JP2004130657A

JP2004130657A - Manufacturing method of printing film and manufacturing method of resin molded body

Info

Publication number: JP2004130657A
Application number: JP2002297268A
Authority: JP
Inventors: Naoto Ishii; 石井　直人
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2002-10-10
Filing date: 2002-10-10
Publication date: 2004-04-30
Anticipated expiration: 2022-10-10
Also published as: JP3749888B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a manufacturing method of a printing film wherein a film can be taken up in neat order and, in addition, the take-up work can be easily performed with no skill required. <P>SOLUTION: This manufacturing method has a feeding process of a film, a process for forming a plurality of kinds of resin layers through respective screen printings of a resin for a resin molded body and of a resin for a spacer in respective regions different from each other on one side of the film, a process for curing the resin layers and a take-up process of the film having the resin layers thereon. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、印刷フィルムの製造方法およびこの印刷フィルムを使用した樹脂成形体の製造方法に係り、特に、車両、船舶、航空機用内外装パネル、建材、家電製品、家具、壁紙、仏壇、仏具、表札、容器、衣料、靴、バック、テレフォンカード、クレジットカード、ＩＣカードなどの樹脂成形体の製造に好適な印刷フィルムの簡易な製造技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂成形体の製造に使用する印刷フィルムは、フィルムを送り出す工程、フィルムの表面に例えば紫外線硬化性樹脂や熱硬化性樹脂をスクリーン印刷して樹脂層を形成する工程、この樹脂層を硬化する工程および硬化した樹脂層を有するフィルムを巻取る工程を順次に経て製造される（例えば、非特許文献１〜３参照。）。
【０００３】
【非特許文献１】
ロールツーロール、［ｏｎｌｉｎｅ］、［平成１４年１０月８日検索］、インターネット＜ＵＲＬ　：ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｍｉｎｏ．ｃｏ．ｊｐ／ｆａｐ．ｈｔｍｌ＞
【非特許文献２】
株式会社ミノグループ、Ｒｏｌｌ　ｔｏ　Ｒｏｌｌ　Ｓｙｓｔｅｍ、［ｏｎｌｉｎｅ］、［平成１４年１０月８日検索］、インターネット＜ＵＲＬ　：ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｍｉｎｏ．ｃｏ．ｊｐ／ｋｉｋａｉ＿ｐｄｆ／ＲｔｏＲ．ｐｄｆ＞
【非特許文献３】
東海商事株式会社、ロールｔｏロール印刷ライン、ロールｔｏロールシリンダー２色印刷機、第２頁、［ｏｎｌｉｎｅ］、［平成１４年１０月８日検索］、インターネット＜ＵＲＬ　：ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｓｅｒｉａ．ｊｐ／ｓｅｒｉａ＿ｐｒｏｄｕｃｔ／ｌｉｎｅ＿ｓｙｓｔｅｍ／ｌｉｎｅ＿ｓｙｓｔｅｍ．ｈｔｍ＞
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記非特許文献１〜３に記載された紫外線硬化性樹脂などのスクリーン印刷工程では、通常、フィルム上の部分的な領域にのみ樹脂層を形成していた。このため、後のフィルム巻取り工程でフィルムをロール芯に巻取る場合には、フィルム上の樹脂層が形成されてない部分に隙間が生じ、巻取り形態が不安定なものとなっていた。このため、フィルムの整然とした巻取りが困難であり、しかもこの巻取り作業は熟練を要するという問題があった。
【０００５】
したがって、本発明は以上のような問題点に鑑み、印刷フィルムの製造において、フィルムを整然と巻取ることができ、しかもその巻取り作業を熟練を要さず、簡易に行うことができる印刷フィルムの製造方法および樹脂成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の印刷フィルムの製造方法は、フィルムを送り出す工程と、フィルムの一方の面の異なる領域に樹脂成形体用の樹脂とスペーサ用の樹脂とをそれぞれスクリーン印刷して複数種類の樹脂層を形成する工程と、樹脂層を硬化する工程と、樹脂層を有するフィルムを巻取る工程とを有することを特徴とするものである。
【０００７】
本発明の印刷フィルムの製造方法によれば、フィルム上の樹脂成形体用の樹脂を印刷した領域以外の領域に、スペーサ用の樹脂が印刷されることから、後のフィルム巻取り工程でフィルムをロール芯に巻取る際に、フィルム同士の間に上記のような隙間が生ずることがなく、巻取り形態が安定したものとなる。したがって、本発明によれば、フィルムの整然とした巻取りが容易であり、しかもこの巻取り作業を熟練を要することなく行うことができる。なお、上記効果を確実に得るために樹脂成形体用の樹脂とスペーサ用の樹脂とをほぼ同じ高さで印刷することが望ましい。
【０００８】
このような印刷フィルムの製造方法においては、スペーサ用の樹脂をドット状に印刷することが望ましい。後述するように、樹脂成形体は印刷フィルムと樹脂基材とを一体化することにより製造される。この一体化の際には、樹脂成形体用の樹脂からなる樹脂層（以下、「樹脂成形体層）と称する。）は、樹脂基材と一体化されて意匠面を構成する。これに対し、スペーサ用の樹脂からなる樹脂層（以下、「スペーサ層」という。）は、この一体化に先だってスペーサ層に接しているフィルム等とともに不要層として除去される。すなわち、スペーサ層は、印刷フィルムの巻取り作業を容易なものとすべく、フィルム上に樹脂成形体層との単なる高さ合わせのためだけに形成されるものである。このため、フィルム上でのスペーサ層の形成態様は、上記高さ合わせが可能なものであればどのような形態であってもよい。本発明によれば、スペーサ用の樹脂をドット状に印刷することで、印刷フィルムの製造コストの上昇を抑制することができる。なお、スペーサ用の樹脂に例えばシリカゲル、アルミナ、スターチ、炭酸カルシウム、タルク等の充填剤を含有させることで、印刷フィルムの製造コストをより一層低減させることができる。
【０００９】
