn fineness of 0.8 denier (d) or less after spinning drawing is stably and continuously produced by a high-speed spinning drawing method.
[0002]
[Prior art]
In general, polyester fine multifilaments having a single yarn fineness of 1.0 d or less are excellent in texture, and are therefore used in a wide range of applications such as natural leather-like fabrics and peach skin-like fabrics. Various methods are used as a method for producing such an ultrafine multifilament. However, as a method for producing a relatively simple method without using a special spinning device, Japanese Patent Application Laid-Open No. Sho 54-30924 discloses that There has been proposed a method of spinning at a high speed of 2500 m / min or more to obtain highly oriented ultrafine fibers having a single yarn fineness of 1.0 d or less.
[0003]
According to this method, the amount of discharge per spinning hole perforated in the die increases, the yarn swaying downstream of the die is mitigated with an increase in spinning tension, and further a high degree of orientation and other effects. As a result, fineness unevenness is reduced, and there is an advantage that an ultrafine multifilament can be obtained relatively easily.
[0004]
However, as the single yarn fineness decreases and the number of filaments increases, the air resistance acting on the spun yarn increases drastically, so that the spinning tension becomes too high and draft breakage occurs and the accompanying flow is generated. There is a problem that the yarn is increased, the yarn swing is increased, the fineness of the yarn is increased, and the uniformity is deteriorated.
[0005]
Therefore, conventionally, in the method of producing ultrafine fibers by high-speed spinning, the arrangement of the discharge holes drilled in the spinneret is devised, the air resistance that the cooled yarn receives during running is minimized, and the spinning tension is reduced. The method of controlling and the method of controlling the cooling rate of the yarn are adopted, and by these methods, the fine yarn having a single yarn fineness of about 0.5 d after drawing and a single yarn fineness of about 0.3 to 0.4 d after drawing is used. Manufacture is now possible.
[0006]
However, when this method is used to obtain ultrafine multifilaments having a single yarn fineness of 0.8 d or less and a filament count of 50 or more in one step by the high-speed spinning drawing method, the fineness and oil adhesion spots during spinning are obtained. There is a problem that the stretch unevenness caused by the yarn and the breakage of the single yarn due to excessive heat reception occur and the operability deteriorates, and the yarn breakage rate in the spinning and winding process is high, and the single yarn in the wound package There were many problems such as mixed cuts and slack yarns and poor uniformity of the yarns obtained.
[0007]
In addition, the melt-spun yarn is provided with an oil agent in order to improve the bundling property and passability in the subsequent process, but in order to uniformly apply the oil agent, after applying the oil agent while converging with an oiling nozzle, Furthermore, a method of applying an oil agent with an oiling roller has been proposed (Japanese Patent Laid-Open No. 61-19810).
However, in this method, although there is a certain degree of effect on fibers with a small influence of air resistance such that the single yarn fineness exceeds 1.0 d, an ultrafine multifilament with a small single yarn fineness is processed in one step by a high-speed spinning drawing method. In this case, the air resistance to the yarn increases and the spinning tension increases, which makes it easier to be affected by oil film resistance when applying an oil agent, causing breakage of single yarn, resulting in unevenness after processing and dyeing. There is a problem of doing.
[0008]
In recent years, porous group spinning has been used to improve productivity. Usually, the filament group discharged by one spinneret is generally wound as one yarn. However, the perforated group spinning method is a method of obtaining two or more yarns from one spinneret. In other words, this is a method in which the discharge holes drilled in the spinneret are divided into multi-block groups, and a number of yarns corresponding to each block group are converged and wound.
[0009]
By combining such a porous group spinning method with a method for producing ultrafine fibers by high-speed spinning, it is possible to efficiently obtain ultrafine polyester multifilaments. There has not been proposed a method capable of obtaining an ultrathin multifilament excellent in uniformity with no spots without causing breakage or single yarn breakage with good operability.
