JP3835160B2

JP3835160B2 - Method for producing sintered ore

Info

Publication number: JP3835160B2
Application number: JP2000349492A
Authority: JP
Inventors: 健橋本; 秀明佐藤; 雅之塩原
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2000-11-16
Filing date: 2000-11-16
Publication date: 2006-10-18
Anticipated expiration: 2020-11-16
Also published as: JP2002155319A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、高炉装入原料用の焼結鉱を製造する際に、焼結機パレットのグレート上面に床敷き層として塊鉱石を処理する技術に関するものであり、特に、塊鉱石中の大塊や粉による焼結鉱製造ラインにおける設備トラブル、及び焼結機から発生する粉塵発生量の増加を抑制する技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
高炉原料として使用される焼結鉱を、無端移動グレート式焼結機（ＤＬ式焼結機）で連続的に製造する場合には、先ず、焼結機のパレット内のグレート上面に厚さ２０〜５０ｍｍ程度の床敷き層を形成させ、その上に擬似粒子状の焼結原料を層状に充填装入する。床敷き層としては通常、粒度８〜１５ｍｍ程度の焼結鉱を使用する。擬似粒子状の焼結原料は、鉄鉱石、副原料、固体燃料（通常は粉コークスを使用する）及び返鉱等からなる混合物に水分を添加して所定の粒度に造粒したものであり、原料層厚は５００〜７００ｍｍ程度である。この焼結原料層の上表層部に点火し、パレット上方から下方に向けて雰囲気空気を吸引することにより、焼結原料中の粉コークスを上層部から下層部に順次燃焼させ、その燃焼排ガスによりパレット内焼結原料の上層から下層までを加熱しつつ、順次、加熱し、溶融し、そして焼結させて焼結鉱に焼成する。このような焼結原料の焼成工程においては、焼結原料層を構成する擬似粒子間に良好な通気性を確保し、原料層厚全体にわたり適切な通気性を確保することが、焼結鉱の生産性及びその成品品質を良好に保持する上で極めて重要である。
【０００３】
従って、パレット内には上記通気性確保のため、隙間が５ｍｍ前後のグレートが敷設されており、この上に焼結原料が装入される。一方、擬似粒子状の焼結原料の粒径は通常３ｍｍ程度以下である。そこで、焼結原料がグレートの隙間を通して落下するのを防止するために、グレートの隙間よりも若干大きな粒径を有する材料をグレートの上面に所定の厚さだけ敷き、その上に焼結原料を装入する。このグレート上面に敷く材料、即ち床敷き層は、焼結原料の落下防止の他、焼結原料の焼成過程において、グレートを高温から保護したり、焼結鉱がグレートに焼き付いたりするのを防止する役目をする。
【０００４】
このような床敷き層形成の目的と、焼結機から排鉱された焼結鉱の成品選別操作の観点から、その使用材料としては従来一般的に、粒径が例えば８〜１５ｍｍ程度の焼結鉱そのものが使用されてきた。これは、成品焼結鉱として高炉原料としてそのまま使用できるものであるから、コスト的にロスを伴なうものである。
【０００５】
これに対して近年に至り、鉄鉱石供給事情の変化や高炉における生産性向上の要請等が加わり、塊鉱石を床敷き層材料として使用する技術が提案されている。塊鉱石の床敷き層使用技術が提案されるに至った背景には、次のような問題点がある。
【０００６】
１．従来、我が国における高炉への装入原料として使用されている塊鉱石の量は、焼結鉱及びペレット等の塊成鉱が凡そ８０〜８５ｍａｓｓ％前後で残りの１５〜２０ｍａｓｓ％程度を占めている。かかる高炉装入用塊鉱石に、熱割れ性の高い鉱石、あるいは高還元崩壊性鉱石を使用すると、７００℃前後における高炉内での熱割れ、あるいは６００〜７００℃の還元雰囲気における鉱石粉化に伴ない発生する粉により、高炉内通気性が悪くなり、高炉操業が不安定となって溶銑の生産性低下や溶銑製造の燃料コスト増加等をもたらす。
【０００７】
２．高品位鉄鉱石資源が枯渇化の方向にあって、その供給量が減少し、新しい鉱床の開発が進められており、結晶水含有率の高い所謂高結晶水鉱石を使用しなければならなくなっている。ところが、高結晶水鉱石の焼結操作においては、焼成過程で結晶水が熱分解して吸熱反応が起こるので、この分だけ焼結温度を低下させる要因となる。そこで、この熱量を補償するだけの粉コークスを焼結原料中に多く添加する必要がある。更に、結晶水の分解に伴なって鉱石に多数の亀裂が発生して多孔質化し、局部的に融液との同化反応が過剰に進行し、未焼部分が発生して焼結鉱の生産性及び歩留低下をもたらす。
【０００８】
３．溶銑需要量の変動に伴ない、溶銑の増産体制を短期間で又は緊急に要請された場合、高炉装入原料中の塊鉱石の量を増やすことにより解決する方法がある。このような場合、溶銑の長期的需要見通しや既存設備能力等に応じて、簡易で低コストの装置を設けることにより対応する。ところが、鉱石はそれぞれ固有の熱割れ性を有するので、高炉に装入される塊鉱石の量の増加につれてその熱割れで発生する粉により高炉内の通気性が悪くなる。上記１．項は、高炉装入原料中の塊鉱石量を増加させない場合であるが、本３．項の場合も１．項と同様、高炉内の通気性悪化により高炉操業が不安定となり、溶銑の生産性低下や溶銑製造の燃料こすと増加等をもたらす。
【０００９】