またこのような印刷フィルムの製造方法においては、樹脂層を硬化する工程を、樹脂成形体用の樹脂からなる樹脂層（樹脂成形体層）の表面部のみを硬化させ、次いで樹脂成形体用の樹脂からなる樹脂層（樹脂成形体層）およびスペーサ用の樹脂からなる樹脂層（スペーサ層）の全体を硬化させるものとすることが望ましい。上述したとおり、樹脂成形体層は樹脂成形体の製造工程において樹脂基材と一体化され、意匠面を構成する。このため、樹脂成形体を高度な意匠性を有するものとするには、印刷フィルムの製造工程において樹脂成形体層に所望形状を付与しておかねばならない。フィルム上に形成された樹脂層の形状はその後の硬化工程で決定される。そこで、この硬化工程において、樹脂成形体層には所望形状を付与すべく適切な硬化態様を施す必要がある。これに対し、上記一体化に先だってフィルム等の一部ととともに除去されるスペーサ層に対しては、上記硬化工程において適切な硬化態様は必要とされない。本発明では、樹脂成形体層およびスペーサ層の全体を硬化させる前に、樹脂成形体層の表面部のみを硬化させ、樹脂成形体層の表面部に所望形状を付与することができる。このため、高度な意匠性を表現できる樹脂成形体の製造に好適な印刷フィルムを得ることができる。
【００１０】
図１は本発明による印刷フィルムの製造方法に関し、樹脂層の硬化態様の一例を示すものである。すなわち、図１に示す例は、フィルムの一方の面の異なる領域に樹脂成形体用の樹脂とスペーサ用の樹脂に相当する２種類の紫外線硬化性樹脂をそれぞれスクリーン印刷して紫外線硬化性樹脂層を形成する例である。本発明の製造方法を同図に示す態様で実施する際には、フィルム１の表面に組成の異なる紫外線硬化性樹脂をスクリーン印刷して樹脂成形体層２およびスペーサ層３を形成する。その後、図示しない第１の紫外線照射器により、フィルム１上に形成された樹脂成形体層２およびスペーサ層３の表面部２ａ，３ａに第１の波長の紫外線を照射する。樹脂成形体層２およびスペーサ層３は組成が異なるため、この第１の紫外線照射の際に、硬化（架橋）態様を互いに違にする。この第１の紫外線照射工程では、樹脂成形体層２の表面部２ａのみを硬化（架橋）し、スペーサ層３の表面部３ａは硬化（架橋）させない。上記第１の波長は、表面部２ａを硬化させて所望形状とするようなものを適切に選択する。このような第１の照射工程終了後、図示しない第２の紫外線照射器により樹脂成形体層２およびスペーサ層３全体を第１の波長よりも長い第２の波長の紫外線照射により硬化させることで、樹脂層５の所望形状を得る。
【００１１】
以上に示した紫外線の二段階照射においては、第１の波長を短く設定することにより、紫外線が樹脂成形体層２およびスペーサ層３の表面部２ａ，３ａまでしか達しないようにし、しかも紫外線硬化性樹脂層２，３の好適な組成選択により表面部２ａのみを所望形状とすべく硬化させる。この状態では、樹脂成形体層２は硬化した表面部２ａと粘性を有する部分２ｂとの二層構造となっており、架橋構造の網目内に粘性を有する部分２ｂの樹脂が浸入して表面部２ａの体積が増加する。そして、表面部２ａの体積分が膨らむことにより、波状模様４が形成される。これに対し、スペーサ層３は表面部３ａが硬化（架橋）しないので、表面部３ａと下部３ｂとの間では体積変化がなく、表面部３ａには波状模様が形成されない。この態様によれば、２種類の紫外線硬化性樹脂層を用いるとともに、２種類の紫外線を段階的に照射することで、立体的な波状模様４を所望形状に形成できるので、高度な意匠性を表現できる樹脂成形体の製造に好適な印刷フィルムを得ることができる。本発明において第１の波長としては１８０〜３００ｎｍの短波長を用い、好ましくは２３０〜２７０ｎｍの短波長を用いる。また第２の波長としては３００〜４００ｎｍの長波長を用い、好ましくは３２０〜３７０ｎｍの長波長を用いる。
【００１２】
図２は本発明による印刷フィルムの製造方法に関し、樹脂層の硬化態様の他の例を示すものである。すなわち、図２に示す例は、フィルムの一方の面の異なる領域に樹脂成形体用の樹脂とスペーサ用の樹脂に相当する２種類の熱硬化性樹脂をそれぞれスクリーン印刷して熱硬化性樹脂層を形成する例である。本発明の製造方法を同図に示す態様で実施する際には、フィルム１の表面に組成の異なる熱硬化性樹脂をスクリーン印刷して樹脂成形体層６およびスペーサ層７を形成する。その後、図示しない第１の熱乾燥器により、フィルム１上に形成された樹脂成形体層６およびスペーサ層７の表面部６ａ，７ａに第１の熱放射を行う。樹脂成形体層６およびスペーサ層７は組成が異なるため、この第１の熱放射の際に、硬化（架橋）態様を互いに違にする。この第１の熱放射工程では、樹脂成形体層６の表面部６ａのみを硬化（架橋）し、スペーサ層７の表面部７ａは硬化（架橋）させない。上記第１の熱放射における熱量は、表面部６ａを硬化させて所望形状とするようなものを適切に選択する。このような第１の熱放射工程終了後、図示しない第２の熱乾燥器により樹脂成形体層６およびスペーサ層７全体に第１の熱放射における熱量よりも多量の熱を放射する第２の熱放射を行い、これらの層６，７の全体を硬化させることで、樹脂層９の所望形状を得る。
【００１３】
以上に示した熱の二段階放射においては、第１の熱量を少なく設定することにより、熱が樹脂成形体層６およびスペーサ層７の表面部６ａ，７ａまでしか達しないようにし、しかも熱硬化性樹脂層６，７の好適な組成選択により表面部６ａのみを所望形状とすべく硬化させる。この状態では、樹脂成形体層６は硬化した表面部６ａと粘性を有する部分６ｂとの二層構造となっており、架橋構造の網目内に粘性を有する部分６ｂの樹脂が浸入して表面部６ａの体積が増加する。そして、表面部６ａの体積分が膨らむことにより、波状模様８が形成される。これに対し、スペーサ層７は表面部７ａが硬化（架橋）しないので、表面部７ａと下部７ｂとの間では体積変化がなく、表面部７ａには波状模様が形成されない。この態様によれば、２種類の熱硬化性樹脂層を用いるとともに、２種類の熱を段階的に放射することで、立体的な波状模様８を所望形状に形成できるので、高度な意匠性を表現できる樹脂成形体の製造に好適な印刷フィルムを得ることができる。
【００１４】
なお、熱硬化性樹脂を使用して印刷フィルムを製造した場合にも、上述した紫外線硬化性樹脂を使用した場合と同様に、フィルムの整然とした巻取りを容易とし、しかも熟練を要さない巻取り作業を実現することができる。また、スペーサ用の樹脂をドット状に印刷することで、印刷フィルムの製造コストの上昇を抑制することができる。さらに、樹脂成形体層およびスペーサ層の全体を硬化させる前に、樹脂成形体層の表面部のみを硬化させ、樹脂成形体層の表面部に所望形状を付与することができるため、高度な意匠性を表現できる樹脂成形体の製造に好適な印刷フィルムを得ることができる。
【００１５】
次に、本発明の樹脂成形体の製造方法は、フィルムの裏面に絵付け印刷して印刷絵付け層を形成する工程と、フィルムの表面の異なる領域に樹脂成形体用の樹脂とスペーサ用の樹脂とをそれぞれスクリーン印刷して複数種類の樹脂層を形成する工程と、樹脂層を硬化する工程と、スペーサ用の樹脂からなる樹脂層（スペーサ層）を前記フィルムとともに除去する工程と、樹脂層をフィルム中に埋没させるとともに、印刷絵付け層の樹脂層が設けられた領域に対応する領域とその他の領域との間で表面からの距離に差が生じるように、印刷絵付け層に樹脂基材を成形して一体化する工程とを有することを特徴とするものである。
【００１６】
本発明の樹脂成形体の製造方法によれば、樹脂層の硬化工程と樹脂成形体層のフィルム中への埋没工程との間に行うフィルムの巻取り工程において、フィルムの整然とした巻取りを容易とし、しかも熟練を要さない巻取り作業を実現することができる。また、スペーサ用の樹脂をドット状に印刷することで、樹脂成形体の製造コストの上昇を抑制することができる。さらに、樹脂成形体層およびスペーサ層の全体を硬化させる前に、樹脂成形体層の表面部のみを硬化させ、樹脂成形体層の表面部に所望形状を付与することができるため、高度な意匠性を表現できる樹脂成形体を得ることができる。
【００１７】
