JP3756857B2

JP3756857B2 - Composite fiber

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Publication number: JP3756857B2
Application number: JP2002243119A
Authority: JP
Inventors: 均中塚; 和彦田中; 正夫河本
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 2002-08-23
Filing date: 2002-08-23
Publication date: 2006-03-15
Anticipated expiration: 2022-08-23
Also published as: JP2004084078A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、従来の熱可塑性ポリマーからなる繊維の製造技術では形成し得なかった表面構造を有する繊維に関するものであって、熱可塑性繊維でありながら、衣料用素材として、天然絹繊維と同様のキシミ風合を有し、かつ深みのある色調の表現が可能な繊維であり、また、抗スナッギング性、高濡れ性等の特徴も有する繊維に関し、非衣料としては、優れたワイピング性や優れた研磨性を発揮することのできる繊維に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、合成繊維、例えばポリエステル、ポリアミドのフィラメントからなる織物、編物、不織布等の繊維構造物は、その構成フィラメントの単繊維繊度や断面形状が単調であるため、綿、麻等の天然繊維に比較して風合や光沢が単調で冷たく、繊維構造物としても品位は低いものであるという認識があった。
これらの欠点を改良するために、従来から繊維横断面の異形化、捲縮加工、複合繊維等が種々試みられているが、未だに十分に目的を達成していないのが現状である。例えば、特開昭５６-１６５０１５号公報、特開昭５７-５９２１号公報、特開昭５８-９８４２５号公報、特開昭６１-２３９０１０号公報などに示されているような易溶解性ポリマーとポリエステルの複合繊維を形成し、その後、後加工によりドライタッチでキシミ感のある風合や独特の光沢を織編物に付与させたり、あるいは特公昭５１-７２０２号公報、特開昭５８-７０７７１号公報、特開昭６２-１３３１１８号公報などに示されているように繊維長さ方向に斑を付与させて風合を改良させる方法、あるいは特公昭５３-３５６３３号公報、特公昭５６-１６２３１号公報などに示されているように合成繊維をフィブリル化させて風合を改良させる方法、特公昭４５-１８０７２号公報で提案されているごとく仮撚融着糸を作成し、麻様のシャリ感を付与させる方法、あるいは特開昭６３-６１２３号公報のように混繊融着加工糸を作成する方法、あるいは特開昭６３-６１６１号公報のようにフィブリル化させる方法など種々のものが提案されている。
【０００３】
また、深みのある色調を得るために、繊維表面に微細なクレーター状の凹凸を形成すること(特公昭５９-２４２３３号公報)、繊維の長手方向に沿って連続したスリット状の溝を少なくとも５個、繊維表面に設けること(特開昭６０-１５１３１３号公報)などが提案されている。
このような方法は、比較的繊維径の太い繊維に適用することはできるが、極細繊維にこのような方法を適用することは困難であった。すなわち、極細繊維表面に凹凸を設けたり、あるいはスリット状の溝を設けたりすると、元来繊維径が極めて細いために極細繊維が切断されやすくなり、所望の引張り強度を持つ極細繊維が得られにくいのである。また、極細繊維にこのような方法を適用しても、繊維径は細いので鮮明な色彩に染色することは困難である。
【０００４】
従って、前記した方法は、比較的繊維径の太い繊維にしか適用することができないため、かかる方法では深みのある色調の織編物を得ることはできるが、「ピーチ感」のあるソフトな風合を有する織編物を得ることはできなかった。更に従来の比較的繊維径の太い繊維は、基本的に繊維の横断面が円形で、全体として滑らかな表面を持っているため、キシミ感のある触感を与えることができないという課題があった。また、構成繊維の表面に凹凸状あるいはスリット状の傷が存在しているため、繊維の剛性が低下し、得られる織編物に十分な張り腰を付与することが困難であった。
これら過去の多くの提案は、更に高品質なものを望む現代の消費者の要求を満たすには十分なレベルとはいえない状況となってきた。しかも従来のものは一つの要求性能を満たすものが多く、用途に応じた複数の要求を満たすものが得られていなかったのが実情であり、高度化されてきた現代の要望に満足に応えられる素材がないのが問題点となっていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者等は、上述の従来技術の問題点に鑑み、衣料用素材として各種の要求性能(例えば、キシミ感、風合等)を発現し、非衣料用素材としても、例えば、優れたワイピング特性や研磨特性を発現する繊維形態を具現化すべく鋭意検討した結果、特定の水溶性熱可塑性ポリマーと特殊繊維断面を形成させることにより、衣料から非衣料まで幅広く利用可能な繊維となることを見出し本発明に到達した。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール系重合体からなるＡ成分と融点が１６０℃以上の熱可塑性ポリマーからなるＢ成分とが複合されてなる複合繊維であって、Ａ成分は該複合繊維の繊維断面周長の８０％以上を占有し、Ｂ成分はＡ成分との界面において、１０個以上配列する突起部を形成しており、かつＢ成分の外周長（Ｌ_２）と該複合繊維の外周長（Ｌ_１）との比が下記（１）式を満足し、さらに該熱可塑性ポリマーからなる繊維横断面の長軸の長さをａ、短軸の長さをｂとしたときに、ａ／ｂ≧１．１であることを特徴とする複合繊維。
１．６≦Ｘ／Ｃ（１）
Ｘ；Ｂ成分の外周長と複合繊維の外周長との比（Ｌ_２／Ｌ_１）
Ｃ；複合繊維全体を１としたときのＢ成分の質量複合比率
【０００７】
【発明の実施の形態】
まず、本発明の複合繊維のＡ成分に使用される水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール系重合体(以下、単にＰＶＡと略称することもある)について説明する。
本発明で使用されるＰＶＡとは、ポリビニルアルコールのホモポリマーは勿論のこと、例えば、共重合、末端変性、および後反応により官能基を導入した変性ポリビニルアルコールも包含するものである。
【０００８】
本発明に用いられるＰＶＡの粘度平均重合度（以下、単に重合度と略記する）は２００〜５００が好ましく、２３０〜４７０がより好ましく、２５０〜４５０が特に好ましい。重合度が２００未満の場合には紡糸時に十分な曳糸性が得られず、繊維化しにくい場合がある。重合度が５００を越えると溶融粘度が高すぎて、紡糸ノズルから重合体を吐出することができない場合がある。また重合度５００以下のいわゆる低重合度のＰＶＡを用いることにより、水溶液で複合繊維を溶解するときに溶解速度が速くなるばかりでなく複合繊維が溶解する時の収縮を小さくすることができる。
【０００９】
ＰＶＡの重合度（Ｐ）は、ＪＩＳ−Ｋ６７２６に準じて測定される。すなわち、ＰＶＡを再鹸化し、精製した後、３０℃の水中で測定した極限粘度［η］(dl/g)から次式により求められるものである。
Ｐ＝（［η］×１０^３／８．２９）^{（１／０．６２）}
重合度が上記範囲にある時、本発明の目的がより好適に達せられる。
【００１０】
本発明に用いられるＰＶＡは、鹸化度が９０〜９９．９９モル％であることが好ましい。より好ましくは９３〜９９．９８モル％、さらに９４〜９９．９７モル％が好ましく、９６〜９９．９６モル％が特に好ましい。鹸化度が９０モル％未満の場合には、ＰＶＡの熱安定性が悪く熱分解やゲル化によって満足な溶融紡糸ができない場合があり、また後述する共重合モノマーの種類によってＰＶＡの水溶性が低下する場合がある。
一方、鹸化度が９９．９９モル％よりも大きいＰＶＡは溶解性が低下しやすく又安定に製造することができず、安定した繊維化が困難となる。
【００１１】
さらに本発明で使用される好ましいＰＶＡは、ビニルアルコールユニットに対するトライアッド表示による水酸基３連鎖の中心水酸基のモル分率が７０〜９９．９モル％で、融点が１６０℃〜２３０℃で、かつＰＶＡ１００質量部に対してアルカリ金属イオンがナトリウムイオン換算で０．０００３〜１質量部含有されていることが好ましい。
【００１２】
本発明において、ポリビニルアルコールのトライアッド表示による水酸基３連鎖の中心水酸基とは、ＰＶＡのｄ６−ＤＭＳＯ溶液での５００ＭＨｚプロトンＮＭＲ（ＪＥＯＬＧＸ−５００）装置、６５℃測定による水酸基プロトンのトライアッドのタクティシティを反映するピーク（Ｉ）を意味する。
ピーク（Ｉ）はＰＶＡの水酸基のトライアッド表示のアイソタクティシティ連鎖（４．５４ｐｐｍ）、ヘテロタクティシティ連鎖（４．３６ｐｐｍ）およびシンジオタクティシティ連鎖（４．１３ｐｐｍ）の和で表されて、全てのビニルアルコールユニットにおける水酸基のピーク（II）はケミカルシフト４．０５ｐｐｍ〜４．７０ｐｐｍの領域に現れることから、本発明のビニルアルコールユニットに対するトライアッド表示による水酸基３連鎖の中心水酸基のモル分率は、１００×（I）／（II）で表されるものである。
【００１３】
ＰＶＡのトライアッド表示による水酸基３連鎖の中心水酸基の含有量が７０モル％未満である場合には、重合体の結晶性が低下し、繊維強度が低くなると同時に、溶融紡糸時に繊維が膠着して巻取り後に巻き出しできない場合がある。また水溶性が得られない場合がある。
ＰＶＡのトライアッド表示による水酸基３連鎖の中心水酸基の含有量が９９．９モル％より大の場合には、重合体の融点が高いため溶融紡糸温度を高くする必要があり、その結果、溶融紡糸時の重合体の熱安定性が悪く、分解、ゲル化、重合体着色が起こりやすい。
【００１４】
また、本発明のＰＶＡがエチレン変性のＰＶＡである場合、下記式を満足することで本発明の効果は更に高くなるものである。
-1.5×Et+100≧モル分率≧-Et+85
