JP3732410B2 - 被担持触媒の調製方法 - Google Patents
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Description
技術分野
本発明は、ナノ結晶構造と大きな比表面積を有する被担持触媒(supported catalyst)の調製方法に関するものであり、集中的な機械的粉砕工程と浸出工程を組み合わせて使用する方法である。
また、本発明は、そのようにして調製された被担持触媒に関する。
さらに、本発明は、そのような被担持触媒の、燃料電池又は電解槽(electrolyser)における電気触媒(electrocatalyst)としての利用に関する。
【0002】
背景技術
「ラネー( Raney )」触媒は非常に長い間知られていた。事実、Murray RANEYの名義で1927年5月10日に刊行された米国特許第1,628,190号公報は、Ni,AlとSiの混合物を一緒に溶融させる工程を含む、Niの微細粉の調製方法を開示している。次いで、苛性アルカリ溶液で該合金を処理してAlとSiを浸出し、これによりNiのみを多孔性の、又は微細粉の形で残す方法である。
【0003】
多孔性のNiを得るために、RANEY法と集中的な機械的粉砕との組み合わせが提唱された。その一例として、J.Alloys and Compounds,vol.185,(1992),pp.25-34には、機械的粉砕によりNi35Al65を調製し、次いでAlを溶解させるためにこの合金を20%のKOH溶液で浸出する方法が開示されている。
【0004】
欧州公開特許出願 EP-0,734,765-A1(1996)には、Ni基合金以外の合金の調製への上記方法の利用が記載されている。事実、この公開出願には、機械的粉砕によって製造された合金は、Al−Me−Xで表され、ここでMeはNi,Co,Fe,Cu,Pd,Agの中から選ばれた金属であり、XはMeとは異なる金属であって、Ag,Co,Pt,Ti,V,Cr,Fe,Cu,Zn,Ge,W,Re,Os,Ir,Au,Zr,Nb,Mo,Ru,Rh,Pd,Cd,In,Sn,Sbの中から選ばれた少なくとも一つの金属からなる。該合金を調製した後、Alが浸出される。
【0005】
これらの調製方法はすべて、もっぱら金属である元素の組み合わせを利用しているので、機械的粉砕工程中にいくつかの問題が生じる。実際、粉砕工程中に新鮮な金属面が生成されるので、プロセス中に金属は冷溶接を受けることになる。したがって、粘着の問題なしに粉砕用機械を作動させるのは困難であり、分離を促進して最終生成物の比表面積を増加させるために微結晶の凝結を減少させることは困難になる。それゆえ、出発物質として少なくとも一つの非金属の化合物を使用することが有利となる。該化合物は、たとえば金属酸化物であり、触媒成分か或いは浸出可能成分のどちらかの一部になり得る。
【0006】
出願人の名義にて刊行された国際特許出願WO 98/32885には、大きな比表面積を有するナノ結晶物質の調製方法が開示されている。このプロセスは、合金元素と分散剤として作用する他の元素を混合することからなる第1の工程を含む。ナノ結晶物質を生成するために、これらの元素はすべて、一緒に集中的な機械的粉砕、溶融体からの急速な急冷、或いはこれらの代わりとなる工程にさらされる。第2の工程においては、該分散剤を全部或いは一部、浸出用溶液に溶解させるために、該ナノ結晶物質が浸出される。分散剤の溶解のおかげで、依然として、得られる生成物は高い気孔率をもったナノ結晶構造を有する。その比表面積は顕著に増加しており、それゆえ該物質の触媒としての特性が向上している。
【0007】
このようにして得られた物質の形態は、ナノメートルサイズの気孔を有するスポンジのようである。触媒反応においては、互いに化学反応する化学種(気体又は溶解イオン)は、必要とする触媒作用にあずかるために、触媒の表面上に一定の時間の間、とどまっていなければならない。したがって、時間の関数としての反応する化学種の量、すなわち反応速度は、触媒の有効表面に直接関係する。勿論、この有効表面は、ナノメートルサイズの気孔を有するスポンジを使用した場合、大いに増加する。しかしながら、化学種が触媒表面にすばやく到達又は離間(これは化学反応による)することも重要である。この点、内部表面に到達するために、化学種がスポンジ中のナノメートルサイズの通路を通って長時間移動しなければならない場合は、問題となる。実際のところ、化学種の移動速度が反応速度よりも遅い場合は、スポンジの内部にある表面はあまり役に立たないことになる。すなわち、スポンジの中心部に在る物質は、触媒反応にはあまり役に立たないと考えられる。該物質がPtやPdなどの貴金属を含む場合は、スポンジを砕いて、それによって得られた破片を有効に利用するために担体(support)の上に分散させ、必要とされる貴金属の使用量とコストを抑制することができる。
【0008】
発明の開示
本発明は、上記の問題に対する解決策を提案するものである。