上記問題を解決する方法として、前述したように、塊鉱石を焼結鉱製造時の焼結原料の装入に際し、床敷き層として使用する方法が開示されている。塊鉱石を床敷き層に使用する方法として、次のいくつかの方法が提案されている。特公昭５９−３４７７４号公報には、熱割れ性塊鉱石を焼結機で床敷き層として使用し、７００℃以上の高温域で一旦熱割れが発生すれば、再度高温雰囲気に曝されても非常に熱割れを起こしにくくなる。従って、熱割れを起こした鉱石を高炉原料として使用しても、高炉内で熱割れを起こさなくなることが示されている（以下、「先行技術１」という）。また、特開昭５７−４１３３１号公報には、高還元崩壊性の塊鉱石を床敷き層として使用すれば、焼結過程において還元雰囲気中で還元粉化しているので、粉化した部分を篩分け除去した鉱石は、高炉原料として装入しても、高炉内で還元される際に粉化することはなくなるとしている（以下、「先行技術２」という）。特公平６−２９４６９号公報には、所定粒径範囲の高結晶水鉱石を焼結機で床敷き層として使用し、結晶水が分解除去されたいわば熱処理済み床敷き鉱石を、焼結ケーキと共に排鉱して破砕、冷却し、篩分けして粗粒部分を高炉装入原料とし、細粒部分は焼成原料ラインへ送り焼結原料とする方法が示されている（以下、「先行技術３」という）。特開平６−１１６６５９号公報には、資源的に豊富な高結晶水鉱石である高ゲーサイト鉱石の焼結技術の開発と、成品焼結鉱の一部を床敷き層として使用することによる経済的不利益を解消する方法として、粒径範囲が４〜３０ｍｍという粗粒範囲まで含む塊鉱石に適切量の炭材粉及び適宜含ＣａＯ原料粉を添加したものの層をグレート上面に形成させ、従来の床敷き層の機能を持たせようとすると共に、焼結機から排鉱された当該床敷き層の４ｍｍ以上部分を高炉に装入することを考えた方法を提案している（以下、「先行技術４」という）。特開平２−５０９２１号公報には、焼結鉱の生産性向上を目的として、床敷き層の下限粒径を従来よりも小さくした２〜４ｍｍとし、且つ床敷き層材料として返鉱又は生の塊鉱石使用する方法が提案されている。当該方法は、既設篩い装置の目開きを変更するだけという最小限の設備改造により実施でき、グレートから落下する部分の割合は従来の下限粒径５ｍｍの場合と殆ど変わらず、床敷き層材料に伝達される所謂余剰熱の利用により細粒部分の返鉱又は生塊鉱石を塊成化することができ、またこの際の焼結原料層の通気性低下は殆ど無視できるとしている（以下、「先行技術５」という）。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
上記先行技術１〜５によれば、焼結鉱の生産性向上や歩留向上、あるいは高炉装入原料中の塊鉱石の粉化による高炉内通気性悪化の抑制あるいはその改善等に寄与すると思われる。従って、先行技術１〜５の方法を実施した場合には、いずれにおいてもそれぞれが目的とする効果が発揮されると思われる。
【００１１】
ところが、本発明者等は、上記各先行技術と同様、焼結鉱の製造において生の塊鉱石を焼結機の床敷き層として使用する試験を実施したところ、下記問題の解決の必要性を認めた。即ち、生の塊鉱石（以下、単に「塊鉱石」という）を焼結機の床敷き層として使用した場合、焼結機から排出される排ガス中ダスト濃度が著しく上昇することがわかり、効果的な対策を実施しない限り、排ガス集塵機から大気へ放出されるガス中ダスト濃度に関して、環境上問題を生じる恐れのあることがわかった。この点に関連して上記各先行技術をみても、僅かに先行技術４に、当該先行技術の方法による場合には、焼結機排鉱部の粉塵発生状況は、焼結鉱を床敷き層として使用した場合と同一であったと記載されているだけである（同公報、明細書の段落００３４）。
【００１２】
そこで、本発明者等は、塊鉱石を床敷き層として使用して、焼結鉱の生産性向上や歩留向上、あるいは高炉装入原料としての塊鉱石装入量の増加により、溶銑の生産量増加を図るために、塊鉱石の床敷き層使用により焼結機排ガスの電気集塵機入側における排ガス中粉塵濃度が著しく上昇する原因を明らかにし、その上昇を抑制する方法を開発することを、本願発明の課題とした。
【００１３】
かくして、この発明の目的は、塊鉱石を焼結機の床敷き層として使用し、焼結機から排鉱された当該塊鉱石を高炉装入原料として用い、従来よりも塊鉱石の高炉装入量を増やすことにより、高炉による溶銑生産量を増加させることにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
焼結機の床敷き層として、従来の焼結鉱の替わりに塊鉱石を使用した場合には、焼結機から新たに発生する粉塵として、既に塊鉱石に混入している粉鉱及び塊鉱石の表面に付着している粉鉱、並びに塊鉱石の昇温による熱割れに伴なって当該塊鉱石から発生する粉鉱の３種が考えられる。
本発明者等は、前述した課題に対して、床敷き層に種々の粒度の塊鉱石を使用した下記試験により、次の知見を得た。
【００１５】
図１に示すように、製鉄所に入荷した塊鉱石１をサイジングプラント２により破砕し、篩分けして得られた小塊鉱石３を、床敷きホッパー４に貯留し、焼結機５の床敷き層として使用した場合（試験１）、及び上記操作フローにより得られた小塊鉱石３を回転ドラム式水洗装置６に装入し、水洗処理を施して小塊鉱石に付着している付着粉を除去した後に、床敷きホッパー４に貯留し、焼結機５の床敷き層として使用した場合（試験２）と、塊鉱石をサイジングプラント２に通さず、篩い８にかけただけで床敷き層として使用した場合（試験３）、及び塊鉱石をサイジングプラント２に通さず、篩い８にかけた後、回転ドラム式水洗装置６に装入し、水洗処理を施した後に、床敷き層として使用した場合（試験４）との４通りについて、焼結機排ガスの電気集塵機（ＥＰ）７の入口７ａにおいて排ガスサンプルを採取し、粉塵濃度を測定すると共に、粉塵の形態観察及び分析をした。試験１及び２においては、小塊鉱石３の粒度：６〜３０ｍｍ、床敷き層厚：３０ｍｍで同じであり、試験３及び４においては、小塊鉱石３の粒度：８〜４５ｍｍ、床敷き層厚：３０ｍｍで同じとした。なお、小塊鉱石の水洗処理条件は、試験２と４とで同じとした。また、焼結の主な操業条件は標準的な水準であって試験１〜４のすべてについて同じにした。
【００１６】
図２に上記試験結果を示す。同図において、ＥＰ７の入口における排ガス中の粉塵濃度（煤塵濃度）並びに混入粉及び付着粉の濃度はいずれも、試験１におけるときのそれぞれの濃度を１００として、指数表示とした。この結果によれば、サイジングプラント２に通した後、水洗処理を施した試験２においては、水洗処理を施すことなく、サイジングプラント２で破砕・篩分けしただけである試験１に比べて、塊鉱石に混入していた粉鉱（混入粉）は実質的に０となり、また塊鉱石に付着していた粉鉱（付着粉）も約１／３の量に減少している。一方、サイジングプラント２に通さずに篩分けをした後、水洗処理を施した試験４における混合粉及び混入粉の濃度は、試験２とほぼ同じ水準の低い水準にあり、これに対してサイジングプラント２に通さずに篩分けをした後、水洗処理を施さなかった試験３における混合粉及び混入粉の濃度は、試験１とほぼ同じ水準に留まっている。