ここで、モル分率(単位:モル％)はビニルアルコールユニットに対するトライアッド表示による水酸基3連鎖の中心水酸基のモル分率を表し、Etはビニルアルコール系重合体が含有するエチレン含量(単位:モル％)を表す。
【００１５】
従って、本発明に用いられるＰＶＡのトライアッド表示による水酸基３連鎖の中心水酸基の含有量は７２〜９９モル％がより好ましく、７４〜９７モル％がさらに好ましく、７６〜９５モル％が特に好ましい。
【００１６】
本発明に於いて用いられるポリビニルアルコールの水酸基３連鎖の中心水酸基の量を制御することで、ＰＶＡの水溶性、吸湿性など水に関わる諸物性、強度、伸度、弾性率など繊維に関わる諸物性、融点、溶融粘度など溶融紡糸性に関わる諸物性をコントロールできる。これはトライアッド表示による水酸基３連鎖の中心水酸基は結晶性に富み、ＰＶＡの特長を発現させるためと思われる。
【００１７】
本発明に用いられるＰＶＡの融点（Ｔｍ）は１６０〜２３０℃であることが好ましく、１７０〜２２７℃がより好ましく、１７５〜２２４℃がさらに好ましく、１８０〜２２０℃が特に好ましい。融点が１６０℃未満の場合にはＰＶＡの結晶性が低下し、複合繊維の繊維強度が低くなると同時に、該複合繊維の熱安定性が悪くなり、繊維化できない場合がある。一方、融点が２３０℃を越えると溶融紡糸温度が高くなり、紡糸温度とＰＶＡの分解温度が近づくために複合繊維を安定に製造することができない場合がある。なお、ＰＶＡの融点は、ＤＳＣを用いて窒素中、昇温速度１０℃／分で２５０℃まで昇温後、室温まで冷却し、再度昇温速度１０℃／分で２５０℃まで昇温した場合のＰＶＡの融点を示す吸熱ピークのピークトップの温度を意味する。
【００１８】
本発明に用いられるＰＶＡは、ビニルエステル系重合体のビニルエステル単位を鹸化することにより得られる。ビニルエステル単位を形成するためのビニル化合物単量体としては、ギ酸ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、バレリン酸ビニル、カプリン酸ビニル、ラウリン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、安息香酸ビニル、ピバリン酸ビニルおよびバーサティック酸ビニル等が挙げられ、これらの中でもＰＶＡを得る点からは酢酸ビニルが好ましい。
【００１９】
また本発明で使用されるＰＶＡは、ホモポリマーであっても共重合単位を導入した変性ＰＶＡであってもよいが、溶融紡糸性、水溶性、繊維物性の観点からは、共重合単位を導入した変性ポリビニルアルコールを用いることが好ましい。共重合単量体の種類としては、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテン、イソブテン、１−ヘキセン等のα−オレフィン類、アクリル酸およびその塩、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｉ−プロピル等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸およびその塩、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ｉ−プロピル等のメタクリル酸エステル類、アクリルアミド、Ｎ−メチルアクリルアミド、Ｎ−エチルアクリルアミド等のアクリルアミド誘導体、メタクリルアミド、Ｎ−メチルメタクリルアミド、Ｎ−エチルメタクリルアミド等のメタクリルアミド誘導体、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、n−プロピルビニルエーテル、ｉ−プロピルビニルエーテル、n−ブチルビニルエーテル等のビニルエーテル類、エチレングリコールビニルエーテル、１，３−プロパンジオールビニルエーテル、１，４−ブタンジオールビニルエーテル等のヒドロキシ基含有のビニルエーテル類、アリルアセテート、プロピルアリルエーテル、ブチルアリルエーテル、ヘキシルアリルエーテル等のアリルエーテル類、オキシアルキレン基を有する単量体、ビニルトリメトキシシラン等のビニルシリル類、酢酸イソプロペニル、３−ブテン−１−オール、４−ペンテン−１−オール、５−ヘキセン−１−オール、７−オクテン−１−オール、９−デセン−１−オール、３−メチル−３−ブテン−１−オール等のヒドロキシ基含有のα−オレフィン類、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、無水マレイン酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸または無水イタコン酸等に由来するカルボキシル基を有する単量体；エチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、メタアリルスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸等に由来するスルホン酸基を有する単量体；ビニロキシエチルトリメチルアンモニウムクロライド、ビニロキシブチルトリメチルアンモニウムクロライド、ビニロキシエチルジメチルアミン、ビニロキシメチルジエチルアミン、Ｎ−アクリルアミドメチルトリメチルアンモニウムクロライド、Ｎ−アクリルアミドエチルトリメチルアンモニウムクロライド、Ｎ−アクリルアミドジメチルアミン、アリルトリメチルアンモニウムクロライド、メタアリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジメチルアリルアミン、アリルエチルアミン等に由来するカチオン基を有する単量体が挙げられる。これらの単量体の含有量は、通常２０モル％以下である。
【００２０】
これらの単量体の中でも、入手のしやすさなどから、エチレン、プロピレン、１−ブテン、イソブテン、１−ヘキセン等のα−オレフィン類、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、n−プロピルビニルエーテル、i−プロピルビニルエーテル、n−ブチルビニルエーテル等のビニルエーテル類、エチレングリコールビニルエーテル、１，３−プロパンジオールビニルエーテル、１，４−ブタンジオールビニルエーテル等のヒドロキシ基含有のビニルエーテル類、アリルアセテート、プロピルアリルエーテル、ブチルアリルエーテル、ヘキシルアリルエーテル等のアリルエーテル類、オキシアルキレン基を有する単量体、３−ブテン−１−オール、４−ペンテン−１−オール、５−ヘキセン−１−オール、７−オクテン−１−オール、９−デセン−１−オール、３−メチル−３−ブテン−１−オール等のヒドロキシ基含有のα−オレフィン類に由来する単量体が好ましい。
【００２１】
特に、共重合性、溶融紡糸性および繊維の水溶性の観点からエチレン、プロピレン、１−ブテン、イソブテンの炭素数４以下のα−オレフィン類、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、n−プロピルビニルエーテル、i−プロピルビニルエーテル、n−ブチルビニルエーテル等のビニルエーテル類がより好ましい。炭素数４以下のα−オレフィン類および／またはビニルエーテル類に由来する単位は、ＰＶＡ中に０．１〜２０モル％存在していることが好ましく、より好ましくは１〜２０モル％、さらに４〜１５モル％が好ましく、６〜１３モル％が特に好ましい。
さらに、α−オレフィンがエチレンである場合において、繊維物性が高くなることから、特にエチレン単位が４〜１５モル％、より好ましくは６〜１３モル％導入された変性ＰＶＡを使用することが好ましい。
【００２２】
本発明で使用されるＰＶＡは、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、乳化重合法などの公知の方法が挙げられる。その中でも、無溶媒あるいはアルコールなどの溶媒中で重合する塊状重合法や溶液重合法が通常採用される。溶液重合時に溶媒として使用されるアルコールとしては、メチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコールなどの低級アルコールが挙げられる。共重合に使用される開始剤としては、α,α'-アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチル−バレロニトリル）、過酸化ベンゾイル、ｎ−プロピルパーオキシカーボネートなどのアゾ系開始剤または過酸化物系開始剤などの公知の開始剤が挙げられる。重合温度については特に制限はないが、０℃〜１５０℃の範囲が適当である。
【００２３】
本発明で使用されるＰＶＡにおけるアルカリ金属イオンの含有割合は、ＰＶＡ１００質量部に対してナトリウムイオン換算で０．０００３〜１質量部であることが好ましく、０．０００３〜０．８質量部がより好ましく、０．０００５〜０．６質量部がさらに好ましく、０．０００５〜０．５質量部が特に好ましい。アルカリ金属イオンの含有割合が０．０００３質量部未満の場合には、十分な水溶性を示さず未溶解物が残る場合がある。またアルカリ金属イオンの含有量が１質量部より多い場合には溶融紡糸時の分解及びゲル化が著しく繊維化することができない場合がある。アルカリ金属イオンとしては、カリウムイオン、ナトリウムイオン等があげられる。
【００２４】
本発明において、特定量のアルカリ金属イオンをＰＶＡ中に含有させる方法は特に制限されず、ＰＶＡを重合した後にアルカリ金属イオン含有の化合物を添加する方法、ビニルエステルの重合体を溶媒中において鹸化するに際し、鹸化触媒としてアルカリイオンを含有するアルカリ性物質を使用することによりＰＶＡ中にアルカリ金属イオンを配合し、鹸化して得られたＰＶＡを洗浄液で洗浄することにより、ＰＶＡ中に含まれるアルカリ金属イオン含有量を制御する方法などが挙げられるが後者のほうが好ましい。なお、アルカリ金属イオンの含有量は、原子吸光法で求めることができる。
【００２５】
鹸化触媒として使用するアルカリ性物質としては、水酸化カリウムまたは水酸化ナトリウムがあげられる。鹸化触媒に使用するアルカリ性物質のモル比は、酢酸ビニル単位に対して０．００４〜０．５が好ましく、０．００５〜０．０５が特に好ましい。鹸化触媒は、鹸化反応の初期に一括添加しても良いし、鹸化反応の途中で追加添加してもよい。
