【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はスライドドアのローラ取付構造、特に垂直ローラの取付構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図５に示すように、一般に自動車のスライドドア１は、車体９のドア開口部１０の上縁および下縁にそれぞれ設けられた上下のガイドレール９Ａ，９Ｃと、ドア開口部１０の開口後縁中段から車体９の外面に沿って後方に延びるセンタガイドレール９Ｂとに案内されて開閉作動されるようになっている。そして、スライドドア１の上縁、下縁の前部および後縁中段部には上下のガイドレール９Ａ，９Ｃおよびセンタガイドレール９Ｂに案内されて車体前後方向に移動するローラユニット２Ａ，２Ｃ，２Ｂがそれぞれ設けられている。通常、スライドドア１はドア内面に設けたローラユニット２Ａ，２Ｃ，２Ｂの水平ローラ（図略）を上記ガイドレール９Ａ，９Ｃ，９Ｂ内に転動せしめることにより案内され移動するとともに、センタローラユニット２Ｂ、ロアローラユニット２Ｃに設けた垂直ローラ（図略）によりドア荷重を支持せしめている。
【０００３】
スライドドア１は、工場の板金工程で車体９へ建付けされ、次いで塗装工程を通して車体９とともに同時に塗装される。
【０００４】
ところで垂直ローラはドア荷重を支持する必要上、従来、金属体で構成されており、このためドア開閉時にガイドレール９Ｂ，９Ｃの垂直ローラ転動面との金属接触による異音が発生する問題があった。この異音を防止するために、最近、垂直ローラの金属体の外周に樹脂部材を一体成形して複合ローラを構成したものが採用されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、複合ローラ構造とした場合には、次のような問題がある。スライドドア１を建付けた車体９が塗装工程通過中に静電塗装の高温溶液および塗装乾燥炉内の高熱にさらされると、垂直ローラの樹脂部材がドア荷重によりクリープしてしまい、ドア開閉時の異音発生の原因となる。また、吹付塗装時に垂直ローラの下端接触部に塗装バリが付着し、ドア開閉時のローラ転動音の悪化原因にもなる。
【０００６】
このようなことから、センタローラユニット２Ｂおよびロアローラユニット２Ｃを、ドア建付け後に一旦スライドドア１から取り外し、スライドドア１を図略の吊り治具を用いて車体９の所定個所に持ち上げるようにして取付けて塗装工程を通し、塗装工程通過後にスライドドア１を車体９から取り外し、センタローラユニット２Ｂおよびロアローラユニット２Ｃを再度スライドドア１に取付けることが行われている。
【０００７】
ローラユニットの構造は、図４に示す構造が一般に採用されている。センタローラユニット２Ｂおよびロアローラユニット２Ｃはほぼ同一構造で、センタローラユニット２Ｂについて説明する。
【０００８】
スライドドア１の内面にドア側ブラケット５を設置して、ドア側ブラケット５にローラ支持ブラケット２´をボルトにより取り外し可能に設けた構造としている。ローラ支持ブラケット２´はヒメールブラケット２１´にメールブラケット２２´を首振り自在に軸支し、一対の水平ローラ３と、垂直ローラ４をともにメールブラケット２２´に回動自在にピンかしめして軸支しており、水平ローラ３および垂直ローラ４は脱着できない。このため、塗装工程前にローラ支持ブラケット２´をドア側ブラケットから取り外してスライドドア１を車体９に吊り治具で支持させ、塗装工程後にスライドドア１を車体９から取り外し、更にローラ支持ブラケット２´をドア側ブラケット５に取り付けており、ドア建付け作業が極めて面倒かつ、コスト高となっている。
【０００９】