【００１７】
上記結果から、床敷き層として生の塊鉱石を使用しようとする場合には、先ず、適切な粒度範囲内の小塊鉱石に篩分け調製して混合粉を除去し、得られた小塊鉱石に適切な水洗処理を施して付着粉を除去した後、焼結機の床敷き層として使用すれば、塊鉱石をサイジングプラントに通すか否かに拘わらず、焼結機排ガスの電気集塵機入口における粉塵濃度は、水洗処理を施さない場合に比べて著しく減少することが明らかとなった。更に、このように塊鉱石を水洗処理したものを床敷き層として使用した場合の電気集塵機出口における排ガス中粉塵濃度は、環境基準を満たすものであることも明らかとなった。
【００１８】
そこで、本発明者等は、塊鉱石が焼結機において昇温過程における熱割れにより発生する粉塵の発生現象自身を抑制する手段を講ずることは、今回保留することにして、前述した課題の解決を目指した。
【００１９】
この発明は、上記知見に基づきなされたものであり、その要旨は次の通りである。即ち、請求項１に係る焼結鉱の製造方法は、焼結機のグレート上に床敷き層を形成させ、この上に焼結原料を装入して焼結させる焼結鉱の製造方法であって、生の塊鉱石に水洗処理を施す工程を経て得られた塊鉱石を、前記床敷き層として使用することに特徴を有するものである。
【００２０】
請求項２に係る焼結鉱の製造方法は、請求項１記載の発明において、上記生の塊鉱石に水洗処理を施す工程中又は当該水洗処理工程の前に、当該生の塊鉱石を分級処理することに特徴を有するものである。
【００２１】
請求項３に係る焼結鉱の製造方法は、請求項２記載の発明において、上記生の塊鉱石の分級処理により調製される塊鉱石である小塊鉱石は、その粒度を６〜３０ｍｍの範囲内とすることに特徴を有するものである。
【００２２】
請求項４に係る焼結鉱の製造方法は、請求項１、２又は３記載の発明において、上記生の塊鉱石の水洗処理に、回転ドラム型水洗装置を用いることに特徴を有するものである。
【００２３】
【発明の実施の形態】
次に、この発明を、図面を参照しながら説明する。
【００２４】
図３及び図４に、本発明に係る焼結鉱製造時の概略フロー図と実施の形態の一例を示す。製鉄所に入荷した塊鉱石９の粒度は、鉱山元の処理方法により若干相違するが、所謂整粒鉱にあっては、ほぼ５０ｍｍ以下である。図５に、入荷塊鉱石の粒度分布の一例を示す。塊鉱石９の鉱種（Ａ，Ｂ）により若干の差はあるが、粒度６〜３０ｍｍの割合が９５％程度を占めている。塊鉱石９を床敷用配合槽１０に装入し、これより所定量連続的に切出しつつ、ベルトフィーダー１１により一次篩い１２に装入する。一次篩いの目開きを、例えば３０ｍｍにして＋３０ｍｍ部分１３をカットすると共に、篩い下の−３０ｍｍ部分を２次篩い１４にかける。二次篩い１４では、焼結機グレートの隙間（通常５ｍｍ程度）から落下しない粒度を確保するために、その目開きを例えば６ｍｍにすればよく、しかも塊鉱石９の大部分を床敷き層として使用することができ（図５参照）、塊鉱石９を効率よく床敷き層として使用できる。二次篩い１４では、粒度６〜３０ｍｍの小塊鉱石９’の粒子間に混入している粉鉱（混入粉）を除去し、更に、小塊鉱石粒子表面に付着している粉鉱（付着粉）を除去するために、篩い操作により混入粉を除去し、その後で当該篩い１４上において、小塊鉱石９’に対して散水１５等により水洗処理を施す。なお、３２は沈殿池であり、篩い１２、１４及び散水１５により除去された粉鉱３３が回収され、次いで焼結原料用に使われる。
【００２５】
こうして、得られた混入粉及び付着粉のいずれもが除去された清浄な小塊鉱石９”を、ベルトコンベア１６等の搬送手段により焼結機５の床敷ホッパー１７へ装入する。小塊鉱石９”の使用量把握のために、当該搬送中にその搬送量秤量機として、ベルトコンベア１６にメリックスケール１９を設ければ便利である。そして、適切な粒度範囲、例えば６〜３０ｍｍの粒度を有し、且つ混合粉及び付着粉が実際上除去された清浄な小塊鉱石９”を、図４に示すように、床敷ホッパー１７から焼結機パレット１８内のグレート３４上面に装入し、床敷き層２０を形成する（図４（ｂ）参照）。次いで、この上に、複数のホッパーからなる原料配合槽２１から、焼結原料２２を充填装入して、焼結原料層２３を形成させる。なお、図４（ｂ）は、図４（ａ）の焼結機５において、焼結原料層２３を形成後のパレット１８の進行方向に直角な鉛直断面の部分拡大図である。ここで、グレート３４の隙間ａは例えば５ｍｍであり、焼結原料層２３を構成する焼結原料２２の平均粒度は、約２．５ｍｍである。即ち、グレート３４の隙間ａよりも大きな粒度６〜３０ｍｍの小塊鉱石９”からなる床敷き層２０の形成状態を示すものである。
【００２６】
焼結原料は、焼結機５において加熱、溶融反応及び焼結反応を経て焼成され、焼結ケーキ２４となって焼結機５から排鉱され、クーラー２５で冷却され、先ず、目開き１１０ｍｍ程度の篩い２６ａで篩われ、篩い上の焼結鉱は破砕機３０で破砕され、破砕されたもの及び篩い下の−１１０ｍｍのものが次の篩い、例えば目開き４ｍｍの篩い２６ｂで篩われ、＋４ｍｍ粒度のものは成品焼結鉱２７となり、高炉装入原料として高炉２８へ搬送される。一方、−４ｍｍ粒度の焼結鉱は、返鉱２９として焼結原料槽２１へ搬送され、焼結原料２２の一部となる。
【００２７】
これに対して、床敷き層２０として使用された小塊鉱石９”は、当該床敷き層２０内には、粉コークス等の固体燃料や鉱石の溶融・焼結反応を促進する含ＣａＯ原料や含ＳｉＯ₂原料を含んでいない。従って、床敷き層２０の小塊鉱石９”は、１０００℃から１３００℃近くまで加熱されるにも拘わらず焼成されず焼結鉱とならないので、加熱過程を経た小塊鉱石９”^*のまま焼結機５から排鉱される。しかしながら、この発明においては、こうして排鉱された小塊鉱石９”^*も、上記焼結ケーキ２４と同じように冷却し、破砕し、そして分級し、＋４ｍｍ粒度のものは成品焼結鉱２７と一緒に、高炉装入原料として高炉２８へ搬送する。また、−４ｍｍ粒度の小塊鉱石９”^*は、返鉱２９と一緒に焼結原料槽２１へ搬送し、焼結原料２２の一部とする。ここで、−４ｍｍ粒度の小塊鉱石９”^*は加熱過程における熱割れや還元崩壊で発生したものであるから、量的に僅かなものである。従って、−４ｍｍ粒度の小塊鉱石９”^*は、次工程で本来の焼結原料との間で焼結鉱を生成する。