より詳細には本発明は、ナノ結晶物質の調製(合成)中に、浸出によって溶解せず、触媒作用には主たる寄与を示さない化学元素又は化合物を物質中に組み入れて、触媒元素又は触媒化合物を担持する担体を提供する方法を提案するものである。一例として、Pt,RuとMgOの混合物に対して集中的な機械的粉砕を行う。こうして得られた粉砕混合物を、多量のカーボンブラックと共に再び粉砕する。次いで、浸出を行って、カーボンブラック上に担持されたPt−Ru触媒を得る。この例では担体はカーボンブラックであるが、この担体はプロセスの別の工程で、例えば浸出工程で該物質に組み入れることもできる。その場合は、Pt,RuとMgOの混合物を粉砕し、次いで十分な量のカーボンブラックを含む溶液中で浸出を行う。このカーボンブラック上に、残存すべきPt−Ruが堆積し、一方、MgOは溶液中に溶解する。
【0009】
浸出できない化学元素や化合物を利用することで、粒子やナノ微結晶の分離を増加促進させ、触媒の有効活性面積を増加させることができる。かくして、本発明の方法によれば、触媒として作用する化学種、しばしば非常に高価となる化学種の使用量を減らすことができる。したがって、以下に請求する本発明の第1の側面は、ナノ結晶構造と大きな比表面積を有する被担持触媒の調製方法であって、少なくとも一つの触媒化学種を含む、少なくとも二つの異なった化学元素又は化合物である準安定な複合体又は合金からなり、サイズ100nm未満の微結晶によるナノ結晶構造を有するナノ結晶物質を調製する第1の工程と、前記少なくとも一つの触媒化学種以外の前記化学元素又は化合物のうち少なくとも一つを全部又は一部除去するために、浸出用溶液を用いて前記ナノ結晶物質を浸出処理する第2の工程とを含み、浸出不能で、かつ前記少なくとも一つの触媒化学種を担持する担体として作用する、少なくとももう一つの化学元素又は化合物を、前記第1の工程において前記ナノ結晶物質に加えるか、又は前記第2の工程において前記浸出用溶液に加えることを特徴とする被担持触媒の調製方法を提供することである。
【0010】
上記した本発明の方法によれば、ナノ結晶構造及び通常2m2/g超の大きな比表面積を有する被担持触媒を、ナノコンポジット物質、固溶体、金属間化合物、又はそれらが組み合わされた形態で得ることができる。
【0011】
本発明の第2の側面は、そのような被担持触媒である。上記のようにして調製された触媒は、電解槽における電気触媒として使用できたり、あるいは酸電解質燃料電池の電極に組み入れることができる。より詳細には、固体ポリマー電解質を有する燃料電池に用いることができる。そのような燃料電池は、静止ないし非静止用途の自律性の電気エネルギー源として特に興味深い。
【0012】
本発明の第3の側面は、ナノ結晶構造及び2m2/g超の大きな比表面積を有する本発明の被担持触媒の利用である。
【0013】
本発明によれば、現在入手可能な触媒と同等か又はそれ以上の性能をもつ、非常に複雑な構造を有する触媒が得られる。特に本発明によれば、従来の調製方法では得られない非常に複雑な構造を有する被担持触媒が得られる。本発明によれば、CO(一酸化炭素)耐性を有する電気触媒又は直接メタノール燃料電池用の電気触媒が製造できる。
【0014】
発明を実施するための最良の形態
以下、本発明とその有利な点について、図面と実施例を用いて詳細に説明する。
【0015】
前述したように、本発明は、ナノ結晶構造と2m2/g超の比表面積を有する被担持触媒の調製方法に関しており、この方法は、集中的な機械的粉砕からなる第1の工程と、浸出処理からなる第2の工程を含む。
【0016】
出発物質として使用される化学元素又は化合物は、以下の役割のうち、少なくとも一つの役割を果たさねばならない。
i)触媒化学種、すなわち触媒又は電気触媒であること。
ii)浸出可能な分散剤であること。
iii)触媒化学種の担持体として作用するために、浸出用溶液中で浸出不能又は溶解不能な、他の分散剤であること。
【0017】
好ましくは、使用される触媒化学種は、Pd,Pt,Ir,Os,Au,Rh,Ag,Ru,Niの中から選ばれる少なくとも一つの元素を含む。
好ましくは、担体として作用する浸出不能な前記化学元素又は化合物が、大きな比表面積と高い電子伝導性を有するものの中から選ばれる。そのような化学元素又は化合物は、例えばカーボンブラック、黒鉛、ドープゼオライト(doped zeolite)、熱分解ポリアクリロニトリル、炭化物、導電性酸化物である。
【0018】
あるいは、担体として作用する浸出不能な化学元素又は化合物は、大きな比表面積と高いイオン伝導性を有するものの中から選ばれる。そのような化学元素又は化合物は、例えば導電性アイオノマーポリマー(ionomeric polymer)、イオン伝導性セラミックスである。
これら浸出不能な化学元素又は化合物は、分散剤として作用し、かつ触媒化学種の担体として作用する。また、それらは、触媒反応の改善、及び/又は電気触媒物質(例えばPt存在下のWO3(酸化タングステン))のCOに対する耐性の改善のための添加物として作用する。
いずれの場合も、担体として作用する化学元素又は化合物は、調製される被担持触媒中におけるその担体として作用する化学元素又は化合物のモル濃度が50%超になる量が使用されることが好ましい。
【0019】
好ましくは、プロセスの第2の工程で使用される浸出可能な化学元素又は化合物は、H,C,N,O,F,Cl,P,Sの中から選ばれる少なくとも一つの非金属元素を含む。該化学元素又は化合物の浸出は、熱分解によって、又は他の相との反応によってなされる。
あるいは、第2の工程で使用される浸出可能な化学元素又は化合物は、一方ではMg,Li,Na,K,Ca,Ti,Zr,Zn、他方ではH,C,N,O,F,Cl,P,Sの中から選ばれる。該化学元素又は化合物の浸出は、熱分解によって、又は他の相との反応によってなされる。