本発明は上記事情に鑑み、垂直ローラを容易に脱着することができ、かつ垂直ローラを強固に取付けることができるスライドドアのローラ取付構造を提供することを課題としてなされたものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は車体側面に設けたガイドレール内を転動する水平ローラに案内されて乗降口を開閉するようになし、垂直ローラによりドア荷重を支持せしめてなるスライドドアのローラ取付構造において、スライドドアから車内側に向けて突出して設けたローラ支持ブラケットの貫通孔に、軸方向に凸状に形成したナットの小径部を嵌挿してナットを上記ローラ支持ブラケットに固着し、上記ナットに脱着可能に締結したボルトに垂直ローラを回転自在に軸支せしめる構造とした（請求項１）。垂直ローラを従来のピンかしめ構造からボルト軸廻りに回転自在に支持させ、ボルトを脱着可能にナットに締結する構造としたから、ボルトをナットに脱着させることにより、垂直ローラを支持ブラケットに対し容易に脱着させることができる。また、ナットはその形状によりねじ部を充分長く確保することができ、垂直ローラを強固に取付けることができる。また、垂直ローラの脱着が容易であるから、車体と一体にスライドドアを塗装する塗装工程では金属体よりなる第１の垂直ローラを軸支し、塗装工程後に第１の垂直ローラに換えて例えば金属ローラ外周に樹脂部材を一体成形した第２の垂直ローラを容易に取付けることができる。
【００１１】
上記ナットには、大径側に座ぐりを形成し、垂直ローラを座ぐりに密嵌する段付ボルトに軸支せしめた（請求項２）。段付ボルトの軸部がナットの座ぐり部に密嵌することで、ねじ山への応力集中や、局部的な断面剛性の低下を抑制し、垂直ローラの取付強度の信頼性を向上し得る。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のローラ取付構造をセンタローラユニットに適用した実施形態について説明する。図１はスライドドア１の内面から車内側に向けて突設したローラ支持ブラケット２の平面を示し、図２は塗装工程を通すときに取付けられる後述の第１の垂直ローラ４Ａの、図３は塗装工程通過後に第１の垂直ローラ４Ａに換えて取付けられる後述の第２の垂直ローラ４Ｂの取付構造の半断面図である。スライドドア１は先ず工場の板金工程で、金属体のみからなる第１の垂直ローラ４Ａを取付けて車体に建付けされ、次いで塗装工程に通されて車体とともに同時塗装される。
【００１３】
図１に示すように、ローラ支持ブラケット２はスライドドア１の内面に固定されたヒメールブラケット２１と、ヒメールブラケット２１に首振り自在に軸支せしめたメールブラケット２２とから構成されている。メールブラケット２２にはピンかしめされた一対の水平ローラ３が回転可能に取付けてあるとともに、メールブラケット２２の鉛直端面２２ａには垂直ローラ４がボルト７により回転自在に軸支され、鉛直端面２２ａに固着されたナット６に脱着可能にボルト７で締着してある。水平ローラ３は車体側に設けられたガイドレール内を転動してスライドドア１を車体の前後方向に移動させ、乗降口を開閉し、垂直ローラ４によりスライドドア１の荷重を支持する。
【００１４】
図２において、６は軸方向に凸状に形成されたナットで小径部６１と大径部６２とからなり、ローラ支持ブラケット２のメールブラケット２２の鉛直端面２２ａに設けた貫通孔２２ｂに、上記小径部６１を車内側から嵌挿して、大径部６２の外周縁を鉛直端面２２ａに、小径部６１の雌ねじ部６３にかからないように溶接して固着してある。図中、６５はナット６の小径部６１の外周に刻設した筋目ローレットで、ローラ支持ブラケット２に溶接されたナット６の廻り止めを一層確実に保証する。ナット６の小径部６１はメールブラケット２２の鉛直端面２２ａの板厚（約４ｍｍ）より飛び出す長さに設定してあり、ボルトの緩みを防止するに充分なねじ山数を確保して雌ねじ部６３を形成している。一方大径部６２には座ぐり６４が形成してある。また雌なじ部６３は貫通孔２２ｂとその径方向で重なる位置に形成されており、ボルトからの荷重を効率よくローラ支持ブラケットに伝達することができる。
【００１５】
