JP3749888B2

JP3749888B2 - Method for producing printing film

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Publication number: JP3749888B2
Application number: JP2002297268A
Authority: JP
Inventors: 直人石井
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2002-10-10
Filing date: 2002-10-10
Publication date: 2006-03-01
Anticipated expiration: 2022-10-10
Also published as: JP2004130657A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、印刷フィルムの製造方法に係り、特に、車両、船舶、航空機用内外装パネル、建材、家電製品、家具、壁紙、仏壇、仏具、表札、容器、衣料、靴、バック、テレフォンカード、クレジットカード、ＩＣカードなどの樹脂成形体の製造に好適な印刷フィルムの簡易な製造技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂成形体の製造に使用する印刷フィルムは、フィルムを送り出す工程、フィルムの表面に例えば紫外線硬化性樹脂や熱硬化性樹脂をスクリーン印刷して樹脂層を形成する工程、この樹脂層を硬化する工程および硬化した樹脂層を有するフィルムを巻取る工程を順次に経て製造される（例えば、非特許文献１〜３参照。）。
【０００３】
【非特許文献１】
ロールツーロール、［online］、［平成１４年１０月８日検索］、インターネット＜URL :http://www.mino.co.jp/fap.html＞
【非特許文献２】
株式会社ミノグループ、Roll to Roll System、［online］、［平成１４年１０月８日検索］、インターネット＜URL :http://www.mino.co.jp/kikai_pdf/RtoR.pdf＞
【非特許文献３】
東海商事株式会社、ロールtoロール印刷ライン、ロールtoロールシリンダー２色印刷機、第２頁、［online］、［平成１４年１０月８日検索］、インターネット＜URL :http://www.seria.jp/seria_product/line_system/line_system.htm＞
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記非特許文献１〜３に記載された紫外線硬化性樹脂などのスクリーン印刷工程では、通常、フィルム上の部分的な領域にのみ樹脂層を形成していた。このため、後のフィルム巻取り工程でフィルムをロール芯に巻取る場合には、フィルム上の樹脂層が形成されてない部分に隙間が生じ、巻取り形態が不安定なものとなっていた。このため、フィルムの整然とした巻取りが困難であり、しかもこの巻取り作業は熟練を要するという問題があった。
【０００５】
したがって、本発明は以上のような問題点に鑑み、印刷フィルムの製造において、フィルムを整然と巻取ることができ、しかもその巻取り作業を熟練を要さず、簡易に行うことができる印刷フィルムの製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の印刷フィルムの製造方法は、フィルムの一面に意匠を構成する樹脂成形体層を形成し、この樹脂成形体層が形成された部分以外のフィルムの部分を切除したものを用いて樹脂成形体を製造するための印刷フィルムの製造方法において、前記フィルムの一方の面に、所定の樹脂で樹脂成形体層を印刷し、この樹脂成形体層が形成された部分以外の前記フィルムの部分に、上記樹脂とは異なる樹脂によってスペーサ層を印刷し、前記樹脂成形体層の表面部のみを硬化させ、次いで、前記樹脂成形体層の全体および前記スペーサ層を硬化させ、前記樹脂成形体層および前記スペーサ層が印刷された前記フィルムを巻き取り、次いで、前記スペーサ層が印刷された前記フィルムの部分を切除することことを特徴とするものである。
【０００７】
上記のように、本発明では、樹脂成形体層の表面部のみを硬化させ、次いで、樹脂成形体層の全体およびスペーサ層を硬化させる。樹脂成形体層は樹脂成形体の製造工程においてフィルムと一体化され、意匠面を構成する。このため、樹脂成形体を高度な意匠性を有するものとするには、印刷フィルムの製造工程において樹脂成形体層に所望形状を付与しておかねばならない。フィルム上に形成された樹脂成形体層の形状はその後の硬化工程で決定される。そこで、この硬化工程において、樹脂成形体層には所望形状を付与すべく適切な硬化態様を施す必要がある。これに対し、上記一体化に先だってフィルム等の一部ととともに除去されるスペーサ層に対しては、上記硬化工程において適切な硬化態様は必要とされない。本発明では、樹脂成形体層およびスペーサ層の全体を硬化させる前に、樹脂成形体層の表面部のみを硬化させ、樹脂成形体層の表面部に所望形状を付与することができる。このため、高度な意匠性を表現できる樹脂成形体の製造に好適な印刷フィルムを得ることができる。
【０００８】
本発明の印刷フィルムの製造方法によれば、フィルム上の樹脂成形体層を印刷する領域以外の領域に、スペーサ層が印刷されることから、後のフィルム巻取り工程でフィルムをロール芯に巻取る際に、フィルム同士の間に上記のような隙間が生ずることがなく、巻取り形態が安定したものとなる。したがって、本発明によれば、フィルムの整然とした巻取りが容易であり、しかもこの巻取り作業を熟練を要することなく行うことができる。なお、上記効果を確実に得るために樹脂成形体層を印刷する領域に使用する所定の樹脂とスペーサ層を印刷する領域に使用する所定の樹脂とをほぼ同じ高さで印刷することが望ましい。
【０００９】
このような印刷フィルムの製造方法においては、スペーサ層を印刷する領域に樹脂をドット状に印刷することが望ましい。後述するように、樹脂成形体は印刷フィルムと樹脂基材とを一体化することにより製造される。この一体化の際には、樹脂成形体層は、樹脂基材と一体化されて意匠面を構成する。これに対し、スペーサ層は、この一体化に先だってスペーサ層に接しているフィルム等とともに不要層として除去される。すなわち、スペーサ層は、印刷フィルムの巻取り作業を容易なものとすべく、フィルム上に樹脂成形体層との単なる高さ合わせのためだけに形成されるものである。このため、フィルム上でのスペーサ層の形成態様は、上記高さ合わせが可能なものであればどのような形態であってもよい。本発明によれば、スペーサ層を印刷する領域に樹脂をドット状に印刷することで、印刷フィルムの製造コストの上昇を抑制することができる。なお、スペーサ層を印刷する領域に使用する所定の樹脂に例えばシリカゲル、アルミナ、スターチ、炭酸カルシウム、タルク等の充填剤を含有させることで、印刷フィルムの製造コストをより一層低減させることができる。なお、以下の説明においては、樹脂成形体層とスペーサ層とを「樹脂層」と総称する。
【００１０】