【0020】
いずれの場合も、浸出可能な化学元素又は化合物は、プロセス中で使用されるすべての化学元素又は化合物に対して、2〜95%の範囲のモル濃度を有していなければならない。
本発明による方法を実施するに際しては、いろいろな仕方がある。特に、第1の工程について、いろいろな仕方がある。
【0021】
本発明の第1の実施形態によれば、出発物質として使用されるすべての化学元素又は化合物を混合し、かつすべての化学元素又は化合物を一回の集中的な機械的粉砕に供することによって、ナノ結晶物質が粉体の形態で調製される。
【0022】
本発明の第2の実施形態によれば、第1の集中的な機械的粉砕に供する第1の混合物を得るために、担体として作用する化学元素又は化合物以外の、出発物質として使用されるすべての化学元素又は化合物を一緒に混合する。次いで、第2の集中的な機械的粉砕に供する第2の混合物を得るために、担体として作用する化学元素又は化合物が加えられる。
【0023】
本発明の第3の実施形態によれば、第1の集中的な機械的粉砕に供する第1の混合物を得るために、担体として作用する化学元素又は化合物と浸出可能な化学元素又は化合物以外の、出発物質として使用されるすべての化学元素又は化合物を一緒に混合する。次いで、第2の集中的な機械的粉砕に供する第2の混合物を得るために、浸出可能な化学元素又は化合物を、粉砕により得られた第1の混合物に加える。最後に、第3の集中的な機械的粉砕に供する第3の混合物を得るために、担体として作用する化学元素又は化合物を、粉砕により得られた第2の混合物に加える。
【0024】
選んだ実施形態によって、第1の工程は一つ、二つ、又は三つの連続した粉砕工程を含む。
これらの粉砕工程が完了すると、本発明のプロセスの第2の工程が実行される。この第2の工程は、浸出可能な化学元素又は化合物を全部又は一部溶解させるために、得られた粉体を浸出処理することからなる。
【0025】
本発明の他の実施形態によれば、担体として作用する化学元素又は化合物が、浸出用溶液によって第2の工程中においてのみ加えられ、該浸出用溶液は、機械的、磁気的、又は超音波攪拌される。
いずれの場合も、出発物質として使用される浸出可能な、また浸出不能な化学元素又は化合物は、使用する前に粉砕してよい。
上述したように、本発明の方法によって得られる被担持触媒は、ナノコンポジット、固溶体、金属間化合物、又はそれらが組み合わされたものである。この触媒は、いくつかの元素からできている。(例えば、MoO3+WO3+PtRu+RuO2+Pdを含むナノコンポジットである。)
【0026】
本発明によれば、本明細書の導入部に記載した既知の方法によって得られる結晶のサイズと比較して、ずっと小さいサイズをもつ結晶からなる被担持触媒が得られることが見出された。加えて、触媒化学種を、選ばれた担体上に良く分散させることができ、これにより、所定の効率を有する触媒を製造するために必要な、通常は高価な触媒化学種の使用量を顕著に減らすことができる。
【0027】
(比較例1:担持されていないPtRuの、浸出による合成)
本比較例を実行するのに用いられた方法は、出願人の名義による国際特許出願WO 98/32885の中に開示されている方法である。
WC(炭化タングステン)製の二つ、三つないし四つのボールを備えた、やはりWC製のるつぼの中で、Pt(−200 mesh,99.98%),Ru(−325 mesh、99.95%)と浸出可能な分散剤を、1:1:8の原子比にて、アルゴン雰囲気中で粉砕した。以下に示す2種類の浸出可能な分散剤を別々に使用した。
・ MgH2(この場合、結果として得られる粉体を、以下、PtRu(MgH2)8BM40hと記す。ここで、BMはボールミル粉砕(Ball Milling)を意味する。)
・ MgO(この場合、結果として得られる粉体を、以下、PtRu(MgO)8BM40hと記す。)
【0028】
粉砕される粉末の総量は約7〜8gであり、ボールの数は重量が約40gになるように調整された。すなわち、ボールの総重量は粉末重量の約5倍である。粉末の結晶構造に変化がなくなるまで、粉砕は40時間実行した。次いで、粉砕した粉末について浸出処理を行った。300mLの1MのHCl溶液中に該粉末を入れ、8時間以上の間、磁気攪拌を行った。次いで、得られた溶液を、濾紙を有する漏斗中で重力によって濾過し、蒸留水ですすぎ、次いで、水分がすべて蒸発するまで8時間、大気雰囲気で、乾燥用カップボール中で乾燥させた。
【0029】
(比較例2:カーボンブラック上に担持されたPtRuの、浸出無しでの合成)
本比較例で使用された方法は、R.Schulz et al,"A novel method to produce nanocrystalline metastable supported catalysts" Catalysis Letters, Vol.35 (1995)89に開示されている方法である。この文献に開示されている方法は、集中的な機械的粉砕によってNiRuの過飽和溶液が調製され、次いで、得られた粉末をアルミナで粉砕してNiRuをアルミナ上に分散させる方法である。
【0030】
PtRu基の電気触媒を調製するために、本比較例においてこれと同じ方法を用いた。第1の集中的な機械的粉砕により、PtRuの合金を調製した。次いで、このPtRu合金を、カーボンブラックの存在下で、第2の集中的な機械的粉砕に供した。カーボンブラックに対するPtRuの濃度は約20wt%であった。
