JP3701725B2

JP3701725B2 - Swing work vehicle truck frame

Info

Publication number: JP3701725B2
Application number: JP02024596A
Authority: JP
Inventors: 卓蔵河村; 広記上総
Original assignee: Yanmar Co Ltd
Current assignee: Yanmar Co Ltd
Priority date: 1996-02-06
Filing date: 1996-02-06
Publication date: 2005-10-05
Anticipated expiration: 2016-02-06
Also published as: JPH09209402A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンパクト型の旋回式作業車を大型化するのに伴い、フレームを加工する工作機械を大型化する必要なく、従来の工作機械を使用したままフレーム加工を可能にできるためのトラックフレーム構造の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、人手不足の解消や労力削減の需要が高まるとともに、小型で、旋回性に優れる旋回式作業車が提供されるようになった。この旋回性のよさは、エンジンルームとなるボンネットを含めた本体部分のうち、特に後端部が膨出しない形状にして、本体部分を回動しても、本体部分が、両側のクローラから外部に突出しない構造にすることで得られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このような良好な旋回性を得る本体部分の構造をそのまま適用して、旋回式作業車の大型化を図る場合に、まず、本体部分の後端部が膨出していない形状では、従来のように小型軽量の旋回式作業車であれば問題はなかったが、大型化すると、前部のブーム、アーム及びバケットよりなる作業腕部分が重量化し、一方、本体部の後端部が膨出しておらず、即ち、旋回式作業車全体における後方部分に重量がかかっていないので、重心が前方に移動し、不安定になる。また、作業腕部分の重量の増大に伴い、トラックフレームの強度を上げなければならない。
本発明は、このような課題を解決するためのものである。
【０００４】
また、一般的な問題として、このような機械の大型化は、即ち、部品の大型化を伴うものであって、通常は、これらの部品を加工する工作機械も大型化しなければならない。今までコンパクト型の旋回式作業車用の部品を加工していた工場で、これに付け加えて大型旋回式作業車用の部品を加工する注文を受けるに当たって新たに大型の工作機械を購入するのは、負担が大きい。
従って、今までのコンパクト型旋回式作業車用の部品を加工していた工作機械で、大型旋回式作業車用の部品も加工できるように、フレーム構造を工夫すれば、大型工作機械を購入する必要なく、コスト抑制に貢献する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、以上のような課題を解決すべく、次のような手段を用いる。
旋回式作業車の本体フレーム（１２）の下方に、回動可能なベアリング（Ｂ）を介して取り付けるトラックフレーム（１）において、該トラックフレーム（１）を、上板（１Ｕ）と下板（１Ｄ）を上下に組み合わせた構成とし、正面視台形状に曲折した上板（１Ｕ）と下板（１Ｄ）とを上下に配設し、中央部は水平面状に構成し、更に、走行方向の左右位置の上板（１Ｕ）・下板（１Ｄ）に、それぞれ油圧配管用孔（１Ｕａ）・（１Ｄａ）を穿設し、該上板（１Ｕ）と下板（１Ｄ）とを垂直方向の複数のリブ板にて連結し、該リブ板は、トラックフレーム（１）の前端に、平面視左右方向に一直線状の前リブ板（１Ｆ）を、後端に、平面視台形状に曲折した後リブ板（１Ｒ）を、左右のクローラフレーム（２Ｌ）・（２Ｒ）間を跨設する状態で配設し、前リブ板（１Ｆ）と後リブ板（１Ｒ）の間には、平面視前後方向に一直線状の左右平行の中央リブ板（１Ｃ）・（１Ｃ）を配設し、前記油圧配管用孔（１Ｕａ）・（１Ｄａ）を構成する各切欠部（１Ｕｂ）・（１Ｄｂ）の前後近傍位置にて、前記左右各中央リブ板（１Ｃ）・（１Ｃ）より、それぞれ左右各クローラフレーム（２Ｌ）・（２Ｒ）にかけて、前中リブ板（１ＭＦ）と後中リブ板（１ＭＲ）を、平面視で中央から側方にかけて八の字状に拡がった形に配設し、前記後リブ板（１Ｒ）は、平面視で左右部分を八の字状に曲折した形状とし、前記上板（１Ｕ）は、中央にて左右に二分割した板材より構成したものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について、図面より説明する。
図１は、スイベルジョイント取付部材３を設けた旋回式作業車の全体側面図、図２は旋回式作業車の平面図、図３は従来のクローラ走行装置のフレームに対する本体部のフレームの取付構造を示す組立斜視図、図４は大型旋回式作業車用のクローラ走行装置のフレームの平面図、図５は同じく側面図である。
【０００７】
図６は従来のコンパクト型旋回式作業車用のクローラ走行装置のフレームの平面図、図７は同じく側面図、図８はトラックフレーム１の下板１Ｄにおけるスイベルジョイント取付部材３の取付構成を示す平面図、図９は同じく側面断面図、図１０は角棒材ＳＳを切断してスイベルジョイント取付部材３を構成する様子を示す斜視図、図１１は従来のトラックフレーム１’の下板１’Ｄにおける従来のスイベルジョイント取付部材３’の取付構成を示す平面図である。
【０００８】
図１２は同じく側面断面図、図１３は従来のスイベルジョイント取付部材３’の斜視図、図１４は鋼板ＳＰにおける従来のコンパクト型旋回式作業車用のトラックフレーム１’用の上板１’Ｕの寸法取りを示す平面略図、図１５は従来の形状で、大型旋回式作業車用の上板１”Ｕを鋼板ＳＰの短辺ａ方向に寸法取りした場合の平面略図、図１６は同じく長辺ｂ方向に寸法取りした場合の平面略図である。
【０００９】
図１７は鋼板ＳＰにおける大型旋回式作業車用のトラックフレーム１の左右二分割状の上板１Ｕの寸法取りを示す平面略図、図１８は大型旋回式作業車用のクローラフレーム２の図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図、図１９は従来のコンパクト型旋回式作業車用のクローラフレーム２’の図で（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図、図２０はクローラフレーム２における上部転輪ＵＲの懸架構造を示す平面図、図２１は同じく側面図、図２２は同じく後面図、図２３は従来のクローラフレーム２’における上部転輪ＵＲの懸架構造を示す平面図、図２４は同じく側面図、図２５は同じく後面図である。
【００１０】
旋回式作業車の全体構成について図１乃至図３より説明する。
なお、図３に関しては、クローラ走行装置Ａは従来型のものを採用しているが、概略構造は本発明に係る図１図示のトラックフレーム１及びクローラフレーム２を適用するクローラ走行装置Ａと同じなので、図３におけるトラックフレーム１’、クローラフレーム２’、スイベルジョイント取付部材３’は、それぞれトラックフレーム１、クローラフレーム２、スイベルジョイント取付部材３に置き換えて説明する。
また、図１及び図２図示の旋回式作業車は、本体部Ｃをクローラ走行装置Ａ上にて１８０°旋回した状態となっており、クローラ走行装置Ａ自体の前後方向は、フロントローダーＦＬを配置し、アイドラーＩＲを懸架した側を前方、駆動スプロケットＤＳを懸架した側を後方とする。なお、ＦＬＣはフロントローダー駆動用油圧シリンダーである。
【００１１】
図１及び図２図示の旋回式作業車は、旋回式掘削機であり、旋回半径が車幅の略２分の１以下で、旋回フレームが略円形としたものである。また、オペレータの乗り込むキャビン１５が搭載されていることでも判るように、キャビン付きのものである。クローラ走行装置Ａのフレーム構造は、左右に並設したクローラフレーム２・２間にトラックフレーム１を架設して形成されている。
各クローラフレーム２の下部には、複数のトラックローラーＴＲ・ＴＲ・・・を懸架し、また、その前端にはアイドラー支持部材８、後端には駆動スプロケット支持部材９を固設して、それぞれにアイドラーＩＲ、駆動スプロケットＤＳを支持し、更に、前後略中央部より上方に上部転輪支持フレーム１０を立設して、上部転輪ＵＲを懸架している。
そして、これら駆動スプロケットＤＳ、トラックローラーＴＲ、アイドラーＩＲ、上部転輪ＵＲにクローラ１１を巻回しているのである。
【００１２】
クローラ走行装置Ａの上には、図１及び図３の如く、ベアリングＢを介して回転自在に本体部Ｃを搭載している。本体部Ｃは、下部に、該ベアリングＢを介して、該クローラ走行装置Ａのトラックフレーム１に連結される本体フレーム１２を配設し、その最後部にてバランサー１３を固設し、その上部にてエンジンルーム等となるボンネット１４及びキャビン１５を搭載している。
また、その最前部にてブーム１６・アーム１７・バケット１８よりなる作業腕の基端部を枢支している。
そして、本体部Ｃにて油圧ポンプや油圧バルブ等が配設されており、クローラ走行装置Ａにおける、左右各クローラフレーム２・２に懸架する駆動スプロケットＤＳには、それぞれに油圧モーターが取り付けられるので、この油圧モーターに制御用圧油を供給すべく、本体フレーム１２からベアリングＢ、トラックフレーム１にかけて、中心部にはスイベルジョイントＳＪを配設しており、その底部を、該トラックフレーム１に取り付けたスイベルジョイント取付部材３に固設している。