また、本発明の樹脂成形体の製造方法では、フィルムの裏面に印刷絵付け層が設けられ、フィルムの表面に樹脂成形体層が設けられた構成の印刷フィルムに、印刷絵付け層側から樹脂基材を成形することによって、樹脂成形体層が設けられた領域の印刷フィルムの厚さと設けられていない領域の印刷フィルムの厚さを異ならせる態様を採用することができる。これにより、部分的に表面からの距離の異なる印刷絵付け層を形成することができ、同時に柔軟性を有したフィルム中に成形時に樹脂成形体層を埋没させることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の印刷フィルムの製造方法および樹脂成形体の製造方法を、樹脂に紫外線硬化性樹脂を使用した場合について説明する。
（本発明の印刷フィルムの製造方法）
図３は、２台の紫外線照射器を有するスクリーン印刷装置を示す図であり、本発明の印刷フィルムの製造に使用される。図中符号１０はフィルムの送り出し部、１１はスクリーン印刷部、１２は第１の紫外線照部、１３は第２の紫外線照部、１４はフィルムの巻取り部である。
【００１９】
ここで、フィルムの送り出し部１０はロール芯１０ａと支柱１０ｂとを備え、このロール芯１０ａにはフィルム１５の一端が巻回されている。フィルム１５の他端は、スクリーン印刷部１１、第１の紫外線照射部１２および第２の紫外線照射部１３を経由してフィルムの巻取り部１４まで延在している。
【００２０】
スクリーン印刷部１１は、フィルム１５の表面に組成の異なる２種類の紫外線硬化性樹脂１６，１７を印刷して樹脂成形体層１８およびスペーサ層１９を形成する印刷機１１ａと支柱１１ｂ，１１ｃとを備えている。また、第１の紫外線照射部１２は、樹脂成形体層１８およびスペーサ層１９の表面に第１の波長（以下「短波長」という。）の紫外線を照射して樹脂成形体層１８の表面部のみを硬化させる短波長照射器１２ａと支柱１２ｂとを備え、第２の紫外線照射部１３は、樹脂成形体層１８およびスペーサ層１９の全体を第２の波長（以下「長波長」という。）の紫外線照射により硬化させる長波長照射器１３ａを備えている。フィルムの巻取り部１４はロール芯１４ａを備え、このロール芯１４ａにはフィルム１５の他端が巻回されている。なお、フィルムの送り出し部１０とスクリーン印刷部１１との間、およびスクリーン印刷部１１と第１の紫外線照射部１２との間、すなわち支柱１０ｂと支柱１１ｂとの間、および支柱１１ｃと支柱１２ｂとの間には、それぞれ、フィルム１５のたるみ部１５ａ，１５ｂが形成されている。これは各部１０，１１，１２におけるフィルム１５の移動速度が異なることから、それを吸収するためのものである。
【００２１】
本発明の印刷フィルムの製造方法は、以上に示したような装置を用いて実施することができる。まず、フィルム１５をフィルムの送り出し部１０から、スクリーン印刷部１１、第１の紫外線照射部１２および第２の紫外線照射部１３を経由してフィルムの巻取り部１４へ（図３中の太字矢印の方向へ）移動させるに際し、まずフィルム１５の表面に組成の異なる２種類の紫外線硬化性樹脂１６，１７を印刷して、樹脂成形体層１８およびスペーサ層１９を形成する。この際、樹脂成形体層１８については通常の印刷形態とし、スペーサ層１９についてはドット状の印刷形態とする。そして、樹脂成形体層１８およびスペーサ層１９の表面に、短波長の紫外線を照射して樹脂成形体層１８の表面部のみを硬化させて波状模様を形成し、次いで樹脂成形体層１８およびスペーサ層１９の全体を長波長の紫外線照射により硬化させる。最後に、樹脂成形体層１８およびスペーサ層１９を有するフィルム１５をフィルムの巻取り部１４で巻取り保存する。
【００２２】
図３に示すような装置を使用した印刷フィルムの製造方法によれば、フィルム上の一方の面の異なる領域に樹脂成形体層１８およびスペーサ層１９を形成することから、後のフィルム巻取り工程でフィルム１５をロール芯１４ａに巻取る際に、フィルム１５同士の間に隙間が生ずることがない。このため、フィルム１５の整然とした巻取りを容易とし、しかも熟練を要さない巻取り作業を実現することができる。また、スペーサ用の樹脂１７をドット状に印刷することで、印刷フィルムの製造コストの上昇を抑制することができる。さらに、樹脂成形体層１８およびスペーサ層１９の全体を硬化させる前に、樹脂成形体層１８の表面部のみを硬化させ、樹脂成形体層１８の表面部に所望形状を付与することができるため、高度な意匠性を表現できる樹脂成形体に好適な印刷フィルムを得ることができる。
【００２３】
図４は、以上のような製造方法によって得た印刷フィルム２０の一例を示す平面図である。図中符号２１は図３における樹脂成形体層１８に対応した紫外線硬化性樹脂層であり、２２は図３におけるスペーサ層１９に対応した紫外線硬化性樹脂層である。上述したように、ドット状に形成された紫外線硬化性樹脂層２２は、印刷フィルムの巻取り作業を簡易に行うためだけに形成されたものであるから、後述する樹脂成形体の製造時には印刷フィルムと樹脂基材との一体化に先立ってフィルムの一部とともに、例えばプレス切断によって除去される。
【００２４】
（樹脂成形体の製造方法）
「印刷絵付け層の形成工程」
フィルムとしては例えば熱可塑性フィルムを使用することができる。具体的には透明であり、印刷が可能なフィルムであれば特に限定はないが、特に、アクリル、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）等が好ましい。
【００２５】
印刷絵付け層としては、特に限定は無く、絵柄、模様、文字等を印刷することができる。また、印刷絵付け層の絵柄等のベース色としては、アルミ顔料等を用いた高輝度な色調を有するものが好ましく、これにより、優れたコントラストを得ることができる。
【００２６】
印刷絵付け層の形成方法としては、グラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷等の公知技術を用いることができ、これによって、図５（ａ）のように、上記のフィルム３１の裏面に印刷絵付け層３２を印刷して形成する。
【００２７】
「紫外線硬化性樹脂層の形成工程」
紫外線硬化性樹脂としては、一般公知の樹脂、例えば、ホルムアルデヒド樹脂、アミノ樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、不飽和ポリエステル、アクリル樹脂等を用いることができる。これらの紫外線硬化性樹脂は、一般的には、スクリーン印刷、グラビア印刷等によって、熱可塑性フィルムの表面上に所望のパターンを印刷することができ、その後、紫外線硬化性樹脂層を適宜紫外線により硬化させて印刷フィルムを作製する。本発明では、図５（ｂ）に示すように、この工程を２種類の組成の異なる樹脂をフィルム３１上に印刷して樹脂成形体層３３およびスペーサ層３４を形成するとともに、樹脂成形体層３３の表面部のみを一旦硬化させた後、樹脂成形体層３３およびスペーサ層３４の全体を硬化させて印刷フィルム４０を得る。そして印刷フィルム４０を巻取り一旦保存する。なお、図５（ｂ）に示す印刷フィルム４０は、図４の印刷フィルム２０の仮想線Ｖで示す領域に相当する。その後、図５（ｂ）および（ｃ）に示すように、印刷フィルム４０からスペーサ層３４をそれが接しているフィルム３１の一部および印刷絵付け層３２の一部とともにプレス切断によって除去し、樹脂基材との一体化に適した印刷フィルム５０を得る。
【００２８】
本発明の樹脂成形体においては、意匠性や美観を向上させるために、この樹脂成形体層３３の表面をつや消し状態とすることが好ましい。このつや消し状態の形成方法としては、紫外線硬化性樹脂を用いる場合には、例えば、特開平９−５３０２４号公報に開示の方法を用いて、樹脂成形体層３３の表面に微細な皺を形成し、つや消し状態を形成することができる。このつや消し方法によれば、金型に依存すること無く、任意の領域をつや消し状態とすることができるので好ましい。
【００２９】