図１は本発明による印刷フィルムの製造方法に関し、樹脂層の硬化態様の一例を示すものである。すなわち、図１に示す例は、フィルムの一方の面の異なる領域に樹脂成形体層を印刷する領域に使用する樹脂とスペーサ層を印刷する領域に使用する樹脂に相当する２種類の紫外線硬化性樹脂をそれぞれスクリーン印刷して紫外線硬化性樹脂層を形成する例である。本発明の製造方法を同図に示す態様で実施する際には、フィルム１の表面に組成の異なる紫外線硬化性樹脂をスクリーン印刷して樹脂成形体層２およびスペーサ層３を形成する。その後、図示しない第１の紫外線照射器により、フィルム１上に形成された樹脂成形体層２およびスペーサ層３の表面部２ａ，３ａに第１の波長の紫外線を照射する。樹脂成形体層２およびスペーサ層３は組成が異なるため、この第１の紫外線照射の際に、硬化（架橋）態様を互いに違にする。この第１の紫外線照射工程では、樹脂成形体層２の表面部２ａのみを硬化（架橋）し、スペーサ層３の表面部３ａは硬化（架橋）させない。上記第１の波長は、表面部２ａを硬化させて所望形状とするようなものを適切に選択する。このような第１の照射工程終了後、図示しない第２の紫外線照射器により樹脂成形体層２およびスペーサ層３全体を第１の波長よりも長い第２の波長の紫外線照射により硬化させることで、樹脂層５の所望形状を得る。
【００１１】
以上に示した紫外線の二段階照射においては、第１の波長を短く設定することにより、紫外線が樹脂成形体層２およびスペーサ層３の表面部２ａ，３ａまでしか達しないようにし、しかも紫外線硬化性樹脂層２，３の好適な組成選択により表面部２ａのみを所望形状とすべく硬化させる。この状態では、樹脂成形体層２は硬化した表面部２ａと粘性を有する部分２ｂとの二層構造となっており、架橋構造の網目内に粘性を有する部分２ｂの樹脂が浸入して表面部２ａの体積が増加する。そして、表面部２ａの体積分が膨らむことにより、波状模様４が形成される。これに対し、スペーサ層３は表面部３ａが硬化（架橋）しないので、表面部３ａと下部３ｂとの間では体積変化がなく、表面部３ａには波状模様が形成されない。この態様によれば、２種類の紫外線硬化性樹脂層を用いるとともに、２種類の紫外線を段階的に照射することで、立体的な波状模様４を所望形状に形成できるので、高度な意匠性を表現できる樹脂成形体の製造に好適な印刷フィルムを得ることができる。本発明において第１の波長としては１８０〜３００ｎｍの短波長を用い、好ましくは２３０〜２７０ｎｍの短波長を用いる。また第２の波長としては３００〜４００ｎｍの長波長を用い、好ましくは３２０〜３７０ｎｍの長波長を用いる。
【００１２】
図２は本発明による印刷フィルムの製造方法に関し、樹脂層の硬化態様の他の例を示すものである。すなわち、図２に示す例は、フィルムの一方の面の異なる領域に樹脂成形体層を印刷する領域に使用する樹脂とスペーサ層を印刷する領域に使用する樹脂に相当する２種類の熱硬化性樹脂をそれぞれスクリーン印刷して熱硬化性樹脂層を形成する例である。本発明の製造方法を同図に示す態様で実施する際には、フィルム１の表面に組成の異なる熱硬化性樹脂をスクリーン印刷して樹脂成形体層６およびスペーサ層７を形成する。その後、図示しない第１の熱乾燥器により、フィルム１上に形成された樹脂成形体層６およびスペーサ層７の表面部６ａ，７ａに第１の熱放射を行う。樹脂成形体層６およびスペーサ層７は組成が異なるため、この第１の熱放射の際に、硬化（架橋）態様を互いに違にする。この第１の熱放射工程では、樹脂成形体層６の表面部６ａのみを硬化（架橋）し、スペーサ層７の表面部７ａは硬化（架橋）させない。上記第１の熱放射における熱量は、表面部６ａを硬化させて所望形状とするようなものを適切に選択する。このような第１の熱放射工程終了後、図示しない第２の熱乾燥器により樹脂成形体層６およびスペーサ層７全体に第１の熱放射における熱量よりも多量の熱を放射する第２の熱放射を行い、これらの層６，７の全体を硬化させることで、樹脂層９の所望形状を得る。
【００１３】
以上に示した熱の二段階放射においては、第１の熱量を少なく設定することにより、熱が樹脂成形体層６およびスペーサ層７の表面部６ａ，７ａまでしか達しないようにし、しかも熱硬化性樹脂層６，７の好適な組成選択により表面部６ａのみを所望形状とすべく硬化させる。この状態では、樹脂成形体層６は硬化した表面部６ａと粘性を有する部分６ｂとの二層構造となっており、架橋構造の網目内に粘性を有する部分６ｂの樹脂が浸入して表面部６ａの体積が増加する。そして、表面部６ａの体積分が膨らむことにより、波状模様８が形成される。これに対し、スペーサ層７は表面部７ａが硬化（架橋）しないので、表面部７ａと下部７ｂとの間では体積変化がなく、表面部７ａには波状模様が形成されない。この態様によれば、２種類の熱硬化性樹脂層を用いるとともに、２種類の熱を段階的に放射することで、立体的な波状模様８を所望形状に形成できるので、高度な意匠性を表現できる樹脂成形体の製造に好適な印刷フィルムを得ることができる。
【００１４】
なお、熱硬化性樹脂を使用して印刷フィルムを製造した場合にも、上述した紫外線硬化性樹脂を使用した場合と同様に、フィルムの整然とした巻取りを容易とし、しかも熟練を要さない巻取り作業を実現することができる。また、スペーサ層を印刷する領域に樹脂をドット状に印刷することで、印刷フィルムの製造コストの上昇を抑制することができる。さらに、樹脂成形体層およびスペーサ層の全体を硬化させる前に、樹脂成形体層の表面部のみを硬化させ、樹脂成形体層の表面部に所望形状を付与することができるため、高度な意匠性を表現できる樹脂成形体の製造に好適な印刷フィルムを得ることができる。
【００１５】
以上は、本発明の印刷フィルムの製造方法であるが、以下に、この印刷フィルムの製造方法を利用した樹脂成形体の製造方法について、併記する。
上記樹脂成形体の製造方法は、フィルムの裏面に絵付け印刷して印刷絵付け層を形成する工程と、上記フィルムの表面において樹脂成形体を印刷する領域とスペーサ成形体を印刷する領域とに、それぞれ所定の樹脂をスクリーン印刷して複数種類の樹脂層を成形する工程と、上記樹脂層を硬化する工程と、上記樹脂層を有するフィルムを巻取る工程と、上記スペーサ層をフィルムとともに除去する工程と、上記樹脂層を上記フィルム中に埋没させるとともに、上記印刷絵付け層の上記樹脂層が設けられた領域に対応する領域とその他の領域との間で表面からの距離に差が生じるように、上記印刷絵付け層に樹脂基材を成形して一体化する工程とを有し、上記樹脂層を硬化する工程は、上記樹脂成形体層の表面部のみを硬化させ、次いで樹脂成形体層およびスペーサ層の全体を硬化させるものである。
【００１６】
本発明の樹脂成形体の製造方法によれば、樹脂層の硬化工程と樹脂成形体層のフィルム中への埋没工程との間に行うフィルムの巻取り工程において、フィルムの整然とした巻取りを容易とし、しかも熟練を要さない巻取り作業を実現することができる。なお、この製造方法によれば、樹脂成形体層およびスペーサ層の全体を硬化させる前に、樹脂成形体層の表面部のみを硬化させ、樹脂成形体層の表面部に所望形状を付与することができるため、高度な意匠性を表現できる樹脂成形体を得ることができる。また、スペーサ成形体を印刷する領域に樹脂をドット状に印刷することで、樹脂成形体の製造コストの上昇を抑制することができる。
【００１７】
また、上記の樹脂成形体の製造方法では、フィルムの裏面に印刷絵付け層が設けられ、フィルムの表面に樹脂成形体層が設けられた構成の印刷フィルムに、印刷絵付け層側から樹脂基材を成形することによって、樹脂成形体層が設けられた領域の印刷フィルムの厚さと設けられていない領域の印刷フィルムの厚さを異ならせる態様を採用することができる。これにより、部分的に表面からの距離の異なる印刷絵付け層を形成することができ、同時に柔軟性を有したフィルム中に成形時に樹脂成形体層を埋没させることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の印刷フィルムの製造方法を樹脂に紫外線硬化性樹脂を使用した場合について説明するとともに、併せてこの印刷フィルムの製造方法を利用した樹脂成形体の製造方法について説明する。