鹸化反応の溶媒としては、メタノール、酢酸メチル、ジメチルスルホキシド、ジメチルホルムアミドなどがあげられる。これらの溶媒の中でもメタノールが好ましく、含水率を０．００１〜１質量％に制御したメタノールがより好ましく、含水率を０．００３〜０．９質量％に制御したメタノールがより好ましく、含水率を０．００５〜０．８質量％に制御したメタノールが特に好ましい。洗浄液としては、メタノール、アセトン、酢酸メチル、酢酸エチル、ヘキサン、水などがあげられ、これらの中でもメタノール、酢酸メチル、水の単独もしくは混合液がより好ましい。
洗浄液の量としてはアルカリ金属イオンの含有割合を満足するように設定されるが、通常、ＰＶＡ１００質量部に対して、３００〜１００００質量部が好ましく、５００〜５０００質量部がより好ましい。洗浄温度としては、５〜８０℃が好ましく、２０〜７０℃がより好ましい。洗浄時間としては２０分間〜１０時間が好ましく、１時間〜６時間がより好ましい。
【００２６】
また、本発明においては、上述のようなＰＶＡを用いたとしても、ＰＶＡは一般的に汎用性の熱可塑性樹脂に比較して高温での溶融流動性に劣るため、必要に応じて、ポリエチレングリコール、プロピレングリコールおよびそのオリゴマー、ブチレングリコール及びそのオリゴマー、ポリグリセリン誘導体やグリセリン等にエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等のアルキレンオキサイドが付加したグリセリン誘導体、ソルビトールにエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等のアルキレンオキサイドが付加した誘導体、ペンタエリスリトール等の多価アルコール及びその誘導体、ＰＯ／ＥＯランダム共重合物等の可塑剤を１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の割合でＰＶＡに配合すること曳糸性向上の点から好ましい。
そして、繊維化工程で熱分解が起こりにくく、良好な可塑化性、紡糸性を得るためには、ソルビトールのアルキレンオキサイド付加物、ポリグリセリンアルキルモノカルボン酸エステル、ＰＯ／ＥＯランダム共重合物などの可塑剤を１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％配合することが好ましく、特にソルビトールのエチレンオキサイドを１〜３０モル付加した化合物が好ましい。
【００２７】
本発明の複合繊維のＢ成分を構成する熱可塑性重合体は、繊維形成可能な熱可塑性重合体であれば特に制限されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン系重合体やポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ乳酸、ポリフェニレンスルフィド、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリウレタン、ポリブタジエン、水添ポリブタジエン、ポリイソプレン、水添ポリイソプレン、芳香族ビニルモノマーとジエン系モノマーとからの共重合体、又はその水添物、基本骨格がエチレン含有量２５〜７０モル％、鹸化度９５％以上であるエチレン−ビニルアルコール系共重合体やＮｙ−６、Ｎｙ−６６等のポリアミド、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジアミンとから合成される半芳香族ポリアミドを挙げることができる。特に、ポリエステル系においては、イソフタル酸、５−ソジウムスルホイソフタル酸、セバチン酸、アジピン酸等で共重合されていてもよい。さらにＢ成分を構成する熱可塑性重合体には一般的に用いられる添加剤が含有されていても差し支えない。
本発明には、Ｂ成分の熱可塑性重合体に微粒子を添加する方が品質の安定性から好ましい。平均粒径が０．１μｍ以下の微粒子状不活性物質を０．５〜１０重量％含有する。添加する微粒子としては、例えばシリカゾル、微粒子状シリカ、アルミナゾル、微粒子状アルミナ、極微粒子酸化チタン、炭酸カルシウムゾル、微粒子状炭酸カルシウム、分散安定性が良好に改善された変性シリカゾル、あるいはその他ポリエステル繊維の屈折率に近い微粒状不活性物質のコロイド等が用いられる。微粒子を１０重量％を越えて添加した場合、繊維化工程性が不良となり適当でない。
【００２８】
次に本発明において重要な要件である複合断面形状について詳述する。
本発明の複合繊維の断面形状は、例えば、図１の繊維断面写真に見られるような形態をしており、Ｂ成分はＡ成分との界面において、１０個以上配列した状態で突起部が形成されていることが必要である。
また、本発明において重要なことは、Ｂ成分の外周長（Ｌ_２）と複合繊維の外周長（Ｌ_１）との比が（１）式を満足することである。
１．６≦Ｘ／Ｃ（１）
Ｘ；Ｂ成分の外周長と複合繊維の外周長との比（Ｌ_２／Ｌ_１）
Ｃ；複合繊維全体を１としたときのＢ成分の質量複合比率
Ｂ成分の外周長（Ｌ_２）と複合繊維の外周長（Ｌ_１）との比ＸはＢ成分の複合比率により変化するが、（１）式が１．６倍以上であることが必要であり、好ましくは２．０倍以上、より好ましくは２．５倍以上である。即ち、Ｂ成分とＡ成分の質量複合比率が５０：５０である場合を例に挙げると、Ｂ成分の外周長（Ｌ_２）と複合繊維の外周長（Ｌ_１）との比は、０．８以上、好ましくは１．０以上、より好ましくは１．２５以上である。Ｘ（Ｌ_２／Ｌ_１）が１．０以上のとき、より好ましくは５以上、さらに好ましくは１０以上のときに繊維間の接触面積が増え、衣料用素材として用いる場合には、接触抵抗が増し、好ましいキシミ感が発現し、合成繊維でありながら天然絹繊維のような風合が発現する。
また、非衣料繊維素材として用いる場合にも、Ｌ_２がＬ_１の１０倍以上となることにより、例えば、ワイパーとして格段のワイピング性が発現する。また、突起部の数が１０未満の場合には接触抵抗が低下し、キシミ感が発現しにくくなり、合成繊維でありながら天然絹繊維のような風合いが得られにくく、さらにワイパーとしての効果も得られにくくなる。
【００２９】
さらに重要なことは、該熱可塑性ポリマーからなる繊維横断面の長軸の長さをａ、短軸の長さをｂとしたときに、ａ／ｂ≧１．１である複合繊維とすることである。該数値以上の扁平断面にすることによって、衣料用としてのソフトで反発感のある良好な風合いが得られ、非衣料用途であるワイピング性においても接触面積の増加により、優れた拭き取り性能が発現する。ここで繊維横断面の長軸の長さとは、該熱可塑性ポリマーからなる繊維横断面において、横断面の両端を結ぶ最も長い直線の距離とし、ａと定義する。また、短軸の長さとは、上記直線ａが該繊維横断面を平行移動した時の該繊維横断面両端を移動する直線の距離（平行移動時の接線間の最も長い直線の距離）とし、ｂと定義する。
【００３０】
Ａ成分ポリマーとＢ成分ポリマーの複合比率は９０：１０〜１０：９０（質量比率）であることが好ましく、特に７０：３０〜３０：７０がより好ましく、各々の複合形態や繊維断面形状により適宜設定可能である。Ａ成分ポリマーの複合比率が１０質量％未満の場合は複合繊維としての断面形成性が不安定となり、さらにＡ成分を溶解後のＢ成分の発色性、ふくらみのある風合いが不足する傾向にある。
一方、Ａ成分ポリマーの複合比率が９０質量％を越える複合繊維は、複合繊維としての断面形成性が不安定となり、さらにＡ成分を溶解後のＢ成分の繊維物性が劣る傾向があり好ましくない。
【００３１】
また、複合繊維の断面形状はＡ成分ポリマーが繊維表面全体を覆う必要はなく、繊維化工程安定性の点で、該複合繊維の繊維断面周長の８０％以上を占有することが必要であり、９０％以上であることが好ましい。そして、特に芯鞘型複合繊維であることが好ましい。
【００３２】
本発明においては、Ｂ成分ポリマーとして前記のような共重合ポリエステルを使用することによって鮮やかな発色性が得られるが、衣料用途にかかる繊維を用いる場合、発色性のみならず光沢をも併せ持つことが要求されている。通常、光沢を有する繊維は発色性が低下し、逆に発色性を優先させると光沢を付与することが難しい。本発明では繊維断面形状を特定することで鮮やかな発色性及び光沢をも有する繊維を得ることができる。光沢を付与するためには、光が反射する平坦な面が多いほどよく、またマイルドな異形度を有する平坦な面を保持した断面形状が有効である。このような断面として偏平異形断面が最適である。従って、ａ／ｂ≧２である偏平断面が特に好ましい。
【００３３】
上記した複合繊維においては、繊維の太さは特に限定されず、任意の太さにすることができるが、発色性、光沢感、風合に優れた繊維を得るためには複合繊維の単繊維繊度を０．３〜１１ｄｔｅｘ程度にしておくのが好ましい。また、長繊維のみならず短繊維でも本発明の効果が期待される。
【００３４】
本発明の複合繊維の製造方法は、本発明の規定を満足する複合繊維が得られる方法であれば特に制限されるものではないが、複合紡糸装置を用いノズル導入口へＡ成分ポリマーとＢ成分ポリマーの複合流を導入するに際し、Ｂ成分からなる突起部の数に相当する数の細孔が設けられた分流板からＢ成分ポリマーを流し、それぞれの細孔から流れるＢ成分の流れ全体をＡ成分ポリマーで覆いながら、複合流を導入口の中心に向けて導入しノズルより吐出させることにより製造することができる。また、紡糸・延伸方法としては、低速、中速で溶融紡糸した後に延伸する方法、高速による直接紡糸延伸法、紡糸後に延伸と仮撚を同時に又は続いて行うなどの任意の方法を採用することができる。
【００３５】
以上のようにして得られる本発明の繊維は、各種繊維集合体（繊維構造物）として用いることができる。ここで繊維集合体とは、本発明の繊維単独よりなる織編物、不織布はもちろんのこと、本発明の繊維を一部に使用してなる織編物や不織布、例えば、天然繊維、化学繊維、合成繊維など他の繊維との交編織布、あるいは混紡糸、混繊糸として用いた織編物、混綿不織布などであってもよいが、織編物や不織布に占める本発明繊維の割合は１０質量％以上、好ましくは３０質量％以上であることが好ましい。また、編成、織成あるいは不織布となした後に、必要に応じて針布起毛等による起毛処理やその他の仕上加工を施すことは何ら差し支えない。
【００３６】