【００２８】
なお、従来の焼結方法においては、上記一次篩い２６ａ及び二次篩い２６ｂにおける分級工程に相当する工程では、床敷き鉱を得るために、粒度８〜１５ｍｍ程度の焼結鉱も調製している。従って、目開きが８ｍｍの篩い装置及び目開きが１５ｍｍの篩い装置が更に設けられている。即ち、この発明では分級工程が著しく簡略化されている。
【００２９】
本発明においては、塊鉱石中の混合粉及び付着粉を予め除去し、且つ適切な粒度に分級された小塊鉱石を調製し、得られた小塊鉱石を焼結機で床敷き層として使用することに特徴を有する。上記において、付着粉の除去方法として、水洗処理を施すことを特徴としている。水洗処理により付着粉を効率よく除去する方法としては、生の塊鉱石を回転ドラム型水洗装置に装入して処理することが望ましい。水洗条件については、水洗後の小塊鉱石をサンプリングし、粉の付着状態を検査することによって、実験的に適当な操業条件を決めればよい。
【００３０】
【実施例】
この発明を実施例により更に詳細に説明する。図３及び図４に示した焼結鉱の製造フローにより、図５に示した塊鉱石Ａを用いて、焼結機の床敷き層材料を調製した。図３に示すように、一次篩い１２と２次篩い１４とにより、粒度６〜３０ｍｍに分級すると共に、二次篩い１４において、高圧水による散水処理を施した。洗浄後の小塊鉱石９”はベルトコンベア１６による搬送中に自然乾燥させた。こうして得られた清浄な小塊鉱石９”^*を使用して厚さ３０ｍｍの床敷き層を形成させ、その上に常法に従って焼結原料を充填装入した。焼結原料２２の重量と床敷き層に使用した小塊鉱石９”^*の重量との合計重量に対する、小塊鉱石９”^*の重量の比率（床敷き層重量率）を５ｍａｓｓ％とし、有効焼成床面積４００ｍ²の焼結機５で、焼結操業試験を行なった。操業試験期間中における焼結機電気集塵機の入口及び出口における粉塵濃度、並びに、生産率、焼結鉱歩留、返鉱原単位及び成品焼結鉱の品質に関する操業成績を、表１に示す。なお、表１には通常操業時の操業成績として、床敷き層に粒度８〜１５ｍｍの焼結鉱を層厚３０ｍｍ、床敷き重量率５ｍａｓｓ％で、その他の主な操業条件を本発明法の試験操業条件と一致させたときの結果を示す。水洗条件は小塊鉱石の銘柄等によって最適条件が変わるが、上記試験においては、小塊鉱石２００ｔを処理するために９５ｔの水を使用し、１分程度で水洗後更に１分程度で水切りした。水洗した水はピットで付着粉を沈降させた後、７０ｔ程度を循環再使用した。
【００３１】
【表１】

【００３２】
表１から明らかなように、電気集塵機出口における粉塵濃度は環境基準を十分に満足するものであり、また、焼結鉱生産率、返鉱原単位及び成品品質のいずれにおいても優れた成績が得られた。更に、こうして焼結機の床敷き層として使用された後の小塊鉱石を、焼結鉱と共に高炉原料としての塊鉱石の代替原料として使用した。かかる床敷き塊鉱石の高炉装入試験により、高炉操業の良好な安定性を確保することができる見通しを得た。
【００３３】
【発明の効果】
以上述べたように、この発明によれば、塊鉱石を焼結機の床敷き層として使用し、焼結機から排鉱された当該塊鉱石を、高炉操業の安定性を確保しつつ、焼結鉱と共に高炉装入原料として用いることが可能となり、これにより従来よりも塊鉱石の高炉装入量を増やすことが可能となった。その結果、高炉による溶銑生産量を、低コストで簡易な設備投資により増加させることが可能となる。また、焼結鉱の生産性及び歩留もが向上する。このような焼結鉱の製造方法を提供することができ、工業上有用な効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【図１】塊鉱石を水洗処理した場合の焼結機内での粉塵発生量に及ぼす効果を試験する際の、塊鉱石処理に関する各種フロー図である。
【図２】図１のフローで行なった焼結機電気集塵機入口における粉塵濃度把握試験の結果を示すグラフである。
【図３】本発明における床敷き層用塊鉱石の調製工程を説明する図である。係る焼結鉱製造時の概略フロー図と実施の形態の一例を示す。。
【図４】本発明における塊鉱石の床敷き層としての使用方法及び使用後の用途を説明する図である。
【図５】入荷塊鉱石の粒度分布の一例を示すグラフである。
【符号の説明】
１塊鉱石
２サイジングプラント
３小塊鉱石
４床敷きホッパー
５焼結機
６回転ドラム式水洗装置
７電気集塵機
７ａ電気集塵機入口
８篩い
９塊鉱石
９’ 小塊鉱石
９” 清浄な小塊鉱石
９”^* 床敷き層小塊鉱石
１０床敷き用配合槽
１１ベルトフィーダー
１２一次篩い
１３＋３０ｍｍ部分（塊鉱石）
１４二次篩い
１５散水
１６ベルトコンベア
１７床敷ホッパー
１８パレット
１９メリックスケール
２０床敷き層
２１原料配合槽
２２焼結原料
２３焼結原料層
２４焼結ケーキ
２５クーラー
２６篩い
２６ａ一次篩い
２６ｂ二次篩い
２７成品焼結鉱
２８高炉
２９返鉱
３０破砕機
３１送水ポンプ
３２沈殿池
３３粉鉱
３４グレート[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a technique for processing a lump ore as a flooring layer on a great upper surface of a sintering machine pallet when producing a sintered ore for a blast furnace charging raw material, and in particular, a large lump in a lump ore. The present invention relates to a technology for suppressing equipment troubles in a sintered ore production line using powder and powder and an increase in the amount of dust generated from a sintering machine.
