JP3756849B2

JP3756849B2 - Composite fiber

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Publication number: JP3756849B2
Application number: JP2002174155A
Authority: JP
Inventors: 和彦田中; 正夫河本; 樹山川; 均中塚; 宣広古賀
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 2001-06-15
Filing date: 2002-06-14
Publication date: 2006-03-15
Anticipated expiration: 2022-06-14
Also published as: JP2003064531A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、天然繊維に似た良好な風合と良好な光沢感、吸湿性を有し、かつ加工工程性及び耐剥離性及び染色物の発色性、深色性に優れたエチレン−ビニルアルコール系共重合体を一成分とする複合繊維に関する。特に、スポーツ衣料、リビング資材用途に好適な繊維素材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、合成繊維、例えばポリエステル、ポリアミドのフィラメントからなる織物、編物、不織布等の繊維構造物は、その構成フィラメントの単繊維繊度や断面形状が単調であるため、綿、麻等の天然繊維に比較して風合や光沢が単調で冷たく、繊維構造物としても品位は低いものであった。
また、ポリエステル系繊維は疎水性であるため、繊維自体が吸水性、吸湿性に劣るという欠点がある。これらの欠点を改良するために、従来から種々の検討がなされているが、その中で例えば、ポリエステル等の疎水性ポリマーと水酸基を有するポリマーとを複合紡糸することにより、疎水性繊維に親水性等の性能を付与させる試みがなされている。具体的には、エチレン−ビニルアルコール系共重合体鹸化物とポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミドなどの疎水性熱可塑性樹脂との複合繊維が特公昭５６−５８４６号や特公昭５５−１３７２号公報等で開示されている。
【０００３】
しかしながら、エチレン−ビニルアルコール系共重合体と特にポリエステルとの複合繊維は、２成分ポリマー間の界面での接着性が小さいため剥離しやすく、使用する目的によってはトラブルの原因となっている。特に強撚加工や仮撚加工などの繊維の長さ方向に対して直角に応力が加わる加工をする場合、所々に２成分間の剥離現象が発生し、該強撚加工糸や仮撚加工糸を用いて布帛を作成し染色加工したものは、剥離した部分が白化して見え欠点となり好ましくない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来の熱可塑性ポリマーと水酸基を有するポリマーとを複合することにより繊維に親水性を付与し、ソフトで嵩高感に優れ、より天然繊維に似た合成繊維を得ることを目的とするものである。
また、従来の合成繊維からなる素材よりも、より鮮やかな発色性、深色性、光沢感を有し、かつ優れた吸湿性を有する複合繊維を得ることを目的とするもので、そのための、繊維化工程性及び加工工程性が良好で、かつ実着用上での複合成分間の界面剥離による白化等のトラブルがない繊維設計の有るべき姿を究明しようとするものである。
特に、上記目的を達成することのできるエチレン−ビニルアルコール系共重合体とポリエステルを代表する他の熱可塑性ポリマーとの複合繊維を加工工程での問題を生じることなく、良好な染め加工布帛として得るためには、具体的にはいかなる構成、条件としたらよいかを究明したものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、エチレン含有量が２５〜７０モル％であるエチレン−ビニルアルコール系共重合体からなるＡ成分と融点が１６０℃以上の熱可塑性ポリマーとからなるＢ成分とが複合されてなる複合繊維であって、Ａ成分は該複合繊維の繊維断面周長の８０％以上を占有し、Ｂ成分はＡ成分との界面において、１０個以上配列する突出部を形成しており、かつ突出部の長軸がいずれも繊維断面外周に対して９０°±１５°の角度をなすように配置されており、さらにＢ成分の外周長（Ｌ２）と該複合繊維の外周長（Ｌ１）との比が下記（１）式を満足することを特徴とする複合繊維である。
１．６≦Ｘ／Ｃ（１）
ここで、Ｘ；Ｂ成分の外周長と複合繊維の外周長との比（Ｌ２／Ｌ１）
Ｃ；複合繊維全体を１としたときのＢ成分の質量複合比率
【０００６】
【発明の実施の形態】
まず、本発明の複合繊維のＡ成分を構成するエチレン−ビニルアルコール系共重合体に（以下、単にＡ成分ポリマーと略称することもある）ついて説明する。
Ａ成分ポリマー、すなわち、エチレン−ビニルアルコール系共重合体は、エチレン−酢酸ビニル共重合体をケン化することにより得られるが、ケン化度は９５％以上の高ケン化度のものが好ましく、エチレン共重合割合が２５〜７０モル％のもの、すなわち、ビニルアルコール成分（未ケン化酢酸ビニル成分やアセタール化されたビニルアルコール成分等を含む）が約３０〜７５モル％のものが用いられる。Ａ成分ポリマー中のビニルアルコール成分の割合が低くなれば、水酸基の減少のために親水性などの特性が低下し、目的とする良好な親水性を有する天然繊維ライクの風合が得られない。逆にビニルアルコール成分の割合が多くなりすぎると、溶融成形性が低下すると共にＢ成分ポリマーと複合紡糸する際に、曳糸性が不良となり、紡糸時又は延伸時の単糸切れ、断糸が多くなる。
したがって、高ケン化度でエチレン共重合割合が２５〜７０モル％のものが本発明の目的の繊維を得るためには適している。
【０００７】
Ａ成分ポリマーと複合されるＢ成分ポリマーとしてポリエステルなどの高融点ポリマーを用いる場合、長時間安定に連続して紡糸するためには、Ａ成分ポリマーの溶融成形時の耐熱性を向上させることが好ましいが、そのための手段として、エチレンの共重合割合を適切な範囲に設定することと、さらにＡ成分ポリマー中の金属イオン含有量を所定量以下にすることも効果がある。
【０００８】
Ａ成分ポリマーの熱分解機構としては大きく分けてポリマー主鎖間での橋かけ反応が起こりゲル化物が発生していく場合と、主鎖切断、側鎖脱離などの分解が進んでいく機構が混在化して発生すると考えられているが、Ａ成分ポリマー中の金属イオンを除去することにより、溶融紡糸時の熱安定性が飛躍的に向上する。特にＮａ^＋，Ｋ^＋イオンなどの第Ｉ族のアルカリ金属イオンと、Ｃａ^２＋、Ｍｇ^２＋イオンなどの第ＩＩ族のアルカリ土類金属イオンをそれぞれ１００ｐｐｍ以下とすることにより顕著な効果がある。
特に、長時間連続して高温条件で溶融紡糸をする際、Ａ成分ポリマー中にゲル化物が発生してくると紡糸フィルター上にゲル化物が徐々に詰まって堆積し、その結果紡糸パック圧力が急上昇してノズル寿命が短くなるとともに紡糸時の単糸切れ、断糸が頻発する。ゲル化物の堆積がさらに進行するとポリマー配管が詰まりトラブル発生の原因となり好ましくない。
Ａ成分ポリマー中の第Ｉ族アルカリ金属イオン、第ＩＩ族アルカリ土類金属イオンを除去することにより高温での溶融紡糸、特に、２５０℃以上での溶融紡糸時に長時間連続運転してもゲル化物発生によるトラブルが起こりにくい。
したがって、これら金属イオンの含有量は、それぞれ５０ｐｐｍ以下であることが好ましく、特に好ましくは１０ｐｐｍ以下である。
【０００９】
Ａ成分ポリマーの製造方法として、一例を説明すると、メタノールなどの重合溶媒中でエチレンと酢酸ビニルとをラジカル重合触媒下でラジカル重合させ、次いで未反応モノマーを追い出し、苛性ソーダによりケン化反応を起こさせ、エチレン−ビニルアルコール系共重合体とした後、水中でペレット化した後、水洗して乾燥する。従って工程上どうしてもアルカリ金属やアルカリ土類金属がポリマー中に含有されやすく、通常は数百ｐｐｍ以上のアルカリ金属、アルカリ土類金属が混入している。
【００１０】
アルカリ金属イオン及びアルカリ土類金属イオン含有量をできるだけ低下させる方法としては、ポリマー製造工程中、ケン化処理後ペレット化した後、湿潤状態のペレットを酢酸を含む純水溶液で大量にペレットを洗浄した後、さらに大過剰の純水のみで大量にペレットを洗浄することによって得られる。
またＡ成分ポリマーは、エチレンと酢酸ビニルの共重合体を苛性ソーダによりケン化して製造されるが、前述したようにこの時のケン化度を９５％以上にすることが好ましい。鹸化度が低くなると、ポリマーの結晶性が低下し、強度等の繊維物性が低下してくるのみならず、Ａ成分ポリマーが軟化しやすくなり加工工程でトラブルが発生してくるとともに得られた繊維構造物の風合も悪くなり好ましくない。
【００１１】
本発明において使用されるＢ成分は、融点が１６０℃以上、好ましくは１８０℃以上の結晶性熱可塑性ポリマーが好適に使用され、例えば、ナイロン１２、ナイロン６、ナイロン６６を代表とするポリアミド、ポリプロピレンを代表とするポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートを代表とするポリエステル等が好適である。また、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリ乳酸などのポリエステルも使用できる。
【００１２】
特に、ポリアルキレンテレフタレート系ポリエステルにおいては、テレフタル酸成分の一部は他のジカルボン酸成分で置き換えられていてもよく、ジオール成分も主たるジオール成分の以外に他のジオール成分で少量置き換えられていてもよい。
テレフタル酸以外のジカルボン酸成分としては、例えば、イソフタル酸、ナフタリンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェノキシジエタンジカルボン酸、β−ヒドロキシエトキシ安息香酸、ｐ−オキシ安息香酸、アジピン酸、セバシン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等を挙げることができる。
また、ジオール成分としては、例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンー１，４−ジメタノール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳ等を挙げることができる。
【００１３】
特に、下記一般式（ｉ）で示される化合物を共重合していることが耐剥離性向上効果の点で望ましい。
【００１４】
【化１】