【００１３】
この旋回式作業車の特徴としては、本体フレーム１２の形状が、図２の如く、平面視上、略円形であり、後端部（即ち、バランサー１３の溶接部分）が後方に膨出していないことであって、これにより、本体部Ｃを旋回させても、該後端部がクローラ走行装置Ａの外縁部よりも外側に突出しないようになっている。
即ち、旋回性が良いのである。これは、コンパクト型の旋回式作業車には既に適用された構造であるが、この構造を、そのまま図１及び図２図示の大型の旋回式作業車に適用しているのである。
【００１４】
しかし、この構造は、旋回性を向上する一方、本体部の後方部分が寸足らずであるために、前方に配設する作業腕に対する釣合いが取れず、重心が前方に移動してしまう。コンパクト型では、さほど問題はなかったが、大型化すると、この問題が顕著に現れてしまうのである。良好な旋回性を確保しつつ、このような重心移動を是正するには、本体部Ｃより低い部分、即ち、クローラ走行装置Ａ部分の重量を増大させることが望ましい。更に言えば、これを、コストのかからない方法で実現することが望まれる。
【００１５】
そこで、前記の如く、トラックフレーム１に固設するスイベルジョイント取付部材３を、図１０の如く、鋼製の角棒材ＳＳを切断し、図８及び図９の如くスイベルジョイントＳＪ係止用の係止孔３ａ・３ａ・・・を穿設し、また、トラックフレーム１への（詳しくは、後記下板１Ｄへの）螺止用の螺子孔３ｂ・３ｂを穿設して構成している。つまり、加工工程としては、角棒材ＳＳの切断工程と、係止孔３ａ・螺子孔３ｂの穿設工程のみである。なお、トラックフレーム１（下板１Ｄ）への取付は、螺子孔３ｂを介して、図９図示のボルト１９の螺止のみで行われる。
【００１６】
これに対して、従来のスイベルジョイント取付部材３’は、図１１乃至図１３の如く、鋼製の板材をコの字状に曲折して、更に、スイベルジョイントＳＪの螺止用としての螺子孔３’ｂ・３’ｂを穿設した取付座３’ａ・３’ａを水平面部分に溶接固着する。しかも、トラックフレーム１’（下板１’ａ）への取付のため、雌ねじ３’ｃ・３’ｃを下方に垂設しており、この溶接工程も必要である。
このように、加工工程として、板材より規定の寸法の板材を溶断する工程、切断した板材の曲折工程、取付座３’ａの溶接工程、該取付座３’ａにおける螺子孔３’ｂの穿設工程、更には、雌ねじ３’ｃの溶接工程を要する。
【００１７】
以上のように、スイベルジョイント取付部材３は、従来の構成のスイベルジョイント取付部材３’に比して、加工工程が低減されて、低コストで製作できて、容易にトラックフレーム１に取り付けることができる。
そして、板材を曲折したのでなく、角棒材で構成されているので、重量が増大しており、これを取り付けることで、トラックフレーム１部分の重量が増大し、即ち、本体部Ｃより低いクローラ走行装置Ａ部分の重量が増大するので、図１及び図２図示の本体部Ａの形状にて、良好な旋回性を保持したまま、重心位置を是正できるのである。
【００１８】
次に、該クローラ走行装置Ａにおける、大型旋回式作業車に適用するためのトラックフレーム１の具体的構成について、従来のコンパクト型旋回式作業車用のトラックフレーム１’の構成との比較の上から説明する。
図４及び図５の如く、トラックフレーム１は、正面視台形状に曲折した上板１Ｕと下板１Ｄとを略上下平行に配設している。
即ち、中央部は水平面状であって、この中央部にて、上板１Ｕ・下板１Ｄに、それぞれ油圧配管用孔１Ｕａ・１Ｄａを穿設し、両側は、正面視八の字状に傾斜して、上板１Ｕの両側端部は、それぞれクローラフレーム２・２の傾斜状上面に、下板１Ｄの両側端部は、それぞれクローラフレーム２・２の内側垂直面に溶接する。
また、両板１Ｕ・１Ｄの傾斜面において、軽量化及びコスト低減のため、前後略中央部に切欠部１Ｕｂ・１Ｄｂを設け、それぞれ、平面視アーチ状になるようにしている。
【００１９】
なお、該上板１Ｕ前端と下板１Ｄの前端との間にて、左右に、フロントローダーＦＬの左右端を枢支するためのフロントローダーブラケット５・５と、中央部に、該フロントローダーＦＬのアクチュエーターであるフロントローダー駆動用油圧シリンダーＦＬＣを枢支するためのシリンダーブラケット６とを、前方突出状に配設している。
【００２０】
上板１Ｕの中央部の水平面部分においては、前記ベアリングＢを取り付けるための環状のベアリング取付座４を溶接固着している。該ベアリング取付座４は、従来は、予め図３の如く、トラックフレーム１’（上板１’Ｕ）上に溶接固着しておいてから、表面を切削加工していたが、これでは、表面の機械加工時に、該ベアリング取付座４の位置が固定された状態となり、表面加工用の工作機械を大型化しなければ対処できない。
そこで、従来のコンパクト型の旋回式作業車の部品を加工していた工作機械をそのまま使用できるように、単品としてのベアリング取付座４を予め表面加工してから、これを上板１Ｕ上面に溶接する構成としている。ベアリング取付座４単品ならば、小型の工作機械でも、該ベアリング取付座４の位置を動かして作業ができ、表面加工は可能である。
【００２１】
このベアリング取付座４の内側にて、該上板１Ｕに穿設した油圧配管用孔１Ｕａの周囲には、スイベルジョイント保護筒７を立設している。一方、その下方において、下板１Ｄの中央水平面部分には、前記の如く油圧配管用孔１Ｄａが穿設されているが、これに架設する様態で、前記のスイベルジョイント取付部材３を前後方向に下板１Ｄに取り付けている。
取付方法は、前記の如くボルト１９での螺止による。スイベルジョイントＳＪは、こうして固設されたスイベルジョイント取付部材３の上面に、その底部をノックピンＳＪａを係止孔３ａに嵌入して係止固設する。スイベルジョイント保護筒７は、こうして配設したスイベルジョイントＳＪを環状に被覆する。
【００２２】
なお、従来のコンパクト型旋回式作業車用のトラックフレーム１’においても、図３、図６及び図７の如く、上下に、正面視台形状に曲折した上板１’Ｕ、１’Ｄを、左右クローラフレーム２’・２’間に跨設し、前端にはフロントローダーブラケット５’・５’及びシリンダーブラケット６’を取り付けている。
また、該上板１’Ｕ及び下板１’Ｄの中央水平面部分には、それぞれに油圧配管孔１’Ｕａ、１’Ｄａを穿設し、前記のスイベルジョイント取付部３’を、該下板１’Ｄの油圧配管孔１’Ｄａを跨ぐ形状にて取り付け、その上方の上板１’Ｕの油圧配管孔１’ａの周囲にはスイベルジョイント保護筒７’を、その周囲にベアリング取付座４’を配設した構造としている。また、該上板１’Ｕ及び下板１’Ｄの傾斜部分には、同様に切欠部１’Ｕｂ、１’Ｄｂを形成している。
【００２３】
ここで、本発明に係るトラックフレーム１における上板１Ｕの構成について、図４、図５、図１４乃至図１７より説明する。
該上板１Ｕは左右に分割した左上板１ＵＬと右上板１ＵＲよりなるものであって、両上板１ＵＬ・１ＵＲの中央部側端部を、トラックフレーム１における左右中央部分で、継目部材２０・２０を介して溶接して貼り合わせて、一体状にしたものである。即ち、左のクローラフレーム２には左上板１ＵＬの側端部を、右のクローラフレーム２には右上板１ＵＲの側端部を溶接することとなる。
【００２４】
対して、図６及び図７に図示の、従来のコンパクト型旋回式作業車用のトラックフレーム１’に採用する上板１’Ｕは、一枚の板材よりなって、両クローラフレーム２’・２’に対して両側端を溶接する。しかし、該上板１’Ｕの左右傾斜部分の後端部から、左右各クローラフレーム２’・２’の後端（駆動スプロケットＤＳ懸架側）にかけてのエッジ部分には、捩じり応力が集中するので、該上板１’Ｕとは別の上板補強板材２１・２１を配設している。下板１’Ｄの後端部分においても、同様に、該下板１’Ｄとは別体の下板補強板材２２・２２を、各上板補強板材２１・２１と平行に配設している。
更に、上板１’Ｕと上板補強板材２１との上面で、両者同士の継目溶接部分Ｘの近傍には、この部分への応力減衰のための補強用としてパッチ部材を固着するものであり、該上板１’Ｕには、パッチ部材２３を、左右の上板補強板材２１には、各々パッチ部材２４を固着している。
【００２５】
本来は、これらのエッジ部分には、別体である上板補強板材２１を設けることなく、上板１’Ｕの後端部を延設して、一体状にすれば、強度を確保でき、パッチ部材２３や２４を溶着する必要もない。しかし、上板補強板材２１の配設部分も含めて全て一体にして、上板１’Ｕを鋼板から溶断するには、寸法上無理があるので、図１４の如く、鋼板ＳＰから、上板補強板材２１の部分を含まない上板１’Ｕを溶断するようにせざるを得ないのである。つまり、上板１’Ｕとは別体に上板補強板材２１を取り付けざるを得ないので、パッチ部材２３・２４も必要となるのである。下板１’Ｄについても、同様の理由で、下板補強板材２２を別体にして取り付けざるを得ないのである。
【００２６】
さて、このように、左右の後端エッジ部分を除いた形で、図１及び図２図示の大型の旋回式作業車に対処すべく、上板１’Ｕと同一形状で大型化した上板１”Ｕを鋼板ＳＰより溶断する場合、該上板１”Ｕが、鋼板ＳＰ全体の縦横サイズに対して、中途半端な大きさとなるのである。
即ち、図１５のように、鋼板ＳＰの短辺ａ方向に上板１”Ｕの左右方向の寸法を取れば、寸足らずになる。図１６のように、長辺ｂ方向にこれを取れば、充分に寸法が取れ、一枚の上板１”Ｕは溶断できるものの、該上板１”Ｕを溶断した鋼板ＳＰの残り部分は、寸法が中途半端で、もう一枚上板１”Ｕを取ることはできない。
【００２７】