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention solves the above-mentioned problems, and in a method for producing a polyester ultrafine multifilament having a single yarn fineness of 0.8 d or less after drawing by a direct spinning drawing method, no special equipment is required, and the spinning tension To provide a method capable of obtaining a highly uniform ultrafine multifilament with good operability without winding or slacking in a single yarn, being wound up in a good package, and free from fineness and stretched spots. This is a technical issue.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies in order to solve the above problems, the present inventors have obtained a specific amount of an oil agent having a specific concentration on the spun yarn in the process before the entanglement process and the process after the entanglement process. Thus, the inventors have found that the above-mentioned problems can be solved by uniformly applying and stretching by heating, and have reached the present invention.
[0012]
That is, in the present invention, melt spinning is performed at a spinning speed of 2500 to 4000 m / min, cooling, applying an oil agent, heating and stretching between rollers, and the single yarn fineness after stretching is 0.8 denier or less and the number of filaments is 50. In the direct spinning / drawing method for obtaining a polyester ultrafine multifilament of ˜400, an oiling nozzle (A), an oiling roller (B), an entanglement applying device, and an oiling roller (C) are provided in this order on the upstream side of the first heating roller. In order to satisfy the conditions, oil is applied in three stages of oiling nozzle (A), oiling roller (B), and (C), then taken up by the first heating roller at a temperature of 70 to 90 ° C, and the magnification is 1.25 to 1.45 times The gist of the present invention is a direct spinning and drawing method for polyester ultrafine multifilaments characterized by drawing in a straight line.
1 ≦ (a) ≦ 5
1 ≦ (b) ≦ 5
5 ≦ (c) ≦ 30
0.03 ≦ (d) ≦ 0.30
0.35 ≦ (e) ≦ 0.55
0.60 ≦ (f) ≦ 1.40
However, (a), (b), and (c) show the concentration (% by weight) of the oil applied by the oiling nozzle (A), oiling roller (B), and oiling roller (C), respectively (d) , (E) and (f) are the amounts of oil applied to the entire yarn (% by weight) applied immediately after passing through the oiling nozzle (A), oiling roller (B) and oiling roller (C), respectively. Indicates.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
The polyester in the present invention is mainly a polyester in which at least 80 mol% of all structural units are ethylene terephthalate. However, as long as the property is not essentially changed, isophthalic acid, 5 -Copolyesters obtained by copolymerization of dicarboxylic acids such as sodium sulfoisophthalic acid, diols such as propylene glycol, 1,4-butanediol, diethylene glycol, and polyethylene glycol. In addition, an antioxidant, a matting agent, a stabilizer, a colorant, a flame retardant, and the like may be added to these polyesters as long as their properties are essentially not changed.
[0014]
The fiber used in the present invention may be composed of a single-component polyester or a multi-component polyester. In the case of a multi-component, the fiber may be a composite fiber such as a core sheath or side-by-side. The cross-sectional shape of the fiber may be an irregular shape such as a circle, a triangle, a flat shape, or a hollow shape.
[0015]
The present invention is a method for obtaining a polyester ultrafine multifilament having a single yarn fineness of 0.8 d or less and a filament number of 50 to 400 after spinning, which can be melt-spun at a spinning speed of 2500 to 4000 m / min. is necessary. When the spinning speed is less than 2500 m / min, it is necessary to increase the draw ratio, yarn breakage is likely to occur, and operability is deteriorated. Moreover, fineness spots increase as the discharge amount decreases. On the other hand, if the speed exceeds 4000 m / min, the spinning tension increases due to an increase in air resistance, resulting in frequent yarn breakage and poor operability.
[0016]
The single yarn fineness and the number of filaments in the present invention are appropriately selected according to the purpose among the single yarn fineness of 0.8 d or less and the number of filaments of 50 to 400. If the single yarn fineness exceeds 0.8 d, the resulting fabric will have a poor soft texture. If the number of filaments is less than 50, the spinning condition will deteriorate. Conversely, if it exceeds 400, the resulting fabric will have a soft texture. Become scarce.