（但し、Ｄは３価の芳香族基又は３価の脂肪族基、Ｘ１及びＸ２はエステル形成性官能基または水素原子であって同一でも異なっていてもよく、Ｍはアルカリ金属、アルカリ土類金属、アルキルホスホニウム基のいずれかを示す。）
【００１５】
Ｂ成分ポリマーの共重合成分である前記化合物（ｉ）として、重合時の耐熱性の点からＤが３価の芳香族基であることが望ましい。例えば、１，３，５−ベンゼントリイル基、１，２，３−ベンゼントリイル基、１，３，４−ベンゼントリイル基等のベンゼントリイル基、１，３，６−ナフタレントリイル基、１，３，７−ナフタレントリイル基、１，４，５−ナフタレントリイル基、１，４，６−ナフタレントリイル基等のナフタレントリイル基などを挙げることができる。
Ｍはナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属原子、カルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類金属原子もしくはテトラ−ｎ−ブチルホスホニウム基、ブチルトリフェニルホスホニウム基、エチルブチルホスホニウム基等のアルキルホスホニウム基である。
Ｘ_１及びＸ_２はエステル形成性官能基又は水素原子を示し、それらは同一であっても異なっていてもよい。ポリマーの主鎖中に共重合される点でエステル形成性官能基であることが好ましい。エステル形成性官能基の具体例として下記の官能基を挙げることができる。
【００１６】
【化２】