そこで、元来、上板補強板材２１を配設していたエッジ部分も含めて、一体の上板１Ｕとし、これを、左右中心線にて左右対称形の左上板１ＵＬと右上板１ＵＲとに分割し、これら左上板１ＵＬ・右上板１ＵＲについて、該鋼板ＳＰ上に寸法を取れば、図１７のように配置できて、一枚の鋼材ＳＰより、無駄に余材を残すことなく、充分に左上板１ＵＬ・右上板１ＵＲを溶断できるのである。
【００２８】
なお、下板１Ｄに関しても、同様に、下板補強板材２２を配設していたエッジ部分も含めて一体の下板１Ｄとしているが、左右方向の寸法は、上板１Ｕに比べれば短くてすみ、鋼材ＳＰ上にて充分に寸法は取れ、残り部分にも更に別の下板１Ｄの寸法を取ることができて、鋼板ＳＰの無駄を発生させない。従って、該下板１Ｄに関しては、上板１Ｕのように左右分割することなく、一枚にて構成している。
【００２９】
次に、本発明に係るトラックフレーム１における上板１Ｕと下板１Ｄとの間に垂直方向に介設するリブ板について、図４及び図５より説明する。
前端には、平面視左右方向に一直線状の前リブ板１Ｆを、また、後端には、平面視台形状に曲折した後リブ板１Ｒを、それぞれ左右クローラフレーム２Ｌ・２Ｒ間を跨設する状態で配設している。前リブ板１Ｆと後リブ板１Ｒの間には、平行な平面視前後方向に一直線状の左右の中央リブ板１Ｃ・１Ｃを、該油圧配管用孔１Ｕａ・１Ｄａの左右近傍位置にて配設している。更に、左右各中央リブ板１Ｃ・１Ｃより、それぞれ左右各クローラフレーム２Ｌ・２Ｒにかけて、各切欠部１Ｕｂ・１Ｄｂの前後近傍位置にて、前中リブ板１ＭＦと後中リブ板１ＭＲを配設している。同一の切欠部１Ｕｂ・１Ｄｂを介して前後に配設される前中リブ板１ＭＦと後中リブ板１ＭＲどうしは、平面視で中央から側方にかけて八の字状に拡がった形に配設されている。
【００３０】
ここで、従来のトラックフレーム１’におけるリブ構成について図６及び図７より説明する。
従来のトラックフレーム１’においても、前リブ板１’Ｆ、中央リブ板１’Ｃ、前後の中リブ板１’ＭＦ・１’ＭＲが、同様の様態にて配設されていたが、後リブ板１’Ｒに関しては、該上板１’Ｕ及び下板１’Ｄの後端と平行状に、平面視左右一直線状となっており、該上板補強板材２１と下板補強板材２２との間にて、該後リブ板１’Ｒからクローラフレーム２にかけて、後補強リブ板２５を配設している。
【００３１】
従来のトラックフレーム１’においては、強度上、また、コスト上、上板１’Ｕと上板補強板材２１との間の溶接箇所、及び下板１’Ｄと下板補強板材２２との間の溶接箇所をなるべく少なくするために、上板１’Ｕと上板補強板材２１との継目部分と、下板１’Ｄと下板補強板材２２との継目部分（上下合わせての該継目溶接部分をＸとする。）の左右長さは短くしている。従って、該後補強リブ板２５と後リブ板１’Ｒとの継目位置Ｐ１’は左右中央位置に対して、かなり左右側方に寄っている。
【００３２】
上板１’Ｕ・下板１’Ｄとクローラフレーム２’の後方部分との間のエッジ部分には、捩じり応力がかかるので、本来ならば、クローラフレーム２’上面における、後補強リブ板２５側端の溶接先端部分Ｐ２ａ’と後中リブ板１’ＭＲ側端の溶接先端部分Ｐ３ａ’との間の前後方向の距離Ｌ’を長く取りたいが、前記の理由の如く、上板１’Ｕ、下板１’Ｄと、上板補強板材２１、下板補強板材２２との継目溶接部分Ｘを短縮化するために、該後補強リブ板２５側端の溶接部分Ｐ２ａ’をあまり後方には取れず、即ち、該距離Ｌ’をあまり長く取ることはできない。
従って、捩じり剛性を高めるべく、後リブ板１’Ｒも、両側端部をクローラフレーム２’まで延出して（即ち、延設部分１’Ｒａを設けて）溶接したり（溶接部分Ｐ６）、前記の如く、パッチ部材２３・２４を固着する等の工夫を必要とするのである。
【００３３】
これに比して、本発明に係るトラックフレーム１においては、後リブ板１Ｒのみで、従来のトラックフレーム１’における後リブ板１’Ｒと左右の後補強リブ板２５・２５全体のリブ板構成の機能を奏する。即ち、前記の如く、上板１Ｕ及び下板１Ｄともに、トラックフレーム１の後端部からクローラフレーム２の後方部分にかけてのエッジ部分を延設して一体状に形成しているので、従来のような継目溶接部分Ｘが存在しない。
そこで、後リブ板１Ｒは、平面視上、左右直線部分１Ｒａと、側端部が後方に傾斜する傾斜部分１Ｒｂとを有する曲折形状となっているが、該部分１Ｒａ・１Ｒｂとの継目である曲折位置Ｐ１が、前記の継目位置Ｐ１’に相当し、これを、従来の継目位置Ｐ１’に比して、左右中央部に寄せることができ、その分だけ、クローラフレーム２Ｌ・２Ｒ上面における該後リブ板１Ｒ側端の溶接先端部分Ｐ２ａを後方に寄ることができ、従って、該溶接先端部分Ｐ２ａと、後中リブ板１ＭＲ側端の溶接先端部分Ｐ３ａとの間の前後方向の距離Ｌを長く取ることができて、捩じり剛性を高めることができるのである。
また、従来のような継ぎ目溶接部分Ｘが存在しないので、従来必要であった後リブ板１’Ｒにおける継目位置Ｐ１’から溶接部分Ｐ４までの延設部分１’Ｒａが削除されているが、これでも充分に捩じり剛性を確保することができ、この延設部分の削除分だけ、コストを低減化できるのである。
【００３４】
トラックフレーム１についての説明は以上であり、次に、大型旋回式作業車用のクローラフレーム２について、図１８、図２０乃至図２２より説明する。
クローラフレーム２は、凡そ、一枚の鋼板を曲折し、正面視で、図２２の如く、下辺を削除した五角形状となるようにしたものであって、前記の如く、後端には、駆動スプロケットＤＳを保持するための駆動スプロケット支持部材９を係合溶接し、前端には、アイドラーＩＲを保持するためのアイドラー支持部材８を係合溶接する。該クローラフレーム２の内側には、適宜箇所に中リブ板を配設する。まず、前端近傍位置は、側面視略Ｌ字に曲折した前中リブ板２ａを、そのやや後方には中央中リブ板２ｂを、そして、後端近傍位置には、垂直面状の後中リブ板２ｃを配設している。
なお、該前中リブ板２ａの垂直面部分、該中央中リブ板２ｂの垂直面部分は、それぞれ、前リブ板１Ｆ、前中リブ板１ＭＦの側端部の該クローラフレーム２の内側垂直面の外面における垂直方向の各溶接部分Ｐ５、Ｐ４からの平面視延長線上に配設されており、該後中リブ板２ｃも、該後リブ板１Ｒのクローラフレーム２の内側垂直面の外面への垂直方向の溶接部分Ｐ２からの平面視延長線上に配設されている。
このように、トラックフレーム１の各リブ板１Ｆ・１ＭＦ、１Ｒのクローラフレーム２の内側面への溶接部分Ｐ５、Ｐ４、Ｐ２から延長状に該中リブ板２ａ・２ｂ・２ｃの垂直面部分を配設することで、溶接部分がずれず、剪断力が発生しにくくなり、クローラフレーム２の強度を確保できるのである。
【００３５】
なお、従来のクローラフレーム２’も、図１９のように、同様に鋼板を曲折して構成し、後端に駆動スプロケット支持部材９’を係合溶接し、前端にはアイドラー支持部材８’を係合溶接している。また、Ｌ字状の前中リブ板２’ａ、中央中リブ板２’ｂ、垂直面状の後中リブ板２’ｃを内側に配設しており、前中リブ板２’ａの垂直面部分及び後中リブ板２’ｃを、トラックフレーム１’における前リブ板１’Ｆ、前中リブ板１’ＭＦ、後リブ板１’Ｒの、該クローラフレーム２’の内側垂直面の外面に対する溶接部分Ｐ５’、Ｐ２’からの平面視延長線上に配設している。
【００３６】
このように、従来からクローラフレームの中リブ板の垂直面部分は、トラックフレームのリブ板のクローラフレームへの溶接部分から延長状に配設することで剪断力が発生しないように工夫されていた。
従来、クローラフレーム２’における中リブ板の中で、特に前中リブ板２’ａは、水平面部分が前後に長く、このクローラフレーム２の垂直面の内面に対する水平方向の溶接部分Ｑ１’と、トラックフレーム１’における下板１’Ｄの、クローラフレーム２’の内側垂直面の外面に対する側端部の水平方向の溶接部分Ｑ２’との間には、特に位置関係が考慮されることはなく、図１９の如く、上下に位置ずれしていた。
しかし、この溶接位置Ｑ１’・Ｑ２’間の位置ずれも、剪断力を発生させることとなり、クローラフレーム２’の強度上、好ましいものではない。
【００３７】
そこで、図１８図示の本実施例のクローラフレーム２においては、該前中リブ板２ａの、クローラフレーム２の垂直面の内面に対する水平方向の溶接部分Ｑ１と、トラックフレーム１における下板１Ｄの、クローラフレーム２の内側垂直面の外面に対する水平方向の溶接部分Ｑ２とが、側面視で略重合するような位置関係にし、剪断力を発生させないようにして、クローラフレーム２の強度向上を図っているのである。
【００３８】
次に、クローラフレーム２前端におけるアイドラー支持部材８の連結構造について説明する。
従来は、クローラフレーム２’の前端も、該アイドラー支持部材８’の形状に合わせて切り欠き、該クローラフレーム２’の前端部の略全面を、該アイドラー保持部材５’が被覆する状態にして連結していた。
ところで、コンパクト型の旋回式作業車におけるクローラフレーム２’の前端から後端までの曲折加工を可能とした工作機械において、大型化した旋回式作業車に適用するクローラフレーム２を従来のやり方で曲折加工するには、前後長が長すぎてしまう。そこで、従来の曲折加工用の工作機械でも加工可能なように、クローラフレーム２自体の前後長はあまり長くすることなく、アイドラー支持部材８の前端から駆動スプロケット支持部材９の後端までの全長を確保できるようにすべく構成している。
即ち、図１８図示の本実施例のクローラフレーム２においては、アイドラー保持部材５の後端付近にて、該クローラフレーム２の前端部分を係合溶接する構造としている。
即ち、クローラフレーム２の前端部分を延設することなく、アイドラー保持部材５のみを前方に延出することで、大型旋回式作業車に適用可能な全長を確保しているのである。また、クローラフレーム２の前後長を抑制することができて、コスト抑制に貢献する。