図２において、４Ａは塗装工程を通す間、ローラ支持ブラケット２に取付けられドア荷重を支持する第１の垂直ローラで、円環状に形成された金属体のみからなり、ボルト７Ａの軸部７Ａ２に回動自在に軸支してある。ボルト７Ａは平頭部７Ａ１、軸部７Ａ２、先端の雄ねじ部７Ａ３より形成され、平頭部７Ａ１にレンチ穴７Ａ４を有し、ナット６の雌ねじ部６３にボルト７Ａの雄ねじ部７Ａ３を螺合して第１の垂直ローラ７Ａを軸支する。
【００１６】
第１の垂直ローラ４Ａは樹脂部材を有しない金属体のみからなるローラのため塗装工程通過中にクリープを生じることもなく、塗装工程通過後取り外してボルト７Ａとともに付着した塗膜バリを洗浄して再使用することができる。
【００１７】
図３において、４Ｂは塗装工程後、スライドドア１を車体から取り外してスライドドア１に内装部材等を取り付ける際に上記第１の垂直ローラ４Ａに換えて、上記ローラ支持ブラケット２に取り付けられスライドドア１の荷重を支持する第２の垂直ローラで、金属の内輪４Ｂ３の外周にベアリング４Ｂ４を介して金属の外輪４Ｂ１を設け、外輪４Ｂ１の外周面に樹脂部材Ｂ２を一体成形してあり、内輪４Ｂ３の軸孔がボルト７Ｂの軸部７Ｂ２に回動自在に軸支される。ボルト７Ｂは平頭部７Ｂ１、軸部７Ｂ２，先端の雄ねじ部７Ｂ３より形成され、平頭部７Ｂ１にレンチ孔７Ｂ４を有し、先にローラ支持ブラケット２に固着されていた上記ナット６の雌ねじ部６３にボルト７Ｂの先端の雄ねじ部７Ｂ３を螺合して第２の垂直ローラ４Ｂを軸支する。ボルト７Ｂの軸部７Ｂ２は先端部側がナット６の座ぐり６４に密嵌する形状に形成してあり、雄ねじ部７Ｂ３への応力集中や局部的な断面剛性の低下を抑制し、第２の垂直ローラ４Ｂの取付強度の信頼性を高めている。
【００１８】
第２の垂直ローラ４Ｂは、塗装工程後に取付けられ、樹脂部材４Ｂ２のクリープおよび第２の垂直ローラ４Ｂ下端部への塗膜バリの付着等の不具合は全く生じることなく、ドア開閉時の転動が円滑に行われ、異音を発生しない。更に、第２の垂直ローラ４Ｂの樹脂部材４Ｂ２が摩耗してもボルト７Ｂは脱着可能であるから、容易に部品交換することができ、サービス性が良好である。なお、第１の垂直ローラとして樹脂製のものを用いることができる。但し、この場合、樹脂製の垂直ローラは塗装工程用として再使用することはできない。
【００１９】
【発明の効果】
本発明によれば、垂直ローラは容易に脱着できるから、必要に応じ簡単な作業で垂直ローラを取り換えることができる。従って、車体と一体にスライドドアを塗装する塗装工程ではクリープ発生のない金属体よりなる第１の垂直ローラを用い、塗装工程後には第１の垂直ローラに換えて金属ローラの外周に樹脂部材を一体成形した第２の垂直ローラを容易に取付けることができる。また、ナットに充分なねじ山数を確保してボルトのゆるみを防止する。更に、垂直ローラを軸支するボルトの軸部がナットの座ぐりに密嵌することでねじ山への応力集中や局部的な断面剛性の低下を抑制して垂直ローラの取付強度への信頼性を向上することができる。また、塗装工程では垂直ローラとして金属体のみからなる簡単な構造のものを用いることができ、かつ、再使用可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のローラ支持ブラケットの平面図である。
【図２】第１の垂直ローラの取付構造を示す半断面図である。
【図３】第２の垂直ローラの取付構造を示す半断面図である。
【図４】従来例のローラ支持ブラケットの斜視図である。
【図５】スライドドアを備えた自動車の側面部の斜視図である。
【符号の説明】
１ スライドドア
２ ローラ支持ブラケット
３ 水平ローラ
４ 垂直ローラ
４Ａ 第１の垂直ローラ
４Ｂ 第２の垂直ローラ
６ ナット
６１ 小径部
６７ 大径部
６４ 座ぐり
７ ボルト
７Ａ，７Ｂ ボルト
９ａ，９ｂ，９ｃ ガイドレール[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a roller mounting structure for a sliding door, and more particularly to a mounting structure for a vertical roller.