【0031】
より詳細には、WC製の二つ、三つないし四つのボールを備えた、やはりWC製のるつぼの中に、Pt(−200 mesh,99.98%)とRu(−325 mesh、99.95%)を、1:1の原子比にて、アルゴン雰囲気中で粉砕した。粉砕される粉末の総量は約7〜8gであり、ボールの総重量は約40gであって、粉末重量の約5倍である。この粉砕は40時間実行した。次いで、この粉末(以下、PtRuBM40hと記す)200mgを、XC−72Rカーボンブラック800mgと共にWC製のるつぼ中に入れた。そして、アルゴン雰囲気中にて粉砕を20時間行った。この粉砕に用いた二つのWC製ボールの重量は計15gであった。この結果得られた粉末を、以下、20%PtRuBM40h/XC−72Rと記す。
【0032】
(本発明による実施例3:カーボンブラック上に担持されたPtRuの、浸出による合成)
得られた生成物を直ちには浸出処理しない点以外は、上記比較例1と同様にして、PtRu(MgO)8BM40hを調製した。
WC製の二つ、三つないし四つのボールを備えた、やはりWC製のるつぼの中で、上記のように調製したPtRu(MgO)8BM40hとカーボンブラック(XC−72R)を粉砕した。ここで両者の比率は、カーボンブラックに対してPtRuが重量比で20%であった。粉砕後得られた生成物を、以下、PtRu(MgO)8BM−40h/XC−72Rと記す。
【0033】
粉砕すべき粉末の総量は約1.4gであり、ボールの数は、ボール/粉末の重量比が10となり、かつ総重量が約15gとなるように調節した。粉砕は20時間行った。300mLの1MのHCl溶液中にこの粉砕した粉末を入れ、8時間、磁気攪拌を行った。得られた溶液を、濾紙を有する漏斗中で重力によって濾過し、次いで、蒸留水ですすぎ、水分がすべて蒸発するまで8時間、大気雰囲気で、乾燥用カップボール中で乾燥させた。
【0034】
(本発明による実施例4:カーボンブラック上に分散されたPtRuの、浸出(lixiviation)による合成)
浸出工程中にカーボンブラックを1MのHCl溶液に加えること以外は、比較例1と同様にしてPtRu(MgO)8BM40hの粉末を調製した。
カーボンブラックに対してPtRuが約20%の重量比となるように、PtRu(MgO)8BM40hを浸出用溶液に入れた。このようにして得られた生成物を、以下、PtRu(MgO)8BM40+XC−72Rと記す。
【0035】
(本発明による実施例5:WO3上に分散されたPtRuの、浸出による合成)
得られる生成物を直ちには浸出処理しないこと以外は、比較例1と同様にしてPtRu(MgH2)8BM40hを調製した。WC製の二つ、三つないし四つのボールを備えた、やはりWC製のるつぼの中で、PtRu(MgH2)8BM40hとWO3を1:1の原子比にて、アルゴン雰囲気中で粉砕した。得られた生成物を、以下、PtRu(MgH2)8BM40h/WO3と記す。
【0036】
粉砕すべき粉末の総量は約7gであり、ボールの数は、ボール/粉末の重量比が6となり、かつ総重量が約40gとなるように調節した。粉砕は20時間行った。300mLの1MのHCl溶液中にこの粉砕した粉末を入れ、8時間超、磁気攪拌を行った。得られた溶液を、濾紙を有する漏斗中で重力によって濾過し、次いで、蒸留水ですすぎ、水分が蒸発するまで8時間、大気雰囲気中で乾燥させた。
【0037】
(例示した生成物の比較解析)
集中的な機械的粉砕工程と浸出工程を組み合わせた本発明の方法が有利であることは、以下の表1中に示されるデータから明らかとなる。これらのデータは、Quantachrome Corporation製のAutosorb-1(登録商標)を用いて測定した生成物の比表面積(BET)の測定結果を含む。またこれらのデータは、デバイ−シェーラーの式(R.D.Cullity,"Elements of X-ray Diffraction",Addison-Wesley Publishing Company,1956,Reading,Massachusetts,USA)を用いてX線回折(回折計はSiemens D-500,CuKα)により得られた微結晶のサイズの測定結果を含む。
【0038】
【表1】
【0039】
表1には、参考として、商業製品についての測定結果も示した。これらの製品は、直径が10nm未満の微結晶からなり、30m2/gよりも大きい比表面積を有することがわかる。
粉砕していないRuやPtは、約70nmサイズの直径の微結晶を有する。アルゴン雰囲気中でこれらの粉末を40時間、機械的に粉砕すると、Ruの微結晶直径は10.2nmに、Ptの微結晶直径は13.4nmに、それぞれ減少する。しかしながら、粉砕されたPtの比表面積は小さい(0.25m2/g)。PtとRuを(1:1の原子比で)一緒に、アルゴン雰囲気中にて40時間粉砕すると、微結晶のサイズは10.5nmであり、比表面積は、低いままとはいえ、粉砕したPtの比表面積のほぼ2倍(0.45m2/g)となる。これらの実験から、微結晶のサイズが比表面積に比例するとはいえない。数nmサイズの微結晶であることが、類似の大きさをもつ粒子を得るための本質的な条件であるとはいえ、機械的な粉砕においては、微結晶同士の間で「冷溶接(cold-welding)」現象が起きて粒子のサイズを増加させてしまう。
【0040】
