JP3687770B2

JP3687770B2 - Method and apparatus for controlling sizing of twin head grinder

Info

Publication number: JP3687770B2
Application number: JP31988798A
Authority: JP
Inventors: 新野康生; 井▲土▼雅裕; 加藤智仙; 米津寿宏
Original assignee: Toyoda Koki KK
Current assignee: Toyoda Koki KK
Priority date: 1998-10-23
Filing date: 1998-10-23
Publication date: 2005-08-24
Anticipated expiration: 2018-10-23
Also published as: JP2000127038A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン定寸研削制御方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削方法は特開昭５４−７１４９５号公報により既に知られているが、この場合、加工部分であるクランク軸のクランクピン部分はクランク軸のジャーナル部を中心に旋回するので加工部分を直接測定しながら加工を行う場合には、後述する追従式の定寸装置を使用し、各加工部分が所定寸法に至る毎に定寸装置から発せられる信号に基づいて対応する砥石台を後退する方法が採用される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削等においては、各砥石台による加工は独立して行われるので、工作物の状態、砥石の状態等により各砥石台による研削加工が同時に完了できないことがある。その場合加工完了した砥石台は早く後退することになり、クランク軸に掛かる抵抗が変化する結果クランク軸に撓みが生じ、加工中のクランクピンの仕上げ真円度に影響を及ぼすという問題がある。
また、加工中に一方の砥石台を後退させると定寸装置等が他の部材と干渉する恐れが生じる。
【０００４】
そこで、本発明の目的は、２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピン等の、同一工作物の２箇所を同時に各々独立して研削することのできるツインヘッド研削において、２つの砥石の研削加工が同時に完了することにより安全で高精度の研削加工のできる定寸研削制御方法及びそのための装置を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法は、それぞれに定寸装置を備えた２つの砥石台により同一の工作物の異なる加工箇所に同時に各々独立して研削加工を行うことのできるツインヘッド研削盤の研削制御方法であって、最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算し、その切込み量により次工程の研削を行うことを特徴とするものである。
【０００６】
また、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法は、それぞれに追従式定寸装置を備えた２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削盤の研削制御方法であって、最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算し、その切込み量により次工程の研削を行うことを特徴としている。
【０００７】
更に、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法は、前記特徴に加え、前記ツインヘッド研削の定寸研削制御方法において、最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算する回数を複数回とすることを特徴とするものである。
【０００８】
更に、本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御装置は、