[0002]
[Prior art]
As shown in FIG. 5, generally, a sliding door 1 of an automobile includes an upper and lower guide rails 9 </ b> A and 9 </ b> C provided on an upper edge and a lower edge of a door opening 10 of a vehicle body 9, and an opening rear edge of the door opening 10. The center guide rail 9B extending rearward along the outer surface of the vehicle body 9 from the middle stage is guided to open and close. Roller units 2A, 2C, and 2B that are guided by upper and lower guide rails 9A and 9C and a center guide rail 9B at the upper edge, lower edge front, and rear edge middle stage of the slide door 1 and move in the longitudinal direction of the vehicle body. Are provided. Usually, the sliding door 1 is guided and moved by rolling the horizontal rollers (not shown) of roller units 2A, 2C, 2B provided on the inner surface of the door into the guide rails 9A, 9C, 9B, and the center roller unit. 2B, the door load is supported by a vertical roller (not shown) provided in the lower roller unit 2C.
[0003]
The slide door 1 is installed on the vehicle body 9 in a sheet metal process at a factory, and then is painted simultaneously with the vehicle body 9 through a painting process.
[0004]
By the way, the vertical roller is conventionally made of a metal body in order to support the door load. For this reason, when the door is opened and closed, there is a problem that noise is generated due to metal contact with the vertical roller rolling surface of the guide rails 9B and 9C. there were. In order to prevent this abnormal noise, recently, a composite roller is formed by integrally molding a resin member on the outer periphery of a metal body of a vertical roller.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the case of the composite roller structure, there are the following problems. When the vehicle body 9 with the slide door 1 is exposed to a high temperature solution of electrostatic coating and high heat in the coating drying furnace while passing through the painting process, the resin member of the vertical roller creeps due to the door load, and the door is opened and closed. Cause abnormal noise. Moreover, a coating burr adheres to the lower end contact part of a vertical roller at the time of spray coating, and it becomes a cause of deterioration of the roller rolling noise at the time of door opening and closing.
[0006]
For this reason, the center roller unit 2B and the lower roller unit 2C are once removed from the slide door 1 after the door is installed, and the slide door 1 is lifted to a predetermined location on the vehicle body 9 using a lifting jig (not shown). The sliding door 1 is removed from the vehicle body 9 after passing through the painting process, and the center roller unit 2B and the lower roller unit 2C are attached to the sliding door 1 again.
[0007]
As the structure of the roller unit, the structure shown in FIG. 4 is generally adopted. The center roller unit 2B and the lower roller unit 2C have substantially the same structure, and the center roller unit 2B will be described.
[0008]
The door side bracket 5 is installed on the inner surface of the slide door 1, and the roller support bracket 2 ′ is detachably provided on the door side bracket 5 with a bolt. The roller support bracket 2 'pivots the mail bracket 22' to the female bracket 21 'so that it can swing freely, and a pair of the horizontal roller 3 and the vertical roller 4 are both swung on the mail bracket 22' by a pin. It is pivotally supported and the horizontal roller 3 and the vertical roller 4 cannot be detached. For this reason, the roller support bracket 2 'is removed from the door side bracket before the painting process, the slide door 1 is supported on the vehicle body 9 by a hanging jig, the slide door 1 is removed from the vehicle body 9 after the painting process, and the roller support bracket 2 is further removed. ′ Is attached to the door side bracket 5, and the door installation work is extremely troublesome and costly.