従来技術の例示である比較例1記載の方法を用いて、微結晶の比表面積を20m2/gを超えるレベルまで増加させることができる。例えば、PtRu(MgO)8BM40h+lix.とPtRu(MgH2)8BM40h+lix.については、それぞれ23.90m2/gと43.98m2/gの比表面積が得られる。ここでlix.はlixiviation(浸出)の略記であり、+lix.は浸出処理を施したという意味であり、この略記は表や図にも用いている。
Pt微結晶だけでなく、Ru微結晶も見つけることができる。これは、ナノコンポジットが生成されたことを示している。
【0041】
前記従来技術(比較例1)の方法を用いると、PtRuBM40h微結晶のサイズが10.5nmから8.8nmへ減少していることがわかる。また、PtRuBM40h微結晶をカーボンブラックと共に20時間の機械的粉砕で分散させると、PtRuBM40h微結晶のサイズが10.5nmから7.9nmへ減少することがわかる(従来技術・比較例2のPtRuBM40h/XC−72(20%wtPtRu/C)+BM40hを参照)。PtRu(MgO)8BM40H/XC−72(20%wtPtRu/C)+BM20H+lix.を得るために本発明の方法を用いると、微結晶のサイズは次いで5.4nmへと減少する。したがって、電極の製造に必要な触媒の量を減らすために、微結晶のサイズを小さくすることは本質的なことである。かくして、本発明の方法によれば、既知のどの方法よりも微結晶のサイズを小さくすることができる。ここで既知の方法とは、PtRu(MgO)8BM40h+lix.について微結晶のサイズを10.5nmから8.8nmへ減少させた比較例1の方法のことであり、あるいは、PtRuBM40h/XC−72(20%wtPtRu/C)+BM20hについて微結晶のサイズを10.5nmから7.9nmへ減少させた比較例2の方法のことである。従来技術に係わる方法と本発明による方法を併用すれば、相乗的な効果が得られる。
【0042】
本発明の方法によって得られた分散された触媒、PtRu(MgO)8BM40h/XC−72(20%wtPtRu/C)+BM20h+lix.の比表面積は92.77m2/gであり、一方、商業製品の触媒の一つであるPtRu/XC−72 20重量%(E−Tek(登録商標))の比表面積は148.70m2/gである。この比表面積の両数値間の50%の差は、おそらく機械的粉砕中におけるカーボンブラック(XC−72R)の表面の減少によるものであり、カーボンブラックの気孔が一部閉じたためであろうと考えられる。
【0043】
図1(a)、図1(b)と図2は、明らかに、本発明の方法が用いられた際のPtピークの広幅化を示している。図1(a)においては、本発明によるPtRu(MgO)8BM40h/XC−72(20wt%PtRu/C)+BM20h+lix.起因の強度がより小さいとはいえ、そのPtピークの半値幅は、PtRu(MgO)8BM40h+lix.のそれよりも大きく、これは微結晶のサイズがより小さいことを示している。同様の現象が図1(b)においても見られる。すなわち、被担持触媒PtRuBM40h/XC−72(20wt%PtRu/C)+BM20のPtの主ピークの幅が、本発明の方法による被担持触媒、PtRu(MgO)8BM40h/XC−72(20wt%PtRu/C)+BM20H+lix.のそれよりも小さい。図2において、PtRu(MgH2)8BM40h+lix.とPtRu(MgH2)8BM40h/WO3(1:1at)+BM20h+lix.を比較した場合にも、このPtピークの広幅化が見られる。これらのスペクトルにおいては、H2WO4・H2O,WO3・H2OやH0.12WO3・2H2Oに起因する数多くの他のピークが見られる。
【0044】
(燃料電池に用いられる電極の組み立て)
本発明による被担持触媒の試験を行った。より詳細には、GlobeTech Incにより提供された5cm2の燃料電池の中で試験を行った。この燃料電池の中には、以下のように製造された膜電極組立物(MEA)が挿入された。
Nafion(登録商標)モデル117の高分子膜をDuPontから得た。これを25cm2の面積に切断して、以下の手順で洗浄した。
i)3体積%(脱イオン水で希釈、>10MΩcm)にて、H2O2中で1時間沸騰させる。
ii)脱イオン水ですすぐ。
iii)0.1MのH2SO4中で1時間沸騰させる。
iv)脱イオン水ですすぐ。
v)脱イオン水中で1時間沸騰させる。
【0045】
陰極はE−Tekから得た。これはカーボンブラックとTeflon(登録商標)の微粒子を含浸させた布でできている。カーボンブラック上に吸着されたPtの細かい粒子からなる商業製品の電気触媒を、この陰極の表面上に付着させた。この商業製品の触媒は、「catalysed Elat」という商標で売られており、0.35〜0.40mg/cm2のPtを含む。この陰極表面上に可溶のNafion(登録商標)の1層を付着させ、乾燥させて1cm2あたり0.6mgのNafionを得た。
陽極は触媒を含むインクを製造することで調製した。このインクを、Teflon(登録商標)を含浸させたカーボンでできた他の布の表面上に、触媒を付着させることなく(「uncatalysed Elat(登録商標)」)、付着させた。このインクは、4mg/cm2の触媒を含むように作製した。
【0046】