【００３９】
最後に、該クローラフレーム２における、上部転輪ＵＲの懸架構造について説明する。
従来のクローラフレーム２’においては、上部転輪ＵＲの懸架部材として図２３乃至図２５の如き上部転輪支持フレーム１０’を上方に突設していた。該上部転輪支持フレーム１０’の形状は、正面視で図２５の如く、基端部の剛性を確保すべく、曲折部分１０’ａを設けて基端部に厚みをもたせており、更に、該クローラフレーム２’の外側面に対して溶接面積Ｒ’を多く取っている。
このような該上部転輪支持フレーム１０’は、鋼板を溶断して構成しているので、加工が複雑で、加工点数も多い。一方、図２０乃至図２２図示の本実施例のクローラフレーム２における上部転輪支持フレーム１０は、鋼製の角棒材を切断加工したのみで構成されており、その底面を、クローラフレーム２の上面に溶着するようにして立設しているので、基端部の溶接面積が少ない。この場合に、基端部の剛性を向上すべく、該クローラフレーム２の内側に、正面視傾斜状に、倒れ防止板２６を溶接固着している。
従って、従来の上部転輪８の懸架構造に比して、倒れ防止板２６を配設する分だけ部品点数は多くなるものの、該上部転輪支持フレーム１０及び該倒れ防止板２６とも、容易な加工で製作でき、結果的には、加工工程の低減に繋がるのである。
【００４０】
本構成においては、トラックフレームに取り付けるスイベルジョイントの取付部材を角棒材より構成したので、従来の如く板材を曲折加工して構成するものに比べて、該スイベルジョイント取付部材の重量が増大する分、トラックフレーム部分の重量が増し、従って、旋回式作業車の本体部の下方部分の重量が増す。
このように、本体部より低い部分の重量が増せば、コンパクト型旋回式作業車にて採用していた、本体部の後端部が膨出せず、旋回してもクローラ走行装置から外側に該部分が突出しないという良好な旋回性を確保する一方で、重心が前方に移動するという不具合が解消され、安定性を確保できる。また、従来のスイベルジョイント取付部材の加工に比べ、加工工程数を低減でき、コスト低減できる。
【００４１】
【発明の効果】
本発明は、コンパクト型旋回式作業車に採用していた構造をそのまま大型旋回式作業車に採用する上でのトラックフレームの加工において、旋回式作業車の本体フレーム（１２）の下方に、回動可能なベアリング（Ｂ）を介して取り付けるトラックフレーム（１）において、該トラックフレーム（１）を、上板（１Ｕ）と下板（１Ｄ）を上下に組み合わせた構成とし、正面視台形状に曲折した上板（１Ｕ）と下板（１Ｄ）とを上下に配設し、中央部は水平面状に構成し、更に、走行方向の左右位置の上板（１Ｕ）・下板（１Ｄ）に、それぞれ油圧配管用孔（１Ｕａ）・（１Ｄａ）を穿設し、該上板（１Ｕ）と下板（１Ｄ）とを垂直方向の複数のリブ板にて連結し、該リブ板は、トラックフレーム（１）の前端に、平面視左右方向に一直線状の前リブ板（１Ｆ）を、後端に、平面視台形状に曲折した後リブ板（１Ｒ）を、左右のクローラフレーム（２Ｌ）・（２Ｒ）間を跨設する状態で配設し、前リブ板（１Ｆ）と後リブ板（１Ｒ）の間には、平面視前後方向に一直線状の左右平行の中央リブ板（１Ｃ）・（１Ｃ）を配設し、前記油圧配管用孔（１Ｕａ）・（１Ｄａ）を構成する各切欠部（１Ｕｂ）・（１Ｄｂ）の前後近傍位置にて、前記左右各中央リブ板（１Ｃ）・（１Ｃ）より、それぞれ左右各クローラフレーム（２Ｌ）・（２Ｒ）にかけて、前中リブ板（１ＭＦ）と後中リブ板（１ＭＲ）を、平面視で中央から側方にかけて八の字状に拡がった形に配設し、前記後リブ板（１Ｒ）は、平面視で左右部分を八の字状に曲折した形状とし、前記上板（１Ｕ）は、中央にて左右に二分割した板材より構成したので、次のような効果を奏する。
従来は、トラックフレームにおける後リブ板は、上板後端からクローラフレーム後方部分にかけてのエッジ部分が、上板と一体状に形成されており、上板とエッジ部分の補強板材との継目構造を補強するため、三枚のリブ板にて構成する必要があった。
しかし、本発明では、請求項１の如く構成したので、従後リブ板一枚を平面視八の字状に曲折するのみで同様の補強効果を奏することができ、この点で、コスト低減を図ることができる。
そして、従来のような上板後端とエッジ部分の補強板材との継目が存在しないので、後リブ板の曲折部分を左右中央に近く寄せることで、該後リブ板の側端部のクローラフレームへの溶接部分を後方に寄せることができる。
そのため、クローラフレームにおける後中リブ板の側端の溶接部分と、後リブ板の側端の溶接部分との間の前後距離が大きく取れ、捩じり剛性を一層向上することができるのである。
なお、本発明は、旋回式作業車、例えば、旋回式クレーン車、旋回式掘削機、旋回式破砕車等に採用ができる。
【００４２】
従来、コンパクト型旋回式作業車に採用する上板は、板材を溶断して構成するが、左右のクローラフレーム間を一体の上板とする一方、該上板後端部からクローラフレームの後方部分にかけてのエッジ部分に別体の補強板材を配設するものであって、即ち、三枚の板材よりなっていた。
しかし、大型旋回式作業車用のトラックフレームを構成する上で、従来の形の上板構成にすれば、まず、上板の左右長が長くなって、従来の方法で板材に寸法を取れば、寸足らずになり、寸法を取る方向を変更すれば、上板全体の寸法を取れても、板材の余りの部分が中途半端な面積になり、更に別の上板の寸法を取るということができない。また、補強板材と上板との溶接部分におけるねじり応力も強くなり、補強構造も確保しなければならない。
【００４３】
上板を左右中央で左右二分割状にして構成すれば、上板の左右に分割した板材の寸法を、板材上に数多く取ることができ、板材の余剰を残すことなく、無駄なく部品を製作することができ、コスト抑制に貢献する。
また、該上板の後端部からクローラフレームの後方部分にかけてのエッジ部分も、左右二分割した上板に一体状に含めることができ、従来のような上板と補強板材との溶接部分がなくなって、従来のような補強構造を設けることなく、該エッジ部分における捩じり剛性を確保することができ、この点でも、コスト低減に貢献する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るスイベルジョイント取付部材３を設けた旋回式作業車の全体側面図である。
【図２】旋回式作業車の平面図である。
【図３】従来のクローラ走行装置のフレームに対する本体部のフレームの取付構造を示す組立斜視図である。
【図４】大型旋回式作業車用のクローラ走行装置のフレームの平面図である。
【図５】同じく側面図である。
【図６】従来のコンパクト型旋回式作業車用のクローラ走行装置のフレームの平面図である。
【図７】同じく側面図である。
【図８】本発明に係るトラックフレーム１の下板１Ｄにおけるスイベルジョイント取付部材３の取付構成を示す平面図である。
【図９】同じく側面断面図である。
【図１０】角棒材ＳＳを切断してスイベルジョイント取付部材３を構成する様子を示す斜視図である。
【図１１】従来のトラックフレーム１’の下板１’Ｄにおける従来のスイベルジョイント取付部材３’の取付構成を示す平面図である。
【図１２】同じく側面断面図である。
【図１３】従来のスイベルジョイント取付部材３’の斜視図である。
【図１４】鋼板ＳＰにおける従来のコンパクト型旋回式作業車用のトラックフレーム１’用の上板１’Ｕの寸法取りを示す平面略図である。
【図１５】従来の形状で、大型旋回式作業車用の上板１”Ｕを鋼板ＳＰの短辺ａ方向に寸法取りした場合の平面略図である。
【図１６】同じく長辺ｂ方向に寸法取りした場合の平面略図である。
【図１７】鋼板ＳＰにおける本発明に係る大型旋回式作業車用のトラックフレーム１の左右二分割状の上板１Ｕの寸法取りを示す平面略図である。
【図１８】大型旋回式作業車用のクローラフレーム２の図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。
【図１９】従来のコンパクト型旋回式作業車用のクローラフレーム２’の図で（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。
【図２０】クローラフレーム２における上部転輪ＵＲの懸架構造を示す平面図である。
【図２１】同じく側面図である。
【図２２】同じく後面図である。
【図２３】従来のクローラフレーム２’における上部転輪ＵＲの懸架構造を示す平面図である。
【図２４】同じく側面図である。
【図２５】同じく後面図である。
【符号の説明】
Ａクローラ走行装置
Ｂベアリング
Ｃ本体部
ＳＪスイベルジョイント
１トラックフレーム
１Ｕ上板
１ＵＬ左上板
１ＵＲ右上板
１Ｄ下板
１Ｆ前リブ板
１ＭＦ前中リブ板
１ＭＲ後中リブ板
１Ｒ後リブ板
１ａ油圧配管用孔
１ｂ切欠部
２クローラフレーム
３スイベルジョイント取付部材
３ａ係止孔
３ｂ螺止孔
４ベアリング取付座[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention provides a track frame for enabling frame processing while using a conventional machine tool without increasing the size of the machine tool for processing the frame as the size of the compact-type turning work vehicle increases. It relates to the improvement of the structure.