（本発明の印刷フィルムの製造方法）
図３は、２台の紫外線照射器を有するスクリーン印刷装置を示す図であり、本発明の印刷フィルムの製造に使用される。図中符号１０はフィルムの送り出し部、１１はスクリーン印刷部、１２は第１の紫外線照部、１３は第２の紫外線照部、１４はフィルムの巻取り部である。
【００１９】
ここで、フィルムの送り出し部１０はロール芯１０ａと支柱１０ｂとを備え、このロール芯１０ａにはフィルム１５の一端が巻回されている。フィルム１５の他端は、スクリーン印刷部１１、第１の紫外線照射部１２および第２の紫外線照射部１３を経由してフィルムの巻取り部１４まで延在している。
【００２０】
スクリーン印刷部１１は、フィルム１５の表面に組成の異なる２種類の紫外線硬化性樹脂１６，１７を印刷して樹脂成形体層１８およびスペーサ層１９を形成する印刷機１１ａと支柱１１ｂ，１１ｃとを備えている。また、第１の紫外線照射部１２は、樹脂成形体層１８およびスペーサ層１９の表面に第１の波長（以下「短波長」という。）の紫外線を照射して樹脂成形体層１８の表面部のみを硬化させる短波長照射器１２ａと支柱１２ｂとを備え、第２の紫外線照射部１３は、樹脂成形体層１８およびスペーサ層１９の全体を第２の波長（以下「長波長」という。）の紫外線照射により硬化させる長波長照射器１３ａを備えている。フィルムの巻取り部１４はロール芯１４ａを備え、このロール芯１４ａにはフィルム１５の他端が巻回されている。なお、フィルムの送り出し部１０とスクリーン印刷部１１との間、およびスクリーン印刷部１１と第１の紫外線照射部１２との間、すなわち支柱１０ｂと支柱１１ｂとの間、および支柱１１ｃと支柱１２ｂとの間には、それぞれ、フィルム１５のたるみ部１５ａ，１５ｂが形成されている。これは各部１０，１１，１２におけるフィルム１５の移動速度が異なることから、それを吸収するためのものである。
【００２１】
本発明の印刷フィルムの製造方法は、以上に示したような装置を用いて実施することができる。まず、フィルム１５をフィルムの送り出し部１０から、スクリーン印刷部１１、第１の紫外線照射部１２および第２の紫外線照射部１３を経由してフィルムの巻取り部１４へ（図３中の太字矢印の方向へ）移動させるに際し、まずフィルム１５の表面に組成の異なる２種類の紫外線硬化性樹脂１６，１７を印刷して、樹脂成形体層１８およびスペーサ層１９を形成する。この際、樹脂成形体層１８については通常の印刷形態とし、スペーサ層１９についてはドット状の印刷形態とする。そして、樹脂成形体層１８およびスペーサ層１９の表面に、短波長の紫外線を照射して樹脂成形体層１８の表面部のみを硬化させて波状模様を形成し、次いで樹脂成形体層１８およびスペーサ層１９の全体を長波長の紫外線照射により硬化させる。最後に、樹脂成形体層１８およびスペーサ層１９を有するフィルム１５をフィルムの巻取り部１４で巻取り保存する。
【００２２】
図３に示すような装置を使用した印刷フィルムの製造方法によれば、フィルム上の一方の面の異なる領域に樹脂成形体層１８およびスペーサ層１９を形成することから、後のフィルム巻取り工程でフィルム１５をロール芯１４ａに巻取る際に、フィルム１５同士の間に隙間が生ずることがない。このため、フィルム１５の整然とした巻取りを容易とし、しかも熟練を要さない巻取り作業を実現することができる。また、スペーサ層１９を印刷する領域に使用する樹脂１７をドット状に印刷することで、印刷フィルムの製造コストの上昇を抑制することができる。さらに、樹脂成形体層１８およびスペーサ層１９の全体を硬化させる前に、樹脂成形体層１８の表面部のみを硬化させ、樹脂成形体層１８の表面部に所望形状を付与することができるため、高度な意匠性を表現できる樹脂成形体に好適な印刷フィルムを得ることができる。
【００２３】
図４は、以上のような製造方法によって得た印刷フィルム２０の一例を示す平面図である。図中符号２１は図３における樹脂成形体層１８に対応した紫外線硬化性樹脂層であり、２２は図３におけるスペーサ層１９に対応した紫外線硬化性樹脂層である。上述したように、ドット状に形成された紫外線硬化性樹脂層２２は、印刷フィルムの巻取り作業を簡易に行うためだけに形成されたものであるから、後述する樹脂成形体の製造時には印刷フィルムと樹脂基材との一体化に先立ってフィルムの一部とともに、例えばプレス切断によって除去される。
【００２４】
（樹脂成形体の製造方法）
「印刷絵付け層の形成工程」
フィルムとしては例えば熱可塑性フィルムを使用することができる。具体的には透明であり、印刷が可能なフィルムであれば特に限定はないが、特に、アクリル、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）等が好ましい。
【００２５】
印刷絵付け層としては、特に限定は無く、絵柄、模様、文字等を印刷することができる。また、印刷絵付け層の絵柄等のベース色としては、アルミ顔料等を用いた高輝度な色調を有するものが好ましく、これにより、優れたコントラストを得ることができる。
【００２６】
印刷絵付け層の形成方法としては、グラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷等の公知技術を用いることができ、これによって、図５（ａ）のように、上記のフィルム３１の裏面に印刷絵付け層３２を印刷して形成する。
【００２７】
「紫外線硬化性樹脂層の形成工程」
紫外線硬化性樹脂としては、一般公知の樹脂、例えば、ホルムアルデヒド樹脂、アミノ樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、不飽和ポリエステル、アクリル樹脂等を用いることができる。これらの紫外線硬化性樹脂は、一般的には、スクリーン印刷、グラビア印刷等によって、熱可塑性フィルムの表面上に所望のパターンを印刷することができ、その後、紫外線硬化性樹脂層を適宜紫外線により硬化させて印刷フィルムを作製する。具体的には、図５（ｂ）に示すように、この工程を２種類の組成の異なる樹脂をフィルム３１上に印刷して樹脂成形体層３３およびスペーサ層３４を形成するとともに、樹脂成形体層３３の表面部のみを一旦硬化させた後、樹脂成形体層３３およびスペーサ層３４の全体を硬化させて印刷フィルム４０を得る。そして印刷フィルム４０を巻取り一旦保存する。なお、図５（ｂ）に示す印刷フィルム４０は、図４の印刷フィルム２０の仮想線Ｖで示す領域に相当する。その後、図５（ｂ）および（ｃ）に示すように、印刷フィルム４０からスペーサ層３４をそれが接しているフィルム３１の一部および印刷絵付け層３２の一部とともにプレス切断によって除去し、樹脂基材との一体化に適した印刷フィルム５０を得る。
【００２８】
このような樹脂成形体においては、意匠性や美観を向上させるために、この樹脂成形体層３３の表面をつや消し状態とすることが好ましい。このつや消し状態の形成方法としては、紫外線硬化性樹脂を用いる場合には、例えば、特開平９−５３０２４号公報に開示の方法を用いて、樹脂成形体層３３の表面に微細な皺を形成し、つや消し状態を形成することができる。このつや消し方法によれば、金型に依存すること無く、任意の領域をつや消し状態とすることができるので好ましい。
【００２９】