（ただし、Ｒは低級アルキル基またはフェニル基、ａおよびｄは１以上の整数、ｂは２以上の整数を示す。）
【００１７】
化合物（ｉ）の具体例としては、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、５−カリウムスルホイソフタル酸、５−テトラブチルホスホニウムスルホイソフタル酸、２，６−ジカルボキシナフタレン−４−スルホン酸テトラブチルホスホニウム塩、α−テトラブチルホスホニウムスルホコハク酸などが挙げられ、中でもコストパフォーマンスの点において５−ナトリウムスルホイソフタル酸が好ましい。
【００１８】
化合物（ｉ）の共重合量はＢ成分のポリエステルを構成する全酸成分に対して０．５〜５モル％の範囲内であることが好ましい。０．５モル％未満の場合、発色性が不十分である。一方、５モル％を越えると鮮明な発色性は有するが、繊維化工程性、特に、紡糸性、延伸性が不良になると共に繊維強度が低くなる。好ましい共重合量は１〜３モル％の範囲である。また、繊維化工程性を悪化させない範囲でＢ成分ポリマー中に、酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔料等の添加剤を含有させてもさしつかえない。
【００１９】
次に本発明において重要な要件である複合断面形状について詳述する。本発明の複合繊維の断面形状は、例えば、図１の繊維断面写真に見られるような形態をしており、Ｂ成分はＡ成分との界面において、１０個以上配列した状態で突起部が形成されていることが必要であり、突起部の数は、好ましくは２５個以上である。突起部の数が少なくなると複合成分間の界面剥離に対する抵抗が十分に得られにくくなったり、場合によっては、隣接する突起部間隔を１．５μｍ以下にすることが困難になり、染色した場合の深色性が十分に発揮されない場合がある。また、突起部が図１に見られるように配列することにより、あらゆる方向から作用する外力に対する耐界面剥離性が得られるのである。
【００２０】
本発明においては、上記で説明した図１の複合形態においても、隣接する襞状の突起部間隔(I)が1.5μm以下であることが好ましく、該突起部の長軸はいずれも繊維断面外周に対して90°±15°の角度をなすように配置されていることが好ましい。隣接する突起部間隔(I)が1.5μmを越える場合、染色処理した場合の深色性や均染性が不十分となる場合がある。また、突起部の長軸を延長し繊維断面外周と交わる角度（Ｒ）が７５°未満で配列している場合又は１０５°を超えて配列している場合は、繊維に作用する外力によって界面剥離が生じやすく、それに伴う染色物の白化に繋がるので好ましくない。
以上の点から、本発明においては、隣接する突起部間隔(I)は1.2μm以下がより好ましく、また該突起部の長軸はいずれも繊維断面外周に対して90°±10°の角度をなすように配置されていることが好ましい。
なお、ここで隣接する突出部間隔(I)とは、隣接するそれぞれの突起部先端間の平均間隔を示すものであるが、本発明の効果が損なわれない範囲であれば、多数存在する突出部間隔、芯成分間隔のうち１．５μｍを越える間隔の部分が繊維断面の一部に存在していてもなんら差支えないし、上記の角度についても、本発明の効果が奏される範囲であれば、一部に７５°未満または１０５°を越える角度のものが存在していても差支えない。
【００２１】
本発明において、さらに重要なことは、Ｂ成分の外周長（Ｌ２）と複合繊維の外周長（Ｌ１）との比が（１）式を満足することである。
１．６≦Ｘ／Ｃ（１）
Ｘ；Ｂ成分の外周長と複合繊維の外周長との比（Ｌ２／Ｌ１）
Ｃ；複合繊維全体を１としたときのＢ成分の質量複合比率
Ｂ成分の外周長（Ｌ２）と複合繊維の外周長（Ｌ１）との比ＸはＢ成分の複合比率により変化するが、（１）式が１．６倍以上であることが重要であり、好ましくは２．０倍以上、より好ましくは２．５倍以上、特に好ましくは５以上である。
例えば、Ｂ成分とＡ成分の質量複合比率が５０：５０である場合、Ｂ成分の外周長（Ｌ２）と複合繊維の外周長（Ｌ１）との比は、０．８以上、好ましくは１．０以上、より好ましくは１．２５以上である。Ｘ（Ｌ２／Ｌ１）が１．０以上のとき、驚くべきことにＢ成分とＡ成分の界面剥離を防止する効果が増大する。
本発明における界面剥離防止効果の作用機序は、現時点では推論の域をでないが、恐らく複合成分の接着面積の増大とＢ成分により形成される突起部のアンカー効果との相乗効果によるものと推察される。
【００２２】
Ａ成分ポリマーとＢ成分ポリマーの複合比率は９０：１０〜１０：９０（質量比率）であることが好ましく、特に７０：３０〜３０：７０がより好ましく、各々の複合形態や繊維断面形状により適宜設定可能である。
Ａ成分ポリマーの複合比率が１０質量％未満の場合は水酸基の減少ため繊維のひとつの特徴である親水性等の特性が失われる。一方、Ａ成分ポリマーの複合比率が９０質量％を越える複合繊維は、エチレン−ビニルアルコール系共重合体の特徴が発揮され、親水性、光沢感は十分に満足されるが、繊維物性や染色物の発色性が劣り好ましくない。
【００２３】
また複合繊維の断面形状はＡ成分ポリマーが繊維表面全体を覆う必要はなく、鮮やかな発色性を有するには、繊維表面の８０％以上が屈折率の低いＡ成分ポリマーであることが好ましく、９０％以上であることがより好ましい。特に芯鞘型複合繊維が鮮やかな発色性、繊維強度等の点で好ましい。
【００２４】
本発明においては、Ｂ成分ポリマーとして前記のような共重合ポリエステルを使用することによって鮮やかな発色性が得られるが、スポーツ衣料用途にかかる繊維を用いる場合、発色性のみならず光沢をも併せ持つことが要求されている。通常、光沢を有する繊維は発色性が低下し、逆に発色性を優先させると光沢を付与することが難しい。本発明では繊維断面においてＡ成分ポリマーとＢ成分ポリマーとの界面構造を前述のように突起部配列体とすることにより深色性に優れ、光沢をも有する繊維を得ることができる。また光沢を付与するためには、光が反射する平坦な面が多いほどよく、またマイルドな異形度を有する平坦な面を保持した断面形状が有効である。このような断面として三角あるいは偏平異形断面が最適である。