[0002]
[Prior art]
In recent years, the demand for resolving labor shortages and labor reduction has increased, and a small-sized turning work vehicle having excellent turning performance has been provided. This good turning performance is because the main body part including the bonnet that forms the engine room has a shape that does not bulge, especially when the main body part is rotated. It is obtained by making it a structure that does not protrude.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
When the structure of the main body part that obtains such good turning performance is applied as it is to increase the size of the swivel work vehicle, first, in the shape where the rear end part of the main body part does not bulge, There was no problem if it was a small and lightweight swivel work vehicle, but as the size increased, the work arm part consisting of the front boom, arm and bucket increased in weight, while the rear end of the main body swelled In other words, since the weight is not applied to the rear part of the entire revolving work vehicle, the center of gravity moves forward and becomes unstable. In addition, as the weight of the work arm portion increases, the strength of the track frame must be increased.
The present invention is to solve such problems.
[0004]
Further, as a general problem, such an increase in the size of the machine is accompanied by an increase in the size of the parts. Normally, a machine tool for processing these parts must also be increased in size. In addition to this, a factory that has been processing parts for compact type swivel work vehicles until now, purchasing a new large machine tool in order to process parts for large swivel work vehicles The burden is great.
Therefore, if you devise the frame structure so that you can process parts for large swivel work vehicles with the machine tools that have been used to process parts for compact swivel work vehicles, purchase large machine tools. This is unnecessary and contributes to cost reduction.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The present invention uses the following means in order to solve the above problems.
In a track frame (1) mounted via a rotatable bearing (B) below a main body frame (12) of a swing work vehicle, the track frame (1) is connected to an upper plate (1U) and a lower plate ( 1D) is combined vertically, and an upper plate (1U) and a lower plate (1D) bent in a front-view trapezoidal shape are arranged up and down, and the center is horizontal. In the direction of travel Holes (1Ua) and (1Da) for hydraulic piping are formed in the upper plate (1U) and the lower plate (1D) at the left and right positions, respectively, and the upper plate (1U) and the lower plate (1D) are connected in the vertical direction. The rib plate is connected by a plurality of rib plates, and the rib plate is bent at a front end of the track frame (1) in a horizontal direction in a plan view and a straight rib shape in a horizontal direction in a plan view, and bent in a trapezoidal shape in a plan view at a rear end. The rear rib plate (1R) is disposed in a state of straddling between the left and right crawler frames (2L) and (2R), and a plan view is provided between the front rib plate (1F) and the rear rib plate (1R). Central rib plates (1C) and (1C) that are straight and parallel in the front-rear direction are disposed, and the notches (1Ub) and (1Db) of the hydraulic pipe holes (1Ua) and (1Da) are arranged. From the left and right central rib plates (1C) and (1C), the left and right crawler frames (2L), ( R), a front middle rib plate (1MF) and a rear middle rib plate (1MR) are arranged in a shape extending in an eight shape from the center to the side in plan view, and the rear rib plate (1R) In the plan view, the left and right parts are bent into a figure of eight, The upper plate (1U) is composed of a plate material divided into left and right at the center. Is.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is an overall side view of a swivel work vehicle provided with a swivel joint mounting member 3, FIG. 2 is a plan view of the swivel work vehicle, and FIG. 3 is a structure for attaching a frame of a main body to a frame of a conventional crawler traveling device. FIG. 4 is a plan view of a frame of a crawler traveling device for a large turning work vehicle, and FIG. 5 is a side view of the same.
[0007]
FIG. 6 is a plan view of a frame of a conventional crawler traveling device for a compact revolving work vehicle, FIG. 7 is a side view of the same, and FIG. 8 is a mounting configuration of a swivel joint mounting member 3 on a lower plate 1D of the track frame 1. FIG. 9 is a side sectional view, FIG. 10 is a perspective view showing a state in which the swivel joint mounting member 3 is formed by cutting the square bar SS, and FIG. 11 is a lower plate 1 ′ of a conventional track frame 1 ′. It is a top view which shows the attachment structure of conventional swivel joint attachment member 3 'in D.
[0008]
12 is a side sectional view, FIG. 13 is a perspective view of a conventional swivel joint mounting member 3 ′, and FIG. 14 is an upper plate 1′U for a track frame 1 ′ for a conventional compact type swivel work vehicle in a steel plate SP. FIG. 15 is a plan view schematically showing the dimension of the upper plate 1 ″ U for a large turning work vehicle in the direction of the short side a of the steel plate SP, and FIG. It is a schematic plan view when dimensioned in the side b direction.
[0009]
FIG. 17 is a schematic plan view showing dimensions of the left and right upper plate 1U of the track frame 1 for a large turning work vehicle in the steel plate SP, and FIG. 18 is a view of the crawler frame 2 for the large turning work vehicle. (A) is a plan view, (b) is a side view, FIG. 19 is a view of a crawler frame 2 ′ for a conventional compact-type turning work vehicle, (a) is a plan view, (b) is a side view, and FIG. FIG. 21 is a plan view showing the suspension structure of the upper wheel UR in the crawler frame 2, FIG. 21 is a side view, FIG. 22 is a rear view, and FIG. 23 shows the suspension structure of the upper wheel UR in the conventional crawler frame 2 ′. 24 is a side view, and FIG. 25 is a rear view.
[0010]
The overall structure of the turning work vehicle will be described with reference to FIGS.
3, the crawler traveling device A adopts a conventional type, but the schematic structure is the same as the crawler traveling device A to which the track frame 1 and the crawler frame 2 illustrated in FIG. 1 according to the present invention are applied. Therefore, the track frame 1 ′, the crawler frame 2 ′, and the swivel joint mounting member 3 ′ in FIG. 3 will be described by replacing them with the track frame 1, the crawler frame 2, and the swivel joint mounting member 3, respectively.
1 and 2 is in a state where the main body C is turned 180 ° on the crawler traveling device A, and the front loader FL is arranged in the front-rear direction of the crawler traveling device A itself. The side where the idler IR is suspended is the front side, and the side where the drive sprocket DS is suspended is the rear side. FLC is a hydraulic cylinder for driving the front loader.
[0011]
The turning work vehicle shown in FIGS. 1 and 2 is a turning excavator, which has a turning radius of approximately one half or less of the vehicle width, and a turning frame having a substantially circular shape. Further, as can be seen from the fact that the cabin 15 into which the operator enters is mounted, the cabin is provided. The frame structure of the crawler traveling device A is formed by laying a track frame 1 between crawler frames 2 and 2 arranged side by side.
A plurality of track rollers TR, TR,... Are suspended at the bottom of each crawler frame 2, and an idler support member 8 is fixed at the front end and a drive sprocket support member 9 is fixed at the rear end. The idler IR and the drive sprocket DS are supported on the upper side, and the upper wheel support frame 10 is erected above the front and rear substantially central parts to suspend the upper wheel UR.
The crawler 11 is wound around the drive sprocket DS, the track roller TR, the idler IR, and the upper roller UR.
[0012]
As shown in FIGS. 1 and 3, a main body C is rotatably mounted on the crawler traveling device A via a bearing B. The main body portion C is provided with a main body frame 12 connected to the track frame 1 of the crawler traveling device A via the bearing B at the lower portion, and a balancer 13 is fixed at the rearmost portion thereof. The bonnet 14 and the cabin 15 are mounted as engine rooms.
In addition, the base end portion of the work arm including the boom 16, the arm 17 and the bucket 18 is pivotally supported at the foremost portion.
A hydraulic pump, a hydraulic valve, and the like are arranged in the main body C, and a hydraulic motor is attached to each of the drive sprockets DS suspended from the left and right crawler frames 2 and 2 in the crawler traveling device A. In order to supply control oil to the hydraulic motor, a swivel joint SJ is disposed at the center from the main body frame 12 to the bearing B and the track frame 1, and the bottom thereof is attached to the track frame 1. The swivel joint mounting member 3 is fixed.
[0013]
As a feature of this turning work vehicle, the shape of the main body frame 12 is substantially circular in a plan view as shown in FIG. 2, and the rear end portion (that is, the welded portion of the balancer 13) does not bulge rearward. Thus, even when the main body C is turned, the rear end portion does not protrude outward from the outer edge portion of the crawler traveling device A.
That is, the turning performance is good. This is a structure already applied to a compact-type turning work vehicle, but this structure is applied to the large-sized turning work vehicle shown in FIGS. 1 and 2 as it is.
[0014]
However, this structure improves the turning performance, but the rear portion of the main body is not short, so that the work arm disposed in front cannot be balanced, and the center of gravity moves forward. In the compact type, there was not much problem, but when the size is increased, this problem appears remarkably. In order to correct such a movement of the center of gravity while ensuring good turning performance, it is desirable to increase the weight of the portion lower than the main body portion C, that is, the crawler traveling device A portion. Furthermore, it is desirable to achieve this in a cost-effective manner.
[0015]
Therefore, as described above, the swivel joint mounting member 3 fixed to the track frame 1 is cut into a steel square bar SS as shown in FIG. 10, and the swivel joint SJ is locked as shown in FIGS. The locking holes 3a, 3a,... Are formed, and screw holes 3b, 3b for screwing into the track frame 1 (specifically, to the lower plate 1D described later) are formed. . That is, the processing steps are only a cutting step of the square bar material SS and a step of drilling the locking holes 3a and screw holes 3b. Note that the attachment to the track frame 1 (lower plate 1D) is performed only by screwing the bolts 19 shown in FIG. 9 through the screw holes 3b.