本発明の繊維は、長繊維では単独で又は一部に使用して織編物等を作成し、良好な風合を発現させた衣料用素材とすることができる。一方、短繊維では衣料用ステープル、乾式不織布および湿式不織布等があり、衣料用のみならず各種リビング資材、産業資材等の非衣料用途にも好適に使用することができる。また、繊維表面の微細な溝構造を有効に応用し、親水化処理された後の良好な吸収性を保持させた電池用セパレータ分野にも好適に使用することができる。
【００３７】
【実施例】
以下に実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものでない。
【００３８】
繊維化工程性：
１００ｋｇ紡糸した際の毛羽・断糸の発生状況で評価した。
◎：毛羽、断糸の発生なく良好
○：断糸はなく、毛羽の発生が僅かに認められる
△：断糸はなく、毛羽の発生が認められる
×：断糸が発生
【００３９】
発色鮮明性及び光沢性：
一定の染色条件で染色した布帛を１０人のパネラーにより官能評価した。その結果を、非常に優れるを２点、優れるを１点、劣るを０点とした。
○：合計点が１５点以上
△：合計点が８〜１４点
×：合計点が７点以下
【００４０】
汚れの拭き取り性：
テーブル上の埃、水５ccの拭き取りテストを実施した。
◎：拭き残りなく優れていた
○：ごく少量の残りが見られるが良好
△：一部拭き取り不良がみられる
×：拭き取り不良がみられる
【００４１】
［エチレン変性ＰＶＡの製造］
攪拌機、窒素導入口、エチレン導入口および開始剤添加口を備えた１００Ｌ加圧反応槽に酢酸ビニル２９．０ｋｇおよびメタノール３１．０ｋｇを仕込み、６０℃に昇温した後３０分間窒素バブリングにより系中を窒素置換した。次いで反応槽圧力が５．９ｋｇ／ｃｍ^２(5.8×10⁵Pa)となるようにエチレンを導入仕込みした。開始剤として２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）（ＡＭＶ）をメタノールに溶解した濃度２．８ｇ／Ｌ溶液を調整し、窒素ガスによるバブリングを行って窒素置換した。上記の重合槽内温を６０℃に調整した後、上記の開始剤溶液１７０ｍｌを注入し重合を開始した。重合中はエチレンを導入して反応槽圧力を５．９ｋｇ／ｃｍ^２(5.8×10⁵Pa)に、重合温度を６０℃に維持し、上記の開始剤溶液を用いて６１０ｍｌ／ｈｒでＡＭＶを連続添加して重合を実施した。１０時間後に重合率が７０％となったところで冷却して重合を停止した。反応槽を開放して脱エチレンした後、窒素ガスをバブリングして脱エチレンを完全に行った。ついで減圧下に未反応酢酸ビニルモノマーを除去しポリ酢酸ビニルのメタノール溶液とした。得られた該ポリ酢酸ビニル溶液にメタノールを加えて濃度が５０％となるように調整したポリ酢酸ビニルのメタノール溶液２００ｇ（溶液中のポリ酢酸ビニル１００ｇ）に、４６．５ｇ（ポリ酢酸ビニル中の酢酸ビニルユニットに対してモル比（ＭＲ）０．１０）のアルカリ溶液（ＮａＯＨの１０％メタノール溶液）を添加して鹸化を行った。アルカリ添加後約２分で系がゲル化したものを粉砕器にて粉砕し、６０℃で１時間放置して鹸化を進行させた後、酢酸メチル１０００ｇを加えて残存するアルカリを中和した。フェノールフタレイン指示薬を用いて中和の終了を確認後、濾別して得られた白色固体のＰＶＡにメタノール１０００ｇを加えて室温で３時間放置洗浄した。上記洗浄操作を３回繰り返した後、遠心脱液して得られたＰＶＡを乾燥機中７０℃で２日間放置して乾燥ＰＶＡを得た。
得られたエチレン変性ＰＶＡの鹸化度は９８．４モル％であった。また該変性ＰＶＡを灰化させた後、酸に溶解したものを用いて原子吸光光度計により測定したナトリウムの含有量は、変性ＰＶＡ１００質量部に対して０．０１質量部であった。
【００４２】
また、重合後未反応酢酸ビニルモノマーを除去して得られたポリ酢酸ビニルのメタノール溶液をｎ−ヘキサンに沈殿、アセトンで溶解する再沈精製を３回行った後、８０℃で３日間減圧乾燥を行って精製ポリ酢酸ビニルを得た。該ポリ酢酸ビニルをＤＭＳＯ−ｄ６に溶解し、５００ＭＨｚプロトンＮＭＲ（ＪＥＯＬＧＸ−５００）を用いて８０℃で測定したところ、エチレンの含有量は８．４モル％であった。上記のポリ酢酸ビニルのメタノール溶液をアルカリモル比０．５で鹸化した後、粉砕したものを６０℃で５時間放置して鹸化を進行させた後、メタノールソックスレーを３日間実施し、次いで８０℃で３日間減圧乾燥を行って精製されたエチレン変性ＰＶＡを得た。該ＰＶＡの平均重合度を常法のＪＩＳＫ６７２６に準じて測定したところ３３０であつた。該精製ＰＶＡの１，２−グリコール結合量および水酸基３連鎖の水酸基の含有量を５００ＭＨｚプロトンＮＭＲ（ＪＥＯＬＧＸ−５００）装置による測定から前述のとおり求めたところ、それぞれ１．５０モル％および８３％であつた。
さらに該精製された変性ＰＶＡの５％水溶液を調整し厚み１０ミクロンのキャスト製フィルムを作成した。該フイルムを８０℃で１日間減圧乾燥を行った後に、ＤＳＣ（メトラー社、ＴＡ３０００）を用いて、前述の方法によりＰＶＡの融点を測定したところ２０８℃であった。
【００４３】
実施例１
上記で得られた変性ＰＶＡをＡ成分として用い、酸化チタンを０．０４５質量％含有するイソフタル酸６モル％変性ポリエチレンテレフタレート(〔η〕＝０．６８、以下ＩＰＡ６ｃｏＰＥＴと略称する)をＢ成分として用い、Ａ成分ポリマーとＢ成分ポリマーの複合比率（質量比率）５０：５０の条件で、紡糸温度２６０℃、巻取り速度３５００ｍ／分で溶融複合紡糸し、図２に示すような断面形状の複合フィラメント糸（８３ｄｔｅｘ／２４フィラメント）を得た。この複合繊維の芯成分（Ｂ成分）の突起部の個数は５０個であり、芯成分（Ｂ成分）の外周長（Ｌ_２）と複合繊維の外周長（Ｌ_１）との比Ｌ_２／Ｌ_１＝５．０（Ｘ／Ｃ＝１０．０）であり、扁平度（ａ／ｂ）は２．５であった。
ついで８００Ｔ／Ｍの実撚を施し、編物を作製し、得られた編物を通常の液流染色機を使用して下記に示す染色条件で染色と同時にＡ成分を除去し、その後常法により乾燥仕上げセットを実施した。染色された編物は良好な発色、鮮明性と優れた光沢感を有しており、更にしっとりした良好な風合を有するものであった。得られた編物でワイパーとして汚れのふきとり性を調べたところ優れたワイピング性を示した。結果を表１に示す。
【００４４】

【００４５】
【表１】

【００４６】
実施例２〜４
複合比率、突起部個数を表１に示すように変更すること以外は、実施例１と同様に実施した。繊維化工程性、ワイピング性及び風合評価結果を表１に示す。いずれも繊維化工程性は良好であり、優れたワイピング性と良好な風合を有していた。
【００４７】
実施例５〜８
Ｂ成分ポリマーを表１に示すように変更すること以外は、実施例１と同様に実施した。いずれも優れたワイピング性と良好な風合を有していた。
【００４８】
実施例９〜１１
Ａ成分ポリマー、Ｂ成分ポリマー、断面形状を表１に示すように変更すること以外は、実施例１と同様に実施した。いずれも優れたワイピング性と良好な風合を有していた。
【００４９】
比較例１〜３
Ｂ成分ポリマー及び断面形状、芯成分の突起個数を表１に示すように変更すること以外は実施例１と同様に実施した。いずれもドライ感不足の風合であり、ワイピング性も劣るものであった。
【００５０】
比較例４、５
複合比率を表１に示すように変更すること以外は実施例１と同様に実施した。いずれも断面不良が多発し、繊維化工程性が不良であった。
【００５１】
【発明の効果】
本発明の繊維は、表面溝構造に起因するさまざまな特徴を発揮し、衣料用途として用いる場合は、たとえば、良好なキシミ・ドライ風合を有する繊維となり、また、非衣料用として用いる場合は優れたワイピング性、優れた研磨性を発揮する素材として有用である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の繊維の複合断面形態の１例を示す断面写真
【図２】本発明の繊維の複合断面形態の１例を示す概略図
【図３】本発明の繊維の複合断面形態の他の例を示す概略図
【図４】繊維の複合断面形態の他の例を示す概略図
【図５】繊維の複合断面形態の他の例を示す概略図
【符号の説明】
ａ熱可塑性ポリマーからなる繊維横断面の長軸の長さ
ｂ熱可塑性ポリマーからなる繊維横断面の短軸の長さ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a fiber having a surface structure that could not be formed by the conventional technology for producing a fiber made of a thermoplastic polymer, and it is the same as natural silk fiber as a clothing material while being a thermoplastic fiber. It is a fiber that has a crisp texture and can express a deep color tone, and also has a characteristic such as anti-snugging property and high wettability. It is related with the fiber which can exhibit abrasiveness.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, fiber structures such as woven fabrics, knitted fabrics, and non-woven fabrics made of synthetic fibers such as polyester and polyamide filaments have monotonous monofilament fineness and cross-sectional shapes, so they are compared to natural fibers such as cotton and hemp. There was a recognition that the texture and luster were monotonous and cold, and the quality of the fiber structure was low.