さらに、このような樹脂成形体層３３は、フィルム中に埋没する構成であるため、樹脂成形体層３３がどのような形状であっても剥がれにくいという利点がある。樹脂成形体層３３の耐久性をより向上させるためには、図５（ｂ）〜（ｅ）に示すように、樹脂成形体層３３のフィルム３１との接触面の面積が印刷表面の面積よりも大きい形状とすることが好適である。樹脂成形体層３３がこのような形状であっても、上述したような製造方法によれば、後述の樹脂基材の形成工程における加熱によりフィルム３１が柔軟性を有し、このフィルム３１中に樹脂成形体層３３を完全に埋没させることができる。
【００３０】
「樹脂基材を成形し、印刷フィルムを接着一体化する工程」
樹脂基材としては、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリフェニルエーテル（ＰＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタラート（ＰＢＴ）を単独または複数組み合わせて用いることができる。
【００３１】
樹脂基材の成形方法としては、真空成形、圧空成形、射出成形型内同時加飾成形、押し出し成形同時貼り等を用いることができる。これらの中でも、特に、射出成形型内同時加飾による樹脂基材成形方法が好適である。
【００３２】
また、接着一体化工程においては、予め、印刷フィルムを加熱し、フィルムを軟化させることにより、樹脂成形体を好適に製造することができる。この印刷フィルムの加熱時間および加熱温度は、熱可塑性樹脂により異なるが、一般的な熱可塑性樹脂を用いた場合、１５０〜５５０℃、１〜６０秒の範囲内であることが好ましい。
【００３３】
接着一体化方法としては、まず、図５（ｄ）に示すように、予め加熱された印刷フィルム５０上の樹脂成形体層３３の印刷表面を金型３５での内壁に密着させる。次いで、印刷フィルム５０の印刷絵付け層３２側から上記の成形方法により樹脂基材３６を成形する。この樹脂基材３６の成形時の圧力により、印刷フィルム５０全体が金型３５に押し付けられ、予めの加熱および成形時の熱によって柔軟性を有したフィルム３１中に樹脂成形体層３３が完全に埋没され、同時に、部分的に表面からの距離が異なる印刷絵付け層３２が図５（ｅ）に示すとおり形成される。
【００３４】
このような絵付け層３２の形状は、図５（ｅ）に示すように、樹脂成形体層３３が設けられた領域の印刷フィルム５０の厚さよりも設けられていない領域の厚さのほうが薄いため、印刷フィルム５０が金型３５に押し付けられた際に、樹脂成形体層３３が設けられた領域の印刷絵付け層３２よりも設けられていない領域の方が金型３５に近づけられ、樹脂成形体層３３の有無による部分的な段差が印刷絵付け層３２に生じるために形成される。これにより、樹脂基材３６と、この上に一体化された印刷フィルム５０とを備える樹脂成形体６０が得られる。
【００３５】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。ここでは、フィルムを整然と巻取ることができ、しかもその巻取り作業を熟練を要さず、簡易に行うことができる場合においても、立体感があり、高度な意匠性を有する樹脂成形体が得られるか否かを検証した。
＜実施例１＞
まず、アクリルフィルム（熱可塑性フィルム）の裏面に、アルミニウム顔料を用いたメタリック色の印刷絵付け層をグラビア印刷により形成した。次に、イソホロンジイソシアネート６６６部とテトラヒドロフルフリルアクリレート４４０部とポリエチレングリコールジアクリレート３００部とを混合し、さらにトリメチロールプロパンとイプシロンカプロラクトンの開環反応物１２００部を添加しながら７０℃で攪拌反応させ、イソシアネート基が減少したのを確認した後、２−ヒドロキシエチルアクリレート３５０部を仕込み、７０℃で反応させ、イソシアネート基を完全に消滅させてウレタンアクリレートを合成した。次いで、このウレタンアクリレートと２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オンとを９７：３重量部で配合したもの（樹脂Ａ）をアクリルフィルムの一方の面の一の領域にスクリーン印刷するとともに、ウレタンアクリレートと２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オンとを混合したもの（樹脂Ｂ）をアクリルフィルムの一方の面の他の領域にドット状にスクリーン印刷して２種類の紫外線硬化性樹脂層（樹脂成形体層およびスペーサ層）を形成した。
【００３６】
その後、樹脂成形体層およびスペーサ層の表面に、まず波長が２５４ｎｍの紫外線を照射して樹脂成形体層の表面部のみを硬化させ、その３秒後に樹脂成形体層およびスペーサ層紫の全体に波長が３５０ｎｍの紫外線を照射した。具体的には、第１の紫外線照射部および第２の紫外線照射部でのフィルムの移動速度を１０ｍ／分とし、フィルムの第１の紫外線照射点と第２の紫外線照射点との間隔を８５ｃｍとした。以上のようにして、印刷フィルムを作製した後、印刷フィルムを巻取り一旦保存した。
【００３７】
次に、樹脂Ｂからなるスペーサ層をそれが接しているフィルム等の一部とともにプレス切断によって除去した。その後、３６０〜３９０℃に１０秒程度加熱してアクリルフィルムを軟化させた印刷フィルムを、樹脂成形体層の印刷表面が金型に圧着するように真空形成し、次いで、印刷フィルムの印刷絵付け層側からアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体を射出成形し、樹脂成形体を得た。この際のシリンダー温度：２４０度、射出圧：１８００ｋｇ／ｃｍ^２、保圧：１４００ｋｇ／ｃｍ^２（２秒）、１０００ｋｇ／ｃｍ^２（２秒）であった。
【００３８】
図６は、製造した樹脂成形体の一部である。すなわち、図４の印刷フィルム２０の仮想線VIで示す領域に相当する。樹脂成形体層が設けられた領域が奥に見え、樹脂成形体層が設けられていない領域が手前に見えている。しかしながら、この樹脂成形体は、最表面に位置する樹脂成形体層表面と熱可塑性フィルム表面とが略平坦であるため、凹凸の無い手触り感の優れた表面が形成されている。すなわち、この樹脂成形体は、立体感（奥行き感）といった高度な意匠性を表現している。
【００３９】
＜比較例１＞（原着インジェクション）
樹脂基材用の樹脂をそのままインジェクション成形し、比較例１の樹脂成形体を製造した。
＜比較例２＞（カラーミックスインジェクション）
塗料を混ぜ合わせた樹脂基材用の樹脂をインジェクション成形し、比較例２の樹脂成形体を製造した。
＜比較例３＞（インジェクション＋塗装）
比較例１の樹脂成形体に塗装を施して、比較例３の樹脂成形体を製造した。
【００４０】
＜比較例４＞（インジェックション＋水転写フィルム）
所望の柄模様を印刷した水溶性のフィルムを水の入った容器に浸けてフィルムを溶かし、インクが水面に浮いたところに、予め水中に沈めておいた比較例１の樹脂成形体を持ち上げて成形体表面にインクを付着させ、比較例４の樹脂成形体を製造した。
【００４１】
＜比較例５＞（インジェクション成形・印刷フィルム同時貼り（現行印刷フィルム））
印刷フィルムを予め内側に圧着させた金型を用いてインジェクション成形を行うことによって、インジェクション成形と同時に印刷フィルムを貼り付け、比較例５の樹脂成形体を製造した。
【００４２】
上記の実施例１および比較例１〜５の樹脂成形体を用いて下記の評価を行い、その結果を表１に示した。
１．色柄模様
所望の絵柄、模様を樹脂成形体上に容易に表せるかを評価した。
○：印刷フィルムを用いるもの。
△：フィルムを用いずに樹脂成形体に直接色付けを行うもの。
×：全く絵柄等を表せないもの。
【００４３】
２．立体感
樹脂成形体上に描かれた色柄模様が、立体的に目に映るか否かを評価した。
○：立体的に見えた。
×：立体的には見えなかった。
【００４４】
【表１】