[0016]
On the other hand, the conventional swivel joint mounting member 3 ′ is formed by bending a steel plate material into a U-shape as shown in FIGS. 11 to 13 and further screw holes for screwing the swivel joint SJ. The mounting seats 3'a and 3'a provided with 3'b and 3'b are welded and fixed to the horizontal surface portion. In addition, female screws 3'c and 3'c are suspended downward for attachment to the track frame 1 '(lower plate 1'a), and this welding step is also necessary.
As described above, as a processing step, a step of cutting a plate member having a predetermined size from the plate member, a bending step of the cut plate member, a welding step of the mounting seat 3′a, and a drilling of the screw hole 3′b in the mounting seat 3′a. An installation step and a welding step of the female screw 3′c are required.
[0017]
As described above, the swivel joint mounting member 3 can be manufactured at a low cost with reduced processing steps as compared with the swivel joint mounting member 3 ′ of the conventional configuration, and can be easily mounted on the track frame 1. it can.
Since the plate material is not bent but is made of a square bar material, the weight is increased. By attaching this, the weight of the track frame 1 portion is increased, that is, the crawler is lower than the main body portion C. Since the weight of the traveling device A increases, the position of the center of gravity can be corrected while maintaining good turning performance in the shape of the main body A shown in FIGS. 1 and 2.
[0018]
Next, in the crawler traveling device A, the specific configuration of the track frame 1 to be applied to a large turning work vehicle is compared with the configuration of the track frame 1 ′ for a conventional compact turning work vehicle. It explains from.
As shown in FIGS. 4 and 5, the track frame 1 has an upper plate 1U and a lower plate 1D that are bent in a trapezoidal shape when viewed from the front.
That is, the central portion is a horizontal plane, and at this central portion, holes 1Ua and 1Da for hydraulic piping are respectively drilled in the upper plate 1U and the lower plate 1D, and both sides are inclined in an eight-shape when viewed from the front. Then, both end portions of the upper plate 1U are welded to the inclined upper surfaces of the crawler frames 2 and 2, respectively, and both end portions of the lower plate 1D are welded to the inner vertical surfaces of the crawler frames 2 and 2, respectively.
Further, on the inclined surfaces of both plates 1U and 1D, in order to reduce the weight and reduce the cost, notch portions 1Ub and 1Db are provided in the front and rear substantially central portions so as to have an arch shape in plan view.
[0019]
Between the front end of the upper plate 1U and the front end of the lower plate 1D, front loader brackets 5 and 5 for pivotally supporting the left and right ends of the front loader FL, and the front loader FL at the center. A cylinder bracket 6 for pivotally supporting a hydraulic cylinder FLC for driving the front loader, which is an actuator of the above, is disposed in a forward protruding manner.
[0020]
An annular bearing mounting seat 4 for mounting the bearing B is welded and fixed to a horizontal plane portion at the center of the upper plate 1U. Conventionally, as shown in FIG. 3, the bearing mounting seat 4 is previously fixed by welding on the track frame 1 ′ (upper plate 1′U) and then the surface is cut. When the machining is performed, the position of the bearing mounting seat 4 is fixed, and cannot be dealt with unless the machine tool for surface machining is enlarged.
Therefore, the bearing mounting seat 4 as a single product is surface-treated in advance so that the machine tool that has worked the parts of the conventional compact type swivel work vehicle can be used as it is, and then this is welded to the upper surface of the upper plate 1U. It is configured to do. With a single bearing mounting seat 4, even a small machine tool can be operated by moving the position of the bearing mounting seat 4, and surface processing is possible.
[0021]
A swivel joint protective cylinder 7 is erected on the inner side of the bearing mounting seat 4 and around a hydraulic piping hole 1Ua formed in the upper plate 1U. On the other hand, under the center horizontal plane portion of the lower plate 1D, the hydraulic piping hole 1Da is drilled as described above, and the swivel joint mounting member 3 is moved in the front-rear direction in such a manner that it is installed in the hole. It is attached to the lower plate 1D.
The attachment method is by screwing with the bolt 19 as described above. The swivel joint SJ is locked and fixed on the upper surface of the swivel joint mounting member 3 fixed in this manner by inserting a knock pin SJa into the locking hole 3a at the bottom. The swivel joint protective cylinder 7 covers the swivel joint SJ thus arranged in an annular shape.
[0022]
In addition, in the track frame 1 'for a conventional compact type swivel work vehicle, as shown in FIGS. 3, 6, and 7, the upper plates 1′U and 1′D that are bent up and down in a front-view trapezoidal shape are provided. The front loader brackets 5 'and 5' and the cylinder bracket 6 'are attached to the front end of the left and right crawler frames 2' and 2 '.
Further, hydraulic piping holes 1′Ua and 1′Da are formed in the central horizontal plane portions of the upper plate 1′U and the lower plate 1′D, respectively, and the swivel joint mounting portion 3 ′ is connected to the lower plate 1′U and the lower plate 1′D. Mounted in a shape that straddles the hydraulic piping hole 1′Da of the plate 1′D, and a swivel joint protective cylinder 7 ′ is mounted around the hydraulic piping hole 1′a of the upper plate 1′U above it, and a bearing is mounted around it. The seat 4 'is provided. Similarly, notches 1′Ub and 1′Db are formed in the inclined portions of the upper plate 1′U and the lower plate 1′D.
[0023]
Here, the configuration of the upper plate 1U in the track frame 1 according to the present invention will be described with reference to FIGS. 4, 5, and 14 to 17. FIG.
The upper plate 1U is composed of a left upper plate 1UL and an upper right plate 1UR which are divided into left and right. The center side ends of the upper plates 1UL and 1UR are the left and right central portions of the track frame 1 and the seam members 20. 20 is welded and bonded together to form an integrated body. That is, the side end portion of the upper left plate 1UL is welded to the left crawler frame 2, and the side end portion of the upper right plate 1UR is welded to the right crawler frame 2.
[0024]
On the other hand, the upper plate 1′U used in the track frame 1 ′ for the conventional compact-type swivel work vehicle shown in FIGS. 6 and 7 is made of a single plate material, and the two crawler frames 2 ′. Weld both ends to 2 '. However, the torsional stress is concentrated on the edge part from the rear end of the left and right inclined part of the upper plate 1'U to the rear end (drive sprocket DS suspension side) of the left and right crawler frames 2 'and 2'. Therefore, the upper plate reinforcing plates 21 and 21 different from the upper plate 1′U are provided. Similarly, at the rear end portion of the lower plate 1′D, lower plate reinforcing plate materials 22 and 22 that are separate from the lower plate 1′D are arranged in parallel with the upper plate reinforcing plate materials 21 and 21, respectively. Yes.
Further, on the upper surface of the upper plate 1'U and the upper plate reinforcing plate member 21, a patch member is fixed in the vicinity of the seam welded portion X between the two for reinforcement for stress attenuation to this portion. The patch member 23 is fixed to the upper plate 1′U, and the patch member 24 is fixed to the left and right upper plate reinforcing plate members 21, respectively.
[0025]
Originally, in these edge portions, without providing the upper plate reinforcing plate material 21 which is a separate body, the rear end portion of the upper plate 1′U is extended and integrated, so that strength can be secured, There is no need to weld the patch members 23 and 24. However, since it is impossible to size the upper plate 1′U including the portion where the upper plate reinforcing plate material 21 is disposed integrally from the steel plate, it is impossible to cut the upper plate 1′U from the steel plate SP as shown in FIG. The upper plate 1′U that does not include the portion of the reinforcing plate material 21 must be melted. That is, since the upper plate reinforcing plate 21 must be attached separately from the upper plate 1′U, the patch members 23 and 24 are also required. For the same reason, the lower plate 1′D must be attached with the lower plate reinforcing plate 22 as a separate body.
[0026]
In this way, the upper plate enlarged in the same shape as the upper plate 1′U in order to cope with the large turning work vehicle shown in FIGS. 1 and 2 except for the left and right rear end edge portions. When 1 ″ U is cut from the steel plate SP, the upper plate 1 ″ U has a halfway size relative to the overall length and width of the steel plate SP.
That is, as shown in FIG. 15, if the left and right dimensions of the upper plate 1 ″ U are taken in the direction of the short side a of the steel plate SP, the dimensions are not enough. If this is taken in the direction of the long side b as shown in FIG. The upper plate 1 "U can be melted sufficiently, but the remaining portion of the steel plate SP obtained by fusing the upper plate 1" U is halfway in size, and the other upper plate 1 "U is removed. I can't take it.
[0027]
Therefore, the upper plate 1U including the edge portion where the upper plate reinforcing plate material 21 was originally provided is formed as an integral upper plate 1U, and this is divided into a left upper plate 1UL and a right upper plate 1UR that are symmetrical with respect to the left and right center lines. If the upper left plate 1UL and the upper right plate 1UR are divided and dimensioned on the steel plate SP, they can be arranged as shown in FIG. The upper left plate 1UL and the upper right plate 1UR can be fused.
[0028]
Similarly, the lower plate 1D also includes an integrated lower plate 1D including the edge portion where the lower plate reinforcing plate 22 is disposed, but the horizontal dimension is shorter than that of the upper plate 1U. The dimension can be sufficiently taken on the steel material SP, and the dimension of the other lower plate 1D can be taken on the remaining portion, so that the steel plate SP is not wasted. Therefore, the lower plate 1D is constituted by one piece without being divided into right and left like the upper plate 1U.
[0029]
Next, a rib plate interposed in the vertical direction between the upper plate 1U and the lower plate 1D in the track frame 1 according to the present invention will be described with reference to FIGS.
A front rib plate 1F that is straight in the left-right direction in plan view is provided at the front end, and a rear rib plate 1R that is bent into a trapezoidal shape in plan view is provided across the left and right crawler frames 2L and 2R at the rear end. It is arranged in a state. Between the front rib plate 1F and the rear rib plate 1R, left and right central rib plates 1C and 1C that are straight in the front-rear direction in parallel plan view are disposed at positions near the left and right of the hydraulic piping holes 1Ua and 1Da. are doing. Further, a front middle rib plate 1MF and a rear middle rib plate 1MR are disposed at positions near the front and rear of the notches 1Ub and 1Db from the left and right center rib plates 1C and 1C to the left and right crawler frames 2L and 2R, respectively. ing. The front middle rib plate 1MF and the rear middle rib plate 1MR that are disposed forward and backward through the same notch portions 1Ub and 1Db are disposed so as to expand in an eight shape from the center to the side in plan view. ing.