さらに、本発明における樹脂成形体層３３は、フィルム中に埋没する構成であるため、樹脂成形体層３３がどのような形状であっても剥がれにくいという利点がある。樹脂成形体層３３の耐久性をより向上させるためには、図５（ｂ）〜（ｅ）に示すように、樹脂成形体層３３のフィルム３１との接触面の面積が印刷表面の面積よりも大きい形状とすることが好適である。樹脂成形体層３３がこのような形状であっても、本発明の製造方法によれば、後述の樹脂基材の形成工程における加熱によりフィルム３１が柔軟性を有し、このフィルム３１中に樹脂成形体層３３を完全に埋没させることができる。
【００３０】
「樹脂基材を成形し、印刷フィルムを接着一体化する工程」
樹脂基材としては、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリフェニルエーテル（ＰＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタラート（ＰＢＴ）を単独または複数組み合わせて用いることができる。
【００３１】
本発明における樹脂基材の成形方法としては、真空成形、圧空成形、射出成形型内同時加飾成形、押し出し成形同時貼り等を用いることができる。これらの中でも本発明においては、特に、射出成形型内同時加飾による樹脂基材成形方法が好適である。
【００３２】
また、本発明の接着一体化工程においては、予め、印刷フィルムを加熱し、フィルムを軟化させることにより、本発明の樹脂成形体を好適に製造することができる。この印刷フィルムの加熱時間および加熱温度は、熱可塑性樹脂により異なるが、一般的な熱可塑性樹脂を用いた場合、１５０〜５５０℃、１〜６０秒の範囲内であることが好ましい。
【００３３】
本発明の接着一体化方法としては、まず、図５（ｄ）に示すように、予め加熱された印刷フィルム５０上の樹脂成形体層３３の印刷表面を金型３５での内壁に密着させる。次いで、印刷フィルム５０の印刷絵付け層３２側から上記の成形方法により樹脂基材３６を成形する。この樹脂基材３６の成形時の圧力により、印刷フィルム５０全体が金型３５に押し付けられ、予めの加熱および成形時の熱によって柔軟性を有したフィルム３１中に樹脂成形体層３３が完全に埋没され、同時に、部分的に表面からの距離が異なる印刷絵付け層３２が図５（ｅ）に示すとおり形成される。
【００３４】
このような絵付け層３２の形状は、図５（ｅ）に示すように、樹脂成形体層３３が設けられた領域の印刷フィルム５０の厚さよりも設けられていない領域の厚さのほうが薄いため、印刷フィルム５０が金型３５に押し付けられた際に、樹脂成形体層３３が設けられた領域の印刷絵付け層３２よりも設けられていない領域の方が金型３５に近づけられ、樹脂成形体層３３の有無による部分的な段差が印刷絵付け層３２に生じるために形成される。これにより、樹脂基材３６と、この上に一体化された印刷フィルム５０とを備える本発明の樹脂成形体６０が得られる。
【００３５】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。ここでは、フィルムを整然と巻取ることができ、しかもその巻取り作業を熟練を要さず、簡易に行うことができる場合においても、立体感があり、高度な意匠性を有する樹脂成形体が得られるか否かを検証した。
＜実施例１＞
まず、アクリルフィルム（熱可塑性フィルム）の裏面に、アルミニウム顔料を用いたメタリック色の印刷絵付け層をグラビア印刷により形成した。次に、イソホロンジイソシアネート６６６部とテトラヒドロフルフリルアクリレート４４０部とポリエチレングリコールジアクリレート３００部とを混合し、さらにトリメチロールプロパンとイプシロンカプロラクトンの開環反応物１２００部を添加しながら７０℃で攪拌反応させ、イソシアネート基が減少したのを確認した後、２−ヒドロキシエチルアクリレート３５０部を仕込み、７０℃で反応させ、イソシアネート基を完全に消滅させてウレタンアクリレートを合成した。次いで、このウレタンアクリレートと２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オンとを９７：３重量部で配合したもの（樹脂Ａ）をアクリルフィルムの一方の面の一の領域にスクリーン印刷するとともに、ウレタンアクリレートと２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オンとを混合したもの（樹脂Ｂ）をアクリルフィルムの一方の面の他の領域にドット状にスクリーン印刷して２種類の紫外線硬化性樹脂層（樹脂成形体層およびスペーサ層）を形成した。
【００３６】
その後、樹脂成形体層およびスペーサ層の表面に、まず波長が２５４ｎｍの紫外線を照射して樹脂成形体層の表面部のみを硬化させ、その３秒後に樹脂成形体層およびスペーサ層紫の全体に波長が３５０ｎｍの紫外線を照射した。具体的には、第１の紫外線照射部および第２の紫外線照射部でのフィルムの移動速度を１０ｍ／分とし、フィルムの第１の紫外線照射点と第２の紫外線照射点との間隔を８５ｃｍとした。以上のようにして、印刷フィルムを作製した後、印刷フィルムを巻取り一旦保存した。
【００３７】
次に、樹脂Ｂからなるスペーサ層をそれが接しているフィルム等の一部とともにプレス切断によって除去した。その後、３６０〜３９０℃に１０秒程度加熱してアクリルフィルムを軟化させた印刷フィルムを、樹脂成形体層の印刷表面が金型に圧着するように真空形成し、次いで、印刷フィルムの印刷絵付け層側からアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体を射出成形し、本発明の樹脂成形体を得た。この際のシリンダー温度：２４０度、射出圧：１８００ｋｇ／ｃｍ^２、保圧：１４００ｋｇ／ｃｍ^２（２秒）、１０００ｋｇ／ｃｍ^２（２秒）であった。
【００３８】
図６は、製造した本発明の樹脂成形体の一部である。すなわち、図４の印刷フィルム２０の仮想線ＶＩで示す領域に相当する。樹脂成形体層が設けられた領域が奥に見え、樹脂成形体層が設けられていない領域が手前に見えている。しかしながら、この樹脂成形体は、最表面に位置する樹脂成形体層表面と熱可塑性フィルム表面とが略平坦であるため、凹凸の無い手触り感の優れた表面が形成されている。すなわち、本発明の樹脂成形体は、立体感（奥行き感）といった高度な意匠性を表現している。
【００３９】
＜比較例１＞（原着インジェクション）
樹脂基材用の樹脂をそのままインジェクション成形し、比較例１の樹脂成形体を製造した。
＜比較例２＞（カラーミックスインジェクション）
塗料を混ぜ合わせた樹脂基材用の樹脂をインジェクション成形し、比較例２の樹脂成形体を製造した。
＜比較例３＞（インジェクション＋塗装）
比較例１の樹脂成形体に塗装を施して、比較例３の樹脂成形体を製造した。
【００４０】
＜比較例４＞（インジェックション＋水転写フィルム）
所望の柄模様を印刷した水溶性のフィルムを水の入った容器に浸けてフィルムを溶かし、インクが水面に浮いたところに、予め水中に沈めておいた比較例１の樹脂成形体を持ち上げて成形体表面にインクを付着させ、比較例４の樹脂成形体を製造した。
【００４１】
＜比較例５＞（インジェクション成形・印刷フィルム同時貼り（現行印刷フィルム））
印刷フィルムを予め内側に圧着させた金型を用いてインジェクション成形を行うことによって、インジェクション成形と同時に印刷フィルムを貼り付け、比較例５の樹脂成形体を製造した。
【００４２】
上記の実施例１および比較例１〜５の樹脂成形体を用いて下記の評価を行い、その結果を表１に示した。
１．色柄模様
所望の絵柄、模様を樹脂成形体上に容易に表せるかを評価した。
○：印刷フィルムを用いるもの。
△：フィルムを用いずに樹脂成形体に直接色付けを行うもの。
×：全く絵柄等を表せないもの。
【００４３】
２．立体感
樹脂成形体上に描かれた色柄模様が、立体的に目に映るか否かを評価した。
○：立体的に見えた。
×：立体的には見えなかった。
【００４４】
【表１】