[0017]
Furthermore, the present invention can also be applied to perforated group spinning that uses a single spinneret to obtain a plurality of yarns. In this case, the number of yarn groups obtained from one spinneret is 4 or less, and the number of filaments constituting one yarn group is 50 from the viewpoint of spinning operability, product quality, work accuracy, etc. It is preferable to use ~ 200.
[0018]
Next, the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a schematic process diagram showing one embodiment of a method for direct spinning and drawing of polyester microfiber according to the present invention. The yarn Y discharged from the discharge hole of the spinneret 1 is cooled by the cold air blown from the cooling device 2, and is applied with an oil agent while being focused by the oiling nozzle (A), and then further by the oiling roller (B). Oil is given. Next, the yarn that has been entangled by the entanglement applying device 3 is heated and stretched through the first heating roller 4a and the second heating roller 4b after being applied with oil by the oiling roller (C), and wound. The take-up device 5 takes up the package 6.
[0019]
In the present invention, an oil agent is applied in the following three stages until the spun yarn Y is heated and stretched by the first heating roller 4a and the second heating roller 4b. First, before applying the entanglement with the entanglement applying device 3, the oiling nozzle (A) and the oiling roller (B) sequentially apply the oil to the yarn Y, and after applying the entanglement with the entanglement applying device 3, the oiling roller In (C), an oil agent is applied to the yarn Y.
[0020]
In order to obtain ultra-fine multifilaments with excellent spinnability and stretchability, the spinning tension is lowered immediately below the nozzle in the cooling, oiling, and entanglement imparting processes, and undrawn yarns with few single yarn breakage and fineness unevenness are spun. Another important point is how to draw the spun yarn without breakage of single yarn or uneven drawing.
[0021]
In the spinning process, in order to reduce the spinning tension and obtain multifilaments with little single yarn breakage and fineness unevenness, the tension in each guide in the oiling and entanglement giving process is relaxed, or the running yarn generated when oiling is applied Effective methods include reducing the fluid friction with the strip, reducing the distance from the nozzle surface to the focusing point of the yarn, and reducing the air resistance to the running yarn. It defines the oil application process.
[0022]
That is, in the oil agent application process, in order to reduce the spinning tension and obtain a multifilament with few single yarn breakage and fineness unevenness, the nozzle type oiling method uses the oil agent discharge amount, and the roller type oiling method uses the roller rotation. It is effective to reduce the number or oil concentration, that is, reduce the viscosity of the oil and reduce fluid friction with the running yarn. However, unnecessarily lowering the amount of oil applied makes it impossible to secure the amount of oil applied necessary to smoothly perform the post-process. In order to solve this problem, generally, a method of applying an oil agent in two stages is employed.
[0023]
When oil agent application is performed in two stages, the first-stage oil agent application apparatus applies the oil agent necessary for bundling the yarn to the extent that the spinnability is not impaired, and the second-stage oil agent application apparatus smoothly performs the subsequent process. In general, it is necessary to secure the necessary amount of oil to be adhered. If necessary, an entanglement imparting device is disposed between the first and second oil application devices so as to improve the convergence of the yarn.
[0024]
In the case of applying oil agent in two stages, in order to reduce the spinning tension and obtain a multifilament with few single yarn breakage and fineness unevenness, the oil agent concentration in the first-stage oil agent applying device that becomes the converging point of the yarn is set. Even if it is lowered or the amount of oil agent applied is reduced, it is possible to secure the amount of oil agent adhesion necessary for smoothly performing the post-process using the second-stage oil agent applying device.
[0025]
However, when producing an ultrafine multifilament having a single yarn fineness of 0.8 d or less after drawing, it is difficult to obtain a good operation condition and quality even if oiling is performed in two stages as described above. In the case of an ultra fine multifilament having a single yarn fineness of 0.8 d or less after drawing, the influence of the spinning tension on fineness unevenness and single yarn breakage is much greater than that of general yarn having a single yarn fineness of 2 to 3d. A sufficient effect cannot be obtained if the oil agent concentration in the oil agent application apparatus is lowered or the oil agent application amount is reduced.