[0030]
Here, the rib configuration in the conventional track frame 1 ′ will be described with reference to FIGS.
In the conventional track frame 1 ′, the front rib plate 1′F, the central rib plate 1′C, and the front and rear middle rib plates 1′MF · 1′MR are arranged in the same manner. As for the rib plate 1′R, the left and right straight lines in a plan view are parallel to the rear ends of the upper plate 1′U and the lower plate 1′D. The upper plate reinforcing plate material 21 and the lower plate reinforcing plate material 22 Between the rear rib plate 1 ′ R and the crawler frame 2, a rear reinforcing rib plate 25 is disposed.
[0031]
In the conventional track frame 1 ′, in terms of strength and cost, a welded portion between the upper plate 1′U and the upper plate reinforcing plate member 21 and between the lower plate 1′D and the lower plate reinforcing plate member 22 are used. In order to reduce the number of welded portions as much as possible, the joint portion between the upper plate 1′U and the upper plate reinforcing plate member 21 and the joint portion between the lower plate 1′D and the lower plate reinforcing plate member 22 (the joint welded vertically). The left and right length of the portion is X) is shortened. Therefore, the joint position P1 ′ between the rear reinforcing rib plate 25 and the rear rib plate 1′R is considerably shifted to the left and right sides with respect to the left and right center position.
[0032]
Since the torsional stress is applied to the edge portion between the upper plate 1′U / lower plate 1′D and the rear portion of the crawler frame 2 ′, the rear reinforcing ribs originally on the upper surface of the crawler frame 2 ′ are used. The distance L ′ in the front-rear direction between the weld front end portion P2a ′ at the end on the plate 25 side and the weld front end portion P3a ′ at the end on the rear middle rib plate 1 ′ MR is desired to be long. 1′U, lower plate 1′D, upper plate reinforcing plate member 21, and lower plate reinforcing plate member 22 are welded P2a ′ on the side of the rear reinforcing rib plate 25 so as to shorten the seam welded portion X. It cannot be taken backward, that is, the distance L ′ cannot be taken too long.
Therefore, in order to increase the torsional rigidity, the rear rib plate 1′R is also welded with its both end portions extended to the crawler frame 2 ′ (that is, with the extended portion 1′Ra) (welded portion P6). As described above, it is necessary to devise such as fixing the patch members 23 and 24.
[0033]
In contrast, in the track frame 1 according to the present invention, only the rear rib plate 1R is used, and the rear rib plate 1′R in the conventional track frame 1 ′ and the rib plates of the left and right rear reinforcing rib plates 25 and 25 as a whole. Performs the function of the configuration. That is, as described above, since both the upper plate 1U and the lower plate 1D are integrally formed by extending the edge portion from the rear end portion of the track frame 1 to the rear portion of the crawler frame 2, as in the prior art. There is no seam weld X.
Therefore, the rear rib plate 1R has a bent shape having a left and right linear portion 1Ra and an inclined portion 1Rb whose side end portion is inclined rearward in plan view, and is a joint between the portions 1Ra and 1Rb. The bending position P1 corresponds to the seam position P1 ′, which can be shifted to the left and right central portions as compared with the conventional seam position P1 ′, and the corresponding amount on the upper surface of the crawler frames 2L and 2R is accordingly increased. The welding tip portion P2a at the end on the rear rib plate 1R side can be moved rearward. Accordingly, the distance L in the front-rear direction between the welding tip portion P2a and the welding tip portion P3a at the end on the rear middle rib plate 1MR side is set. It can be taken longer and the torsional rigidity can be increased.
Further, since there is no seam weld portion X as in the prior art, the extended portion 1′Ra from the seam position P1 ′ to the weld portion P4 in the rear rib plate 1′R, which was necessary in the past, has been deleted. Even in this case, sufficient torsional rigidity can be ensured, and the cost can be reduced by the amount corresponding to the deletion of the extended portion.
[0034]
The description of the track frame 1 has been described above. Next, the crawler frame 2 for a large turning work vehicle will be described with reference to FIGS. 18 and 20 to 22.
The crawler frame 2 is formed by bending a single steel plate and forming a pentagonal shape with the lower side removed as shown in FIG. 22 in the front view. A drive sprocket support member 9 for holding the sprocket DS is engaged and welded, and an idler support member 8 for holding the idler IR is engaged and welded to the front end. Inside the crawler frame 2, intermediate rib plates are disposed at appropriate places. First, the position near the front end is the front middle rib plate 2a bent in a substantially L shape when viewed from the side, the center middle rib plate 2b slightly behind it, and the position near the rear end is the vertical middle rear rib. A plate 2c is provided.
The vertical surface portion of the front middle rib plate 2a and the vertical surface portion of the central middle rib plate 2b are the inner vertical surfaces of the crawler frame 2 at the side end portions of the front rib plate 1F and the front middle rib plate 1MF, respectively. The rear middle rib plate 2c is also arranged on the outer surface of the inner vertical surface of the crawler frame 2 of the rear rib plate 1R. It arrange | positions on the planar view extended line from the welding part P2 of the perpendicular direction.
Thus, the vertical surface portions of the intermediate rib plates 2a, 2b, and 2c are extended from the welded portions P5, P4, and P2 of the rib plates 1F, 1MF, and 1R of the track frame 1 to the inner surface of the crawler frame 2. By disposing, the welded portion is not displaced and shearing force is hardly generated, and the strength of the crawler frame 2 can be secured.
[0035]
As shown in FIG. 19, the conventional crawler frame 2 ′ is similarly formed by bending a steel plate, and a driving sprocket support member 9 ′ is engaged and welded to the rear end, and an idler support member 8 ′ is attached to the front end. Engagement welding. Further, an L-shaped front middle rib plate 2′a, a central middle rib plate 2′b, and a vertical planar rear middle rib plate 2′c are arranged on the inner side, and the front middle rib plate 2′a The vertical surface portion and the rear middle rib plate 2′c are connected to the inner vertical surface of the crawler frame 2 ′ of the front rib plate 1′F, the front middle rib plate 1′MF, and the rear rib plate 1′R in the track frame 1 ′. Are arranged on an extension line in plan view from the welded portions P5 ′ and P2 ′ with respect to the outer surface of the plate.
[0036]
Thus, conventionally, the vertical surface portion of the middle rib plate of the crawler frame has been devised so as not to generate a shearing force by disposing the track frame rib plate from the welded portion to the crawler frame. .
Conventionally, among the middle rib plates in the crawler frame 2 ′, in particular, the front middle rib plate 2′a has a long horizontal plane portion in the front and rear direction, and a horizontal welding portion Q1 ′ with respect to the inner surface of the vertical surface of the crawler frame 2; There is no particular positional relationship between the lower plate 1′D of the track frame 1 ′ and the horizontal welded portion Q2 ′ at the side end with respect to the outer surface of the inner vertical surface of the crawler frame 2 ′. As shown in FIG. 19, the position was shifted up and down.
However, the displacement between the welding positions Q1 ′ and Q2 ′ also generates a shearing force, which is not preferable in terms of the strength of the crawler frame 2 ′.
[0037]
Therefore, in the crawler frame 2 of this embodiment shown in FIG. 18, the horizontal welding portion Q1 of the front middle rib plate 2a with respect to the inner surface of the vertical surface of the crawler frame 2 and the lower plate 1D of the track frame 1 are The crawler frame 2 is improved in strength by being in a positional relationship such that the welded portion Q2 in the horizontal direction with respect to the outer surface of the inner vertical surface of the crawler frame 2 is substantially overlapped in a side view so as not to generate a shearing force. It is.
[0038]
Next, the connection structure of the idler support member 8 at the front end of the crawler frame 2 will be described.
Conventionally, the front end of the crawler frame 2 ′ is also cut out in accordance with the shape of the idler support member 8 ′ so that substantially the entire front end of the crawler frame 2 ′ is covered with the idler holding member 5 ′. It was connected.
By the way, in a machine tool that can bend from the front end to the rear end of the crawler frame 2 'in a compact revolving work vehicle, the crawler frame 2 that is applied to a larger revolving work vehicle is bent in a conventional manner. For processing, the front-rear length is too long. Therefore, the crawler frame 2 itself can be machined by a conventional bending machine tool without increasing the longitudinal length of the crawler frame 2 itself, so that the total length from the front end of the idler support member 8 to the rear end of the drive sprocket support member 9 is increased. It is configured so that it can be secured.
That is, the crawler frame 2 of this embodiment shown in FIG. 18 has a structure in which the front end portion of the crawler frame 2 is engaged and welded in the vicinity of the rear end of the idler holding member 5.
That is, by extending only the idler holding member 5 forward without extending the front end portion of the crawler frame 2, a total length applicable to a large-sized turning work vehicle is secured. Moreover, the front-rear length of the crawler frame 2 can be suppressed, which contributes to cost reduction.
[0039]
Finally, the suspension structure of the upper roller UR in the crawler frame 2 will be described.
In the conventional crawler frame 2 ′, an upper wheel support frame 10 ′ as shown in FIGS. 23 to 25 is provided as a suspension member for the upper wheel UR so as to project upward. The shape of the upper wheel support frame 10 ′ is as shown in FIG. 25, as shown in FIG. 25, in order to ensure the rigidity of the base end portion, a bent portion 10′a is provided to increase the thickness of the base end portion. A large welding area R ′ is provided with respect to the outer surface of the crawler frame 2 ′.