[0009]
In view of the above circumstances, an object of the present invention is to provide a roller mounting structure for a slide door in which a vertical roller can be easily attached and detached and a vertical roller can be firmly attached.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The present invention relates to a slide door roller mounting structure in which a door is supported by a vertical roller, which is guided by a horizontal roller that rolls in a guide rail provided on the side of a vehicle body so as to open and close the entrance. The small diameter part of the nut formed in the axial direction is inserted into the through hole of the roller support bracket that protrudes toward the inside of the vehicle, and the nut is fixed to the roller support bracket so that it can be detached from the nut A vertical roller is rotatably supported on the fastened bolt (claim 1). Since the vertical roller is supported rotatably around the bolt shaft from the conventional pin caulking structure, and the bolt is detachably fastened to the nut, the vertical roller can be easily attached to the support bracket by removing the bolt from the nut. Can be desorbed. Further, the nut can secure a sufficiently long threaded portion due to its shape, and the vertical roller can be firmly attached. In addition, since the vertical roller is easy to attach and detach, the first vertical roller made of a metal body is pivotally supported in the painting process for painting the sliding door integrally with the vehicle body. The second vertical roller in which the resin member is integrally formed on the outer periphery of the metal roller can be easily attached.
[0011]
The nut has a counterbore on the large-diameter side, and a vertical roller is pivotally supported by a stepped bolt that is tightly fitted to the counterbore (claim 2). The shaft part of the stepped bolt is tightly fitted to the counterbore part of the nut, thereby suppressing the stress concentration on the thread and the decrease in local cross-sectional rigidity and improving the reliability of the mounting strength of the vertical roller. .
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment in which the roller mounting structure of the present invention is applied to a center roller unit will be described. FIG. 1 shows a plane of a roller support bracket 2 projecting from the inner surface of the slide door 1 toward the inside of the vehicle. FIG. 2 shows a first vertical roller 4A, which will be described later, attached when the coating process is performed. It is a half section view of the attachment structure of the below-mentioned 2nd perpendicular roller 4B attached instead of the 1st perpendicular roller 4A after passing through a painting process. The slide door 1 is first installed in a vehicle body by attaching a first vertical roller 4A made of only a metal body in a sheet metal process of a factory, and then passed through a painting process and simultaneously coated with the vehicle body.
[0013]
As shown in FIG. 1, the roller support bracket 2 includes a female bracket 21 fixed to the inner surface of the slide door 1, and a male bracket 22 that is pivotally supported by the female bracket 21 so as to be swingable. A pair of horizontal rollers 3 crimped by pins is rotatably attached to the mail bracket 22, and the vertical roller 4 is rotatably supported by a bolt 7 on the vertical end surface 22 a of the mail bracket 22, and is supported on the vertical end surface 22 a. The nut 6 is fastened with a bolt 7 so as to be detachable. The horizontal roller 3 rolls in a guide rail provided on the vehicle body side to move the slide door 1 in the longitudinal direction of the vehicle body, opens and closes the entrance / exit, and supports the load of the slide door 1 by the vertical roller 4.
[0014]
In FIG. 2, reference numeral 6 denotes a nut formed in a convex shape in the axial direction, which includes a small-diameter portion 61 and a large-diameter portion 62. The through-hole 22 b provided on the vertical end surface 22 a of the mail bracket 22 of the roller support bracket 2 The small-diameter portion 61 is inserted from the inside of the vehicle, and the outer peripheral edge of the large-diameter portion 62 is welded and fixed to the vertical end surface 22a so as not to reach the female screw portion 63 of the small-diameter portion 61. In the figure, reference numeral 65 denotes a streak knurled carved on the outer periphery of the small-diameter portion 61 of the nut 6, which more reliably guarantees the rotation of the nut 6 welded to the roller support bracket 2. The small-diameter portion 61 of the nut 6 is set to a length that protrudes from the plate thickness (about 4 mm) of the vertical end face 22a of the mail bracket 22, and the internal thread portion 63 is secured by securing a sufficient number of threads to prevent the bolt from loosening. Is forming. On the other hand, a counterbore 64 is formed in the large diameter portion 62. Further, the female joint portion 63 is formed at a position overlapping with the through hole 22b in the radial direction, and can efficiently transmit the load from the bolt to the roller support bracket.