比較のために、触媒40mg、Nafion(登録商標)溶液(Aldrich、5wt%)150μL、脱イオン水100μL、メタノール300μL(電子グレード品)とグリセリン60μLを密閉したビンの中で、40〜50分間超音波攪拌して、インクを調製した。得られた溶液を305μL採り、カーボン布の表面上に付着させた。次いで、この電極を約100℃で2時間、真空に引いて乾燥させた。
【0047】
カーボンブラックで分散させた触媒の場合、仕込量は約0.4mg/cm2であった。触媒17.5mg、Nafion(登録商標)溶液370μL、脱イオン水100μL、メタノール200μL(電子グレード品)とグリセリン60μLを密閉したビンの中で、40〜50分間超音波攪拌して、インクを調製した。得られた溶液を315μL採り、カーボン布の表面上に付着させた。次いで、この電極を約100℃で2時間、真空に引いて乾燥させた。
【0048】
2500poundの圧力で140℃、40秒間のホットプレスにより、膜を陽極と陰極の間でプレスした。
燃料電池の作動条件は以下のようであった。
Tcell=80℃
TH2O=110℃(水素と酸素)
流量=0.2 SLM(水素と酸素)
Poxygen=60psig
Phydrogen=30psig
純粋な水素と純粋な酸素で試験を行った。純粋な水素での試験の後に、触媒のCOに対する耐性を確かめるために、水素と100ppmのCOとからなる混合ガスを用いた。最初の測定をする前に、この混合ガスを、開回路にて30分間、燃料電池中に流した。
【0049】
(燃料電池において得られた結果の解析)
図3は、純粋なH2雰囲気で得られた、実施例5記載のように調製されたPtRu(MgH2)8BM40h/WO3(1:1 at)+BM20h+lix.と、比較例1で調製されたPtRu(MgH2)8BM40h+lix.と、PtRuBlack(Johnson-Matthey)の分極曲線である。後者は前二者と比較して、僅かに良い触媒としての活性を示している。しかしながら、触媒の仕込量は、試験に供したすべての陽極に対して同一であるから、本発明のPtRu(MgH2)8BM40h/WO3(1:1 at)+BM20h+lix.においては、他の触媒と比較した場合、PtRuの量が重量で22%ほど少ない。したがって、本発明によれば、貴金属の使用量を実質的に減らしても、殆ど等しい触媒活性を得ることができる。
【0050】
図4は、同じ触媒について、H2+100ppmCO雰囲気で得られた、分極曲線を示す。すべての触媒がCO存在の影響を受けているが、実質的に同じ触媒効率を示していることがわかる。ここにおいても前記したように、本発明のPtRu(MgH2)8BM40h/WO3(1:1 at)+BM20h+lix.においては、他の触媒と比較した場合、PtRuの重量が少ない。
【0051】
図5は、純粋なH2雰囲気で得られた、20%PtRu(MgO)8BM40h/XC−72R+lix.と、比較のためのPtRu(MgO)8BM40h+lix.と、比較例2で調製された20%PtRuBM40h/XC−72Rと、20%PtRu/XC−72(E−Tek(登録商標))の分極曲線である。図5からわかるように、これら生成物の触媒活性はほぼ等しく、特に電圧が0.5V超のとき、ほぼ等しい。ここにおいても前記したように、同じ性能を得るために20%PtRu(MgO)8BM40h/XC−72R+lix.は、PtRu(MgO)8BM40h+lix.と比較して、より少ない量のPtRuを使用している。
【0052】
図6は、同じ触媒について、H2+100ppmCO雰囲気で得られた、分極曲線を示す。20%PtRuBM40h/XC−72Rを除く三つの触媒に関していえば、0.5Vにおいて、三つとも非常に類似の挙動を示しているが、商業製品触媒20%PtRu/XC−72(E−Tek(登録商標))は、他の二つと比較して、COによる影響が僅か少ない。ここにおいても前記したように、本発明の20%PtRu(MgO)8BM40h/XC−72R+lix.は、PtRu(MgO)8BM40h+lix.(比較例1)と比較して、PtRu使用量が実質的に少ない。また、20%PtRuBM40h/XC−72R(比較例2)の触媒効率は、他の三つの触媒と比較して低い。これらのことから、同じPtRu濃度においては、本発明による調製方法が、比較例2の方法と比較して有利であることがわかる。
【0053】
図7は、純粋なH2雰囲気での、本発明による20%PtRu(MgO)8BM40h+XC−72R+lix.と、比較のためのPtRu(MgO)8BM40h+lix.と、20%PtRu/XC−72(E−Tek(登録商標))の分極曲線である。これらの触媒の触媒活性は実質的に相等しく、浸出工程中に浸出不能な成分を加える本発明の方法によれば、他の生成物と同等な効果を与えることがわかる(図5と図7を比較のこと)。
【0054】
図8は、H2+100ppmCO雰囲気での、全く同じ触媒の分極曲線である。0.5Vにおいて、本発明による20%PtRu(MgO)8BM40h+XC−72R+lix.の効率は、図6に示された効率と比較すると低い。それにもかかわらず、本発明による方法が依然として役立っていることがわかる。
【0055】
(走査型電子顕微鏡により得られた結果の解析)
実施例、比較例において調製された生成物を、走査型電子顕微鏡Hitachi(登録商標)S-4700を用いて分析した。