[0026]
Therefore, in order to solve the problems in the spinning and drawing processes and to stably obtain an ultrafine multifilament having good quality and operability, the spun yarn Y is formed into the first heating roller 4a and the like as in the present invention. It is necessary to apply an oil agent in three stages before being stretched and heat set by the second heating roller 4b.
[0027]
The oil agent application device is arranged in three stages, and the low-concentration oil agent is applied in two steps by the first and second oil agent application devices, thereby reducing the adhesion spots of the oil agent and improving the convergence. be able to. In addition, the oiling device of the first stage introduces an oiling nozzle that can keep the spinning tension lower than that of the oiling roller, and by applying a low-concentration oiling agent, the deterioration of fineness and the occurrence of single yarn breakage can be suppressed. .
[0028]
Furthermore, since the yarn is already converged by the first stage oiling nozzle, even if the oiling roller is used in the second stage oil application device and the oil and water application amount is increased by the oiling roller, that is, the traveling yarn. Even if the fluid frictional resistance against is increased, fineness spots and single yarn breakage are less likely to occur. This is because even in the stretching step, the oil agent is uniformly applied to the yarn, so that stretching spots can be reduced. Further, since the amount of oil and moisture applied to the yarn can be increased, the heat generated during drawing can be taken away, and single yarn breakage due to excessive heat can be prevented.
[0029]
In the present invention, the concentration of the oil applied to the yarn by the three-stage oil applying device as described above, that is, the oiling nozzle (A), the oiling roller (B), and (C), and the amount attached to the yarn are as follows. It is prescribed as follows.
[0030]
In the oiling nozzle (A), an oil agent is mainly applied for the purpose of converging yarns that are spun and unbundled. In order to reduce oil film resistance, an oil agent having a concentration of 1 to 5% by weight is more preferable. 2 to 4% by weight of the oil agent is used, and it is necessary to apply the oil component so that the adhesion amount of the oil component to the entire yarn is 0.03 to 0.3% by weight, more preferably 0.04 to 0.2% by weight.
[0031]
If the oil agent concentration is less than 1% by weight, or if the amount of the oil component adhering to the entire yarn is less than 0.03% by weight, the yarn's convergence is deteriorated, and slack yarn is mixed in the package. Single thread breakage due to rubbing frequently occurs.
On the other hand, if the oil concentration exceeds 5% by weight or the amount of the oil component adhering to the entire yarn exceeds 0.3% by weight, the spinning tension increases due to the oil film resistance, the yarn breaks frequently, and the resulting fiber has a fineness. Spots appear.
[0032]
The oiling roller (B) mainly suppresses abrasion when imparting entanglement, reduces stretching spots due to oil agent adhesion spots during heating and stretching, and further increases the amount of oil and moisture applied to the yarn, which occurs during stretching. By depriving of heat, an oil agent is imparted for the purpose of preventing single yarn breakage due to excessive heat quantity, and an oil agent having a concentration of 1 to 5% by weight, more preferably 2 to 4% by weight is used. It is necessary to apply so that the adhesion amount with respect to the whole is 0.35 to 0.55% by weight, more preferably 0.4 to 0.55% by weight. In addition, the adhesion amount of an oil agent is the adhesion amount added with the oil agent provided with the oiling nozzle (A).
[0033]
If the oil agent concentration is less than 1% by weight, or if the content of the oil component to the entire yarn is less than 0.35% by weight, the oil agent is not sufficiently applied to the yarn, and the above effects are sufficiently exerted. In the entanglement imparting step, single yarn breakage frequently occurs due to rubbing, and sagging yarns are mixed in the package. In addition, since the oil agent cannot be uniformly applied to the yarns, the number of stretch spots is reduced, and the oil moisture applied to the yarns is reduced. I can't prevent it.