In order to remedy these drawbacks, various attempts have been made in the past such as modification of the cross section of the fiber, crimping, composite fiber, etc., but the present situation has not yet been achieved sufficiently. For example, a readily soluble polymer such as those disclosed in JP-A-56-165015, JP-A-57-5921, JP-A-58-98425, JP-A-61-239010, and the like After forming a polyester composite fiber, post-processing is performed by dry touch to give a feeling of squeaking or a unique luster to the woven or knitted fabric, or Japanese Patent Publication No. 51-7202 and Japanese Patent Publication No. 58-70771. Japanese Patent Laid-Open No. Sho 62-133118, etc., or a method for improving the texture by imparting spots in the fiber length direction, or Japanese Patent Publication No. 53-35633, Japanese Patent Publication No. 56-16231 As disclosed in Japanese Laid-Open Patent Publication No. 45-18072, a method for improving the texture by fibrillating a synthetic fiber, creating a false twisted fused yarn as proposed in Japanese Patent Publication No. 45-18072. Various methods such as a method for imparting a sense of feeling, a method for producing a blended and fused yarn as in JP-A-63-6123, or a method for fibrillation as in JP-A-63-6161 Has been proposed.
[0003]
Further, in order to obtain a deep color tone, fine crater-like irregularities are formed on the fiber surface (Japanese Patent Publication No. 59-24233), and at least 5 slit-like grooves continuous along the longitudinal direction of the fiber. It has been proposed to provide individual fibers on the fiber surface (Japanese Patent Laid-Open No. 60-151313).
Such a method can be applied to fibers having a relatively large fiber diameter, but it has been difficult to apply such a method to ultrafine fibers. That is, if the surface of the ultrafine fiber is provided with irregularities or a slit-like groove, the ultrafine fiber is easily cut because the fiber diameter is originally extremely thin, and it is difficult to obtain an ultrafine fiber having a desired tensile strength. It is. Moreover, even if such a method is applied to ultrafine fibers, it is difficult to dye them in vivid colors because the fiber diameter is thin.
[0004]
Therefore, since the above-described method can be applied only to fibers having a relatively large fiber diameter, a woven or knitted fabric having a deep color tone can be obtained by such a method, but a soft texture with a “peach feeling” can be obtained. It was not possible to obtain a woven or knitted fabric having Furthermore, the conventional fiber having a relatively large fiber diameter has a problem that the cross section of the fiber is basically circular and has a smooth surface as a whole, so that a tactile sensation cannot be given. In addition, since the surface of the constituent fiber has uneven or slit-like scratches, the rigidity of the fiber is lowered, and it is difficult to impart sufficient tension to the resulting woven or knitted fabric.
Many of these past proposals have become less than sufficient to meet the demands of modern consumers who want a higher quality. Moreover, many of the conventional ones satisfy one required performance, and it is the actual situation that the one that satisfies multiple requirements according to the application has not been obtained, and it can satisfy the modern demands that have been sophisticated. The problem was that there was no material.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In view of the above-mentioned problems of the prior art, the present inventors express various required performances (for example, a feeling of squeaking, texture, etc.) as a clothing material, and as a non-clothing material, for example, excellent wiping As a result of diligent research to realize a fiber form that exhibits properties and polishing characteristics, it was found that by forming a special fiber cross-section with a specific water-soluble thermoplastic polymer, the fiber can be used widely from clothing to non-clothing. The present invention has been reached.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
  That is, the present invention is a composite fiber in which an A component made of a water-soluble thermoplastic polyvinyl alcohol polymer and a B component made of a thermoplastic polymer having a melting point of 160 ° C. or more are combined, and the A component is the composite Occupies 80% or more of the fiber cross-sectional circumference of the fiber, the B component forms protrusions that are arranged at least 10 at the interface with the A component, and the B component outer circumferential length (L₂) And the outer peripheral length (L₁) Satisfies the following formula (1), and when the length of the major axis of the fiber cross section made of the thermoplastic polymer is a and the length of the minor axis is b, a / b ≧ 1 A composite fiber characterized by being .1.
1.6 ≦ X / C (1)
X: Ratio of the outer peripheral length of the B component and the outer peripheral length of the composite fiber (L₂/ L₁)
C: Mass composite ratio of component B when the entire composite fiber is 1.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
First, the water-soluble thermoplastic polyvinyl alcohol polymer (hereinafter sometimes simply referred to as PVA) used for the component A of the composite fiber of the present invention will be described.
The PVA used in the present invention includes not only a homopolymer of polyvinyl alcohol but also a modified polyvinyl alcohol having a functional group introduced by copolymerization, terminal modification, and post-reaction.
[0008]
200-500 are preferable, as for the viscosity average polymerization degree (henceforth abbreviated as polymerization degree) of PVA used for this invention, 230-470 are more preferable, and 250-450 are especially preferable. When the degree of polymerization is less than 200, sufficient spinnability cannot be obtained at the time of spinning, and fiber formation may be difficult. If the degree of polymerization exceeds 500, the melt viscosity may be too high to discharge the polymer from the spinning nozzle. In addition, by using a so-called low polymerization degree PVA having a polymerization degree of 500 or less, not only the dissolution rate is increased when the composite fiber is dissolved in the aqueous solution, but also the shrinkage when the composite fiber is dissolved can be reduced.
[0009]
The degree of polymerization (P) of PVA is measured according to JIS-K6726. That is, after re-saponifying and purifying PVA, it is obtained by the following equation from the intrinsic viscosity [η] (dl / g) measured in water at 30 ° C.
P = ([η] × 10³/8.29)^{(1 / 0.62)}
When the degree of polymerization is in the above range, the object of the present invention can be achieved more suitably.
[0010]
The PVA used in the present invention preferably has a saponification degree of 90 to 99.99 mol%. More preferably, it is 93 to 99.98 mol%, more preferably 94 to 99.97 mol%, and particularly preferably 96 to 99.96 mol%. If the degree of saponification is less than 90 mol%, the thermal stability of PVA may be poor and satisfactory melt spinning may not be possible due to thermal decomposition or gelation, and the water solubility of PVA may be reduced depending on the type of copolymerization monomer described below. There is a case.
On the other hand, PVA having a degree of saponification greater than 99.99 mol% is liable to decrease in solubility and cannot be stably produced, making it difficult to make stable fibers.
[0011]
Further, a preferred PVA used in the present invention is a trihydroxy group having a trihydroxy group hydroxyl group having a mole fraction of 70 to 99.9 mol%, a melting point of 160 ° C. to 230 ° C., and a PVA of 100 mass. It is preferable that alkali metal ions are contained in an amount of 0.0003 to 1 part by mass in terms of sodium ions with respect to parts.
[0012]
In the present invention, the central hydroxyl group of the three-hydroxyl group represented by the triad display of polyvinyl alcohol is the 500 MHz proton NMR (JEOL GX-500) apparatus in d6-DMSO solution of PVA, the triad tacticity of the hydroxyl proton measured by 65 ° C. It means peak (I) to be reflected.
Peak (I) is represented by the sum of the triadic isotacticity chain (4.54 ppm), heterotacticity chain (4.36 ppm) and syndiotacticity chain (4.13 ppm) of the hydroxyl group of PVA, Since the peak (II) of the hydroxyl group in the vinyl alcohol unit of the present invention appears in the region of a chemical shift of 4.05 ppm to 4.70 ppm, the molar fraction of the central hydroxyl group of the hydroxyl group 3 chain by triad display with respect to the vinyl alcohol unit of the present invention is It is represented by 100 × (I) / (II).
[0013]
When the content of the central hydroxyl group of the hydroxyl group in the triad represented by PVA triad is less than 70 mol%, the crystallinity of the polymer is lowered and the fiber strength is lowered. At the same time, the fiber is stuck and wound during melt spinning. Unwinding may not be possible after removal. In addition, water solubility may not be obtained.
When the content of the central hydroxyl group of the three-hydroxyl group represented by PVA triad is greater than 99.9 mol%, it is necessary to increase the melt spinning temperature because of the high melting point of the polymer. The polymer has poor thermal stability, and is susceptible to decomposition, gelation, and polymer coloring.
[0014]
Further, when the PVA of the present invention is an ethylene-modified PVA, the effect of the present invention is further enhanced by satisfying the following formula.
-1.5 × Et + 100 ≧ Mole fraction ≧ -Et + 85
Here, the mole fraction (unit: mole%) represents the mole fraction of the central hydroxyl group of the three hydroxyl groups by triad display with respect to the vinyl alcohol unit, and Et is the ethylene content (unit: mole%) contained in the vinyl alcohol polymer. ).
[0015]
Therefore, the content of the central hydroxyl group of the 3-hydroxyl group by PVA triad display used in the present invention is more preferably 72 to 99 mol%, further preferably 74 to 97 mol%, particularly preferably 76 to 95 mol%.