【００４５】
本発明の実施例１の樹脂成形体では、色柄模様および立体感の両項目において優れた特性を示した。これに対し、従来技術の比較例では少なくともいずれかの項目が劣っていた。詳細に見ていくと、色柄模様に関しては、比較例４および５は実施例１と同様、印刷フィルムを使用するため複雑な柄模様等を工業的に簡易に作り出すことができるが、比較例３は絵柄を描くことは可能であるものの大変手間がかかり、工業的には適さない。また、比較例２は塗料の混ぜ方によりマーブル模様のような模様を作成することができるものの一定の模様を作成することはできず、比較例１に至っては樹脂そのものの色であり、柄の表現は不可能である。さらに、立体感に関しては、色柄模様が立体的に見えるような高度な意匠性を有するものは比較例には無かった。
【００４６】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、印刷フィルムの製造において、フィルムを整然と巻取ることができ、しかもその巻取り作業を熟練を要さず、簡易に行うことができる。また本発明の印刷フィルムの製造方法を実施して得た樹脂成形体は、立体感があり、高度な意匠性を有するものであることが併せて検証された。したがって、本発明は好適な樹脂成形体の製造が実現される点で有望である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による印刷フィルムの製造方法に関し、樹脂層の硬化態様の一例を示す図である。
【図２】本発明による印刷フィルムの製造方法に関し、樹脂層の硬化態様の他の例を示す図である。
【図３】本発明の印刷フィルムの製造に使用する、２台の紫外線照射器を有するスクリーン印刷装置を示す図である。
【図４】本発明の印刷フィルムの一実施形態を示す図である。
【図５】本発明の樹脂成形体の製造方法の各工程を示す図である。
【図６】本発明の樹脂成形体の一実施形態の一部を示す写真である。
【符号の説明】
２０…印刷フィルム、２１…紫外線硬化性樹脂層、２２…紫外線硬化性樹脂層。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a printed film and a method for producing a resin molded article using the printed film, and in particular, vehicles, ships, interior and exterior panels for aircraft, building materials, home appliances, furniture, wallpaper, Buddhist altars, Buddhist tools, The present invention relates to a simple manufacturing technique for a printed film suitable for manufacturing a resin molded body such as a nameplate, a container, clothing, shoes, bags, a telephone card, a credit card, and an IC card.
[0002]
[Prior art]
A printing film used for manufacturing a resin molded product includes a step of sending out a film, a step of screen-printing a UV curable resin or a thermosetting resin on a surface of the film to form a resin layer, and a step of curing this resin layer. It is manufactured through a process of winding a film having a cured resin layer sequentially (for example, see Non-Patent Documents 1 to 3).
[0003]
[Non-patent document 1]
Roll-to-roll, [online], [searched October 8, 2002], Internet <URL: http: // www. mino. co. jp / fap. html>
[Non-patent document 2]
Mino Group Co., Ltd., Roll to Roll System, [online], [searched on October 8, 2002], Internet <URL: http: // www. mino. co. jp / kikai_pdf / RtoR. pdf>
[Non-Patent Document 3]
Tokai Shoji Co., Ltd., roll-to-roll printing line, roll-to-roll cylinder two-color printing machine, page 2, [online], [searched on October 8, 2002], Internet <URL: http: // www. seria. jp / seria_product / line_system / line_system. htm>
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In the screen printing process of an ultraviolet curable resin or the like described in Non-Patent Documents 1 to 3, the resin layer is usually formed only in a partial region on the film. For this reason, when the film is wound around a roll core in a subsequent film winding step, a gap is formed in a portion where the resin layer is not formed on the film, and the winding form is unstable. For this reason, there is a problem that it is difficult to wind up the film in an orderly manner, and this winding operation requires skill.
[0005]
Accordingly, the present invention has been made in view of the above problems, and in the production of a print film, it is possible to wind the film orderly, and furthermore, the winding operation does not require skill, and the printing film can be easily performed. An object of the present invention is to provide a manufacturing method and a method for manufacturing a resin molded body.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In the method for producing a printed film of the present invention, a step of sending out a film and forming a plurality of types of resin layers by screen-printing a resin for a resin molded body and a resin for a spacer on different regions on one surface of the film, respectively. And a step of curing the resin layer and a step of winding a film having the resin layer.
[0007]
According to the method for producing a printed film of the present invention, since the resin for the spacer is printed on the area other than the area where the resin for the resin molded body is printed on the film, the film is wound in a subsequent film winding step. When the film is wound on the roll core, the above-mentioned gap does not occur between the films, and the winding form is stabilized. Therefore, according to the present invention, it is easy to wind up the film in an orderly manner, and this winding operation can be performed without skill. In order to reliably obtain the above effects, it is desirable to print the resin for the resin molded body and the resin for the spacer at substantially the same height.
[0008]
In such a method of manufacturing a printed film, it is desirable to print the resin for the spacer in a dot shape. As described later, the resin molded body is manufactured by integrating the printed film and the resin base material. At the time of this integration, a resin layer made of a resin for a resin molded body (hereinafter, referred to as a “resin molded body layer”) is integrated with a resin base material to constitute a design surface. Prior to this integration, a resin layer made of a spacer resin (hereinafter, referred to as a “spacer layer”) is removed as an unnecessary layer together with a film or the like in contact with the spacer layer. That is, the spacer layer is formed on the film only for the mere height adjustment with the resin molded body layer in order to facilitate the winding operation of the printed film. For this reason, the mode of forming the spacer layer on the film may be any mode as long as the height can be adjusted. According to the present invention, by printing the resin for the spacer in a dot shape, it is possible to suppress an increase in the manufacturing cost of the print film. In addition, by including a filler such as silica gel, alumina, starch, calcium carbonate, and talc in the resin for the spacer, the production cost of the printed film can be further reduced.
[0009]
Further, in such a method of manufacturing a printed film, the step of curing the resin layer includes curing only the surface portion of the resin layer (resin molded layer) made of the resin for the resin molded article, and then curing the resin layer. It is desirable that the entire resin layer (resin molded body layer) made of resin and the resin layer (spacer layer) made of resin for the spacer be cured. As described above, the resin molded body layer is integrated with the resin base material in the process of manufacturing the resin molded body, and forms a design surface. For this reason, in order for the resin molded article to have a high design property, it is necessary to impart a desired shape to the resin molded article layer in the production process of the printed film. The shape of the resin layer formed on the film is determined in a subsequent curing step. Therefore, in this curing step, it is necessary to apply an appropriate curing mode to the resin molded body layer to give a desired shape. On the other hand, for the spacer layer that is removed together with a part of the film or the like prior to the integration, an appropriate curing mode is not required in the curing step. In the present invention, before curing the entire resin molded body layer and the spacer layer, only the surface portion of the resin molded body layer is cured, and a desired shape can be imparted to the surface portion of the resin molded body layer. For this reason, it is possible to obtain a printed film suitable for manufacturing a resin molded body that can express high design properties.
[0010]
FIG. 1 relates to a method for producing a printed film according to the present invention, and shows an example of a curing mode of a resin layer. That is, in the example shown in FIG. 1, two types of ultraviolet curable resins corresponding to a resin for a resin molded body and a resin for a spacer are screen-printed in different regions on one surface of the film, respectively, to form an ultraviolet curable resin layer. This is an example of forming. When the manufacturing method of the present invention is carried out in the mode shown in the figure, an ultraviolet curable resin having a different composition is screen-printed on the surface of the film 1 to form the resin molded body layer 2 and the spacer layer 3. Thereafter, a first ultraviolet ray (not shown) irradiates the resin molding layer 2 formed on the film 1 and the