[0002]
[Prior art]
When a sintered ore used as a blast furnace raw material is continuously produced by an endless moving grate-type sintering machine (DL-type sintering machine), first, a thickness of 20 on the grate upper surface in the pallet of the sintering machine. A flooring layer of about ˜50 mm is formed, and a pseudo-particle-shaped sintering raw material is filled and charged thereon. As the floor covering layer, a sintered ore having a particle size of about 8 to 15 mm is usually used. The pseudo-particulate sintered raw material is obtained by adding water to a mixture of iron ore, auxiliary raw material, solid fuel (usually using powdered coke), and returning to granulation to a predetermined particle size. The raw material layer thickness is about 500 to 700 mm. By igniting the upper surface layer portion of this sintered raw material layer and sucking atmospheric air from the upper side of the pallet downward, the coke powder in the sintered raw material is sequentially burned from the upper layer portion to the lower layer portion. While heating from the upper layer to the lower layer of the sintering raw material in the pallet, it is sequentially heated, melted, sintered and sintered into sintered ore. In such a sintering raw material firing step, it is possible to ensure good air permeability between the pseudo particles constituting the sintered raw material layer and ensure appropriate air permeability throughout the raw material layer thickness. It is extremely important to maintain good productivity and product quality.
[0003]
Therefore, in order to ensure the above-mentioned air permeability in the pallet, a grate having a gap of about 5 mm is laid, and the sintered raw material is charged thereon. On the other hand, the particle size of the pseudo-particulate sintered raw material is usually about 3 mm or less. Therefore, in order to prevent the sintered raw material from falling through the Great gap, a material having a particle size slightly larger than the Great gap is laid on the upper surface of the Great by a predetermined thickness, and the sintered raw material is placed thereon. Insert. The material laid on the upper surface of the Great, that is, the floor covering layer, prevents the sintering raw material from falling, and also protects the Great from high temperatures and prevents the sintered ore from sticking to the Great during the firing process of the sintering raw material. To play a role.
[0004]
From the viewpoint of the purpose of forming such a flooring layer and the operation of selecting the product of the sintered ore discharged from the sintering machine, the material used has conventionally been a baked powder having a particle size of, for example, about 8 to 15 mm. The ore itself has been used. Since this can be used as a raw material for a blast furnace as a product sintered ore, there is a loss in cost.
[0005]
On the other hand, in recent years, changes in the supply status of iron ore and a request for improvement in productivity in a blast furnace have been added, and a technique for using a lump ore as a flooring layer material has been proposed. There are the following problems in the background that led to the proposal of the technique to use the bed layer of lump ore.
[0006]
1. Conventionally, the amount of agglomerated ore used as a raw material for charging into a blast furnace in Japan is about 80 to 85 mass% for agglomerated ore such as sintered ore and pellets, and the remaining 15 to 20 mass%. . If an ore with a high thermal cracking property or a highly reductive collapsing ore is used for the lump ore for charging the blast furnace, it can be used for thermal cracking in a blast furnace at around 700 ° C. or ore powdering in a reducing atmosphere at 600 to 700 ° C. The generated powder deteriorates the air permeability in the blast furnace, making the blast furnace operation unstable, leading to a decrease in hot metal productivity and an increase in fuel cost for hot metal production.
[0007]
2. High-grade iron ore resources are in the direction of depletion, the supply amount has decreased, and new ore deposits are being developed, so-called high crystal water ores with high crystal water content must be used. Yes. However, in the sintering operation of the high crystal water ore, the crystal water is thermally decomposed during the firing process to cause an endothermic reaction, which causes the sintering temperature to be lowered by this amount. Therefore, it is necessary to add a large amount of powdered coke that only compensates for the amount of heat in the sintered raw material. In addition, many cracks occur in the ore with the decomposition of crystal water, making it porous, local assimilation with the melt proceeds excessively, and unfired parts are generated, producing sintered ore. Results in decreased sex and yield.
[0008]
3. There is a method to solve the problem by increasing the amount of lump ore in the raw material charged in the blast furnace when the production system of hot metal is requested in a short time or urgently due to fluctuations in the hot metal demand. In such a case, according to the long-term demand outlook for hot metal, the existing equipment capacity, etc., it is possible to cope by providing a simple and low-cost apparatus. However, since each ore has an inherent thermal cracking property, the air permeability in the blast furnace deteriorates due to the powder generated by the thermal cracking as the amount of massive ore charged into the blast furnace increases. Above 1. The term is a case where the amount of ore in the raw material charged in the blast furnace is not increased. In the case of a term, 1. As in the above section, the blast furnace operation becomes unstable due to the deterioration of the air permeability in the blast furnace, leading to a decrease in hot metal productivity and an increase in the amount of fuel scraps for hot metal production.