【００４５】
本発明の印刷フィルムの製造方法に従う実施例１の樹脂成形体では、色柄模様および立体感の両項目において優れた特性を示した。これに対し、従来技術の比較例では少なくともいずれかの項目が劣っていた。詳細に見ていくと、色柄模様に関しては、比較例４および５は実施例１と同様、印刷フィルムを使用するため複雑な柄模様等を工業的に簡易に作り出すことができるが、比較例３は絵柄を描くことは可能であるものの大変手間がかかり、工業的には適さない。また、比較例２は塗料の混ぜ方によりマーブル模様のような模様を作成することができるものの一定の模様を作成することはできず、比較例１に至っては樹脂そのものの色であり、柄の表現は不可能である。さらに、立体感に関しては、色柄模様が立体的に見えるような高度な意匠性を有するものは比較例には無かった。
【００４６】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、印刷フィルムの製造において、フィルムを整然と巻取ることができ、しかもその巻取り作業を熟練を要さず、簡易に行うことができる。また本発明の印刷フィルムの製造方法を実施して得た樹脂成形体は、立体感があり、高度な意匠性を有するものであることが併せて検証された。したがって、本発明は好適な樹脂成形体の製造が実現される点で有望である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による印刷フィルムの製造方法に関し、樹脂層の硬化態様の一例を示す図である。
【図２】本発明による印刷フィルムの製造方法に関し、樹脂層の硬化態様の他の例を示す図である。
【図３】本発明の印刷フィルムの製造に使用する、２台の紫外線照射器を有するスクリーン印刷装置を示す図である。
【図４】本発明の印刷フィルムの一実施形態を示す図である。
【図５】本発明の印刷フィルムの製造方法を利用した樹脂成形体の製造方法の各工程を示す図である。
【図６】本発明の印刷フィルムの製造方法を利用した樹脂成形体の一実施形態の一部を示す写真である。
【符号の説明】
２０…印刷フィルム、２１…紫外線硬化性樹脂層、２２…紫外線硬化性樹脂層。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present inventionIt relates to the manufacturing method of printing film,In particular, manufacture of resin moldings such as vehicles, ships, aircraft interior / exterior panels, building materials, home appliances, furniture, wallpaper, Buddhist altars, Buddhist accessories, nameplates, containers, clothing, shoes, bags, telephone cards, credit cards, IC cards, etc. The present invention relates to a simple manufacturing technique of a printing film suitable for the above.
[0002]
[Prior art]
  The printing film used for the production of the resin molded body is a step of feeding the film, a step of screen-printing, for example, an ultraviolet curable resin or a thermosetting resin on the surface of the film, and a step of curing the resin layer. And it manufactures through the process of winding up the film which has a hardened resin layer one by one (for example, refer nonpatent literatures 1-3).
[0003]
[Non-Patent Document 1]
          Roll-to-roll, [online], [October 8, 2002 search], Internet <URL: http://www.mino.co.jp/fap.html>
[Non-Patent Document 2]
          Mino Group, Roll to Roll System, [online], [October 8, 2002 search], Internet <URL: http://www.mino.co.jp/kikai_pdf/RtoR.pdf>
[Non-Patent Document 3]
          Tokai Shoji Co., Ltd., roll-to-roll printing line, roll-to-roll cylinder 2-color printing machine, page 2, [online], [October 8, 2002 search], Internet <URL: http: //www.seria .jp / seria_product / line_system / line_system.htm>
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
  In the screen printing process such as the ultraviolet curable resin described in Non-Patent Documents 1 to 3, the resin layer is usually formed only in a partial region on the film. For this reason, when the film is wound on the roll core in the subsequent film winding process, a gap is generated in a portion where the resin layer on the film is not formed, and the winding form is unstable. For this reason, orderly winding of the film is difficult, and this winding work has a problem that skill is required.
[0005]
  Therefore, in view of the problems as described above, the present invention can neatly wind a film in the production of a printing film, and can easily perform the winding operation without requiring skill.Method for producing printing filmThe purpose is to provide.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
  The method for producing a printed film of the present invention includes:Production of a printed film for producing a resin molded body using a resin molded body layer forming a design on one surface of the film, and a film portion other than the portion on which the resin molded body layer is formed is excised. In the method, a resin molded body layer is printed with a predetermined resin on one surface of the film, and a spacer layer is formed on a portion of the film other than the portion where the resin molded body layer is formed with a resin different from the resin. Only the surface portion of the resin molded body layer is cured, and then the entire resin molded body layer and the spacer layer are cured, and the resin molded body layer and the film on which the spacer layer is printed are printed. Winding and then cutting off the part of the film on which the spacer layer is printedIt is characterized by that.
[0007]
  As described above, in the present invention,Only the surface portion of the resin molded body layer is cured, and then the entire resin molded body layer and the spacer layer are cured.The resin molding layer is used in the resin molding manufacturing process.the filmTo form the design surface. For this reason, in order to make a resin molded object have high designability, the desired shape must be provided to the resin molded object layer in the manufacturing process of a printing film. Resin formed on filmCompactThe shape of the layer is determined in a subsequent curing step. Therefore, in this curing step, it is necessary to apply an appropriate curing mode to give the resin molded body layer a desired shape. On the other hand, an appropriate curing mode is not required in the curing step for the spacer layer that is removed together with a part of the film or the like prior to the integration. In the present invention, before the entire resin molded body layer and the spacer layer are cured, only the surface portion of the resin molded body layer can be cured to give a desired shape to the surface portion of the resin molded body layer. For this reason, the printing film suitable for manufacture of the resin molding which can express high designability can be obtained.
[0008]
  According to the method for producing a printed film of the present invention, a resin molded body on the filmlayerIn the area other than the area to printlayerThus, when the film is wound around the roll core in the subsequent film winding step, the above-described gap is not generated between the films, and the winding form is stabilized. Therefore, according to the present invention, orderly winding of the film is easy, and this winding operation can be performed without requiring skill. In addition, in order to acquire the said effect reliably, a resin moldinglayerPredetermined resin and spacer used for printing arealayerIt is desirable to print the predetermined resin used in the region for printing at substantially the same height.
[0009]
  In such a printing film manufacturing method, the spacerlayerIt is desirable to print the resin in the form of dots in the area where the ink is printed. As will be described later, the resin molded body is manufactured by integrating a printing film and a resin base material. In the integration, the resin molded body layer is integrated with the resin base material to form a design surface. On the other hand, the spacer layer is removed as an unnecessary layer together with the film in contact with the spacer layer prior to the integration. That is, the spacer layer is formed only for height adjustment with the resin molding layer on the film so as to facilitate the winding operation of the printing film. For this reason, the formation mode of the spacer layer on the film may be in any form as long as the height adjustment is possible. According to the present invention, the spacerlayerBy printing the resin in a dot shape in the region where the printing is performed, an increase in the manufacturing cost of the printing film can be suppressed. SpacerlayerBy adding a filler such as silica gel, alumina, starch, calcium carbonate, or talc to the predetermined resin used in the region where the printing is performed, the manufacturing cost of the printed film can be further reduced.In the following description, the resin molded body layer and the spacer layer are collectively referred to as “resin layer”.
[0010]
  FIG. 1 relates to a method for producing a printed film according to the present invention, and shows an example of a curing mode of a resin layer. That is, the example shown in FIG. 1 is a resin molded body in a different region on one side of the film.layerResin and spacer used for printing arealayerIs an example of forming an ultraviolet curable resin layer by screen-printing two types of ultraviolet curable resins corresponding to the resin used in the region to be printed. When the manufacturing method of the present invention is carried out in the embodiment shown in the figure, the resin molded body layer 2 and the spacer layer 3 are formed by screen printing ultraviolet curable resins having different compositions on the surface of the film 1. Thereafter, the resin molded body layer 2 and the