【００２５】
上記した複合繊維においては、繊維の太さは特に限定されず、任意の太さにすることができるが、発色性、光沢感、風合に優れた繊維を得るためには複合繊維の単繊維繊度を０．３〜１１ｄｔｅｘ程度にしておくのが好ましい。また、長繊維のみならず短繊維でも本発明の効果が期待される。
【００２６】
本発明の複合繊維の製造方法は、本発明の規定を満足する複合繊維が得られる方法であれば特に制限されるものではないが、複合紡糸装置を用いノズル導入口へＡ成分ポリマーとＢ成分ポリマーの複合流を導入するに際し、Ｂ成分からなる突起部の数に相当する数の細孔が円周上に設けられた分流板からＢ成分ポリマーを流し、それぞれの細孔から流れるＢ成分の流れ全体をＡ成分ポリマーで覆いながら、複合流をノズル導入口の中心に向けて導入しノズルより溶融吐出させることにより製造することができる。また、紡糸・延伸方法としては、低速、中速で溶融紡糸した後に延伸する方法、高速による直接紡糸延伸法、紡糸後に延伸と仮撚を同時に又は続いて行うなどの任意の方法を採用することができる。
【００２７】
以上のようにして得られる本発明の繊維は、各種繊維集合体（繊維構造物）として用いることができる。ここで繊維集合体とは、本発明の繊維単独よりなる織編物、不織布はもちろんのこと、本発明の繊維を一部に使用してなる織編物や不織布、例えば、天然繊維、化学繊維、合成繊維など他の繊維との交編織布、あるいは混紡糸、混繊糸として用いた織編物、混綿不織布などであってもよいが、織編物や不織布に占める本発明繊維の割合は１０質量％以上、好ましくは３０質量％以上であることが好ましい。
【００２８】
本発明の繊維の主な用途は、長繊維では単独で又は一部に使用して織編物等を作成し、良好な風合を発現させた衣料用素材とすることができる。一方、短繊維では衣料用ステープル、乾式不織布および湿式不織布等があり、衣料用のみならず各種リビング資材、産業資材等の非衣料用途にも好適に使用することができる。
【００２９】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものでない。
【００３０】
ポリマーの固有粘度：
ポリエステルはフェノールとテトラクロルエタンの等重量混合溶媒を用い３０℃恒温槽中でウーベローデ型粘度計を用いて測定した。エチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物は８５％含有フェノールを用い３０℃以下で測定した。
【００３１】
発色鮮明性、深色性及び光沢性：
下記の条件で染色した布帛を１０人のパネラーにより官能評価した。
ＦｏｒｏｎＮａｖｙＳ２ＧＬ２％ｏｍｆ
ディスパーＴＬ１ｇ／ｌ
酢酸(５０％) １ｃｃ／ｌ
浴比１：５０
１２０℃×４０分
【００３２】
複合繊維の各ポリマーの接着性(耐剥離性)：
２４〜３６フィラメントを５００〜１０００T／ｍの撚りをかけ、そのままの状態で糸条を切断し、切断面のフィラメントの剥離状態を電子顕微鏡で500倍に拡大して観察した。切断箇所を１０ヶ所について、下記の基準により評価した。
◎：剥離程度が１割未満の場合
○：剥離程度が１割〜２割程度の場合
△：剥離程度が２割〜５割程度の場合
×：剥離程度が５割を超える場合
【００３３】
繊維強度：ＪＩＳＬ１０１３に準拠して測定した。
【００３４】
繊維化工程性：１トン当たりの毛羽数・断糸数で評価した。
◎：毛羽・断糸数の合計が１ケ未満／ｔｏｎ
○：毛羽・断糸数の合計が１ケ以上〜２ケ未満／ｔｏｎ
△：毛羽・断糸数の合計が２ケ以上〜５ケ未満／ｔｏｎ
×：５ケ以上／ｔｏｎ
【００３５】
総合評価：繊維化工程性，耐剥離性，発色性、深色性、光沢などを総合的にみて下記の基準で判断した。
◎：各項目いずれも◎の場合で、かつ風合評価も良好である場合
○〜◎：○の項目と◎の項目が存在し、かつ風合評価も良好である場合
○：各項目いずれも○の場合、または○と◎の項目があっても風合評価の一部の項目でやや劣る場合
×及び△〜×：各項目のうち最も悪い評価結果と同等の表示とした。
【００３６】
実施例１
重合溶媒としてメタノールを用い、６０℃下でエチレンと酢酸ビニルをラジカル重合させ、エチレンの共重合割合が４４モル％のランダム共重合体を作製し、次いで苛性ソーダによりケン化処理を行い、ケン化度９９％以上のエチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物とした後、湿潤状態のポリマーを酢酸が少量添加されている大過剰の純水で洗浄を繰返した後、さらに大過剰の純水による洗浄を繰返し、ポリマー中のＫ，Ｎａイオン及びＭｇ，Ｃａイオンの含有量をそれぞれ約１０ｐｐｍ以下にし、その後、脱水機によりポリマーから水を分離した後、更に１００℃以下で真空乾燥を十分に実施して固有粘度〔η〕＝１．０５ｄｌ／ｇのポリマーを得、このポリマーをＡ成分ポリマーとした。
【００３７】
一方、５−ナトリウムスルホイソフタル酸を全酸成分に対して１．７モル％上重合したポリブチレンテレフタレートを、重合触媒としてテトライソプロピルチタネートを用い、チタン金属原子換算でポリマー中に３５ｐｐｍ添加し、常法により重合を行い、固有粘度〔η〕＝０．８５のポリマーを得、Ｂ成分ポリマーとした。
【００３８】
Ａ成分ポリマーとＢ成分ポリマーの複合比率（質量比率）５０：５０の条件で、紡糸温度２６０℃、巻取り速度３５００ｍ／分で溶融複合紡糸し、図２に示すような断面形状の複合フィラメント糸（８３ｄｔｅｘ／２４フィラメント）を得た。この複合繊維の芯成分（Ｂ成分）の突起部の個数は５０個であり、芯成分（Ｂ成分）の外周長（Ｌ２）と複合繊維の外周長（Ｌ１）との比Ｌ２／Ｌ１＝４．５（Ｘ／Ｃ＝９．０）であり、強度は３．１Ｎ／ｄｔｅｘであった。ついで８００Ｔ／Ｍの実撚を施し、編物を作製し、得られた編物を通常の液流染色機を使用して下記に示す架橋処理条件及び染色条件で染色し、その後常法により乾燥仕上げセットを実施した。染色された編物は良好な発色、鮮明性と優れた光沢感を有しており、芯鞘界面剥離は全く認められなかった。更にしっとりした良好な風合を有するものであった。繊維性状については表１に、また評価結果については表２に示す。
【００３９】