[0015]
In FIG. 2, 4A is a first vertical roller which is attached to the roller support bracket 2 and supports the door load during the coating process. The first vertical roller is composed of only an annular metal body and is attached to the shaft portion 7A2 of the bolt 7A. It is pivotally supported. The bolt 7A is formed by a flat head portion 7A1, a shaft portion 7A2, and a male screw portion 7A3 at the tip. The flat head portion 7A1 has a wrench hole 7A4. The first vertical roller 7A is pivotally supported.
[0016]
Since the first vertical roller 4A is a roller made of only a metal body having no resin member, creep does not occur during passage of the coating process, and it is removed after passing through the coating process to clean the coating burr attached together with the bolt 7A. Can be reused.
[0017]
In FIG. 3, reference numeral 4B denotes a slide door that is attached to the roller support bracket 2 in place of the first vertical roller 4A when the slide door 1 is detached from the vehicle body and an interior member is attached to the slide door 1 after the painting process. 1 is a second vertical roller that supports a load of 1, a metal outer ring 4B1 is provided on the outer periphery of the metal inner ring 4B3 via a bearing 4B4, and a resin member B2 is integrally formed on the outer peripheral surface of the outer ring 4B1, and the inner ring 4B3 The shaft hole is pivotally supported by the shaft portion 7B2 of the bolt 7B. The bolt 7B is formed by a flat head 7B1, a shaft portion 7B2, and a male screw portion 7B3 at the tip. The flat screw 7B1 has a wrench hole 7B4 and is fixed to the roller support bracket 2 first. A male threaded portion 7B3 at the tip of the bolt 7B is screwed onto 63 to support the second vertical roller 4B. The shaft portion 7B2 of the bolt 7B is formed in a shape in which the tip end side is closely fitted to the counterbore 64 of the nut 6, and suppresses stress concentration on the external thread portion 7B3 and a decrease in local cross-sectional rigidity, and the second vertical The reliability of the mounting strength of the roller 4B is increased.
[0018]
The second vertical roller 4B is attached after the painting process, and does not cause any troubles such as creep of the resin member 4B2 and adhesion of coating film burrs to the lower end of the second vertical roller 4B. Is performed smoothly and no abnormal noise is generated. Furthermore, even if the resin member 4B2 of the second vertical roller 4B is worn, the bolt 7B can be detached, so that the parts can be easily replaced and the serviceability is good. A resin-made one can be used as the first vertical roller. However, in this case, the resin vertical roller cannot be reused for the painting process.
[0019]
【The invention's effect】
According to the present invention, since the vertical roller can be easily detached, the vertical roller can be replaced by a simple operation as required. Therefore, the first vertical roller made of a metal body that does not generate creep is used in the painting process of painting the sliding door integrally with the vehicle body. After the painting process, the resin member is placed on the outer periphery of the metal roller instead of the first vertical roller. The integrally formed second vertical roller can be easily attached. In addition, a sufficient number of threads is secured on the nut to prevent loosening of the bolt. In addition, the shaft part of the bolt that supports the vertical roller is tightly fitted to the counterbore of the nut, thereby suppressing the stress concentration on the screw thread and the reduction in local cross-sectional rigidity and reliability in the mounting strength of the vertical roller. Can be improved. In the painting process, a vertical roller having a simple structure made of only a metal body can be used and can be reused.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view of a roller support bracket of the present invention.
FIG. 2 is a half sectional view showing a mounting structure of a first vertical roller.
FIG. 3 is a half sectional view showing a mounting structure of a second vertical roller.
FIG. 4 is a perspective view of a conventional roller support bracket.
FIG. 5 is a perspective view of a side surface portion of an automobile provided with a sliding door.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Sliding door 2 Roller support bracket 3 Horizontal roller 4 Vertical roller 4A 1st vertical roller 4B 2nd vertical roller 6 Nut 61 Small diameter part 67 Large diameter part 64 Counterbore 7 Bolt 7A, 7B Bolt 9a, 9b, 9c Guide rail