[0009]
As a method for solving the above problem, as described above, a method is disclosed in which a lump ore is used as a floor covering layer when a sintered raw material is charged during the production of sintered ore. The following several methods have been proposed as a method of using the lump ore for the flooring layer. In Japanese Examined Patent Publication No. 59-34774, hot-cracking ore is used as a flooring layer in a sintering machine, and once thermal cracking occurs in a high temperature region of 700 ° C. or higher, it may be exposed to a high temperature atmosphere again. Very difficult to cause thermal cracking. Accordingly, it has been shown that even when an ore that has undergone thermal cracking is used as a blast furnace raw material, thermal cracking does not occur in the blast furnace (hereinafter referred to as “prior art 1”). Japanese Patent Application Laid-Open No. 57-41331 discloses that if a high reductive collapsible ore is used as a flooring layer, it is reduced and powdered in a reducing atmosphere during the sintering process. Even if the ore that has been separated and removed is charged as a blast furnace raw material, it will not be pulverized when reduced in the blast furnace (hereinafter referred to as “prior art 2”). In Japanese Patent Publication No. 6-29469, a high crystal water ore having a predetermined particle size range is used as a flooring layer in a sintering machine, and so-called heat-treated flooring ore is decomposed and removed together with a sintered cake. A method is shown in which the coarsely divided portion is used as a raw material charged with a blast furnace, and the fine-grained portion is sent to a firing raw material line to be used as a sintered raw material (hereinafter referred to as “prior art 3”) "). Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-116659 discloses the development of sintering technology for high goethite ore, which is a resource-rich high crystal water ore, and the economy by using a part of the product sintered ore as a flooring layer. As a method of eliminating the disadvantages, a layer of a coarse ore containing a coarse particle range of a particle size range of 4 to 30 mm with an appropriate amount of carbonaceous material powder and an appropriate CaO-containing raw material powder added is formed on the upper surface of the conventional, And a method that considers charging a blast furnace with a portion of 4 mm or more of the flooring layer excreted from the sintering machine (hereinafter referred to as “ Prior art 4 ”). In JP-A-2-50921, for the purpose of improving the productivity of sintered ore, the lower limit particle size of the flooring layer is set to 2 to 4 mm, which is smaller than conventional ones, and the return layer or raw material is used as the flooring layer material. A method of using a lump ore has been proposed. The method can be carried out with minimal modification of the existing equipment to change the opening of the existing sieving device, and the ratio of the part falling from the grate is almost the same as in the case of the conventional lower limit particle size of 5 mm. By utilizing so-called surplus heat that is transferred, it is possible to agglomerate the fine-grained portion or the raw ore, and the deterioration of the air permeability of the sintered raw material layer at this time is almost negligible (hereinafter, “ Prior art 5 ”).
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
According to the above prior arts 1 to 5, it is thought that it contributes to the improvement of the productivity and yield of sintered ore, the suppression of the deterioration of air permeability in the blast furnace due to the pulverization of the lump ore in the raw material charged to the blast furnace, or the improvement thereof. It is. Therefore, when the methods of the prior arts 1 to 5 are carried out, it is considered that the intended effects are exhibited in any case.
[0011]
However, the inventors conducted a test using raw agglomerated ore as a floor layer of a sintering machine in the production of sintered ore, as in the above-described prior arts. Admitted. That is, when raw lump ore (hereinafter simply referred to as “lump ore”) is used as a flooring layer of a sintering machine, it can be seen that the dust concentration in the exhaust gas discharged from the sintering machine is significantly increased, which is effective. Unless special measures were taken, it was found that there could be environmental problems with regard to the concentration of dust in the gas released from the exhaust gas dust collector to the atmosphere. In view of the above-mentioned prior arts, the prior art 4 is slightly different from the prior art 4 in the case of the prior art method. It is only described that it was the same as the case of using as (paragraph 0034 of the specification, the same gazette).
[0012]
Therefore, the present inventors use lump ore as a flooring layer to improve the productivity and yield of sintered ore, or increase the lump ore charge as a blast furnace charge, to produce hot metal. In order to increase the amount, the cause of the dust concentration in the exhaust gas at the entrance side of the electrostatic precipitator of the sintering machine exhaust gas rising significantly by using the bed layer of the lump ore, and developing a method to suppress the increase, It was set as the subject of this invention.
[0013]
Thus, the object of the present invention is to use a lump ore as a flooring layer of a sintering machine, use the lump ore discharged from the sintering machine as a blast furnace charging raw material, and charge a lump ore to a blast furnace than before. The purpose is to increase the amount of hot metal produced by the blast furnace by increasing the amount.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
When a lump ore is used instead of a conventional sinter as a flooring layer of a sintering machine, as a newly generated dust from the sintering machine, a fine ore already mixed in the lump ore There are three types of fine ore adhering to the surface and fine ore generated from the lump ore due to thermal cracking caused by the temperature rise of the lump ore.
The present inventors obtained the following knowledge by the following test which used the lump ore of various particle sizes for a flooring layer with respect to the subject mentioned above.
[0015]
As shown in FIG. 1, the lump ore 1 received at the steel mill is crushed by the sizing plant 2, and the small ore 3 obtained by sieving is stored in the floor hopper 4 and the floor of the sintering machine 5. When used as a laying layer (Test 1), and the small lump ore 3 obtained by the above operation flow is charged into the rotary drum type water washing device 6 and subjected to water washing treatment to adhere to the small lump ore. Is removed and then stored in the floor hopper 4 and used as a floor layer of the sintering machine 5 (Test 2), and when the lump ore is not passed through the sizing plant 2 but just passed through the sieve 8, the floor layer (Test 3), and after passing the lump ore through the sieve 8 without passing through the sizing plant 2, it was loaded into the rotary drum type water washing device 6 and subjected to water washing treatment, and then used as a flooring layer. Case (Test 4) and 4 types of sintering The exhaust gas samples were taken at the inlet 7a of the electrostatic precipitator (EP) 7 of the exhaust gas, as well as measuring the dust concentration, in the form observation and analysis of the dust. In Tests 1 and 2, the same is true when the grain size of the small ore 3 is 6 to 30 mm and the flooring layer thickness is 30 mm. In Tests 3 and 4, the grain size of the small ore 3 is 8 to 45 mm and the flooring layer. Thickness: 30 mm and the same. In addition, the water-washing treatment conditions for the small ore were the same in Tests 2 and 4. Also, the main operating conditions for sintering were standard levels and were the same for all tests 1-4.
[0016]
FIG. 2 shows the test results. In the figure, the dust concentration (dust concentration) in the exhaust gas at the entrance of EP7 and the concentrations of the mixed powder and the adhering powder are all shown as indices, with the respective concentrations in Test 1 being 100. According to this result, in Test 2 in which water treatment was performed after passing through the sizing plant 2, compared to Test 1 in which sizing plant 2 was merely crushed and sieved without performing water washing treatment. The fine ore (mixed powder) mixed in the ore is substantially zero, and the fine ore (adhered powder) adhering to the lump ore is reduced to about ３. On the other hand, the concentration of the mixed powder and the mixed powder in the test 4 after sieving without passing through the sizing plant 2 and subjected to the water washing treatment is at a low level which is almost the same level as in the test 2, whereas the sizing plant After sieving without passing through 2, the concentration of the mixed powder and the mixed powder in Test 3 in which the water washing treatment was not performed remains at substantially the same level as in Test 1.