【００４０】
【表１】

【００４１】
【表２】

【００４２】
実施例２〜８
Ｂ成分ポリマー、複合比率、突起部個数を表１に示すように変更すること以外は、実施例１と同様に実施した。耐剥離性評価結果及び風合評価結果を表２に示す。いずれも繊維化工程性は良好であり、優れた耐剥離性と良好な風合を有していた。
【００４３】
実施例９，１０
断面形状を図３、図４とすること以外は実施例１と同様に実施した。いずれも優れた耐剥離性と良好な風合を有していた。
【００４４】
実施例１１
Ｂ成分ポリマーをポリプロピレンとし、実施例１と同様に複合繊維を作製した。これを５ｍｍにカットし、常法に従い抄紙し、１１０℃のロールカレンダーを通して、湿式不織布を作製した。加工工程性も良好であり、地合品位の良好な不織布が得られた。
【００４５】
実施例１２，１３
Ａ成分ポリマーのエチレンの共重合量を表１に示すように変更すること以外は実施例１と同様に実施した。いずれも優れた耐剥離性と良好な風合を有していた。
【００４６】
比較例１〜４
Ｂ成分ポリマー及び断面形状、芯成分の突起個数を表１に示すように変更すること以外は実施例１と同様に実施した。いずれも良好な風合であったが、芯鞘界面の剥離によりアタリが激しく、品位として劣るものであり、実用に耐えるレベルではなかった。
【００４７】
比較例５
Ｂ成分ポリマーをポリプロピレンとし、実施例１２と同様に繊維を５ｍｍカットし、湿式不織布を作製したが、加工工程上での芯鞘界面剥離が多発し、著しく劣るものであった。
【００４８】
比較例６，７
Ａ成分ポリマーのエチレンの共重合量を表１に示すように変更すること以外は実施例１と同様にして実施した。いずれも芯鞘界面の剥離によるアタリが激しく、品位の低いものであった。
【００４９】
【発明の効果】
以上のように、本発明においては、特定のエチレン−ビニルアルコール系共重合体と特定の熱可塑性ポリマーとが所定の条件を満足するように複合された断面形状とすることにより、従来の合成繊維には見られなかった良好な親水性を有し、ソフトで天然繊維に似た風合と芯鞘界面の耐剥離性に優れた複合繊維を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の繊維の複合断面形態の１例を示す断面写真
【図２】本発明の繊維の複合断面形態の１例を示す概略図
【図３】本発明の繊維の複合断面形態の他の例を示す概略図
【図４】本発明の繊維の複合断面形態の他の例を示す概略図
【図５】本発明外の繊維の複合断面形態の例を示す概略図[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is an ethylene-vinyl alcohol having a good texture similar to natural fibers, a good glossiness, and a hygroscopic property, and excellent in processability, peeling resistance, coloring of dyed matter, and deep color. The present invention relates to a composite fiber having a copolymer as a component. In particular, the present invention relates to a textile material suitable for sports clothing and living material applications.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, fiber structures such as woven fabrics, knitted fabrics, and non-woven fabrics made of synthetic fibers such as polyester and polyamide filaments have monotonous monofilament fineness and cross-sectional shapes, so they are compared to natural fibers such as cotton and hemp. The texture and luster were monotonous and cold, and the quality of the fiber structure was low.
Further, since the polyester fiber is hydrophobic, there is a drawback that the fiber itself is inferior in water absorption and hygroscopicity. In order to improve these drawbacks, various studies have been made in the past. Among them, for example, a hydrophobic polymer such as polyester and a polymer having a hydroxyl group are subjected to composite spinning, thereby making the hydrophobic fiber hydrophilic. Attempts have been made to provide such performance. Specifically, composite fibers of a saponified ethylene-vinyl alcohol copolymer and a hydrophobic thermoplastic resin such as polyester, polypropylene, and polyamide are disclosed in Japanese Patent Publication Nos. 56-5846 and 55-1372. Has been.
[0003]
However, a composite fiber of an ethylene-vinyl alcohol copolymer and particularly a polyester is easy to peel off because of low adhesiveness at the interface between the two component polymers, and may cause trouble depending on the purpose of use. In particular, when stress is applied at right angles to the fiber length direction, such as strong twisting or false twisting, peeling between two components occurs in some places, and the twisted yarn or false twisted yarn A fabric prepared by dyeing and dyeing is not preferred because the peeled portion appears white and becomes a defect.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a synthetic fiber similar to a natural fiber by imparting hydrophilicity to the fiber by combining a conventional thermoplastic polymer and a polymer having a hydroxyl group, and being soft and excellent in bulkiness. Is.
In addition, the purpose is to obtain a composite fiber having more vivid color developability, deep color, gloss, and superior hygroscopicity than a material made of a conventional synthetic fiber. The present invention seeks to find out what a fiber design should have, which has good fiberization processability and processing processability, and has no troubles such as whitening due to interfacial peeling between composite components in actual wearing.
In particular, a composite fiber of an ethylene-vinyl alcohol copolymer capable of achieving the above object and another thermoplastic polymer typified by polyester is obtained as a good dyed fabric without causing problems in the processing step. In order to achieve this, it has been clarified what configuration and conditions should be used.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
That is, in the present invention, an A component composed of an ethylene-vinyl alcohol copolymer having an ethylene content of 25 to 70 mol% and a B component composed of a thermoplastic polymer having a melting point of 160 ° C. or higher are combined. A composite fiber, wherein the A component occupies 80% or more of the fiber cross-sectional circumference of the composite fiber, the B component forms 10 or more protruding portions arranged at the interface with the A component, and the protruding The major axis of each part is arranged so as to form an angle of 90 ° ± 15 ° with respect to the outer periphery of the fiber cross section, and further, the outer peripheral length of the B component (L2) and the outer peripheral length (L1) of the composite fiber The composite fiber is characterized in that the ratio satisfies the following formula (1).
1.6 ≦ X / C (1)
Here, X: Ratio of the outer peripheral length of the B component and the outer peripheral length of the composite fiber (L2 / L1)
C: Mass composite ratio of component B when the entire composite fiber is 1.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
First, the ethylene-vinyl alcohol copolymer constituting the A component of the composite fiber of the present invention (hereinafter sometimes simply referred to as “A component polymer”) will be described.
The component A polymer, that is, the ethylene-vinyl alcohol copolymer is obtained by saponifying the ethylene-vinyl acetate copolymer, preferably having a high saponification degree of 95% or more, An ethylene copolymerization ratio of 25 to 70 mol%, that is, a vinyl alcohol component (including an unsaponified vinyl acetate component and an acetalized vinyl alcohol component) of about 30 to 75 mol% is used. If the proportion of the vinyl alcohol component in the component A polymer is low, the properties such as hydrophilicity are lowered due to the reduction of hydroxyl groups, and the desired natural fiber-like texture having good hydrophilicity cannot be obtained. Conversely, if the proportion of the vinyl alcohol component increases too much, the melt moldability deteriorates and the spinnability becomes poor when composite spinning with the B component polymer, and single yarn breakage or yarn breakage at the time of spinning or stretching is not possible. Become more.
Therefore, those having a high degree of saponification and an ethylene copolymerization ratio of 25 to 70 mol% are suitable for obtaining the target fiber of the present invention.
[0007]
When a high melting point polymer such as polyester is used as the B component polymer to be combined with the A component polymer, it is preferable to improve the heat resistance during melt molding of the A component polymer in order to spin continuously stably for a long time. However, as means for that, it is also effective to set the copolymerization ratio of ethylene within an appropriate range and to further reduce the metal ion content in the component A polymer to a predetermined amount or less.
[0008]
The thermal decomposition mechanism of the component A polymer can be broadly divided into the case where a cross-linking reaction occurs between the polymer main chains and a gelled product is generated, and the mechanism in which decomposition such as main chain cleavage and side chain elimination proceeds. Although it is thought to be generated by mixing, removal of metal ions in the component A polymer dramatically improves the thermal stability during melt spinning. Especially Na ⁺ , K ⁺ Group I alkali metal ions such as ions and Ca ²⁺ , Mg ²⁺ A remarkable effect is obtained by controlling the group II alkaline earth metal ions such as ions to 100 ppm or less.
In particular, when melt spinning is performed under high temperature conditions continuously for a long time, if gelled products are generated in the component A polymer, the gelled products are gradually clogged and deposited on the spinning filter, resulting in a rapid increase in the spinning pack pressure. As a result, the life of the nozzle is shortened, and single yarn breakage and yarn breakage occur frequently during spinning. Further accumulation of the gelled product is not preferable because the polymer piping is clogged and causes trouble.
By removing the Group I alkali metal ions and the Group II alkaline earth metal ions in the component A polymer, the gelled product can be obtained by continuous spinning for a long time during melt spinning at a high temperature, particularly at 250 ° C. or higher. Troubles caused by occurrence are unlikely to occur.
Therefore, the content of these metal ions is preferably 50 ppm or less, and particularly preferably 10 ppm or less.
[0009]
As an example of the production method of the component A polymer, ethylene and vinyl acetate are radically polymerized in a polymerization solvent such as methanol under a radical polymerization catalyst, then unreacted monomers are driven out, and a saponification reaction is caused by caustic soda. After making an ethylene-vinyl alcohol copolymer, it is pelletized in water, washed with water and dried. Therefore, alkali metals and alkaline earth metals are apt to be contained in the polymer in the process, and usually several hundred ppm or more of alkali metals and alkaline earth metals are mixed.
[0010]
In order to reduce the content of alkali metal ions and alkaline earth metal ions as much as possible, the pellets were washed after the saponification treatment in the polymer production process, and then the wet pellets were washed in large quantities with a pure aqueous solution containing acetic acid. Thereafter, it is obtained by washing a large amount of pellets with only a large excess of pure water.
The component A polymer is produced by saponifying a copolymer of ethylene and vinyl acetate with caustic soda. As described above, the saponification degree at this time is preferably 95% or more. When the degree of saponification decreases, the crystallinity of the polymer decreases and the fiber properties such as strength decrease, and the component A polymer is easily softened. The texture of the structure also deteriorates, which is not preferable.
[0011]
As the component B used in the present invention, a crystalline thermoplastic polymer having a melting point of 160 ° C. or higher, preferably 180 ° C. or higher is suitably used. For example, polyamide 12, polypropylene represented by nylon 12, nylon 6 and nylon 66 And the like, and the like, such as polyolefin, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, and polyester represented by polytrimethylene terephthalate. Polyesters such as polyhexamethylene terephthalate and polylactic acid can also be used.
[0012]
In particular, in the polyalkylene terephthalate polyester, a part of the terephthalic acid component may be replaced with another dicarboxylic acid component, and the diol component may be replaced with a small amount of other diol components in addition to the main diol component. Good.
Examples of the dicarboxylic acid component other than terephthalic acid include, for example, isophthalic acid, naphthalene dicarboxylic acid, diphenyldicarboxylic acid, diphenoxydiethanedicarboxylic acid, β-hydroxyethoxybenzoic acid, p-oxybenzoic acid, adipic acid, sebacic acid, 1 , 4-cyclohexanedicarboxylic acid and the like.
Examples of the diol component include ethylene glycol, trimethylene glycol, tetramethylene glycol, hexamethylene glycol, diethylene glycol, neopentyl glycol, cyclohexane-1,4-dimethanol, polyethylene glycol, polytetramethylene glycol, bisphenol A, Bisphenol S etc. can be mentioned.
[0013]
In particular, it is desirable that a compound represented by the following general formula (i) is copolymerized from the viewpoint of an effect of improving the peel resistance.
[0014]
[Chemical 1]