surface portions

2a and 3a of the spacer layer 3 formed on the film 1 are irradiated with ultraviolet rays having the first wavelength by a first ultraviolet irradiator (not shown). Since the resin molded body layer 2 and the spacer layer 3 have different compositions, the curing (crosslinking) mode is made different from each other during the first ultraviolet irradiation. In the first ultraviolet irradiation step, only the surface portion 2a of the resin molded body layer 2 is cured (crosslinked), and the surface portion 3a of the spacer layer 3 is not cured (crosslinked). The first wavelength is appropriately selected so that the surface portion 2a is cured to have a desired shape. After such a first irradiation step is completed, the entire resin molded body layer 2 and the spacer layer 3 are cured by ultraviolet irradiation with a second wavelength longer than the first wavelength by a second ultraviolet irradiator (not shown). The desired shape of the resin layer 5 is obtained.
[0011]
In the above-described two-stage irradiation of ultraviolet rays, the first wavelength is set short so that the ultraviolet rays can reach only the

surface portions

2a and 3a of the resin molded body layer 2 and the spacer layer 3, and are cured by ultraviolet rays. Only the surface portion 2a is cured to a desired shape by selecting a suitable composition of the conductive resin layers 2 and 3. In this state, the resin molded body layer 2 has a two-layer structure of the hardened surface portion 2a and the viscous portion 2b, and the resin of the viscous portion 2b penetrates into the cross-linked mesh and the surface portion. The volume of 2a increases. And the wavy pattern 4 is formed when the volume of the surface part 2a swells. On the other hand, since the surface portion 3a of the spacer layer 3 is not cured (crosslinked), there is no volume change between the surface portion 3a and the lower portion 3b, and no wavy pattern is formed on the surface portion 3a. According to this aspect, since the three-dimensional wave pattern 4 can be formed in a desired shape by using two types of ultraviolet curable resin layers and irradiating the two types of ultraviolet rays in a stepwise manner, a high degree of design is achieved. A print film suitable for production of a resin molded body that can be expressed can be obtained. In the present invention, a short wavelength of 180 to 300 nm is used as the first wavelength, and a short wavelength of 230 to 270 nm is preferably used. The second wavelength is a long wavelength of 300 to 400 nm, preferably a long wavelength of 320 to 370 nm.
[0012]
FIG. 2 relates to a method for producing a printed film according to the present invention, and shows another example of the curing mode of the resin layer. That is, the example shown in FIG. 2 is a resin molded body in a different region on one side of the film.layerResin and spacer used for printing arealayerThis is an example in which a thermosetting resin layer is formed by screen-printing two types of thermosetting resins corresponding to the resin used in the region for printing. When the manufacturing method of the present invention is carried out in the embodiment shown in the figure, the resin molded body layer 6 and the spacer layer 7 are formed by screen printing thermosetting resins having different compositions on the surface of the film 1. Thereafter, first heat radiation is performed on the

surface portions

6 a and 7 a of the resin molded body layer 6 and the spacer layer 7 formed on the film 1 by a first heat dryer (not shown). Since the resin molded body layer 6 and the spacer layer 7 have different compositions, the curing (crosslinking) modes are made different from each other during the first heat radiation. In the first heat radiation step, only the surface portion 6a of the resin molded body layer 6 is cured (crosslinked), and the surface portion 7a of the spacer layer 7 is not cured (crosslinked). The amount of heat in the first heat radiation is appropriately selected so that the surface portion 6a is cured to have a desired shape. After the completion of the first heat radiation step, a second heat dryer (not shown) radiates a larger amount of heat to the entire resin molded body layer 6 and the spacer layer 7 than the amount of heat in the first heat radiation. The desired shape of the resin layer 9 is obtained by performing thermal radiation and curing the

entire layers

6 and 7.
[0013]
In the two-stage radiation of heat shown above, the first heat quantity is set to be small so that the heat reaches only the

surface portions

6a and 7a of the resin molded body layer 6 and the spacer layer 7, and thermosetting is performed. Only the surface portion 6a is cured to a desired shape by selecting a suitable composition of the

conductive resin layers

6 and 7. In this state, the resin molded body layer 6 has a two-layer structure of the hardened surface portion 6a and the viscous portion 6b, and the resin of the viscous portion 6b enters the mesh of the crosslinked structure and the surface portion. The volume of 6a increases. And the wavy pattern 8 is formed when the volume of the surface part 6a swells. On the other hand, since the surface portion 7a of the spacer layer 7 is not cured (crosslinked), there is no volume change between the surface portion 7a and the lower portion 7b, and no wavy pattern is formed on the surface portion 7a. According to this aspect, by using two types of thermosetting resin layers and radiating two types of heat in a stepwise manner, the three-dimensional wavy pattern 8 can be formed into a desired shape. A print film suitable for production of a resin molded body that can be expressed can be obtained.
[0014]
  Even when a printed film is manufactured using a thermosetting resin, it is easy to orderly wind the film as in the case of using the ultraviolet curable resin described above, and the winding does not require skill. Can be realized. Also spacerlayerBy printing the resin in a dot shape in the region where the printing is performed, an increase in the manufacturing cost of the printing film can be suppressed. Furthermore, before the entire resin molded body layer and the spacer layer are cured, only the surface portion of the resin molded body layer can be cured and a desired shape can be imparted to the surface portion of the resin molded body layer. A printed film suitable for the production of a resin molded body capable of expressing the properties can be obtained.
[0015]
  Although the above is the manufacturing method of the printing film of this invention, it describes together about the manufacturing method of the resin molding using the manufacturing method of this printing film below.
  The method for producing the resin molded body includes a step of painting and printing on the back surface of the film to form a printed painting layer, and a region for printing the resin molded body and a region for printing the spacer molded body on the surface of the film. A step of forming a plurality of types of resin layers by screen printing a predetermined resin, a step of curing the resin layer, a step of winding a film having the resin layer, and the spacerLayerThe step of removing together with the film, and burying the resin layer in the film, and at a distance from the surface between the region corresponding to the region where the resin layer of the printed painting layer is provided and the other region. A step of molding and integrating a resin base material on the printed painting layer so that a difference occurs, and the step of curing the resin layer includes the step of molding the resinLayeredOnly the surface is cured, and then the resin molded bodylayerAnd spacerlayerThe whole is cured.
[0016]
  According to the method for producing a resin molded body of the present invention, an orderly winding of a film is easy in a film winding process performed between a resin layer curing process and a resin molded body layer embedding process in a film. In addition, it is possible to realize a winding operation that does not require skill.According to this manufacturing method, before the entire resin molded body layer and the spacer layer are cured, only the surface portion of the resin molded body layer is cured, and a desired shape is imparted to the surface portion of the resin molded body layer. Therefore, a resin molded body that can express a high degree of design can be obtained. In addition, the resin in the area where the spacer molding is printedBy printing in a dot shape, an increase in manufacturing cost of the resin molded body can be suppressed.
[0017]
  Also,aboveIn the method for producing a resin molded body, a resin base material is molded from the printed painting layer side onto a printing film having a configuration in which a printed painting layer is provided on the back surface of the film and a resin molded body layer is provided on the surface of the film. Accordingly, it is possible to adopt a mode in which the thickness of the printed film in the region where the resin molded body layer is provided is different from the thickness of the printed film in the region where the resin molded body layer is not provided. Thereby, it is possible to partially form a printed painting layer having a different distance from the surface, and at the same time, it is possible to embed the resin molded body layer in a flexible film during molding.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
  Hereinafter, the method for producing a printed film of the present invention will be described for a case where an ultraviolet curable resin is used as a resin, and a method for producing a resin molded body using the method for producing a printed film will be described.
(Method for producing printed film of the present invention)
  FIG. 3 is a diagram showing a screen printing apparatus having two ultraviolet irradiators, and is used for producing the printing film of the present invention. In the figure, reference numeral 10 denotes a film delivery unit, 11 denotes a screen printing unit, 12 denotes a first ultraviolet irradiation unit, 13 denotes a second ultraviolet irradiation unit, and 14 denotes a film winding unit.
[0019]
  Here, the film delivery unit 10 includes a roll core 10a and a support column 10b, and one end of a film 15 is wound around the roll core 10a. The other end of the film 15 extends to the film winding unit 14 via the screen printing unit 11, the first ultraviolet irradiation unit 12, and the second ultraviolet irradiation unit 13.
[0020]
  The screen printing unit 11 includes a printing machine 11a and struts 11b and 11c that print two types of ultraviolet

curable resins

16 and 17 having different compositions on the surface of the film 15 to form a resin molded body layer 18 and a spacer layer 19. I have. Further, the first ultraviolet irradiation unit 12 irradiates the surfaces of the resin molded body layer 18 and the spacer layer 19 with ultraviolet rays having a first wavelength (hereinafter referred to as “short wavelength”), and thereby the surface portion of the resin molded body layer 18. The second ultraviolet irradiation unit 13 includes the entire resin molded body layer 18 and the spacer layer 19 at the second wavelength (hereinafter referred to as “long wavelength”). A long wavelength irradiator 13a that is cured by irradiation with ultraviolet rays. The film winding unit 14 includes a roll core 14a, and the other end of the film 15 is wound around the roll core 14a. In addition, between the film delivery unit 10 and the screen printing unit 11, and between the screen printing unit 11 and the first ultraviolet irradiation unit 12, that is, between the column 10b and the column 11b, and between the column 11c and the column 12b. The