図9は、従来技術に係わる触媒試料PtRu(MgO)8BM40h+lix.(比較例1)の表面を、二次電子モードにて30,000倍に拡大した走査型電子顕微鏡写真である。本試料の表面は非常に多孔性であり、気孔の平均寸法は明らかに1μmより小さい。図10は同一試料であるが、後方散乱電子モードでの走査型電子顕微鏡写真である。この強度の均一性は化学組成が同質であることを示している。
【0056】
図11は、同一の触媒PtRu(MgO)8BM40h+lix.の表面を、二次電子モードにて100,000倍に拡大した走査型電子顕微鏡写真である。約10nmか、それ以下のサイズの気孔が多数あることがわかる。したがって、この生成物の構造はナノメートルサイズの気孔を有するスポンジ様である。
【0057】
図12は、本発明(実施例3)による20%PtRu(MgO)8BM40h/XC−72R+lix.の表面を、二次電子モードにて30,000倍に拡大した走査型電子顕微鏡写真である。カーボンブラック(XC−72R)の存在が、触媒の形態を大きく変えている。実際のところ、Pt−Ruのナノコンポジットだけが存在している図9とは対照的に、図12においてはカーボンブラックの丸い形状だけが見える。これと同一部分の後方散乱電子モードでの写真(図13参照)においては、PtとRuの粒子が見える。これは、PtやRuがカーボンよりもずっと「重い」からである。これらの粒子のサイズは、1マイクロメートルからはじまって、それよりずっと小さいサイズにわたって分布している。
【0058】
図14は、同じ触媒PtRu(MgO)8BM40h/XC−72R+lix.の表面を、二次電子モードにて100,000倍に拡大した走査型電子顕微鏡写真である。依然として、カーボンブラックの丸い形状が見える。後方散乱電子モードでの写真(図15参照)においては、PtとRuの粒子がはっきりと見られ、それらのサイズは10nm以下である。これらの粒子はカーボンブラック上に分散している。X線回折で測定したように、これらの粒子のサイズは微結晶のサイズ、すなわち約5nmである。このことから、本発明の調製方法によれば、微結晶を実際に一つずつ分離できることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 図1(a)は比較例1記載のように調製されたPtとRuを含む触媒のPtとRuのピークと、実施例3記載のように調製され、カーボンブラック上に担持された同じタイプの触媒のピークを示すX線回折図形であり、図1(b)は比較例2記載のように調製され、カーボンブラック上に担持されたPtとRuを含む触媒のPtとRuのピークと、実施例3記載のように調製され、カーボンブラック上に担持された同じタイプの触媒のピークを示すX線回折図形である。
【図2】 比較例1記載のように調製されたPtとRuを含む触媒のPtとRuのピークと、実施例5記載のように調製され、WO3上に担持された同じタイプの触媒のピークを示すX線回折図形である。
【図3】 純粋なH2雰囲気での、実施例5記載のように調製されたPtRu(MgH2)8BM40h/WO3(1:1at)+BM20h+lix.と、比較例1で調製されたPtRu(MgH2)8BM40h+lix.と、PtRuBlack(Johnson-Matthey(登録商標))の分極曲線である。
【図4】 H2+100ppmCO雰囲気での、図3と全く同じ触媒の分極曲線である。
【図5】 純粋なH2雰囲気での、実施例3で調製された20%PtRu(MgO)8BM40h/XC−72R+lix.と、比較例1で調製されたPtRu(MgO)8BM40h+lix.と、比較例2で調製された20%PtRuBM40h/XC−72Rと、20%PtRu/XC−72(E−Tek(登録商標))の分極曲線である。
【図6】 H2+100ppmCO雰囲気での、図5と同じ触媒の分極曲線である。
【図7】 純粋なH2雰囲気での、実施例4記載のように調製された20%PtRu(MgO)8BM40h+XC−72R+lix.と、比較例1記載のように調製されたPtRu(MgO)8BM40h+lix.と、20%PtRu/XC−72(E−Tek(登録商標))の分極曲線である。
【図8】 H2+100ppmCO雰囲気での、図7と同じ触媒の分極曲線である。
【図9】 従来技術に係わる試料PtRu(MgO)8BM40h+lix.の表面を、二次電子モードにて30,000倍に拡大した走査型電子顕微鏡写真である。
【図10】 図9と同一であるが、後方散乱電子モードでの走査型電子顕微鏡写真である。
【図11】 同一試料PtRu(MgO)8BM40h+lix.の表面を、二次電子モードにて100,000倍に拡大した走査型電子顕微鏡写真である。
【図12】 試料20%PtRu(MgO)8BM40h/XC−72R+lix.の表面を、二次電子モードにて30,000倍に拡大した走査型電子顕微鏡写真である。
【図13】 図12と同一であるが、後方散乱電子モードでの走査型電子顕微鏡写真である。
【図14】 試料20%PtRu(MgO)8BM40h/XC−72R+lix.の表面を、二次電子モードにて100,000倍に拡大した走査型電子顕微鏡写真である。
【図15】 図14と同一であるが、後方散乱電子モードでの走査型電子顕微鏡写真である。
Claims (18)
- ナノ結晶構造と大きな比表面積を有する被担持触媒の調製方法であって、