On the other hand, if the oil concentration exceeds 5% by weight or the amount of the oil component adhering to the entire yarn exceeds 0.55% by weight, the spinning tension increases due to oil film resistance, frequent thread breaks, and the fineness of the resulting fiber. Spots appear.
[0034]
In the oiling roller (C) after imparting entanglement with the entanglement imparting device 3, mainly to improve the convergence of the yarn during winding, to obtain a good package, and to improve the operability in post-processing. An oil agent is provided for the purpose, and an oil agent having a concentration of 5 to 30% by weight, more preferably 10 to 25% by weight, is used, and the adhesion amount of the oil component to the entire yarn is 0.6 to 1.4% by weight, Preferably, it is necessary to give it in an amount of 0.7 to 1.2% by weight. In addition, the adhesion amount of an oil agent is the adhesion amount added with the oil agent provided with the oiling nozzle (A) and the oiling roller (B).
[0035]
If the concentration of the oil agent is less than 5% by weight or if the amount of the oil component adhering to the entire yarn is less than 0.6% by weight, the oil agent is not sufficiently applied to the yarn, so that the converging property is lowered and the slack yarn in the package Or single yarn breakage due to scratching frequently occurs in the subsequent process.
On the other hand, when the oil agent concentration exceeds 30% by weight, the dispersibility in the solvent is lowered, and it becomes difficult to uniformly adhere to the yarn, causing adhesion spots, and stretching spots occur in the stretching process, or single yarn Cut frequently. On the other hand, if the amount of the oil component adhering to the entire yarn exceeds 1.4% by weight, the amount of adhering will increase too much, resulting in smoke generation and heater contamination in the subsequent process, and the environment will deteriorate.
[0036]
In addition, although the confounding provision conditions performed after provision | providing of the 2nd step | paragraph of oil agent are not specifically limited, the confounding number about 10 pieces / m or less is provided using the confounding provision apparatus generally used. It is preferable.
[0037]
And in this invention, after providing an oil agent in three steps as mentioned above, the temperature of a 1st heating roller shall be 70-90 degreeC, and it heat-stretches by a magnification of 1.25-1.45 times.
When the temperature of the first heating roller is less than 70 ° C., the amount of heat applied to the yarn before drawing is reduced, drawing spots are produced, and the dyeing quality is lowered. When the temperature exceeds 90 ° C, the amount of heat applied to the yarn becomes excessive, and single yarn breakage occurs.
[0038]
On the other hand, if the draw ratio is less than 1.25 times, sufficient drawing is not performed, and an undrawn portion remains, resulting in a fiber with spots. On the other hand, when the draw ratio exceeds 1.45 times, single yarn breakage occurs, and the physical properties and quality of the fibers deteriorate.
[0039]
In FIG. 1, the film is stretched at a magnification of 1.25 to 1.45 times between the first heating roller 4a and the second heating roller 4b. However, when a roller is provided after the second heating roller 4b, it is taken up until winding. Stretching is performed to achieve this magnification. Further, the temperature of the second heating roller 4b may be appropriately selected according to the physical properties of the yarn and the like, but in the case of a yarn used for a general woven or knitted fabric, it is preferably about 100 to 150 ° C.
[0040]
Next, an embodiment in which perforated group spinning is used to obtain a plurality of yarns using a single spinneret will be described with reference to FIG. FIG. 2 is a schematic process diagram in the case of performing two-hole group spinning using a single spinneret in which the spinning holes are divided into two hole groups.
After the two yarns Y1 and Y2 discharged from the discharge hole of the spinneret 1 are cooled by the cold air blown from the cooling device 2, and after being focused by the two oiling nozzles (A1 and A2), the oil agent is applied. Further, an oil agent is applied by the oiling roller (B). Next, the yarns entangled by the entanglement applying devices 3a and 3b are respectively applied with an oil agent by the oiling roller (C), and then the first heating roller 4a having a speed of 2500 m / min or more, and the first heating After being stretched and heat-set by the second heating roller 4b rotating at a higher speed than the roller, it is wound around different packages 6a and 6b for each yarn by the winding device 5.