slack portions

15a and 15b of the film 15 are formed between the two. This is for absorbing the moving speed of the film 15 in each of the

parts

10, 11, and 12 because they are different.
[0021]
The manufacturing method of the printing film of this invention can be implemented using an apparatus as shown above. First, the film 15 is transferred from the film delivery section 10 to the film winding section 14 via the screen printing section 11, the first ultraviolet irradiation section 12 and the second ultraviolet irradiation section 13 (bold arrow in FIG. 3). When moving, first, two kinds of ultraviolet

curable resins

16 and 17 having different compositions are printed on the surface of the film 15 to form a resin molded body layer 18 and a spacer layer 19. At this time, the resin molded body layer 18 is in a normal printing form, and the spacer layer 19 is in a dot-like printing form. Then, the surface of the resin molded body layer 18 and the spacer layer 19 is irradiated with short wavelength ultraviolet rays to cure only the surface portion of the resin molded body layer 18 to form a wavy pattern, and then the resin molded body layer 18 and the spacer The entire layer 19 is cured by long-wave ultraviolet irradiation. Finally, the film 15 having the resin molded body layer 18 and the spacer layer 19 is wound and stored in the film winding portion 14.
[0022]
  According to the method for producing a printed film using the apparatus as shown in FIG. 3, since the resin molded body layer 18 and the spacer layer 19 are formed in different regions on one side of the film, the subsequent film winding step When the film 15 is wound around the roll core 14a, no gap is generated between the films 15. For this reason, orderly winding of the film 15 can be facilitated, and a winding operation that does not require skill can be realized. Also spacerLayer 19By printing the resin 17 used in the region for printing in a dot shape, an increase in the manufacturing cost of the printing film can be suppressed. Furthermore, before the entire resin molded body layer 18 and the spacer layer 19 are cured, only the surface portion of the resin molded body layer 18 can be cured to give a desired shape to the surface portion of the resin molded body layer 18. Thus, it is possible to obtain a printing film suitable for a resin molded body that can express a high degree of design.
[0023]
  FIG. 4 is a plan view showing an example of the printing film 20 obtained by the manufacturing method as described above. Reference numeral 21 in the figure denotes an ultraviolet curable resin layer corresponding to the resin molded body layer 18 in FIG. 3, and reference numeral 22 denotes an ultraviolet curable resin layer corresponding to the spacer layer 19 in FIG. As described above, the ultraviolet curable resin layer 22 formed in a dot shape is formed only for the purpose of simplifying the winding operation of the printing film. Prior to integration with the resin substrate, the film is removed together with a part of the film, for example, by press cutting.
[0024]
(Production method of resin molding)
"Process for forming printed painting layer"
  As the film, for example, a thermoplastic film can be used. Specifically, the film is not particularly limited as long as it is a transparent and printable film. In particular, acrylic, polyethylene terephthalate (PET), polyethylene naphthalate (PEN), polyvinylidene fluoride (PVDF), and polystyrene (PS). Polycarbonate (PC), polypropylene (PP), polyethylene (PE) and the like are preferable.
[0025]
  There is no limitation in particular as a printing painting layer, A pattern, a pattern, a character, etc. can be printed. Moreover, as a base color such as a pattern of a printed painting layer, one having a high luminance color tone using an aluminum pigment or the like is preferable, and an excellent contrast can be obtained.
[0026]
  As a method for forming the printed painting layer, known techniques such as gravure printing, offset printing, and screen printing can be used, and as a result, printed painting is applied to the back surface of the film 31 as shown in FIG. Layer 32 is formed by printing.
[0027]
"Formation process of UV curable resin layer"
  As the ultraviolet curable resin, generally known resins such as formaldehyde resin, amino resin, phenol resin, epoxy resin, polyurethane resin, urea resin, melamine resin, alkyd resin, unsaturated polyester, acrylic resin, and the like can be used. . These ultraviolet curable resins can generally print a desired pattern on the surface of a thermoplastic film by screen printing, gravure printing, etc., and then the ultraviolet curable resin layer is appropriately cured with ultraviolet rays. To produce a printed film.In particular,As shown in FIG. 5B, this process is performed by printing two different types of resins on the film 31 to form the resin molded body layer 33 and the spacer layer 34, and the surface portion of the resin molded body layer 33. After only curing only the resin molded body layer 33 and the spacer layer 34, the printing film 40 is obtained. Then, the printing film 40 is wound up and temporarily stored. In addition, the printing film 40 shown in FIG.5 (b) is corresponded to the area | region shown with the virtual line V of the printing film 20 of FIG. Thereafter, as shown in FIGS. 5B and 5C, the spacer layer 34 is removed from the printed film 40 together with a part of the film 31 and a part of the printed painting layer 32 that are in contact with each other by press cutting. A printing film 50 suitable for integration with a resin substrate is obtained.
[0028]
  like thisIn the resin molded body, it is preferable to make the surface of the resin molded body layer 33 frosted in order to improve the design and aesthetics. As a method for forming this matte state, when an ultraviolet curable resin is used, for example, a fine wrinkle is formed on the surface of the resin molded body layer 33 by using a method disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-53024. A matte state can be formed. This matting method is preferable because any area can be matted without depending on the mold.
[0029]
  further,like thisSince the resin molded body layer 33 is configured to be buried in the film, there is an advantage that the resin molded body layer 33 is hardly peeled regardless of the shape. In order to further improve the durability of the resin molded body layer 33, as shown in FIGS. 5B to 5E, the area of the contact surface of the resin molded body layer 33 with the film 31 is larger than the area of the printing surface. It is preferable to make the shape larger. Even if the resin molded body layer 33 has such a shape,As mentioned aboveAccording to the manufacturing method, the film 31 has flexibility by heating in the resin substrate forming step described later, and the resin molded body layer 33 can be completely buried in the film 31.
[0030]
“Process of forming a resin base material and bonding and integrating a printed film”
  Resin base materials include acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS), polycarbonate (PC), polypropylene (PP), polyphenyl ether (PPE), polystyrene (PS), polyvinyl chloride (PVC), polyethylene terephthalate (PET) and polybutylene terephthalate (PBT) can be used singly or in combination.
[0031]
  As a molding method of the resin base material,Vacuum forming, pressure forming, simultaneous injection molding in an injection mold, simultaneous extrusion molding, and the like can be used.Among these,In particular, a resin base material molding method by simultaneous decoration in an injection mold is suitable.
[0032]
  Also,In the adhesive integration process,By heating the printing film in advance and softening the film,Resin moldingIt can manufacture suitably. The heating time and heating temperature of the printing film vary depending on the thermoplastic resin, but when a general thermoplastic resin is used, it is preferably in the range of 150 to 550 ° C. and 1 to 60 seconds.
[0033]
  As an adhesion integration method,First, as shown in FIG. 5D, the printing surface of the resin molded body layer 33 on the preheated printing film 50 is brought into close contact with the inner wall of the mold 35. Subsequently, the resin base material 36 is shape | molded by said shaping | molding method from the printing painting layer 32 side of the printing film 50. FIG. By the pressure at the time of molding of the resin base material 36, the entire printing film 50 is pressed against the mold 35, and the resin molded body layer 33 is completely formed in the flexible film 31 by the heat at the time of preheating and molding. At the same time, a printed painting layer 32 which is partially different in distance from the surface is formed as shown in FIG.
[0034]
  As shown in FIG. 5 (e), the shape of such a painting layer 32 is thinner in the region where the resin molding layer 33 is not provided than in the region where the resin film layer 33 is provided. Therefore, when the printing film 50 is pressed against the mold 35, the region not provided with the printed painting layer 32 in the region where the resin molded body layer 33 is provided is brought closer to the die 35, and the resin This is formed because a partial level difference due to the presence or absence of the molded body layer 33 occurs in the printed painting layer 32. Thereby, the resin base material 36 and the printing film 50 integrated on this are provided.Resin molded body 60Is obtained.
[0035]
【Example】
  Hereinafter, the present invention will be described specifically by way of examples. Here, even when the film can be wound up in an orderly manner and the winding operation can be performed easily without requiring skill, a resin molded body having a three-dimensional effect and having a high degree of design is obtained. It was verified whether or not.
<Example 1>
  First, a metallic printed painting layer using an aluminum pigment was formed on the back surface of an acrylic film (thermoplastic film) by gravure printing. Next, 666 parts of isophorone diisocyanate, 440 parts of tetrahydrofurfuryl acrylate, and 300 parts of polyethylene glycol diacrylate are mixed, and further stirred at 70 ° C. while adding 1200 parts of a ring-opening reaction product of trimethylolpropane and epsilon caprolactone. After confirming that the isocyanate groups were reduced, 350 parts of 2-hydroxyethyl acrylate was added and reacted at 70 ° C. to completely eliminate the isocyanate groups, thereby synthesizing urethane acrylate. Next, a blend of 97: 3 parts by weight of this urethane acrylate and 2-hydroxy-2-methyl-1-phenylpropan-1-one (resin A) is screened on one area of one side of the acrylic film. In addition to printing, a mixture of urethane acrylate and 2-hydroxy-2-methyl-1-phenylpropan-1-one (resin B) is screen-printed in dots on the other area of one side of the acrylic film. Two types of ultraviolet curable resin layers (resin molded body layer and spacer layer) were formed.
[0036]
  Thereafter, the surfaces of the resin molded body layer and the spacer layer are first irradiated with ultraviolet rays having a wavelength of 254 nm to cure only the surface portion of the resin molded body layer, and 3 seconds later, the resin molded body layer and the spacer layer purple are entirely formed. Ultraviolet rays having a wavelength of 350 nm were irradiated. Specifically, the moving speed of the film in the first ultraviolet irradiation section and the second ultraviolet irradiation section is 10 m / min, and the distance between the first ultraviolet irradiation point and the second ultraviolet irradiation point of the film is 85 cm. It was. After producing a printing film as described above, the printing film was wound up and temporarily stored.
[0037]
  Next, the spacer layer made of resin B was removed by press cutting together with a part of the film and the like with which it was in contact. Thereafter, a printing film in which the acrylic film is softened by heating to 360 to 390 ° C. for about 10 seconds is vacuum-formed so that the printed surface of the resin molded body layer is pressure-bonded to the mold, and then printed on the printing film. An acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer is injection molded from the layer side,Resin molded bodyGot. Cylinder temperature at this time: 240 degrees, injection pressure: 1800 kg / cm², Holding pressure: 1400kg / cm²(2 seconds), 1000 kg / cm²(2 seconds).
[0038]
  6 manufacturedResin molded bodyIs part of. That is, it corresponds to a region indicated by a virtual line VI of the printed film 20 in FIG. The area where the resin molded body layer is provided is visible in the back, and the area where the resin molded body layer is not provided is visible in the foreground. However, since the surface of the resin molded body layer located on the outermost surface and the surface of the thermoplastic film are substantially flat, this resin molded body is formed with a surface that is free of unevenness and has an excellent touch feeling. That is,thisThe resin molding expresses a high degree of design such as a three-dimensional feeling (depth feeling).
[0039]
<Comparative example 1> (original injection)
  The resin for the resin base material was directly injection molded to produce a resin molded body of Comparative Example 1.
<Comparative example 2> (Color mix injection)
  Resin for resin base material mixed with paint was injection molded to produce a resin molded body of Comparative Example 2.
<Comparative example 3> (Injection + painting)
  The resin molded body of Comparative Example 1 was coated to produce the resin molded body of Comparative Example 3.
[0040]
<Comparative example 4> (Injection + water transfer film)
  A water-soluble film on which a desired pattern is printed is immersed in a container containing water, and the film is melted. When the ink floats on the water surface, the resin molded body of Comparative Example 1 previously submerged in water is lifted. Ink was adhered to the surface of the molded body to produce a resin molded body of Comparative Example 4.
[0041]
<Comparative Example 5> (Injection molding and printing film simultaneous pasting (current printing film))
  The resin film of Comparative Example 5 was manufactured by performing injection molding using a mold in which the print film was previously pressure-bonded to the inner side, thereby attaching the print film simultaneously with the injection molding.
[0042]
  The following evaluation was performed using the resin molded bodies of Example 1 and Comparative Examples 1 to 5, and the results are shown in Table 1.
1. Color pattern
  It was evaluated whether a desired pattern and pattern could be easily expressed on the resin molding.
  ○: Using printing film.
  (Triangle | delta): Coloring directly to a resin molding without using a film.
  X: The thing which cannot express a picture at all.
[0043]
2. Stereoscopic effect
  It was evaluated whether or not the color pattern drawn on the resin molded body was three-dimensionally visible.
  ○: It looked three-dimensional.
  X: It was not visible in three dimensions.
[0044]
[Table 1]