(However, D is a trivalent aromatic group or trivalent aliphatic group, X1 and X2 are ester-forming functional groups or hydrogen atoms, which may be the same or different, and M is an alkali metal or alkaline earth. Indicates either metal or alkylphosphonium group.)
[0015]
As said compound (i) which is a copolymerization component of B component polymer, it is desirable that D is a trivalent aromatic group from the point of the heat resistance at the time of superposition | polymerization. For example, 1,3,5-benzenetriyl group, 1,2,3-benzenetriyl group, benzenetriyl group such as 1,3,4-benzenetriyl group, 1,3,6-naphthalenetriyl And naphthalenetriyl groups such as 1,3,7-naphthalenetriyl group, 1,4,5-naphthalenetriyl group and 1,4,6-naphthalenetriyl group.
M is an alkali metal atom such as sodium, potassium or lithium, an alkaline earth metal atom such as calcium or magnesium, or an alkylphosphonium group such as a tetra-n-butylphosphonium group, a butyltriphenylphosphonium group or an ethylbutylphosphonium group.
X ₁ And X ₂ Represents an ester-forming functional group or a hydrogen atom, which may be the same or different. An ester-forming functional group is preferable in that it is copolymerized in the main chain of the polymer. Specific examples of the ester-forming functional group include the following functional groups.
[0016]
[Chemical 2]