[0041]
In addition, the oil used in the present invention may be appropriately selected according to the purpose and application, but is an oil used in a general spin draw method, for example, a fatty acid ester such as octyl palmitate or oleyl laurate. The main component having excellent smoothness is preferably used. These oil agents are used as an aqueous solution or an aqueous dispersion.
[0042]
【Example】
Next, the present invention will be specifically described with reference to examples.
In addition, the amount of oil agent adhesion in the examples, the measurement of spinning tension, the operability, the uniformity, and the evaluation of stretched spots were performed as follows.
[Oil agent adhesion amount]
The amount of oil applied to the oiling nozzle (A), oiling roller (B), and oiling roller (C) was then wound up without applying the oil, and 2 g of the resulting yarn was precisely weighed (X), ethanol Extract the oil sufficiently with 10 ml. After the extract was dried on an aluminum plate accurately weighed at 102 ° C. for 10 minutes, the weight was measured (Y) and determined by the following formula.
Oil amount (%) = (Y / X) × 100
[Spinning tension]
A value measured at a position 20 cm below the confounding imparting device 3 shown in FIG. 1 using ELECTRONIC TENSIONMETER R-3192 manufactured by ROTHSCHILD.
[Operability]
The operation was carried out for 24 hours with 16 spindles, and during this time, (1) the number of spun yarn breakage, calculated by the following formula (2) the package defect rate was evaluated. A four-step evaluation was made based on the following criteria.
(1) Number of spun yarn breaks
Less than once: ◎
Less than 1-2 times: ○
Less than 2 to 3 times:
3 times or more: ×
(2) Package defect rate
The fluff and loops were counted visually, and those having a total of 3 or more were regarded as defective packages, and were calculated by the following formula.
Package defect rate (%) = (number of defective packages / total number of packages) x 100
Less than 1%: ◎
Less than 1-2%: ○
Less than 2-3%: △
3% or more: ×
Uniformity
The Worcester spot U of the obtained yarn was measured at a yarn speed of 25 m / min and a chart speed of 5 cm / min using ZELLWEGER USTER's USTER TESTER UT-1, and the following four-stage evaluation was made based on the measured values.
Less than 1%: ◎
Less than 1-2%: ○
Less than 2-3%: △
3% or more: ×
[Elongation spots]
The obtained yarn was measured at a yarn speed of 8 m / min and a chart speed of 25 cm / min using a ZELLWEGER USTER USTER TESTER UT-1, and was evaluated in the following three stages depending on the waveform fluctuation state.
Small fluctuation: ○
Large fluctuation: △
Sudden large fluctuations: ×
[0043]
Examples 1-9, Comparative Examples 1-12
The intrinsic viscosity [η] (measured at 20 ° C. using an equal weight mixture of phenol and ethane tetrachloride as a solvent) is 0.68, and polyethylene terephthalate containing 0.40% by weight of titanium oxide as a matting agent is shown in FIG. According to the process, the polyester ultrafine multifilament was melt-spun and wound up. A spinneret having 168 spinning holes having a diameter of 0.15 mm was used and discharged at a discharge rate of 32.0 g / min.
First, after the spun yarn was cooled, it was applied in the order of two-stage oil application, entanglement treatment, and one-stage oil application before drawing with the first heating roller. Then, the film was drawn at a first heating roller speed (spinning speed) of 3200 m / min, and heat-stretched between the first heating roller and the second heating roller. At this time, the speed of the second heating roller was 4300 m / min (stretching ratio: 1.34 times), the temperature of the first heating roller was 80 ° C., and the temperature of the second heating roller was 120 ° C.