[0017]
From the above results, when raw lump ore is to be used as the flooring layer, first, the lump ore within the appropriate particle size range is sieved and prepared to remove the mixed powder, and the lump ore obtained After removing the adhering powder by applying an appropriate water washing treatment to the sinter, it can be used as a flooring layer of the sintering machine, regardless of whether the ore is passed through a sizing plant or not. It became clear that the dust concentration was significantly reduced compared to the case where no water washing treatment was performed. Further, it has also been clarified that the dust concentration in the exhaust gas at the outlet of the electrostatic precipitator when the one obtained by washing the block ore with water as a flooring layer satisfies the environmental standard.
[0018]
Therefore, the present inventors have put aside this time to take measures to suppress the dust generation phenomenon itself caused by thermal cracking in the temperature rising process of the lump ore in the sintering machine, and solve the problems described above. Aimed at.
[0019]
The present invention has been made based on the above findings, and the gist thereof is as follows. That is, the manufacturing method of sintered ore according to claim 1, to form a bedding layer on Great sintering machine, in the manufacturing method of sintered ore is sintered by charging a sintering raw material on the there are, and it has the characteristics mass ore obtained through the more Engineering subjected to water washing treatment raw lump ore stone to be used as the bedding layer.
[0020]
The method for producing a sintered ore according to claim 2 is the invention according to claim 1, wherein the raw ore is classified during or before the water washing treatment step. It has the characteristics to do.
[0021]
Method for producing sintered ore according to claim 3 is the invention of claim 2, wherein the small lumps ore is lump ore that will be prepared by the classification treatment of lump ore of the student, the range the particle size of 6~30mm It is characterized by being inside.
[0022]
A method for producing a sintered ore according to claim 4 is characterized in that, in the invention according to claim 1, 2 or 3, a rotary drum type water washing device is used for the water washing treatment of the raw block ore. .
[0023]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, the present invention will be described with reference to the drawings.
[0024]
3 and 4 show a schematic flow chart and an example of the embodiment at the time of manufacturing the sintered ore according to the present invention. The particle size of the lump ore 9 that arrives at the steelworks is slightly different depending on the processing method of the mine source, but is about 50 mm or less in the so-called sized ore. FIG. 5 shows an example of the particle size distribution of the incoming ingot ore. Although there is a slight difference depending on the ore type (A, B) of the lump ore 9, the ratio of the particle size of 6 to 30 mm occupies about 95%. The lump ore 9 is charged into the mixing tank 10 for flooring, and is charged into the primary sieve 12 by the belt feeder 11 while continuously cutting out a predetermined amount therefrom. The opening of the primary sieve is set to 30 mm, for example, and the +30 mm portion 13 is cut, and the −30 mm portion under the sieve is passed through the secondary sieve 14. In the secondary sieve 14, in order to ensure a particle size that does not drop from the gap (usually about 5 mm) of the sintering machine great, the mesh may be set to 6 mm, for example, and most of the massive ore 9 is used as a flooring layer. It can be used (see FIG. 5), and the lump ore 9 can be efficiently used as a flooring layer. In the secondary sieve 14, the fine ore (mixed powder) mixed between the particles of the small ore 9 'having a particle size of 6 to 30 mm is removed, and further, the fine ore (adhered to the small ore particle surface) In order to remove (powder), the mixed powder is removed by a sieving operation, and then the scouring ore 9 ′ is washed with water 15 or the like on the small ore 9 ′. In addition, 32 is a sedimentation basin, and the fine ore 33 removed by the sieves 12 and 14 and the water spray 15 is recovered and then used for the raw material for sintering.
[0025]
In this way, the obtained clean small block ore 9 ″ from which both the mixed powder and the adhering powder have been removed is charged into the floor hopper 17 of the sintering machine 5 by the conveying means such as the belt conveyor 16 or the like. In order to grasp the usage amount of the ore 9 ″, it is convenient to provide a merlic scale 19 on the belt conveyor 16 as the transport amount weighing machine during the transport. Then, a clean lump ore 9 ″ having an appropriate particle size range, for example, a particle size of 6 to 30 mm and from which the mixed powder and adhering powder are practically removed is removed from the floor hopper 17 as shown in FIG. The flooring layer 20 is formed by charging the upper surface of the great 34 in the sintering machine pallet 18 (see FIG. 4 (b)), and then sintered on the raw material blending tank 21 composed of a plurality of hoppers. The raw material 22 is charged and charged to form the sintered raw material layer 23. Note that Fig. 4 (b) shows the pallet 18 after forming the sintered raw material layer 23 in the sintering machine 5 of Fig. 4 (a). Is a partially enlarged view of a vertical cross section perpendicular to the traveling direction of the steel plate, wherein the gap a of the great 34 is, for example, 5 mm, and the average particle size of the sintered raw material 22 constituting the sintered raw material layer 23 is about 2.5 mm. That is, a grain size of 6 to 30 mm larger than the gap a of the great 34 Shows the formation state of the bedding layer 20 made of nodules ore 9 ".
[0026]
The sintering raw material is baked through heating, melting reaction, and sintering reaction in the sintering machine 5, becomes a sintered cake 24, is discharged from the sintering machine 5, is cooled by the cooler 25, and has an opening of 110 mm. The sinter ore on the sieve is crushed by the crusher 30, and the crushed one and the −110 mm one under the sieve are sieved by the next sieve, for example, the sieve 26 b having an opening of 4 mm, The +4 mm grain size product becomes the product sintered ore 27 and is conveyed to the blast furnace 28 as a blast furnace charging raw material. On the other hand, the sintered ore having a particle size of −4 mm is conveyed to the sintering raw material tank 21 as the return ore 29 and becomes a part of the sintering raw material 22.
[0027]
On the other hand, the small block ore 9 ″ used as the flooring layer 20 includes a CaO-containing raw material that promotes a melting / sintering reaction of a solid fuel such as powdered coke or the ore in the flooring layer 20. does not contain free SiO ₂ raw material. Therefore, since the nodule ore 9 bedding layer 20 "is not a sinter without being fired despite being heated to 1300 ° C. nearest 1000 ° C., the heating process The small ore 9 ″ ^* thus passed is discharged from the sintering machine 5. However, in the present invention, the small ore 9 ″ ^* thus discharged is also cooled in the same manner as the sintered cake 24. Crush, classify, and +4 mm particle size is transported together with the product sintered ore 27 to the blast furnace 28 as a blast furnace charge. Further, the -4 mm granular small ore 9 ″ ^* is conveyed together with the return ore 29 to the sintering raw material tank 21 to be a part of the sintering raw material 22. Here, the -4 mm granular small ore 9 “ ^* ” Is a slight amount because it is generated by thermal cracking or reductive decay in the heating process. Therefore, the small ore 9 ″ ^* having a particle size of −4 mm generates sintered ore with the original sintered raw material in the next step.