それぞれに追従式定寸装置を備えた２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削盤において、２つの砥石台を加工位置に割出す手段と、２つの砥石台を研削するために前進させる手段と、２つの砥石台において最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行う手段と、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算する手段と、その演算された切込み量により研削を行うために砥石台を前進させる手段とを備えていることを特徴とするものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法は、それぞれに定寸装置を備えた２つの砥石台により同一の工作物の異なる加工箇所に同時に各々独立して研削加工を行うことのできるツインヘッド研削盤の研削制御方法であって、最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算し、その切込み量により次工程の研削を行うものであり、同一の工作物の異なる加工箇所に同時に各々独立して研削加工を行うことのできる円筒研削、クランクピン研削盤等に適用することにより工作物に掛かる負荷が偏ることなく、精度の高い研削加工が可能となると共に、２つの砥石台が同時に後退することにより定寸装置等の他の部分への干渉が避けられるものである。
【００１０】
特に、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法は、それぞれに追従式定寸装置を備えた２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削盤の研削制御方法に適用することによりその特徴的な作用効果を顕著にすることができる。
【００１１】
更に、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法は、前記ツインヘッド研削の定寸研削制御方法において、最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算する回数を複数回とすること、例えば、粗研削と精研削との間、及び精研削と最終研削との間の２回行うことにより、きめ細かな定寸研削制御方法により、更に高精度の研削作業を行うことができるものである。
【００１２】
更に、本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御装置は、
それぞれに追従式定寸装置を備えた２つの砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研削することのできるツインヘッドクランクピン研削盤において、２つの砥石台を加工位置に割出す手段と、２つの砥石台を研削するために前進させる手段と、２つの砥石台において最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行う手段と、その測定結果に基づいて次の研削加工工程の取り代をあらかじめ決められた次の研削加工工程におけるワーク回転数で除して、次の研削加工工程における工作物１回転当たりの研削切込み量をそれぞれの砥石台について演算する手段と、その演算された切込み量により研削を行うために砥石台を前進させる手段とを備えていることにより、工作物であるクランク軸に掛かる負荷が偏ることなく、精度の高い研削加工が可能となると共に、２つの砥石台が同時に後退することにより定寸装置等の他の部分への干渉を避けることができるツインヘッドクランクピン研削盤を提供することができる。
【００１３】
【実施例】
本発明の実施例を図１〜図６について説明する。
本発明をツインヘッドクランクピン研削盤に適用した実施例であり、ツインヘッドクランクピン研削盤はその平面図を図１に示すように左右２つの加工ヘッドである砥石台８、９を左右方向・前後方向に摺動自在に設け、その砥石台８、９の砥石軸と平行する位置に工作物であるクランクシャフトＷを支持する主軸台１８及び心押台１７が設置されている。すなわち、ベッド１上にはその長手左右方向（Ｚ軸方向）のＺ軸案内レール２上に右側砥石台８を載置する右側Ｚ軸テーブル６が送りねじ３により摺動自在に設けられ、それと同列にベッド１上の長手左右方向（Ｚ軸方向）に左側砥石台９を載置する左側Ｚ軸テーブル７が送りねじ４により摺動自在に設けられている。左右のそれぞれのＺ軸テーブル６、７には、砥石１４、１５を回転駆動自在に具備する砥石台８、９が前記長手左右方向（Ｚ軸方向）と直交する前後方向（Ｘ軸方向）にそれぞれの送りねじ１２、１３により摺動自在に設けられている。
【００１４】