surface portions

2a, 3a of the spacer layer 3 with ultraviolet rays of the first wavelength. Since the resin molded body layer 2 and the spacer layer 3 have different compositions, the curing (crosslinking) modes are made different at the time of the first ultraviolet irradiation. In the first ultraviolet irradiation step, only the surface 2a of the resin molded body layer 2 is cured (crosslinked), and the surface 3a of the spacer layer 3 is not cured (crosslinked). The first wavelength is appropriately selected so as to cure the surface portion 2a to have a desired shape. After completion of the first irradiation step, the entire resin molded body layer 2 and the spacer layer 3 are cured by irradiation with ultraviolet light having a second wavelength longer than the first wavelength by a second ultraviolet irradiation device (not shown). Then, a desired shape of the resin layer 5 is obtained.
[0011]
In the two-step irradiation of the ultraviolet light described above, the first wavelength is set to be short so that the ultraviolet light reaches only the

surface portions

2a and 3a of the resin molded body layer 2 and the spacer layer 3, and the ultraviolet curing is performed. By selecting a suitable composition of the

conductive resin layers

2 and 3, only the surface portion 2a is cured so as to have a desired shape. In this state, the resin molded body layer 2 has a two-layer structure of a hardened surface portion 2a and a viscous portion 2b. The volume of 2a increases. Then, as the volume of the surface portion 2a expands, the wavy pattern 4 is formed. On the other hand, since the surface portion 3a of the spacer layer 3 is not cured (crosslinked), there is no volume change between the surface portion 3a and the lower portion 3b, and no wavy pattern is formed on the surface portion 3a. According to this aspect, by using two types of ultraviolet-curable resin layers and irradiating two types of ultraviolet rays stepwise, the three-dimensional wavy pattern 4 can be formed into a desired shape. A print film suitable for the production of a resin molded body that can be expressed can be obtained. In the present invention, a short wavelength of 180 to 300 nm is used as the first wavelength, and a short wavelength of 230 to 270 nm is preferably used. In addition, a long wavelength of 300 to 400 nm is used as the second wavelength, and a long wavelength of 320 to 370 nm is preferably used.
[0012]
FIG. 2 relates to a method for producing a printed film according to the present invention, and shows another example of a mode of curing a resin layer. In other words, in the example shown in FIG. 2, two types of thermosetting resins corresponding to a resin for a resin molded body and a resin for a spacer are screen-printed in different regions on one surface of the film, respectively. This is an example of forming. When the manufacturing method of the present invention is carried out in the mode shown in the figure, a thermosetting resin having a different composition is screen-printed on the surface of the film 1 to form the resin molded body layer 6 and the spacer layer 7. Thereafter, first heat radiation is performed on the

surface portions

6a and 7a of the resin molded body layer 6 and the spacer layer 7 formed on the film 1 by a first heat dryer (not shown). Since the resin molded body layer 6 and the spacer layer 7 have different compositions, the curing (crosslinking) modes are made different from each other during the first heat radiation. In the first heat radiation step, only the surface portion 6a of the resin molded body layer 6 is cured (crosslinked), and the surface portion 7a of the spacer layer 7 is not cured (crosslinked). The amount of heat in the first heat radiation is appropriately selected so that the surface portion 6a is cured to have a desired shape. After completion of the first heat radiation step, a second heat dryer (not shown) radiates a larger amount of heat than the first heat radiation to the entire resin molding layer 6 and the spacer layer 7 by a second heat dryer. The desired shape of the resin layer 9 is obtained by radiating heat and curing the entirety of these

layers

6 and 7.
[0013]
In the two-stage radiation of the heat described above, the first heat amount is set to be small so that the heat reaches only the

surface portions

6a and 7a of the resin molded body layer 6 and the spacer layer 7, and furthermore, the thermosetting is performed. By selecting a suitable composition of the

conductive resin layers

6 and 7, only the surface portion 6a is cured so as to have a desired shape. In this state, the resin molded body layer 6 has a two-layer structure of a hardened surface portion 6a and a viscous portion 6b. The volume of 6a increases. Then, a wavy pattern 8 is formed by expanding the volume of the surface portion 6a. On the other hand, since the surface portion 7a of the spacer layer 7 does not cure (crosslink), there is no change in volume between the surface portion 7a and the lower portion 7b, and no wavy pattern is formed on the surface portion 7a. According to this aspect, by using two types of thermosetting resin layers and radiating two types of heat in a stepwise manner, a three-dimensional wavy pattern 8 can be formed in a desired shape. A print film suitable for the production of a resin molded body that can be expressed can be obtained.
[0014]
In addition, even when a printed film is manufactured using a thermosetting resin, as in the case of using the above-described ultraviolet curable resin, it is easy to wind up the film in an orderly manner, and a winding that does not require skill is required. A picking operation can be realized. Further, by printing the resin for the spacer in a dot shape, it is possible to suppress an increase in manufacturing cost of the print film. Furthermore, before the entire resin molded body layer and the spacer layer are cured, only the surface of the resin molded body layer is cured, and a desired shape can be given to the surface of the resin molded body layer. It is possible to obtain a printed film suitable for producing a resin molded body capable of expressing properties.
[0015]
Next, the method for producing a resin molded article of the present invention includes a step of forming a printed painting layer by painting and printing on the back surface of the film, and forming a resin and a spacer for the resin molded article and a spacer in different regions on the surface of the film. A step of forming a plurality of types of resin layers by screen printing a resin, a step of curing the resin layer, a step of removing a resin layer (spacer layer) made of a resin for a spacer together with the film, The resin is embedded in the film, and the resin is applied to the printed painting layer so that the distance from the surface between the area corresponding to the area where the resin layer of the printed painting layer is provided and the other area is different. Molding and integrating the materials.
[0016]
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to the manufacturing method of the resin molded body of this invention, in the film winding process performed between the hardening process of a resin layer and the embedding process of a resin molded body layer in a film, the orderly winding of a film is facilitated. In addition, a winding operation that does not require skill can be realized. In addition, by printing the resin for the spacer in a dot shape, it is possible to suppress an increase in the manufacturing cost of the resin molded body. Furthermore, before the entire resin molded body layer and the spacer layer are cured, only the surface of the resin molded body layer is cured, and a desired shape can be given to the surface of the resin molded body layer. It is possible to obtain a resin molded body capable of expressing properties.
[0017]
Further, in the method for producing a resin molded article of the present invention, a printed painting layer is provided on the back surface of the film, and a resin film is provided on the surface of the film. By forming the base material, it is possible to adopt a mode in which the thickness of the print film in the area where the resin molded body layer is provided is different from the thickness of the print film in the area where the resin molded body layer is not provided. As a result, it is possible to partially form a printed painting layer having a different distance from the surface, and at the same time, it is possible to bury the resin molded body layer in a flexible film at the time of molding.
[0018]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the method for producing a printed film and the method for producing a resin molded product according to the present invention will be described for the case where an ultraviolet-curable resin is used as the resin.
(Method for producing printed film of the present invention)
FIG. 3 is a view showing a screen printing apparatus having two ultraviolet irradiators, which is used for manufacturing the printed film of the present invention. In the figure, reference numeral 10 denotes a film feeding section, 11 denotes a screen printing section, 12 denotes a first ultraviolet irradiation section, 13 denotes a second ultraviolet irradiation section, and 14 denotes a film winding section.
[0019]
Here, the film feeding section 10 includes a roll core 10a and a support 10b, and one end of the film 15 is wound around the roll core 10a. The other end of the film 15 extends to the film winding unit 14 via the screen printing unit 11, the first ultraviolet irradiation unit 12, and the second ultraviolet irradiation unit 13.
[0020]
The screen printing unit 11 includes a printing machine 11a for printing two types of ultraviolet

curable resins

16 and 17 having different compositions on the surface of a film 15 to form a resin molded body layer 18 and a spacer layer 19, and

columns

11b and 11c. Have. Further, the first ultraviolet irradiation section 12 irradiates the surface of the resin molded body layer 18 and the spacer layer 19 with ultraviolet light of a first wavelength (hereinafter, referred to as “short wavelength”) to form a surface portion of the resin molded body layer 18. The second ultraviolet irradiation unit 13 includes the short-wavelength irradiator 12a and the support 12b for curing only the resin layer, and the second ultraviolet irradiation unit 13 applies the entirety of the resin molded body layer 18 and the spacer layer 19 to a second wavelength (hereinafter, referred to as “long wavelength”). And a long-wavelength irradiator 13a for curing by ultraviolet irradiation. The film winding section 14 includes a roll core 14a, and the other end of the film 15 is wound around the roll core 14a. In addition, between the film sending section 10 and the screen printing section 11, and between the screen printing section 11 and the first ultraviolet irradiation section 12, that is, between the support 10b and the support 11b, and between the support 11c and the support 12b. Between them,

slack portions

15a and 15b of the film 15 are formed, respectively. This is to absorb the moving speed of the film 15 in each of the