[0028]
In the conventional sintering method, in the step corresponding to the classification step in the primary sieve 26a and the secondary sieve 26b, a sintered ore having a particle size of about 8 to 15 mm is also prepared in order to obtain a flooring ore. . Accordingly, a sieving device with an opening of 8 mm and a sieving device with an opening of 15 mm are further provided. That is, in this invention, the classification process is remarkably simplified.
[0029]
In the present invention, mixed powder and adhering powder in the lump ore are removed in advance, and a lump ore classified to an appropriate particle size is prepared, and the obtained lump ore is used as a flooring layer in a sintering machine. It has the feature to do. In the above, as a method for removing the adhered powder, a water washing treatment is performed. As a method for efficiently removing the adhering powder by the water washing treatment, it is desirable to insert raw lump ore into a rotary drum type water washing device for treatment. As for the washing condition, an appropriate operation condition may be determined experimentally by sampling the small ore after washing and inspecting the adhesion state of the powder.
[0030]
【Example】
The present invention will be described in more detail with reference to examples. By using the block ore A shown in FIG. 5 according to the manufacturing flow of the sintered ore shown in FIGS. As shown in FIG. 3, the primary sieve 12 and the secondary sieve 14 were classified into particle sizes of 6 to 30 mm, and the secondary sieve 14 was sprayed with high-pressure water. The washed lump ore 9 ″ was naturally dried while being conveyed by the belt conveyor 16. The clean lump ore 9 ″ ^* obtained in this way was used to form a floor covering layer having a thickness of 30 mm. In accordance with a conventional method, the sintered raw material was charged. The ratio of the weight of the lump ore 9 ″ ^* to the total weight of the weight of the sintering raw material 22 and the weight of the lump ore 9 ″ ^* used for the flooring layer is 5 mass% and is effective. A sintering operation test was performed with the sintering machine 5 having a calcined floor area of 400 m ² . Table 1 shows the dust concentration at the inlet and outlet of the electrostatic precipitator of the sintering machine during the operation test period, and the operation results regarding the production rate, the yield of the sintered ore, the unit of the return ore and the quality of the product sintered ore. In Table 1, as the operation results during normal operation, sintered ore with a particle size of 8 to 15 mm is used for the flooring layer at a layer thickness of 30 mm, the flooring weight ratio is 5 mass%, and other main operating conditions are as follows. The results when matched with the test operating conditions are shown. The optimum washing conditions vary depending on the brand of the small ore, etc. In the above test, 95t of water was used to treat the 200t of the small ore, and the water was washed for about 1 minute and then drained for about 1 minute. . About 70 tons of the washed water was circulated and reused after the adhered powder was allowed to settle in the pits.
[0031]
[Table 1]

[0032]
As is clear from Table 1, the dust concentration at the outlet of the electrostatic precipitator is sufficient to meet the environmental standards, and excellent results are obtained in any of the sinter production rate, the unit rate of return or the product quality. It was. Further, the small ore after being used as a floor layer of the sintering machine was used as an alternative raw material for the bulk ore as a blast furnace raw material together with the sintered ore. The blast furnace charging test of the floor lump ore gave us the prospect of ensuring good stability in blast furnace operation.
[0033]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, a lump ore is used as a flooring layer of a sintering machine, and the lump ore discharged from the sintering machine is sintered while ensuring the stability of blast furnace operation. It became possible to use it as a blast furnace charging raw material together with the ore, and it became possible to increase the blast furnace charging amount of the lump ore than before. As a result, it is possible to increase the amount of hot metal produced by the blast furnace with simple capital investment at a low cost. In addition, productivity and yield of sintered ore are improved. A method for producing such a sintered ore can be provided, and an industrially useful effect is brought about.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is various flowcharts relating to lump ore treatment when testing the effect on the amount of dust generated in a sintering machine when lump ore is washed with water.
FIG. 2 is a graph showing the result of a dust concentration grasping test at the inlet of the electrostatic precipitator of the sintering machine performed in the flow of FIG.
FIG. 3 is a diagram for explaining a process for preparing a lump ore for flooring in the present invention. An example of an outline flow figure at the time of manufacture of the sintered ore which concerns, and an example of an embodiment is shown. .
FIG. 4 is a diagram for explaining a method of using the block ore as a floor covering layer in the present invention and a use after use.
FIG. 5 is a graph showing an example of the particle size distribution of incoming ingot ore.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 lump ore 2 sizing plant 3 lump ore 4 floor bedding hopper 5 sintering machine 6 rotary drum type water washing device 7 electric dust collector 7a electric dust collector inlet 8 sieve 9 lump ore 9 'lump ore 9 "clean lump ore 9" ^* Flooring layer lump ore 10 Flooring mixing tank 11 Belt feeder 12 Primary sieve 13 + 30mm portion (lump ore)
14 Secondary sieve 15 Sprinkling 16 Belt conveyor 17 Floor hopper 18 Pallet 19 Meric scale 20 Floor covering layer 21 Raw material mixing tank 22 Sintered raw material 23 Sintered raw material layer 24 Sintered cake 25 Cooler 26 Sieve 26a Primary sieve 26b Secondary sieve 27 Product Sinter 28 Blast Furnace 29 Return Ore 30 Crusher 31 Water Pump 32 Sedimentation Tank 33 Fine Ore 34 Great

Claims

On Great sintering machine to form a bedding layer, a method for producing a sintered ore is sintered by charging a sintering raw material on this, as engineering subjected to water washing treatment raw lump ore stone A method for producing a sintered ore, characterized in that the lump ore obtained through the process is used as the floor covering layer.

The method for producing a sintered ore according to claim 1, wherein the raw lump ore is classified during or before the water washing treatment step.

Nodules ore is lump ore that will be prepared by the classification treatment of lump ore of the students, characterized in that the particle size in the range of 6 to 30 mm, the manufacturing method of sintered ore according to claim 2, wherein.

The method for producing a sintered ore according to claim 1, 2 or 3, wherein a rotary drum type water washing device is used for the water washing treatment of the raw block ore.