The oil agent uses an oil component containing, as a main component, a fatty acid ester of 40% by weight of octyl palmitate and 30% by weight of oleyl laurate as the oil agent component. As shown in Table 1, the oil agent application conditions were variously changed to give the oil agent, and the yarn having a single yarn fineness of 0.4 d was wound up.
Table 1 shows the measurement results of the spinning tension, the amount of oil agent adhered to the obtained yarn, the operability, the uniformity, and the evaluation results of stretch spots.
[0044]
Examples 10-11
The discharge rate was changed (64.4 g / min for Example 10 and 24.3 g / min for Example 11). Table 1 shows the oil application conditions for each oiling nozzle (A), oiling roller (B), and (C). As shown in Fig. 4, the oil agent was applied in various ways, and the same procedure as in Example 1 was carried out except that the yarn having a single yarn fineness of Example 10 was wound with 0.8 d, and Example 11 was wound with 0.3 d.
Table 1 shows the measurement results of the spinning tension, the amount of oil agent adhered to the obtained yarn, the operability, the uniformity, and the evaluation results of stretch spots.
[0045]
Examples 12-13
Change the number of spinning holes (52 for Example 12, 372 for Example 13) and discharge rate (10.5 g / min for Example 12, 71.5 g / min for Example 13), and change each oiling nozzle (A) As in Example 1, except that the oil agent application conditions in the oiling rollers (B) and (C) were variously changed as shown in Table 1 to apply the oil agent and wind up the yarn having a single yarn fineness of 0.4 d. The same was done.
Table 1 shows the measurement results of the spinning tension, the amount of oil agent adhered to the obtained yarn, the operability, the uniformity, and the evaluation results of stretch spots.
[0046]
Examples 14-15, Comparative Examples 13-14
The same procedure as in Example 1 was performed except that the temperature of the first heating roller was changed as shown in Table 1.
Table 1 shows the measurement results of the spinning tension, the amount of oil agent adhered to the obtained yarn, the operability, the uniformity, and the evaluation results of stretch spots.
[0047]
Examples 16-17, Comparative Examples 15-16
The speeds of the first and second heating rollers are changed, and stretching is performed at a stretching ratio as shown in Table 1, and conditions for applying the oil agent at the oiling nozzle (A), the oiling rollers (B), and (C) are shown in Table 1. As in Example 1, the same procedure as in Example 1 was performed except that the oil agent was applied in various modifications.
Table 1 shows the measurement results of the spinning tension, the amount of oil agent adhered to the obtained yarn, the operability, the uniformity, and the evaluation results of stretch spots.
[0048]
Example 18
Except that the spinneret was divided into two hole groups of 150 holes each with a diameter of 0.15 mm (total of 300 holes), the polymer was discharged at a discharge rate of 64.0 g / min, and the procedure shown in FIG. 2 was followed. The same procedure as in Example 1 was performed.
Table 1 shows the measurement results of the spinning tension, the amount of oil agent adhered to the obtained yarn, the operability, the uniformity, and the evaluation results of stretch spots.
[0049]
[Table 1]

[0050]
As is apparent from Table 1, in Examples 1 to 18, the number of yarn breaks was small, and the yarns could be wound up well in the package, and the obtained yarns had a high degree of uniformity without stretch spots.