[0016]
By controlling the amount of the central hydroxyl group in the hydroxyl group of 3 chain of polyvinyl alcohol used in the present invention, various physical properties relating to water such as water solubility and hygroscopicity of PVA, various properties relating to fibers such as strength, elongation and elastic modulus. Various physical properties related to melt spinning properties such as physical properties, melting point and melt viscosity can be controlled. This is presumably because the central hydroxyl group of the three-hydroxyl group represented by triad is rich in crystallinity and exhibits the features of PVA.
[0017]
The melting point (Tm) of the PVA used in the present invention is preferably 160 to 230 ° C, more preferably 170 to 227 ° C, further preferably 175 to 224 ° C, and particularly preferably 180 to 220 ° C. When the melting point is less than 160 ° C., the crystallinity of PVA is lowered, the fiber strength of the composite fiber is lowered, and at the same time, the thermal stability of the composite fiber is deteriorated, and there is a case where the fiber cannot be formed. On the other hand, when the melting point exceeds 230 ° C., the melt spinning temperature becomes high, and the spinning temperature and the decomposition temperature of PVA are close to each other, so that the composite fiber may not be produced stably. The melting point of PVA is when the temperature is raised to 250 ° C. in DS using a DSC at a temperature rising rate of 10 ° C./min, cooled to room temperature, and then heated again to 250 ° C. at a temperature rising rate of 10 ° C./min. It means the temperature at the peak top of the endothermic peak indicating the melting point of PVA.
[0018]
The PVA used in the present invention can be obtained by saponifying the vinyl ester unit of the vinyl ester polymer. Vinyl compound monomers for forming vinyl ester units include vinyl formate, vinyl acetate, vinyl propionate, vinyl valenate, vinyl caprate, vinyl laurate, vinyl stearate, vinyl benzoate, vinyl pivalate and Examples thereof include vinyl versatate, and among these, vinyl acetate is preferable from the viewpoint of obtaining PVA.
[0019]
The PVA used in the present invention may be a homopolymer or a modified PVA introduced with copolymerized units, but from the viewpoint of melt spinnability, water solubility, and fiber properties, copolymerized units are introduced. It is preferable to use modified polyvinyl alcohol. Examples of the comonomer include α-olefins such as ethylene, propylene, 1-butene, isobutene, and 1-hexene, acrylic acid and salts thereof, methyl acrylate, ethyl acrylate, and acrylic acid n- Acrylic acid esters such as propyl and i-propyl acrylate, methacrylic acid and salts thereof, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, n-propyl methacrylate, methacrylic acid esters such as i-propyl methacrylate, acrylamide, N- Acrylamide derivatives such as methyl acrylamide and N-ethyl acrylamide, methacrylamide derivatives such as methacrylamide, N-methyl methacrylamide, N-ethyl methacrylamide, methyl vinyl ether, ethyl vinyl ether, n-propyl vinyl ether, i-propyl Nyl ether, vinyl ethers such as n-butyl vinyl ether, ethylene glycol vinyl ether, 1,3-propanediol vinyl ether, hydroxy group-containing vinyl ethers such as 1,4-butanediol vinyl ether, allyl acetate, propyl allyl ether, butyl allyl ether, Allyl ethers such as hexyl allyl ether, monomers having an oxyalkylene group, vinylsilyls such as vinyltrimethoxysilane, isopropenyl acetate, 3-buten-1-ol, 4-penten-1-ol, 5-hexene -1-ol, 7-octen-1-ol, 9-decene-1-ol, hydroxy group-containing α-olefins such as 3-methyl-3-buten-1-ol, fumaric acid, maleic acid, itacon Acid, maleic anhydride Monomers having a carboxyl group derived from phthalic anhydride, trimellitic anhydride or itaconic anhydride; derived from ethylenesulfonic acid, allylsulfonic acid, methallylsulfonic acid, 2-acrylamido-2-methylpropanesulfonic acid, etc. Monomers having a sulfonic acid group: vinyloxyethyltrimethylammonium chloride, vinyloxybutyltrimethylammonium chloride, vinyloxyethyldimethylamine, vinyloxymethyldiethylamine, N-acrylamidomethyltrimethylammonium chloride, N-acrylamidoethyltrimethylammonium chloride N-acrylamide dimethylamine, allyltrimethylammonium chloride, methallyltrimethylammonium chloride, dimethylallylamine, ali And monomers having a cationic group derived from ruethylamine or the like. The content of these monomers is usually 20 mol% or less.
[0020]
Among these monomers, α-olefins such as ethylene, propylene, 1-butene, isobutene, 1-hexene, methyl vinyl ether, ethyl vinyl ether, n-propyl vinyl ether, i-propyl are available because of their availability. Vinyl ethers such as vinyl ether, n-butyl vinyl ether, ethylene glycol vinyl ether, 1,3-propanediol vinyl ether, hydroxy group-containing vinyl ethers such as 1,4-butanediol vinyl ether, allyl acetate, propyl allyl ether, butyl allyl ether, Allyl ethers such as hexyl allyl ether, monomers having an oxyalkylene group, 3-buten-1-ol, 4-penten-1-ol, 5-hexen-1-ol, 7-octen-1-ol, 9 Decene-1-ol, 3-methyl-3-buten-1-monomer derived from α- olefins hydroxy group-containing ol are preferred.
[0021]
Particularly, from the viewpoints of copolymerizability, melt spinnability and water solubility of the fibers, ethylene, propylene, 1-butene, isobutene having 4 or less carbon atoms, olefins, methyl vinyl ether, ethyl vinyl ether, n-propyl vinyl ether, i- Vinyl ethers such as propyl vinyl ether and n-butyl vinyl ether are more preferable. The units derived from α-olefins having 4 or less carbon atoms and / or vinyl ethers are preferably present in the PVA in an amount of 0.1 to 20 mol%, more preferably 1 to 20 mol%, and further 4 to 4 mol. 15 mol% is preferable and 6-13 mol% is especially preferable.
Furthermore, when the α-olefin is ethylene, the physical properties of the fiber are improved, and therefore it is preferable to use a modified PVA in which ethylene units are introduced in an amount of 4 to 15 mol%, more preferably 6 to 13 mol%.
[0022]
Examples of the PVA used in the present invention include known methods such as bulk polymerization, solution polymerization, suspension polymerization, and emulsion polymerization. Among them, a bulk polymerization method or a solution polymerization method in which polymerization is performed without solvent or in a solvent such as alcohol is usually employed. Examples of alcohol used as a solvent during solution polymerization include lower alcohols such as methyl alcohol, ethyl alcohol, and propyl alcohol. Initiators used for copolymerization include α, α′-azobisisobutyronitrile, 2,2′-azobis (2,4-dimethyl-valeronitrile), benzoyl peroxide, n-propyl peroxycarbonate And known initiators such as azo initiators or peroxide initiators. Although there is no restriction | limiting in particular about superposition | polymerization temperature, The range of 0 to 150 degreeC is suitable.
[0023]
It is preferable that the content rate of the alkali metal ion in PVA used by this invention is 0.0003-1 mass part in conversion of sodium ion with respect to 100 mass parts of PVA, and 0.0003-0.8 mass part is more. Preferably, 0.0005 to 0.6 parts by mass is more preferable, and 0.0005 to 0.5 parts by mass is particularly preferable. When the content of alkali metal ions is less than 0.0003 parts by mass, sufficient water solubility may not be exhibited and undissolved substances may remain. Further, when the content of alkali metal ions is more than 1 part by mass, decomposition and gelation at the time of melt spinning may not be remarkably made into fibers. Examples of the alkali metal ion include potassium ion and sodium ion.
[0024]
In the present invention, the method for containing a specific amount of alkali metal ions in PVA is not particularly limited, and a method of adding a compound containing alkali metal ions after polymerizing PVA, or saponifying a vinyl ester polymer in a solvent. In this case, by using an alkaline substance containing an alkali ion as a saponification catalyst, an alkali metal ion is blended in the PVA, and the saponified PVA is washed with a washing solution to thereby obtain an alkali metal ion contained in the PVA. Although the method of controlling content etc. is mentioned, the latter is more preferable. The content of alkali metal ions can be determined by atomic absorption method.
[0025]
Examples of the alkaline substance used as the saponification catalyst include potassium hydroxide and sodium hydroxide. The molar ratio of the alkaline substance used for the saponification catalyst is preferably from 0.004 to 0.5, particularly preferably from 0.005 to 0.05, based on the vinyl acetate unit. The saponification catalyst may be added all at the beginning of the saponification reaction or may be added in the middle of the saponification reaction.
Examples of the solvent for the saponification reaction include methanol, methyl acetate, dimethyl sulfoxide, dimethylformamide and the like. Among these solvents, methanol is preferable, methanol whose water content is controlled to 0.001 to 1% by mass is more preferable, methanol whose water content is controlled to 0.003 to 0.9% by mass is more preferable, and water content is Methanol controlled to 0.005 to 0.8% by mass is particularly preferable. Examples of the cleaning liquid include methanol, acetone, methyl acetate, ethyl acetate, hexane, water, and the like. Among these, methanol, methyl acetate, water alone or a mixed liquid is more preferable.
Although it sets so that the content rate of an alkali metal ion may be satisfied as a quantity of a washing | cleaning liquid, 300-10000 mass parts is preferable with respect to 100 mass parts of PVA normally, and 500-5000 mass parts is more preferable. As washing | cleaning temperature, 5-80 degreeC is preferable and 20-70 degreeC is more preferable. The washing time is preferably 20 minutes to 10 hours, and more preferably 1 hour to 6 hours.