前記左右砥石台８、９の前方長手方向に主軸台１８、心押し台１７が設置されており、その間に工作物であるクランクシャフトＷを一対のセンターにより支持するようになっている。主軸台１８にはクランクシャフト回転駆動用のサーボモータ１８Ｍが設けられ、チャック等によりクランクシャフトＷの軸端を把持して回転駆動できるように構成され、一方心押し台１７はそのセンターによりクランクシャフトＷの軸芯を支持するように構成されている。
【００１５】
前記各送りネジにはエンコーダ付きのサーボモータが設けられ、後に説明する制御装置により制御される。すなわち、長手左右方向（Ｚ軸方向）に右側砥石台８を載置する右側Ｚ軸テーブル６を移動するための送りねじ３の端部にはエンコーダ７０付きのサーボモータ６０が設けられ、左側Ｚ軸テーブル７のための送りねじ４にはエンコーダ７２付きのサーボモータ６８が設けられている。また、左右のそれぞれのＺ軸テーブル６、７上には、砥石台８、９の前後方向（Ｘ軸方向）摺動用の送りねじ１２、１３の端部にエンコーダ５０、５２付きサーボモータ４４、４８が設けられている。砥石台８、９には砥石１４、１５が回転駆動されるように支持されており、当然砥石駆動用の駆動モータが砥石台８、９に内蔵されている。
【００１６】
本発明の実施例に係るツインヘッドクランクピン研削盤の概略の構成は以上のようになっており、工作物であるクランクシャフトＷを主軸台１８、心押し台１７間に支持し、左右Ｚ軸テーブル６，７をサーボモータ６０、６８により砥石１４、１５がクランクシャフトＷの加工位置、図１ではクランクピンＣＰ（イ）及びＣＰ（ハ）と整列する位置に割出す。次に主軸台１８のエンコーダ１８Ｅ付き主軸駆動サーボモータ１８Ｍを回転しクランクシャフトＷを制御回転させる。その際クランクシャフトＷはその軸受部の軸芯に於いて回転されるので、加工箇所であるクランクピンＣＰ（イ）〜ＣＰ（ハ）は旋回運動をすることになる。そして、左右両テーブル６、７上のＸ軸方向送りネジ１２、１３を各サーボモータ４４、４８により前進後退をさせる。その際、加工箇所であるクランクピンＣＰ（イ）、（ハ）は旋回しているので、制御手段により主軸サーボモータ１８Ｍの回転と同期させて砥石台８、９を前後動させながら回転砥石１４、１５により研削加工を行う。研削作業にあわせて砥石台８，９のサーボモータ４４、４８により切込み前進運動を与え、徐々に最終仕上げ寸法に仕上げるように作動する。
【００１７】
また、本発明の実施例のツインヘッドクランクピン研削盤には、仕上げ寸法を制御するために各砥石台８、９の上面には、図２に示すように定寸装置２０が載置されている。この定寸装置２０は、旋回するクランクピンに絶えず接触しながら追従して加工箇所の寸法測定を行う形式の公知の追従式定寸装置（例えば、イタリア、マーポス社製）であり、以下、図２に基づいて説明する。砥石台９の上面に定寸装置２０の支持部材２１が載置され、該支持部材２１に枢支され砥石１５の前方に延びる第１アーム２２の先端に第２アーム２３が枢支され、更に第２アーム２３の先端に約直角に採寸用の測定棒２８が固定されている。該測定棒２８は、その先端に固定され、加工箇所であるクランクピンＣＰ（ハ）の外周に接触するＶブロック２５と、その中心に進退自在に設けられたプローブ２７とからなり、該プローブ２７の前進後退を電気的に検出して電気信号として出力する構造となっている。該Ｖブロック２５の先端にはガイド部材２６が固定されており、測定棒２８のＶブロック２５がクランクピンＣＰ（ハ）に係合するためのガイドの役目をしている。定寸装置２０には、休止位置（２点鎖線位置）と測定位置（実線位置）とに測定棒２８を移動するための作動装置が設けられている。砥石台９の上面には油圧シリンダ３１が設けられ、前記第１アーム２２の後端に垂直に、しかもオフセットして取付けられた操作片３０を前記シリンダ３１のピストン３２により押圧することにより第１アーム２２を上方へ回動させ、図２に２点鎖線で示される休止位置に保たれる。この時第２アーム２３は第１アーム２２先端に枢支されているのみであるので位置が保てないので、第１アーム２２の先端部下方に第３アーム２４が固定されており、第３アーム２４先端の支持突起２９により第２アーム２３の位置を保つように構成されている。２点鎖線の休止位置から、油圧シリンダ３１のピストン３２を戻すことにより徐々に測定棒２８が降下しクランクピンＣＰ（ハ）の位置にくると、まずガイド部材２６がクランクピンＣＰ（ハ）に接触し、ガイド部材２６に沿ってクランクピンＣＰ（ハ）がＶブロック２５に係合するようになっており、その時点では第２アーム２３は第３アーム２４の支持突起２９から離れて自由に回動できるようになっている。
【００１８】