On the other hand, in Comparative Example 1, the concentration of the oil applied by the oiling nozzle (A) was too low, and in Comparative Example 5, the concentration of the oil applied by the oiling roller (B) was too low. Since the concentration of the oil agent applied in (C) was too low, the yarn was poorly converged, yarn breakage occurred frequently, loose yarn was mixed in the package, and the package defect rate increased. In Comparative Example 2, the concentration of the oil agent applied by the oiling nozzle (A) was too high, and in Comparative Example 6, the concentration of the oil agent applied by the oiling roller (B) was too high, so the spinning tension was increased due to oil film resistance. Thread breakage occurred, sagging yarns were mixed in the package, and fineness spots were produced on the resulting fibers. In Comparative Example 10, when the concentration of the oil applied by the oiling roller (C) was set to 35% by weight, the oil could not be uniformly dispersed and operation was impossible. In Comparative Example 3, the amount of oil applied by the oiling nozzle (A) was too low, and in Comparative Example 7, the amount of oil applied by the oiling roller (B) was too low. Since the amount of the oil applied by the oiling roller (C) was too low, the yarn converging property deteriorated, single yarn breakage due to abrasion occurred frequently in the drawing process, and sagging yarns were mixed in the package. In Comparative Example 4, the amount of oil applied by the oiling nozzle (A) was too high, and in Comparative Example 8, the amount of oil applied by the oiling roller (B) was too high. Not imparted, the spinning tension increased due to oil film resistance, yarn breakage occurred, sagging yarn was mixed in the package, and fineness spots were produced on the resulting fiber. In Comparative Example 12, since the amount of the oil applied by the oiling roller (C) was too high, heating spots were generated on the first heating roller, and stretch spots were generated on the yarn. In addition, the working environment deteriorated due to smoke and dirt on the heating roller. In Comparative Example 13, since the temperature of the first heating roller was too low, stretch spots were generated on the yarn. In Comparative Example 14, since the temperature of the first heating roller was too high, single yarn breakage occurred, and the defect rate of the package was high. In Comparative Example 15, since the draw ratio was too low, uniform drawing could not be performed, and stretch spots were generated. In Comparative Example 16, since the draw ratio was too high, single yarn breakage occurred, and the defect rate of the package was high.
[0051]
【The invention's effect】
According to the method for direct spinning and drawing of polyester ultrafine multifilaments of the present invention, polyester ultrafine multifilaments having a single yarn fineness of 0.8 d or less after spinning and drawing can be stably produced with high uniformity by a high speed spinning method. Furthermore, it becomes possible to obtain efficiently by adopting a porous group spinning method.
[Brief description of the drawings]
BRIEF DESCRIPTION OF DRAWINGS FIG. 1 is a schematic process diagram showing one embodiment of a method for direct spinning and drawing of a polyester extra fine multifilament of the present invention.
FIG. 2 is a schematic process diagram showing one embodiment of a method for directly spinning and drawing a polyester ultrafine multifilament of the present invention by a multi-hole spinning method.
[Explanation of symbols]
A Oiling nozzle
B Oiling roller
C Oiling roller
Y yarn
1 Spinneret
2 Cooling device
3 Confounding device
4a First heating roller
4b Second heating roller
5 Winding device
6 packages

Claims

Polyester extra-fine multi-fiber with a spinning speed of 2500-4000 m / min, melt spinning, cooling, applying oil, heat-drawing between rollers, single yarn fineness after drawing of 0.8 denier and filament number of 50-400 In the direct spinning drawing method for obtaining a filament, an oiling nozzle (A), an oiling roller (B), an entanglement imparting device, and an oiling roller (C) are provided in this order on the upstream side of the first heating roller so as to satisfy the following conditions: , Oiling nozzle (A), oiling roller (B), and oiling agent (B), after applying the oil in three stages, it is taken up by the first heating roller at a temperature of 70-90 ℃, and stretched to 1.25 to 1.45 times A method for direct spinning and drawing of a polyester ultrafine multifilament.
1 ≦ (a) ≦ 5
1 ≦ (b) ≦ 5
5 ≦ (c) ≦ 30
0.03 ≦ (d) ≦ 0.30
0.35 ≦ (e) ≦ 0.55
0.60 ≦ (f) ≦ 1.40
However, (a), (b), and (c) show the concentration (% by weight) of the oil applied by the oiling nozzle (A), oiling roller (B), and oiling roller (C), respectively (d) , (E) and (f) are the amounts of oil applied to the entire yarn (% by weight) applied immediately after passing through the oiling nozzle (A), oiling roller (B) and oiling roller (C), respectively. Indicates.