[0026]
In the present invention, even if PVA as described above is used, PVA is generally inferior in melt fluidity at a high temperature as compared with general-purpose thermoplastic resins. , Propylene glycol and oligomers thereof, butylene glycol and oligomers thereof, polyglycerin derivatives and glycerin derivatives in which alkylene oxides such as ethylene oxide and propylene oxide are added to glycerin, and derivatives in which alkylene oxides such as ethylene oxide and propylene oxide are added to sorbitol 1 to 30% by mass, preferably 2 to 20% by mass of a plasticizer such as a polyhydric alcohol such as pentaerythritol and its derivatives, PO / EO random copolymer, etc. It is preferable from the point.
In order to obtain good plasticization and spinnability, thermal decomposition is less likely to occur in the fiberizing process. For example, an alkylene oxide adduct of sorbitol, a polyglycerin alkyl monocarboxylic acid ester, a PO / EO random copolymer, etc. The plasticizer is preferably blended in an amount of 1 to 30% by mass, preferably 2 to 20% by mass, and a compound obtained by adding 1 to 30 mol of sorbitol ethylene oxide is particularly preferable.
[0027]
The thermoplastic polymer constituting the B component of the conjugate fiber of the present invention is not particularly limited as long as it is a fiber-forming thermoplastic polymer. For example, polyolefin polymers such as polyethylene, polypropylene, polymethylpentene, and polyethylene Polyesters such as terephthalate, polybutylene terephthalate, polyhexamethylene terephthalate, polypropylene terephthalate, polylactic acid, polyphenylene sulfide, polyarylate, polycarbonate, polymethyl methacrylate, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, polyurethane, polybutadiene, hydrogenated polybutadiene, polyisoprene , Hydrogenated polyisoprene, a copolymer of an aromatic vinyl monomer and a diene monomer, or a hydrogenated product thereof, the basic skeleton having an ethylene content of 25 to 70 mol%, a saponification degree of 95 And vinyl alcohol copolymer and Ny-6, Ny-66 and the like of polyamide, semi-aromatic polyamide synthesized from an aromatic dicarboxylic acid and an aliphatic diamine - in which ethylene or more. In particular, in a polyester system, it may be copolymerized with isophthalic acid, 5-sodium sulfoisophthalic acid, sebacic acid, adipic acid, or the like. Further, the thermoplastic polymer constituting the component B may contain additives that are generally used.
In the present invention, it is preferable from the viewpoint of quality stability to add fine particles to the B component thermoplastic polymer. 0.5 to 10% by weight of a particulate inert substance having an average particle size of 0.1 μm or less is contained. Examples of the fine particles to be added include silica sol, fine particle silica, alumina sol, fine particle alumina, ultrafine particle titanium oxide, calcium carbonate sol, fine particle calcium carbonate, modified silica sol with improved dispersion stability, and other polyester fibers. A colloid or the like of a particulate inert substance having a refractive index close to that of the refractive index is used. When the fine particles are added in an amount exceeding 10% by weight, the fiber forming processability becomes poor and is not suitable.
[0028]
  Next, the composite cross-sectional shape which is an important requirement in the present invention will be described in detail.
  The cross-sectional shape of the conjugate fiber of the present invention is, for example, in the form as seen in the fiber cross-sectional photograph of FIG. 1, and the protrusions are formed in a state where 10 or more B components are arranged at the interface with the A component. It is necessary to be.
  Further, what is important in the present invention is that the outer peripheral length of the B component (L₂) And the outer circumference of the composite fiber (L₁) Satisfies the formula (1).
1.6 ≦ X / C (1)
X: Ratio of the outer peripheral length of the B component and the outer peripheral length of the composite fiber (L₂/ L₁)
C: Mass composite ratio of component B when the entire composite fiber is 1.
  B component outer perimeter (L₂) And the outer circumference of the composite fiber (L₁)) Varies depending on the composite ratio of the B component, but the formula (1) needs to be 1.6 times or more, preferably 2.0 times or more, more preferably 2.5 times or more. It is. That is, when the mass composite ratio of the B component and the A component is 50:50 as an example, the outer peripheral length of the B component (L₂) And the outer circumference of the composite fiber (L₁)) Is 0.8 or more, preferably 1.0 or more, more preferably 1.25 or more. X (L₂/ L₁) Is 1.0 or more, more preferably 5 or more, and even more preferably 10 or more, the contact area between the fibers is increased, and when used as a material for clothing, the contact resistance is increased, and a preferable squeakiness is developed. However, it feels like a natural silk fiber despite being a synthetic fiber.
  In addition, when used as a non-clothing fiber material, L₂Is L₁For example, a remarkable wiping property as a wiper is exhibited by being 10 times or more. In addition, when the number of protrusions is less than 10, the contact resistance is reduced, and the feeling of squeakiness is difficult to appear, and although it is a synthetic fiber, it is difficult to obtain a texture like natural silk fiber, and the effect as a wiper is also obtained. It becomes difficult to obtain.
[0029]
More importantly, a composite fiber in which a / b ≧ 1.1 is assumed, where a is the major axis length of the transverse cross section of the thermoplastic polymer and b is the minor axis length. It is. By making the cross section flatter than this value, a good texture with soft and repulsive feeling for clothing is obtained, and excellent wiping performance is manifested by an increase in contact area even in wiping properties for non-clothing applications. . Here, the length of the major axis of the fiber cross section is defined as a longest straight line connecting both ends of the cross section in the fiber cross section made of the thermoplastic polymer. Also, the length of the short axis is the distance of the straight line that moves both ends of the fiber cross section when the straight line a moves in parallel with the fiber cross section (the distance of the longest straight line between the tangents during the translation), b.
[0030]
The composite ratio of the A component polymer and the B component polymer is preferably 90:10 to 10:90 (mass ratio), more preferably 70:30 to 30:70, and more appropriately depending on the composite form and fiber cross-sectional shape. It can be set. When the composite ratio of the A component polymer is less than 10% by mass, the cross-sectional formability as a composite fiber becomes unstable, and the color developability of the B component after dissolving the A component and the swelled texture tend to be insufficient.
On the other hand, a composite fiber in which the composite ratio of the component A polymer exceeds 90% by mass is not preferable because the cross-sectional formability as the composite fiber becomes unstable and the fiber physical properties of the component B after dissolving the component A tend to be inferior.
[0031]
In addition, the cross-sectional shape of the composite fiber does not require the A component polymer to cover the entire fiber surface, and it is necessary to occupy 80% or more of the fiber cross-sectional circumference of the composite fiber in terms of fiberization process stability. 90% or more is preferable. And it is especially preferable that it is a core sheath type composite fiber.
[0032]
In the present invention, vivid color developability can be obtained by using the above-described copolymer polyester as the B component polymer. However, when using fibers for clothing, it has not only color developability but also gloss. It is requested. Normally, glossy fibers have poor color developability. Conversely, if priority is given to color developability, it is difficult to impart gloss. In the present invention, a fiber having vivid color developability and gloss can be obtained by specifying the fiber cross-sectional shape. In order to impart gloss, the more flat surfaces on which light is reflected, the better, and a cross-sectional shape holding a flat surface having a mild degree of irregularity is effective. A flat deformed cross section is optimal as such a cross section. Therefore, a flat cross section where a / b ≧ 2 is particularly preferred.
[0033]
In the above-mentioned composite fiber, the thickness of the fiber is not particularly limited and can be any thickness. However, in order to obtain a fiber excellent in color development, glossiness, and texture, a single fiber of the composite fiber The fineness is preferably about 0.3 to 11 dtex. The effect of the present invention is expected not only for long fibers but also for short fibers.
[0034]
The method for producing the composite fiber of the present invention is not particularly limited as long as the composite fiber satisfying the provisions of the present invention can be obtained, but the A component polymer and the B component are introduced into the nozzle inlet using the composite spinning device. When introducing the composite flow of polymer, the B component polymer is flowed from the flow dividing plate provided with the number of pores corresponding to the number of the protrusions made of the B component, and the entire flow of the B component flowing from the respective pores is While being covered with the component polymer, the composite flow can be introduced toward the center of the inlet and discharged from the nozzle. In addition, as a spinning / stretching method, an arbitrary method such as a method of stretching after melt spinning at a low speed or a medium speed, a direct spinning / stretching method at a high speed, or performing stretching and false twisting simultaneously or successively after spinning may be adopted. Can do.
[0035]
The fibers of the present invention obtained as described above can be used as various fiber assemblies (fiber structures). Here, the fiber assembly is not only a woven or knitted fabric or nonwoven fabric made of the fiber of the present invention alone, but also a woven or knitted fabric or nonwoven fabric made of a part of the fiber of the present invention, such as natural fiber, chemical fiber, synthetic fiber, etc. It may be a knitted woven fabric with other fibers such as a fiber, or a woven or knitted fabric used as a blended yarn or a blended yarn, or a mixed cotton nonwoven fabric. , Preferably 30% by mass or more. Further, after forming, knitting, or non-woven fabric, there is no problem in performing raising processing such as needle raising and other finishing as required.
[0036]
The fiber of the present invention can be used as a clothing material in which a woven or knitted fabric or the like is produced by using a long fiber alone or in part to develop a good texture. On the other hand, staple fibers include garment staples, dry nonwoven fabrics and wet nonwoven fabrics, and can be suitably used not only for clothing but also for non-clothing applications such as various living materials and industrial materials. In addition, the fine groove structure on the fiber surface can be effectively applied, and can be suitably used in the field of battery separators that retain good absorbability after being subjected to a hydrophilic treatment.