Such an upper wheel support frame 10 'is constructed by fusing a steel plate, so that the processing is complicated and the number of processing points is large. On the other hand, the upper roller support frame 10 in the crawler frame 2 of the present embodiment shown in FIGS. Since it stands up so that it may weld on an upper surface, the welding area of a base end part is small. In this case, in order to improve the rigidity of the base end portion, the fall prevention plate 26 is fixedly welded inside the crawler frame 2 so as to be inclined in a front view.
Therefore, compared with the conventional suspension structure of the upper roller 8, the number of parts is increased by the amount of the fall prevention plate 26, but both the upper roller support frame 10 and the fall prevention plate 26 are easy. It can be manufactured by processing, and as a result, it leads to a reduction in processing steps.
[0040]
In this configuration, the swivel joint mounting member to be attached to the track frame is formed of a square bar material, so that the weight of the swivel joint mounting member is increased compared to the conventional configuration in which the plate material is bent. The weight of the track frame part is increased, and therefore the weight of the lower part of the main body part of the turning work vehicle is increased.
In this way, if the weight of the lower part of the main body increases, the rear end of the main body, which has been adopted in compact type swivel work vehicles, does not bulge, and even if it turns, the crawler traveling device moves outward. While ensuring the good turning property that a part does not protrude, the malfunction that a gravity center moves ahead is eliminated, and stability can be secured. Further, the number of processing steps can be reduced and the cost can be reduced as compared with the processing of the conventional swivel joint mounting member.
[0041]
【The invention's effect】
According to the present invention, in the processing of a track frame when the structure adopted in the compact turning work vehicle is adopted as it is in a large turning work vehicle, the rotation is provided below the main body frame (12) of the turning work vehicle. In the track frame (1) attached via the movable bearing (B), the track frame (1) has a configuration in which the upper plate (1U) and the lower plate (1D) are vertically combined to form a trapezoidal shape in front view. The bent upper plate (1U) and lower plate (1D) are arranged up and down, and the center is horizontal. In the direction of travel Holes (1Ua) and (1Da) for hydraulic piping are formed in the upper plate (1U) and the lower plate (1D) at the left and right positions, respectively, and the upper plate (1U) and the lower plate (1D) are connected in the vertical direction. The rib plate is connected by a plurality of rib plates, and the rib plate is bent at a front end of the track frame (1) in a horizontal direction in a plan view and a straight rib shape in a horizontal direction in a plan view, and bent in a trapezoidal shape in a plan view at a rear end. The rear rib plate (1R) is disposed in a state of straddling between the left and right crawler frames (2L) and (2R), and a plan view is provided between the front rib plate (1F) and the rear rib plate (1R). Central rib plates (1C) and (1C) that are straight and parallel in the front-rear direction are disposed, and the notches (1Ub) and (1Db) of the hydraulic pipe holes (1Ua) and (1Da) are arranged. From the left and right central rib plates (1C) and (1C), the left and right crawler frames (2L), ( R), a front middle rib plate (1MF) and a rear middle rib plate (1MR) are arranged in a shape extending in an eight shape from the center to the side in plan view, and the rear rib plate (1R) In the plan view, the left and right parts are bent into a figure of eight, The upper plate (1U) is composed of a plate material divided into left and right at the center. Therefore, the following effects are produced.
Conventionally, the rear rib plate in the track frame has an edge portion from the rear end of the upper plate to the rear portion of the crawler frame formed integrally with the upper plate, and has a joint structure of the upper plate and the reinforcing plate material of the edge portion. In order to reinforce, it was necessary to comprise three rib plates.
However, since the present invention is configured as in the first aspect, the same reinforcing effect can be achieved by simply bending one of the subsequent rib plates into a figure of eight in plan view. In this respect, the cost can be reduced. be able to.
And since there is no seam between the rear end of the upper plate and the reinforcing plate material of the edge portion as in the prior art, the crawler frame at the side end of the rear rib plate can be obtained by bringing the bent portion of the rear rib plate closer to the left and right center. The welded part can be moved backward.
Therefore, the front-to-back distance between the welded portion at the side end of the rear middle rib plate in the crawler frame and the welded portion at the side end of the rear rib plate can be increased, and the torsional rigidity can be further improved.
The present invention can be applied to a swing work vehicle such as a swing crane truck, a swing excavator, and a swing crusher.
[0042]
Conventionally, an upper plate used in a compact revolving work vehicle is constructed by fusing a plate material. The upper plate between the left and right crawler frames is an integrated upper plate, while the rear portion of the crawler frame from the rear end of the upper plate. A separate reinforcing plate material is disposed on the edge portion between the two, that is, it is composed of three plate materials.
However, in constructing a track frame for a large turning work vehicle, if the upper plate configuration of the conventional shape is used, first, the left and right length of the upper plate becomes longer, and if the plate material is dimensioned by the conventional method, If the dimensions are changed and the direction of taking the dimensions is changed, even if the overall size of the upper plate can be taken, the remainder of the plate material becomes a halfway area, and it is not possible to take the size of another upper plate. . Further, the torsional stress at the welded portion between the reinforcing plate and the upper plate is increased, and a reinforcing structure must be ensured.
[0043]
If the upper plate is divided into two parts at the left and right center, the plate divided into the left and right sides of the upper plate can have many dimensions on the plate material, producing parts without waste, leaving no excess of the plate material. Can contribute to cost reduction.
Also, an edge portion from the rear end portion of the upper plate to the rear portion of the crawler frame can be integrally included in the upper plate divided into left and right parts, and a conventional welded portion between the upper plate and the reinforcing plate material is provided. Thus, the torsional rigidity at the edge portion can be secured without providing a conventional reinforcing structure, and this also contributes to cost reduction.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an overall side view of a turning work vehicle provided with a swivel joint mounting member 3 according to the present invention.
FIG. 2 is a plan view of a turning work vehicle.
FIG. 3 is an assembly perspective view showing a structure for attaching a frame of a main body to a frame of a conventional crawler traveling device.
FIG. 4 is a plan view of a frame of a crawler traveling device for a large turning work vehicle.
FIG. 5 is a side view of the same.
FIG. 6 is a plan view of a frame of a crawler traveling device for a conventional compact turning work vehicle.
FIG. 7 is a side view of the same.
FIG. 8 is a plan view showing the mounting configuration of the swivel joint mounting member 3 on the lower plate 1D of the track frame 1 according to the present invention.
FIG. 9 is a side sectional view of the same.
FIG. 10 is a perspective view showing a state in which the swivel joint mounting member 3 is configured by cutting a square bar material SS.
FIG. 11 is a plan view showing a mounting configuration of a conventional swivel joint mounting member 3 ′ on a lower plate 1′D of a conventional track frame 1 ′.
FIG. 12 is a side sectional view of the same.
FIG. 13 is a perspective view of a conventional swivel joint mounting member 3 ′.
FIG. 14 is a schematic plan view showing dimensioning of an upper plate 1′U for a track frame 1 ′ for a conventional compact-type turning work vehicle on a steel plate SP.
FIG. 15 is a schematic plan view in the case where an upper plate 1 ″ U for a large turning work vehicle is dimensioned in the direction of the short side a of a steel plate SP in a conventional shape.
FIG. 16 is a schematic plan view when dimensions are taken in the same direction of the long side b.
FIG. 17 is a schematic plan view showing the dimensioning of an upper plate 1U divided into left and right parts of a truck frame 1 for a large turning work vehicle according to the present invention in a steel plate SP.
18A and 18B are views of a crawler frame 2 for a large turning work vehicle, where FIG. 18A is a plan view and FIG. 18B is a side view.
19A and 19B are views of a crawler frame 2 ′ for a conventional compact-type turning work vehicle, in which FIG. 19A is a plan view, and FIG. 19B is a side view.
20 is a plan view showing a suspension structure of the upper roller UR in the crawler frame 2. FIG.
FIG. 21 is a side view of the same.
FIG. 22 is also a rear view.
FIG. 23 is a plan view showing a suspension structure of an upper roller UR in a conventional crawler frame 2 ′.
FIG. 24 is a side view of the same.
FIG. 25 is a rear view of the same.
[Explanation of symbols]
A crawler travel device
B bearing
C Body part
SJ swivel joint
1 Track frame
1U upper plate
1UL Upper left board
1UR Upper right board
1D Lower plate
1F Front rib plate
1MF front and middle rib plate
1MR Rear rib plate
1R Rear rib plate
1a Hole for hydraulic piping
1b Notch
2 Crawler frame
3 Swivel joint mounting member
3a Locking hole
3b Screw hole
4 Bearing mounting seat

Claims

In a track frame (1) mounted via a rotatable bearing (B) below a main body frame (12) of a swing work vehicle, the track frame (1) is connected to an upper plate (1U) and a lower plate ( 1D) is combined vertically, and an upper plate (1U) and a lower plate (1D) bent in a trapezoidal shape are arranged vertically, the central portion is configured in a horizontal plane , and further, Drill holes (1Ua) and (1Da) for hydraulic piping in the upper plate (1U) and lower plate (1D) in the left and right positions,
The upper plate (1U) and the lower plate (1D) are connected by a plurality of vertical rib plates, and the rib plates are front ribs that are straight in the horizontal direction in plan view at the front end of the track frame (1). A plate (1F) is disposed at the rear end with a rear rib plate (1R) bent in a trapezoidal shape in plan view in a state of straddling between the left and right crawler frames (2L) and (2R),
Between the front rib plate (1F) and the rear rib plate (1R), left and right central rib plates (1C) and (1C) that are straight and parallel in the front-rear direction in plan view are disposed.
From the left and right central rib plates (1C) and (1C) at the positions near the front and rear of the notches (1Ub) and (1Db) constituting the hydraulic pipe holes (1Ua) and (1Da), The front middle rib plate (1MF) and the rear middle rib plate (1MR) are arranged in the shape of an eight-letter from the center to the side in plan view over the crawler frames (2L) and (2R).
The rear rib plate (1R) has a shape in which the left and right portions are bent into an eight shape in plan view,
The upper plate (1U) is composed of a plate material divided into left and right at the center, and is a track frame of a turning work vehicle.