parts

10, 11 and 12, which is different.
[0021]
The method for producing a printed film of the present invention can be carried out using the above-described apparatus. First, the film 15 is transferred from the film feeding unit 10 to the film winding unit 14 via the screen printing unit 11, the first ultraviolet irradiation unit 12, and the second ultraviolet irradiation unit 13 (the bold arrow in FIG. 3). First, two types of ultraviolet

curable resins

16 and 17 having different compositions are printed on the surface of the film 15 to form a resin molded body layer 18 and a spacer layer 19. At this time, the resin molded body layer 18 has a normal printing mode, and the spacer layer 19 has a dot-shaped printing mode. The surface of the resin molded body layer 18 and the spacer layer 19 are irradiated with short-wavelength ultraviolet rays to cure only the surface of the resin molded body layer 18 to form a wavy pattern. The whole layer 19 is cured by irradiation with ultraviolet light having a long wavelength. Finally, the film 15 having the resin molded body layer 18 and the spacer layer 19 is wound and stored at the film winding section 14.
[0022]
According to the method for manufacturing a printed film using the apparatus as shown in FIG. 3, the resin molded body layer 18 and the spacer layer 19 are formed in different regions on one side of the film, so that the subsequent film winding step When the film 15 is wound around the roll core 14a, no gap is generated between the films 15. For this reason, it is possible to facilitate the orderly winding of the film 15 and to realize a winding operation that does not require skill. Further, by printing the spacer resin 17 in a dot shape, it is possible to suppress an increase in manufacturing cost of the print film. Further, before curing the entire resin molded body layer 18 and the spacer layer 19, only the surface of the resin molded body layer 18 can be cured to give a desired shape to the surface of the resin molded body layer 18. Thus, it is possible to obtain a print film suitable for a resin molded product capable of expressing high design properties.
[0023]
FIG. 4 is a plan view showing an example of the print film 20 obtained by the above manufacturing method. In the figure, reference numeral 21 denotes an ultraviolet curable resin layer corresponding to the resin molded body layer 18 in FIG. 3, and reference numeral 22 denotes an ultraviolet curable resin layer corresponding to the spacer layer 19 in FIG. As described above, since the ultraviolet curable resin layer 22 formed in a dot shape is formed only for easily performing the winding operation of the printing film, the printing film film is formed at the time of manufacturing a resin molded body described later. Prior to the integration with the resin substrate, it is removed together with part of the film, for example, by press cutting.
[0024]
(Method of manufacturing resin molded body)
"Formation process of printed painting layer"
As the film, for example, a thermoplastic film can be used. Specifically, there is no particular limitation as long as it is a transparent and printable film. In particular, acrylic, polyethylene terephthalate (PET), polyethylene naphthalate (PEN), polyvinylidene fluoride (PVDF), polystyrene (PS) , Polycarbonate (PC), polypropylene (PP), polyethylene (PE) and the like.
[0025]
The printing painting layer is not particularly limited, and a picture, a pattern, a character, and the like can be printed. Further, as a base color such as a pattern of the printed painting layer, a color having a high luminance color tone using an aluminum pigment or the like is preferable, whereby an excellent contrast can be obtained.
[0026]
Known techniques such as gravure printing, offset printing, and screen printing can be used as a method of forming the print painting layer, and as a result, as shown in FIG. The layer 32 is formed by printing.
[0027]
"Process of forming UV-curable resin layer"
As the ultraviolet curable resin, generally known resins, for example, formaldehyde resin, amino resin, phenol resin, epoxy resin, polyurethane resin, urea resin, melamine resin, alkyd resin, unsaturated polyester, acrylic resin and the like can be used. . These UV-curable resins can generally print a desired pattern on the surface of a thermoplastic film by screen printing, gravure printing, or the like, and thereafter, the UV-curable resin layer is appropriately cured with ultraviolet light. Then, a printed film is prepared. In the present invention, as shown in FIG. 5 (b), this step is performed by printing two types of resins having different compositions on the film 31 to form the resin molded body layer 33 and the spacer layer 34. After temporarily curing only the surface portion of 33, the entirety of the resin molded body layer 33 and the spacer layer 34 is cured to obtain the print film 40. Then, the print film 40 is wound and temporarily stored. The print film 40 shown in FIG. 5B corresponds to a region of the print film 20 shown in FIG. Thereafter, as shown in FIGS. 5B and 5C, the spacer layer 34 is removed from the print film 40 by press cutting together with a part of the film 31 and a part of the print painting layer 32 which are in contact with the spacer layer 34. A printed film 50 suitable for integration with a resin base material is obtained.
[0028]
In the resin molded product of the present invention, it is preferable that the surface of the resin molded product layer 33 be in a matte state in order to improve the design and the appearance. As a method for forming this matte state, when an ultraviolet curable resin is used, for example, fine wrinkles are formed on the surface of the resin molded body layer 33 by using a method disclosed in JP-A-9-53024. A matte state can be formed. According to this matting method, an arbitrary area can be set to a matte state without depending on a mold, which is preferable.
[0029]
Furthermore, since the resin molded body layer 33 in the present invention is configured to be buried in the film, there is an advantage that the resin molded body layer 33 is hardly peeled off regardless of the shape. In order to further improve the durability of the resin molded body layer 33, as shown in FIGS. 5B to 5E, the area of the contact surface of the resin molded body layer 33 with the film 31 is larger than the area of the printing surface. It is preferable that the shape is also large. Even when the resin molded body layer 33 has such a shape, according to the manufacturing method of the present invention, the film 31 has flexibility due to heating in a resin base material forming step described later, and the resin 31 The molded body layer 33 can be completely buried.
[0030]
"Process of forming resin substrate and bonding and integrating printed film"
As the resin base material, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS), polycarbonate (PC), polypropylene (PP), polyphenyl ether (PPE), polystyrene (PS), polyvinyl chloride (PVC), polyethylene terephthalate (PET) and polybutylene terephthalate (PBT) can be used alone or in combination.
[0031]
As a method for molding the resin substrate in the present invention, vacuum molding, air pressure molding, simultaneous decorative molding in an injection mold, simultaneous extrusion molding, and the like can be used. Among these, in the present invention, a resin substrate molding method by simultaneous decoration in an injection mold is particularly preferred.
[0032]
Further, in the bonding and integrating step of the present invention, the resin molded article of the present invention can be suitably manufactured by previously heating the print film and softening the film. The heating time and heating temperature of the printed film vary depending on the thermoplastic resin, but when a general thermoplastic resin is used, it is preferable that the heating time and the heating temperature be in the range of 150 to 550 ° C. and 1 to 60 seconds.
[0033]
As shown in FIG. 5 (d), first, the printed surface of the resin molded body layer 33 on the pre-heated print film 50 is brought into close contact with the inner wall of the mold 35, as shown in FIG. Next, the resin base material 36 is formed from the print painting layer 32 side of the print film 50 by the above-described forming method. Due to the pressure at the time of molding the resin base material 36, the entire printed film 50 is pressed against the mold 35, and the resin molded body layer 33 is completely formed in the film 31 having flexibility by preheating and heat at the time of molding. At the same time, a printed painting layer 32 that is buried and partially different in distance from the surface is formed as shown in FIG.
[0034]
As shown in FIG. 5E, the shape of the painting layer 32 is such that the thickness of the region where the resin molded body layer 33 is not provided is smaller than the thickness of the print film 50 where the resin molded body layer 33 is provided. Therefore, when the printing film 50 is pressed against the mold 35, the area where the resin molded body layer 33 is not provided is closer to the mold 35 than the area where the resin molding layer 33 is provided, and the resin The step is formed because a partial step due to the presence or absence of the molded body layer 33 occurs in the print painting layer 32. As a result, the resin molded body 60 of the present invention including the resin base material 36 and the printed film 50 integrated thereon is obtained.
[0035]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be specifically described with reference to examples. Here, even when the film can be wound up neatly and the winding operation can be easily performed without skill, a resin molded product having a three-dimensional appearance and a high design property is obtained. We verified whether it was possible.
<Example 1>
First, a metallic coloring print painting layer using an aluminum pigment was formed on the back surface of an acrylic film (thermoplastic film) by gravure printing. Next, 666 parts of isophorone diisocyanate, 440 parts of tetrahydrofurfuryl acrylate, and 300 parts of polyethylene glycol diacrylate are mixed, and a stirring reaction is performed at 70 ° C. while adding 1200 parts of a ring-opening reaction product of trimethylolpropane and epsilon caprolactone. After confirming that the isocyanate group was reduced, 350 parts of 2-hydroxyethyl acrylate was charged and reacted at 70 ° C. to completely eliminate the isocyanate group, thereby synthesizing urethane acrylate. Next, a mixture of this urethane acrylate and 2-hydroxy-2-methyl-1-phenylpropan-1-one in a ratio of 97: 3 parts by weight (resin A) was screened on one area of one surface of the acrylic film. Along with printing, a mixture (resin B) of a mixture of urethane acrylate and 2-hydroxy-2-methyl-1-phenylpropan-1-one was screen-printed in dot form on the other area of one side of the acrylic film. Thus, two types of ultraviolet curable resin layers (resin molded body layer and spacer layer) were formed.
[0036]
Thereafter, the surface of the resin molded body layer and the spacer layer is first irradiated with ultraviolet light having a wavelength of 254 nm to cure only the surface portion of the resin molded body layer. Ultraviolet light having a wavelength of 350 nm was irradiated. Specifically, the moving speed of the film in the first ultraviolet irradiation section and the second ultraviolet irradiation section is 10 m / min, and the distance between the first ultraviolet irradiation point and the second ultraviolet irradiation point of the film is 85 cm. And After the printing film was prepared as described above, the printing film was wound and once stored.
[0037]
Next, the spacer layer made of the resin B was removed by press cutting together with a part of the film or the like in contact with the spacer layer. Thereafter, a printing film in which the acrylic film has been softened by heating to 360 to 390 ° C. for about 10 seconds is vacuum-formed so that the printing surface of the resin molding layer is pressed against the mold, and then the printing painting of the printing film is performed. An acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer was injection molded from the layer side to obtain a resin molded product of the present invention. At this time, the cylinder temperature: 240 degrees, the injection pressure: 1800 kg / cm ² , Holding pressure: 1400kg / cm ² (2 seconds), 1000kg / cm ² (2 seconds).
[0038]
FIG. 6 shows a part of the manufactured resin molded article of the present invention. That is, it corresponds to a region indicated by a virtual line VI of the print film 20 in FIG. The region where the resin molded body layer is provided is seen in the back, and the region where the resin molded body layer is not provided is seen in the front. However, in this resin molded product, the surface of the resin molded product layer located at the outermost surface and the surface of the thermoplastic film are substantially flat, so that a surface having excellent texture and no unevenness is formed. That is, the resin molded article of the present invention expresses a high degree of design such as a three-dimensional appearance (a sense of depth).
[0039]
<Comparative Example 1> (Original injection)
The resin for the resin substrate was directly injection-molded to produce a resin molded body of Comparative Example 1.
<Comparative Example 2> (Color mix injection)
A resin for a resin substrate mixed with a paint was injection-molded to produce a resin molded body of Comparative Example 2.
<Comparative Example 3> (Injection + painting)
The resin molded product of Comparative Example 1 was coated to produce a resin molded product of Comparative Example 3.
[0040]
<Comparative Example 4> (Injection + water transfer film)
A water-soluble film on which a desired pattern is printed is immersed in a container containing water to dissolve the film, and when the ink floats on the surface of the water, the resin molded body of Comparative Example 1 previously submerged in water is lifted. Ink was adhered to the surface of the molded article to produce a resin molded article of Comparative Example 4.
[0041]
<Comparative Example 5> (Injection molding and printing film simultaneous application (current printing film))
Injection molding was performed using a mold in which the print film was press-bonded to the inside in advance, whereby the print film was attached at the same time as the injection molding, and a resin molded body of Comparative Example 5 was manufactured.
[0042]
The following evaluation was performed using the resin molded products of Example 1 and Comparative Examples 1 to 5, and the results are shown in Table 1.
1. Color pattern
It was evaluated whether a desired picture or pattern could be easily expressed on the resin molded body.
：: Printed film is used.
Δ: Coloring is performed directly on the resin molded body without using a film.
×: No pattern or the like can be expressed at all.
[0043]
2. Three-dimensional effect
It was evaluated whether or not the color pattern drawn on the resin molded product could be seen three-dimensionally.
：: Three-dimensional appearance.
X: It did not look three-dimensional.
[0044]
[Table 1]