[0037]
【Example】
The present invention will be described more specifically with reference to the following examples. However, the present invention is not limited to these examples.
[0038]
Textile processability:
The evaluation was based on the occurrence of fluff and breakage when spinning 100 kg.
A: Good with no fluff or yarn breakage
○: No yarn breakage and slight fluff generation
Δ: No yarn breakage and fluffing is observed
×: Yarn breakage
[0039]
Color clarity and gloss:
The fabric dyed under certain dyeing conditions was subjected to sensory evaluation by 10 panelists. The result was 2 points for excellent, 1 point for excellent, and 0 for inferior.
○: 15 or more total points
Δ: 8 to 14 total points
×: Total score is 7 or less
[0040]
Dirty wiping:
A wipe test of 5 cc of dust and water on the table was conducted.
A: Excellent without wiping
○: A small amount of the rest is seen but good
Δ: Partial wiping failure is observed
×: Wiping failure is observed
[0041]
[Production of ethylene-modified PVA]
A 100-liter pressurized reactor equipped with a stirrer, nitrogen inlet, ethylene inlet and initiator addition port was charged with 29.0 kg of vinyl acetate and 31.0 kg of methanol, heated to 60 ° C., and then bubbled for 30 minutes with nitrogen bubbling. Was replaced with nitrogen. The reactor pressure is then 5.9 kg / cm²(5.8 × 10^FiveEthylene was introduced and charged so that it was Pa). Prepare a 2.8 g / L solution of 2,2'-azobis (4-methoxy-2,4-dimethylvaleronitrile) (AMV) dissolved in methanol as an initiator, and perform nitrogen substitution by bubbling with nitrogen gas. did. After adjusting the temperature inside the polymerization tank to 60 ° C., 170 ml of the initiator solution was injected to start polymerization. During the polymerization, ethylene was introduced and the reactor pressure was 5.9 kg / cm.²(5.8 × 10^FiveThe polymerization temperature was maintained at 60 ° C., and AMV was continuously added at 610 ml / hr using the above initiator solution. After 10 hours, the polymerization rate was stopped when the polymerization rate reached 70%. After the reaction vessel was opened to remove ethylene, nitrogen gas was bubbled to completely remove ethylene. Next, unreacted vinyl acetate monomer was removed under reduced pressure to obtain a methanol solution of polyvinyl acetate. 46.5 g (in polyvinyl acetate) was added to 200 g of polyvinyl acetate in methanol (100 g of polyvinyl acetate in the solution) adjusted to a concentration of 50% by adding methanol to the obtained polyvinyl acetate solution. Saponification was performed by adding an alkaline solution (NaOH in 10% methanol) having a molar ratio (MR) of 0.10 to the vinyl acetate unit. About 2 minutes after the addition of the alkali, the gelled system was pulverized by a pulverizer and allowed to stand at 60 ° C. for 1 hour to proceed saponification, and then 1000 g of methyl acetate was added to neutralize the remaining alkali. After confirming the end of neutralization using a phenolphthalein indicator, 1000 g of methanol was added to the white solid PVA obtained by filtration, and the mixture was left to wash at room temperature for 3 hours. After the above washing operation was repeated three times, the PVA obtained by centrifugal drainage was left in a dryer at 70 ° C. for 2 days to obtain dry PVA.
The saponification degree of the obtained ethylene-modified PVA was 98.4 mol%. Further, after the modified PVA was incinerated, the content of sodium measured by an atomic absorption photometer using a material dissolved in an acid was 0.01 part by mass with respect to 100 parts by mass of the modified PVA.
[0042]
In addition, after removing the unreacted vinyl acetate monomer after the polymerization, a methanol solution of polyvinyl acetate obtained by precipitation in n-hexane and reprecipitation purification by dissolving with acetone was performed three times, followed by drying at 80 ° C. under reduced pressure for 3 days. To obtain purified polyvinyl acetate. When the polyvinyl acetate was dissolved in DMSO-d6 and measured at 80 ° C. using 500 MHz proton NMR (JEOL GX-500), the ethylene content was 8.4 mol%. After saponifying the above methanol solution of polyvinyl acetate at an alkali molar ratio of 0.5, the pulverized product was allowed to stand at 60 ° C. for 5 hours to allow saponification to proceed, followed by methanol soxhlet for 3 days, and then at 80 ° C. And purified under reduced pressure for 3 days to obtain purified ethylene-modified PVA. When the average degree of polymerization of the PVA was measured according to a conventional method JIS K6726, it was 330. The amount of 1,2-glycol bonds and the content of hydroxyl groups in the 3-linked hydroxyl group of the purified PVA were determined as described above from measurement with a 500 MHz proton NMR (JEOL GX-500) apparatus, and found to be 1.50 mol% and 83%, respectively. It was hot.
Further, a cast film having a thickness of 10 microns was prepared by preparing a 5% aqueous solution of the purified modified PVA. After the film was dried under reduced pressure at 80 ° C. for 1 day, the melting point of PVA was measured by the above-described method using DSC (Mettler, TA3000), and it was 208 ° C.
[0043]
Example 1
Using the modified PVA obtained above as component A, isophthalic acid 6 mol% modified polyethylene terephthalate ([η] = 0.68, hereinafter abbreviated as IPA6coPET) containing 0.045% by mass of titanium oxide as component B Used, melt composite spinning was performed at a spinning temperature of 260 ° C. and a winding speed of 3500 m / min under the condition of a composite ratio (mass ratio) of the A component polymer and B component polymer of 50:50, and a composite having a cross-sectional shape as shown in FIG. A filament yarn (83 dtex / 24 filament) was obtained. The number of protrusions of the core component (B component) of this composite fiber is 50, and the outer peripheral length (L₂) And the outer circumference of the composite fiber (L₁Ratio L)₂/ L₁= 5.0 (X / C = 10.0), and the flatness (a / b) was 2.5.
Next, 800T / M actual twist is applied to prepare a knitted fabric, and the obtained knitted fabric is dyed using the usual liquid flow dyeing machine under the dyeing conditions shown below and simultaneously removed with the A component. A finishing set was performed. The dyed knitted fabric had good color development, sharpness and excellent gloss, and had a moist and good texture. The resulting knitted fabric was examined for wipeability of dirt as a wiper and showed excellent wiping properties. The results are shown in Table 1.
[0044]

[0045]
[Table 1]

[0046]
Examples 2-4
  The same procedure as in Example 1 was performed except that the composite ratio and the number of protrusions were changed as shown in Table 1. Table 1 shows the fiberizing process properties, wiping properties, and texture evaluation results. In any case, the fiberizing processability was good, and the fiber had excellent wiping properties and a good texture.
[0047]
Examples 5-8
  The same procedure as in Example 1 was performed except that the B component polymer was changed as shown in Table 1. All had excellent wiping properties and good texture.
[0048]
Examples 9-11
  The same procedure as in Example 1 was performed except that the A component polymer, the B component polymer, and the cross-sectional shape were changed as shown in Table 1. All had excellent wiping properties and good texture.
[0049]
Comparative Examples 1-3
The same procedure as in Example 1 was performed except that the B component polymer, the cross-sectional shape, and the number of protrusions of the core component were changed as shown in Table 1. In all cases, the feeling of dryness was insufficient and the wiping property was inferior.
[0050]
Comparative Examples 4 and 5
The same procedure as in Example 1 was performed except that the composite ratio was changed as shown in Table 1. In all cases, cross-sectional defects frequently occurred, and the fiberization processability was poor.
[0051]
【The invention's effect】
The fiber of the present invention exhibits various characteristics due to the surface groove structure, and when used for clothing, for example, becomes a fiber having a good kisimi / dry feeling, and is excellent when used for non-clothing. It is useful as a material that exhibits excellent wiping and polishing properties.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional photograph showing an example of a composite cross-sectional form of a fiber of the present invention.
FIG. 2 is a schematic view showing an example of a composite cross-sectional form of the fiber of the present invention.
FIG. 3 is a schematic view showing another example of the composite cross-sectional form of the fiber of the present invention.
FIG. 4 is a schematic view showing another example of a composite cross-sectional form of fibers.
FIG. 5 is a schematic view showing another example of a composite cross-sectional form of fibers.
[Explanation of symbols]
a Length of major axis of fiber cross section made of thermoplastic polymer
b Length of minor axis of fiber cross section made of thermoplastic polymer

Claims

A composite fiber comprising a component A composed of a water-soluble thermoplastic polyvinyl alcohol polymer and a component B composed of a thermoplastic polymer having a melting point of 160 ° C. or more, wherein the component A is the fiber cross-sectional circumference of the composite fiber The B component forms 10 or more protrusions arranged at the interface with the A component, and the outer peripheral length (L ₂ ) of the B component and the outer peripheral length (L ₁ ) satisfying the following formula (1), and when the length of the major axis of the fiber cross section made of the thermoplastic polymer is a and the length of the minor axis is b, a / b ≧ A composite fiber characterized by 1.1.
1.6 ≦ X / C (1)
X: Ratio of the outer peripheral length of the B component and the outer peripheral length of the composite fiber (L ₂ / L ₁ )
C: Mass composite ratio of component B when the entire composite fiber is 1.

The composite fiber according to claim 1, wherein the mass composite ratio of the component A and the component B is 10:90 to 90:10.

The composite fiber according to claim 1 or 2, wherein the thermoplastic polymer is polyester, polyolefin or polyamide.

The fiber formed by processing the composite fiber of any one of Claims 1-3 with water or warm water, and removing A component which consists of a water-soluble thermoplastic polyvinyl alcohol-type polymer.

A wiper comprising the fiber according to claim 4.