[0045]
According to the method for producing a printed film of the present inventionThe resin molded body of Example 1 exhibited excellent characteristics in both the color pattern and the three-dimensional effect. On the other hand, at least one item was inferior in the comparative example of the prior art. As seen in detail, with regard to the color pattern, Comparative Examples 4 and 5 use the printing film as in Example 1, so that a complicated pattern or the like can be easily produced industrially. Although 3 can draw a pattern, it takes much time and is not industrially suitable. In Comparative Example 2, a pattern such as a marble pattern can be created by mixing the paint, but a certain pattern cannot be created. In Comparative Example 1, the color of the resin itself is obtained. Expression is impossible. Further, regarding the three-dimensional effect, there was no one having a high design property such that the color pattern looked three-dimensional in the comparative example.
[0046]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, in the production of a printing film, the film can be wound up in an orderly manner, and the winding operation can be easily performed without requiring skill. It was also verified that the resin molded product obtained by carrying out the method for producing a printed film of the present invention has a three-dimensional effect and has a high design property. Accordingly, the present invention is promising in that a suitable resin molded body can be produced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view showing an example of a curing mode of a resin layer in a method for producing a printed film according to the present invention.
FIG. 2 is a view showing another example of a curing mode of a resin layer in the method for producing a printed film according to the present invention.
FIG. 3 is a diagram showing a screen printing apparatus having two ultraviolet irradiators used for producing the printing film of the present invention.
FIG. 4 is a diagram showing an embodiment of a printing film of the present invention.
FIG. 5 shows the present invention.Utilized printing film manufacturing methodIt is a figure which shows each process of the manufacturing method of a resin molding.
FIG. 6 of the present inventionUtilized printing film manufacturing methodIt is a photograph which shows a part of one Embodiment of a resin molding.
[Explanation of symbols]
20 ... Print film, 21 ... UV curable resin layer, 22 ... UV curable resin layer.

Claims

Production of a printed film for producing a resin molded body using a resin molded body layer forming a design on one surface of the film, and a film portion other than the portion on which the resin molded body layer is formed is excised. In the method, a resin molded body layer is printed with a predetermined resin on one surface of the film, and a spacer layer is formed on a portion of the film other than the portion where the resin molded body layer is formed with a resin different from the resin. Only the surface portion of the resin molded body layer is cured, and then the entire resin molded body layer and the spacer layer are cured, and the resin molded body layer and the film on which the spacer layer is printed are printed. A method for producing a printed film , comprising winding up and then cutting out a portion of the film on which the spacer layer is printed .

The method for producing a printed film according to claim 1, wherein the spacer layer is a resin printed in a dot shape.