[0045]
The resin molded product of Example 1 of the present invention exhibited excellent characteristics in both items of the color pattern and the three-dimensional appearance. On the other hand, in the comparative example of the related art, at least one of the items was inferior. In detail, with respect to the color and pattern, in Comparative Examples 4 and 5, as in Example 1, a complicated pattern and the like can be industrially easily created because a printed film is used. No. 3, although it is possible to draw a picture, it takes a lot of time and is not industrially suitable. In Comparative Example 2, although a marble pattern could be created by mixing the paint, a fixed pattern could not be created. In Comparative Example 1, the color of the resin itself was used. Expression is impossible. Furthermore, as for the three-dimensional effect, none of the comparative examples had a high degree of design such that the color pattern appeared three-dimensionally.
[0046]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, in the production of a print film, the film can be wound up neatly, and the winding operation can be performed easily without any skill. In addition, it was also verified that the resin molded product obtained by performing the method for producing a printed film of the present invention had a three-dimensional effect and had a high degree of design. Therefore, the present invention is promising in that the production of a suitable resin molded body is realized.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram illustrating an example of a curing mode of a resin layer in a method of manufacturing a printed film according to the present invention.
FIG. 2 is a view showing another example of the mode of curing the resin layer in the method for producing a printed film according to the present invention.
FIG. 3 is a diagram showing a screen printing apparatus having two ultraviolet irradiators, which is used for manufacturing the printed film of the present invention.
FIG. 4 is a view showing one embodiment of a printed film of the present invention.
FIG. 5 is a view showing each step of the method for producing a resin molded body of the present invention.
FIG. 6 is a photograph showing a part of an embodiment of the resin molded product of the present invention.
[Explanation of symbols]
Reference numeral 20 denotes a printing film, 21 denotes an ultraviolet curable resin layer, and 22 denotes an ultraviolet curable resin layer.

Claims

Sending out a film, forming a plurality of types of resin layers by screen-printing a resin for a resin molded body and a resin for a spacer in different regions on one surface of the film, and curing the resin layer. And a step of winding the film having the resin layer.

The method according to claim 1, wherein the resin for the spacer is printed in a dot shape.

In the step of curing the resin layer, only the surface portion of the resin layer made of the resin for the resin molded body is cured, and then the entire resin layer made of the resin for the resin molded body and the resin layer made of the resin for the spacer are cured. The method for producing a printed film according to claim 1, wherein the cured film is cured.

A step of painting and printing on the back surface of the film to form a printed painting layer, and screen-printing a resin for a resin molded body and a resin for a spacer on different regions of the surface of the film, respectively, thereby forming a plurality of types of resin layers. Forming the resin layer, curing the resin layer, removing the resin layer made of the resin for the spacers together with the film, and burying the resin layer in the film, and forming the print painting layer. A step of molding and integrating a resin base material with the printed painting layer so that a difference in distance from the surface occurs between a region corresponding to the region where the resin layer is provided and another region. A method for producing a resin molded product, comprising:

The method according to claim 4, wherein the spacer resin is printed in a dot shape.

In the step of curing the resin layer, only the surface portion of the resin layer made of the resin for the resin molded body is cured, and then the entire resin layer made of the resin for the resin molded body and the resin layer made of the resin for the spacer are cured. The method for producing a resin molded product according to claim 4, wherein the resin is cured.