(However, R is a lower alkyl group or a phenyl group, a and d are integers of 1 or more, and b is an integer of 2 or more.)
[0017]
Specific examples of the compound (i) include 5-sodium sulfoisophthalic acid, 5-potassium sulfoisophthalic acid, 5-tetrabutylphosphonium sulfoisophthalic acid, 2,6-dicarboxynaphthalene-4-sulfonic acid tetrabutylphosphonium salt, Examples include α-tetrabutylphosphonium sulfosuccinic acid. Among them, 5-sodium sulfoisophthalic acid is preferable in terms of cost performance.
[0018]
The copolymerization amount of the compound (i) is preferably in the range of 0.5 to 5 mol% with respect to all the acid components constituting the B component polyester. When it is less than 0.5 mol%, the color developability is insufficient. On the other hand, when it exceeds 5 mol%, it has a clear color developability, but the fiber forming process properties, in particular, the spinnability and stretchability become poor and the fiber strength decreases. A preferable copolymerization amount is in the range of 1 to 3 mol%. In addition, additives such as antioxidants, ultraviolet absorbers, and pigments may be contained in the B component polymer as long as the fiberizing processability is not deteriorated.
[0019]
Next, the composite cross-sectional shape which is an important requirement in the present invention will be described in detail. The cross-sectional shape of the conjugate fiber of the present invention is, for example, in the form as seen in the fiber cross-sectional photograph of FIG. 1, and the protrusions are formed in a state where 10 or more B components are arranged at the interface with the A component. The number of protrusions is preferably 25 or more. When the number of protrusions decreases, it becomes difficult to obtain sufficient resistance to interfacial peeling between the composite components, or in some cases, it becomes difficult to make the distance between adjacent protrusions 1.5 μm or less, and Deep color may not be fully exhibited. Further, by arranging the protrusions as seen in FIG. 1, the interfacial peel resistance against external forces acting from all directions can be obtained.
[0020]
In the present invention, also in the composite form shown in FIG. 1 described above, it is preferable that the interval (I) between adjacent protrusions is 1.5 μm or less, and the long axis of each protrusion is the outer circumference of the fiber cross section. It is preferable that they are arranged at an angle of 90 ° ± 15 ° with respect to the angle. When the interval (I) between adjacent protrusions exceeds 1.5 μm, deep colorability and leveling may be insufficient when dyeing is performed. In addition, when the angle (R) that extends the long axis of the protrusion and intersects with the outer periphery of the fiber cross section is less than 75 ° or when it is more than 105 °, the interface peeling is caused by the external force acting on the fiber. Is liable to occur, and this leads to whitening of the dyed product.
From the above points, in the present invention, the interval between adjacent protrusions (I) is more preferably 1.2 μm or less, and the major axes of the protrusions are all at an angle of 90 ° ± 10 ° with respect to the outer periphery of the fiber cross section. It is preferable that they are arranged as described above.
The adjacent protrusion interval (I) indicates the average interval between the adjacent protrusion tips, but a large number of protrusions exist as long as the effect of the present invention is not impaired. There is no problem even if a part having a distance exceeding 1.5 μm is present in a part of the fiber cross section among the part spacing and the core component spacing, and the above angle is within the range in which the effect of the present invention is exhibited. In some cases, there may be a part having an angle of less than 75 ° or more than 105 °.
[0021]
In the present invention, it is more important that the ratio between the outer peripheral length (L2) of the B component and the outer peripheral length (L1) of the composite fiber satisfies the formula (1).
1.6 ≦ X / C (1)
X: Ratio of the outer peripheral length of the B component and the outer peripheral length of the composite fiber (L2 / L1)
C: Mass composite ratio of component B when the entire composite fiber is 1.
The ratio X of the outer peripheral length (L2) of the B component and the outer peripheral length (L1) of the composite fiber varies depending on the composite ratio of the B component, but it is important that the formula (1) is 1.6 times or more, Preferably it is 2.0 times or more, More preferably, it is 2.5 times or more, Most preferably, it is 5 or more.
For example, when the mass composite ratio of the B component and the A component is 50:50, the ratio of the outer peripheral length (L2) of the B component to the outer peripheral length (L1) of the composite fiber is 0.8 or more, preferably 1. It is 0 or more, more preferably 1.25 or more. When X (L2 / L1) is 1.0 or more, surprisingly, the effect of preventing interfacial peeling between the B component and the A component is increased.
The action mechanism of the interfacial peeling preventing effect in the present invention is not in the range of reasoning at present, but is presumably due to a synergistic effect between the increase in the adhesion area of the composite component and the anchor effect of the protrusion formed by the B component. Is done.
[0022]
The composite ratio of the A component polymer and the B component polymer is preferably 90:10 to 10:90 (mass ratio), more preferably 70:30 to 30:70, and more appropriately depending on the composite form and fiber cross-sectional shape. It can be set.
When the composite ratio of the component A polymer is less than 10% by mass, the characteristics such as hydrophilicity, which is one of the characteristics of the fiber, are lost due to the decrease in hydroxyl groups. On the other hand, the composite fiber in which the composite ratio of the component A polymer exceeds 90% by mass exhibits the characteristics of the ethylene-vinyl alcohol copolymer and sufficiently satisfies the hydrophilicity and glossiness. The color developability is inferior.
[0023]
The cross-sectional shape of the composite fiber does not require the A component polymer to cover the entire fiber surface, and in order to have vivid color development, 80% or more of the fiber surface is preferably an A component polymer having a low refractive index. % Or more is more preferable. In particular, a core-sheath type composite fiber is preferable in terms of vivid color development and fiber strength.
[0024]
In the present invention, vivid color developability can be obtained by using the copolyester as described above as the B component polymer, but when using fibers for sports apparel, it has not only color developability but also gloss. Is required. Normally, glossy fibers have poor color developability. Conversely, if priority is given to color developability, it is difficult to impart gloss. In the present invention, a fiber having excellent deep color and gloss can be obtained by using the protrusion array as the interface structure between the A component polymer and the B component polymer in the fiber cross section. In order to give gloss, the more flat surfaces on which light is reflected, the better, and a cross-sectional shape holding a flat surface having a mild degree of irregularity is effective. As such a cross section, a triangular or flat deformed cross section is optimal.
[0025]
In the above-mentioned composite fiber, the thickness of the fiber is not particularly limited and can be any thickness. However, in order to obtain a fiber excellent in color development, glossiness, and texture, a single fiber of the composite fiber The fineness is preferably about 0.3 to 11 dtex. The effect of the present invention is expected not only for long fibers but also for short fibers.
[0026]
The method for producing the composite fiber of the present invention is not particularly limited as long as the composite fiber satisfying the provisions of the present invention can be obtained, but the A component polymer and the B component are introduced into the nozzle inlet using the composite spinning device. When introducing the composite flow of the polymer, the B component polymer is caused to flow from the flow dividing plate in which the number of pores corresponding to the number of protrusions made of the B component is provided on the circumference, and the B component flowing from the respective pores While covering the entire flow with the component A polymer, the composite flow can be introduced toward the center of the nozzle inlet and melted and discharged from the nozzle. In addition, as a spinning / drawing method, any method such as a method of drawing after melt spinning at a low speed or a medium speed, a direct spinning drawing method at a high speed, and a method of drawing and false twisting simultaneously or successively after spinning may be adopted. Can do.
[0027]
The fibers of the present invention obtained as described above can be used as various fiber assemblies (fiber structures). Here, the fiber assembly means not only a woven or knitted fabric or nonwoven fabric made of the fiber of the present invention alone, but also a woven or knitted fabric or nonwoven fabric made of a part of the fiber of the present invention, such as natural fiber, chemical fiber, synthetic fiber, etc. It may be a knitted woven fabric with other fibers such as fibers, or a blended yarn, a woven or knitted fabric used as a blended yarn, or a mixed cotton nonwoven fabric. , Preferably 30% by mass or more.
[0028]
The main use of the fiber of the present invention is to produce a woven or knitted fabric or the like by using long fibers alone or in part, and can be used as a clothing material that develops a good texture. On the other hand, short fibers include garment staples, dry nonwoven fabrics and wet nonwoven fabrics, and can be suitably used not only for clothing but also for non-clothing applications such as various living materials and industrial materials.
[0029]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention concretely, this invention is not limited to these Examples at all.
[0030]
Intrinsic viscosity of the polymer:
Polyester was measured using a Ubbelohde viscometer in a constant temperature bath at 30 ° C. using an equal weight mixed solvent of phenol and tetrachloroethane. The saponified ethylene-vinyl acetate copolymer was measured at 30 ° C. or lower using 85% phenol.
[0031]
Color clarity, deep color and gloss:
The fabric dyed under the following conditions was subjected to sensory evaluation by 10 panelists.
Foron Navy S2GL 2% omf
Disper TL 1g / l
Acetic acid (50%) 1cc / l
Bath ratio 1:50
120 ° C x 40 minutes
[0032]
Adhesiveness (release resistance) of each polymer of composite fiber:
24 to 36 filaments were twisted at 500 to 1000 T / m, the yarn was cut as it was, and the state of the filaments on the cut surface was magnified 500 times with an electron microscope and observed. The 10 cut locations were evaluated according to the following criteria.
A: When the degree of peeling is less than 10%
○: When the degree of peeling is about 10% to 20%
Δ: When the degree of peeling is about 20% to 50%
×: When the degree of peeling exceeds 50%
[0033]
Fiber strength: measured in accordance with JISL1013.
[0034]
Textile processability: Evaluated by the number of fluffs and the number of broken yarns per ton.
A: The total number of fuzz and yarn breakage is less than 1 / ton
○: The total number of fluff and yarn breakage is 1 or more and less than 2 / ton
Δ: The total number of fluff and yarn breakage is 2 or more and less than 5 / ton
×: 5 or more / ton
[0035]
Comprehensive evaluation: Judgment was made based on the following criteria in view of fiber forming processability, peel resistance, color development, deep color, gloss and the like.
◎: When all items are ◎ and the texture evaluation is good
○ to ◎: When the items of ○ and ◎ exist and the texture evaluation is good
○: When all items are ○, or even if there are ○ and ◎ items, some items of the texture evaluation are slightly inferior
× and Δ to ×: Display equivalent to the worst evaluation result among the items.
[0036]
Example 1
Methanol is used as a polymerization solvent, and ethylene and vinyl acetate are radically polymerized at 60 ° C. to produce a random copolymer having an ethylene copolymerization ratio of 44 mol%, followed by saponification treatment with caustic soda. After 99% or more of the saponified ethylene-vinyl acetate copolymer, the polymer in the wet state is repeatedly washed with a large excess of pure water to which a small amount of acetic acid has been added, and further washed with a large excess of pure water. Repeatedly, the contents of K, Na ions, Mg, and Ca ions in the polymer were reduced to about 10 ppm or less, respectively, and then water was separated from the polymer by a dehydrator, followed by sufficient vacuum drying at 100 ° C. or less. A polymer having an intrinsic viscosity [η] = 1.05 dl / g was obtained, and this polymer was designated as component A polymer.
[0037]
On the other hand, polybutylene terephthalate obtained by polymerizing 1.7 mol% of 5-sodium sulfoisophthalic acid with respect to the total acid component was added to the polymer in an amount of 35 ppm in terms of titanium metal atom using tetraisopropyl titanate as a polymerization catalyst. Polymerization was performed by the method to obtain a polymer having an intrinsic viscosity [η] = 0.85, which was designated as component B polymer.
[0038]
A composite filament yarn having a cross-sectional shape as shown in FIG. 2 was melt-combined and spun at a spinning temperature of 260 ° C. and a winding speed of 3500 m / min under the condition of a composite ratio (mass ratio) of component A and component B of 50:50. (83 dtex / 24 filament) was obtained. The number of protrusions of the core component (B component) of this composite fiber is 50, and the ratio L2 / L1 = 4 between the outer peripheral length (L2) of the core component (B component) and the outer peripheral length (L1) of the composite fiber. 0.5 (X / C = 9.0), and the strength was 3.1 N / dtex. Next, 800 T / M actual twist is applied to produce a knitted fabric, and the obtained knitted fabric is dyed using the usual liquid flow dyeing machine under the following crosslinking treatment conditions and dyeing conditions, and then dried and finished by a conventional method. Carried out. The dyed knitted fabric had good color development, sharpness and excellent glossiness, and no core-sheath interface peeling was observed. Furthermore, it had a moist and good texture. The fiber properties are shown in Table 1, and the evaluation results are shown in Table 2.
[0039]