少なくとも一つの触媒化学種を含む、少なくとも二つの異なった化学元素又は化合物である準安定な複合体又は合金からなり、サイズ100nm未満の微結晶によるナノ結晶構造を有するナノ結晶物質を調製する第1の工程と、
前記少なくとも一つの触媒化学種以外の前記化学元素又は化合物のうち少なくとも一つを全部又は一部除去するために、浸出用溶液を用いて前記ナノ結晶物質を浸出処理する第2の工程とを含み、
浸出不能で、かつ前記少なくとも一つの触媒化学種を担持する担体として作用する、少なくとももう一つの化学元素又は化合物を、前記第1の工程において前記ナノ結晶物質に加えるか、又は前記第2の工程において前記浸出用溶液に加えることを特徴とする被担持触媒の調製方法。 - 担体として作用する浸出不能な前記少なくとも一つの化学元素又は化合物が、大きな比表面積と高い電子伝導性を有することを特徴とする請求項1記載の方法。
- 担体として作用する浸出不能な前記少なくとも一つの化学元素又は化合物が、カーボンブラック、黒鉛、ドープゼオライト、熱分解ポリアクリロニトリル、炭化物、酸化物の中から選ばれることを特徴とする請求項1記載の方法。
- 担体として作用する浸出不能な前記少なくとも一つの化学元素又は化合物が、大きな比表面積と高いイオン伝導性を有することを特徴とする請求項1記載の方法。
- 担体として作用する浸出不能な前記少なくとも一つの化学元素又は化合物が、導電性アイオノマーポリマー、イオン伝導性セラミックスの中から選ばれることを特徴とする請求項1記載の方法。
- 担体として作用する浸出不能な前記少なくとも一つの化学元素又は化合物の形態が、粉体、グリッド、ラメラ、フィルム、板の中から選ばれることを特徴とする請求項1記載の方法。
- 前記少なくとも一つの触媒化学種が、Pd,Pt,Ir,Os,Au,Rh,Ag,Ru,Niの中から選ばれる少なくとも一つの元素を含むことを特徴とする請求項1〜6のうちいずれか1項に記載の方法。
- 前記第2の工程において浸出される前記少なくとも一つの化学元素又は化合物が、H,C,N,O,F,Cl,P,Sの中から選ばれる少なくとも一つの非金属元素を含み、該少なくとも一つの化学元素又は化合物の浸出が、熱分解によって、又は他の相との反応によってなされることを特徴とする請求項1〜7のうちいずれか1項に記載の方法。
- 前記第2の工程において浸出される前記少なくとも一つの化学元素又は化合物が、一方ではMg,Li,Na,K,Ca,Ti,Zr,Zn、他方ではH,C,N,O,F,Cl,P,Sの中から選ばれ、該少なくとも一つの化学元素又は化合物の浸出が、熱分解によって、又は他の相との反応によってなされることを特徴とする請求項1〜7のうちいずれか1項に記載の方法。
- 前記第2の工程において浸出される前記少なくとも一つの化学元素又は化合物が、プロセス中で使用されるすべての化学元素又は化合物に対して、2〜95%の範囲のモル濃度を有することを特徴とする請求項1〜9のうちいずれか1項に記載の方法。
- 前記第1の工程において、出発物質として使用されるすべての前記化学元素又は化合物を混合し、かつすべての前記化学元素又は化合物を一回の集中的な機械的粉砕に供することによって、ナノ結晶物質が粉体の形態で調製されることを特徴とする請求項1〜10のうちいずれか1項に記載の方法。
- 前記第1の工程において、第1の集中的な機械的粉砕に供する第1の混合物を得るために、担体として作用する前記少なくとも一つの化学元素又は化合物以外の、出発物質として使用されるすべての前記化学元素又は化合物を共に混合し、次いで、第2の集中的な機械的粉砕に供する第2の混合物を得るために、担体として作用する前記少なくとも一つの化学元素又は化合物を加えることを特徴とする請求項1〜10のうちいずれか1項に記載の方法。
- 前記第1の工程において、
第1の集中的な機械的粉砕に供する第1の混合物を得るために、担体として作用する前記少なくとも一つの化学元素又は化合物と前記少なくとも一つの浸出可能な化学元素又は化合物以外の、出発物質として使用されるすべての前記化学元素又は化合物を共に混合し、
次いで、第2の集中的な機械的粉砕に供する第2の混合物を得るために、前記少なくとも一つの浸出可能な化学元素又は化合物を、粉砕により得られた前記第1の混合物に加え、
次いで、第3の集中的な機械的粉砕に供する第3の混合物を得るために、担体として作用する前記少なくとも一つの化学元素又は化合物を、粉砕により得られた前記第2の混合物に加えることを特徴とする請求項1〜10のうちいずれか1項に記載の方法。 - 担体として作用する前記少なくとも一つの化学元素又は化合物が、前記浸出用溶液によって前記第2の工程中においてのみ加えられ、該浸出用溶液は、機械的、磁気的、又は超音波攪拌されることを特徴とする請求項1〜10のうちいずれか1項に記載の方法。
- 担体として作用する前記少なくとも一つの化学元素又は化合物は、調製される被担持触媒中におけるそのモル濃度が50%超になる量が使用されることを特徴とする請求項1〜14のうちいずれか1項に記載の方法。
- ナノ結晶構造を有する被担持触媒であって、比表面積が2m2/g超であり、かつ請求項1〜15のうちいずれか1項に記載の方法によって調製されることを特徴とする被担持触媒。
- 請求項16に記載の被担持触媒の、燃料電池における電気触媒としての利用。
- 請求項16に記載の被担持触媒の、電解槽における電気触媒としての利用。
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