[0040]
[Table 1]

[0041]
[Table 2]

[0042]
Examples 2-8
The same procedure as in Example 1 was performed except that the B component polymer, the composite ratio, and the number of protrusions were changed as shown in Table 1. Table 2 shows the peel resistance evaluation results and the texture evaluation results. In any case, the fiberization processability was good, and it had excellent peeling resistance and good texture.
[0043]
Examples 9 and 10
The same procedure as in Example 1 was performed except that the cross-sectional shapes were as shown in FIGS. All had excellent peeling resistance and good texture.
[0044]
Example 11
A composite fiber was produced in the same manner as in Example 1 except that the B component polymer was polypropylene. This was cut into 5 mm, paper was made according to a conventional method, and a wet nonwoven fabric was produced through a roll calender at 110 ° C. The processability was also good, and a nonwoven fabric with good quality was obtained.
[0045]
Examples 12 and 13
The same procedure as in Example 1 was performed except that the copolymerization amount of ethylene of the component A polymer was changed as shown in Table 1. All had excellent peeling resistance and good texture.
[0046]
Comparative Examples 1-4
The same procedure as in Example 1 was performed except that the B component polymer, the cross-sectional shape, and the number of protrusions of the core component were changed as shown in Table 1. All of them had a good texture, but they were severely damaged due to the peeling of the core-sheath interface, and were inferior in quality, and were not at a level that could withstand practical use.
[0047]
Comparative Example 5
The component B polymer was polypropylene, and the fiber was cut 5 mm in the same manner as in Example 12 to produce a wet nonwoven fabric. However, the core-sheath interface peeling occurred frequently in the processing step, which was extremely inferior.
[0048]
Comparative Examples 6 and 7
The same procedure as in Example 1 was conducted except that the copolymerization amount of ethylene of the component A polymer was changed as shown in Table 1. In both cases, the cracks were severe due to peeling at the core-sheath interface, and the quality was low.
[0049]
【The invention's effect】
As described above, in the present invention, a conventional synthetic fiber is obtained by forming a cross-sectional shape in which a specific ethylene-vinyl alcohol copolymer and a specific thermoplastic polymer are combined so as to satisfy a predetermined condition. It is possible to obtain a composite fiber having good hydrophilicity not seen in the above, soft and resembling a natural fiber and excellent in the peel-off resistance at the core-sheath interface.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional photograph showing an example of a composite cross-sectional form of a fiber of the present invention.
FIG. 2 is a schematic view showing an example of a composite cross-sectional form of the fiber of the present invention.
FIG. 3 is a schematic view showing another example of the composite cross-sectional form of the fiber of the present invention.
FIG. 4 is a schematic view showing another example of the composite cross-sectional form of the fiber of the present invention.
FIG. 5 is a schematic view showing an example of a composite cross-sectional form of fibers outside the present invention.

Claims

A composite fiber obtained by combining an A component composed of an ethylene-vinyl alcohol copolymer having an ethylene content of 25 to 70 mol% and a B component composed of a thermoplastic polymer having a melting point of 160 ° C. or higher, The component A occupies 80% or more of the fiber cross-sectional circumference of the conjugate fiber, the component B forms 10 or more protruding portions arranged at the interface with the component A, and the long axis of the protruding portion is Is arranged so as to form an angle of 90 ° ± 15 ° with respect to the outer periphery of the fiber cross section, and the ratio of the outer peripheral length (L2) of the B component to the outer peripheral length (L1) of the composite fiber is as follows (1) A composite fiber characterized by satisfying the formula.
1.6 ≦ X / C (1)
Here, X: Ratio of the outer peripheral length of the B component and the outer peripheral length of the composite fiber (L2 / L1)
C: Mass composite ratio of component B when the entire composite fiber is 1.

The composite fiber according to claim 1, wherein the mass composite ratio of the component A and the component B is 10:90 to 90:10.

The composite fiber according to claim 1 or 2, wherein an interval between adjacent protrusions is 1.5 µm or less.

Flatness is 1.5-5.0, The composite fiber of any one of Claims 1-3.