次に本発明の実施例のツインヘッドクランクピン研削盤の制御装置を説明する。図３に示すように、本制御系は、数値制御装置置７８を備えており、数値制御装置７８は、右側砥石制御用ＣＰＵ８０及び左側砥石制御用ＣＰＵ９０、ＲＯＭＩ０９、ＲＡＭ１１１がバス８８を介して相互に接続可能に構成されている。
右側砥石制御用ＣＰＵ８０には、インターフェース８２を介し、Ｘ軸サーボモータ用制御回路８４、Ｚ軸サーボモータ用制御回路８６が接続されている。Ｘ軸サーボモータ用制御回路８４には、右側Ｘ軸サーボモータ４４が接続され、この右側Ｘ軸サーボモ一タ４４には、前述したようにエンコーダ５０が配置され、このエンコーダ５０は、Ｘ軸サーボモータ用制御回路８４に接続されている。
Ｚ軸サーボモータ用制御回路８６には、右側Ｚ軸サーボモータ６０が接続され右側Ｚ軸サーボモータは、前述したエンコーダ７０が配置され、このエンコーダダ７０は、Ｚ軸サ一ボモータ用制御回路８６に接続されている。
【００１９】
また、左側砥石制御用ＣＰＵ９０には、インターフェース９２を介して、Ｘ軸サーボモータ用制御回路９４、Ｚ軸サーボモータ用制御回路９６、主軸サーボモータ用制御回路９８が接続されている。
Ｘ軸サーボモータ用制御回路９４には、左側Ｘ軸サーボモータ４８が接続されこの左側Ｘ軸サーボモ一タ４８には、エンゴーダ５２が配置され、このエンコーダ５２は、Ｘ軸サーボモータ用制御回路９４に接続されている。
Ｚ軸サーボモータ用制御回路９６には、左側Ｚ軸サーボモータ６８が接続されこの左側Ｚ軸サーボモータにはエンコーダ７２が配置され、このエンコーダ７２は、Ｚ軸サーボモータ用制御回路９６に接続されている。
主軸サーボモ一夕用制御回路９８には、主軸サーボモータ１８Ｍが配置され、この主軸サーボモータ１８Ｍには、エンコーダ１８Ｅが配置され、このエンコーダ１８Ｅは、主軸サーボモータ用制御回路９８に接続されている。
また，上記バス８８には、インターフェース１０１を介して、ＣＲＴ１０３及びテンキー１０５等を備えた入出力装置１０７が接続れている。
ＲＯＭ１０９には、システム制御プログラムなどが記億され、ＲＡＭ１１１には加工プログラムなどが記憶されている。
更に数値制御装置７８のほかに、バス８８にはシーケンスコントローラ１１２がインターフェース１１３を介して接続され、また左右両砥石台に設けられた左右の定寸装置２０Ｌ，２０ＲがＡ−Ｄ変換器を含むインターフェース１１４を介して接続されている。
【００２０】
次に、本発明の特徴である具体的制御方式について、その制御ステップを示す図４のフローチャートに沿って説明する。まず加工開始１２０の信号により左右の砥石台８、９を、それぞれ加工箇所のクランクピンＣＰ（イ）、ＣＰ（ハ）に整列させるために割出しを行う（１２１）。次に両砥石台を早送り前進（１２２）させ、定寸装置をクランクピンの部分に挿入する（１２３）。砥石がクランクピンの加工部分に接触した段階から両砥石台は粗研削送り前進（１２４）となり、一定量研削した段階から精研削送り前進（１２５）となる。そこで砥石台の送りを止め零切り込み研削（１２６）すなわち、スパークアウトを行いながら定寸装置により寸法値測定（１２６）を行いその測定結果を元に仕上げ寸法との差により最終研削に於いて研削する量を計算し、ワークをあと何回転して仕上げるかあらかじめきめられたワークの回転数ｎ（通常は３〜５回転程度）で徐して最終研削工程におけるワーク１回転当たりの切込み量を計算し（１２７）、その値により最終研削前進（１２８）を行う。再び零切り込み研削（スパークアウト）（１２９）を行いそのクランクピンＣＰ（イ）、ＣＰ（ハ）の研削加工を終了し、定寸装置を休止位置に戻し、砥石台を後退（１３０）させる。
【００２１】
以上の研削サイクルは図５に図示されており、概念的には上の線で表示されるように早送り前進から定寸装置を挿入し加工部分に砥石が接触した段階（イ）からクランクピンの８回転程度の間粗研削送り前進となり、一定量研削した段階（ロ）から精研削送り前進でクランクピンを５回転程度研削し（ハ）、そこで砥石台の送りを止め零切り込み研削（スパークアウト）を１〜２回転分行いながら定寸装置により寸法値測定を行い、その測定結果に基づいて最終研削工程におけるワーク１回転当たりの切込み量を計算し（１２７）、その値により最終研削前進を３〜５回転程度行い（ホ）、零切り込み研削（スパークアウト）を１回転分行いその部分の研削を終了し（ヘ）、砥石台を後退させる。
【００２２】
本発明の場合それぞれ個別に制御されている左右２つの砥石台８、９により別のクランクピンＣＰ（イ）及びＣＰ（ハ）を同時研削するものであり、その加工進捗度が異なることになる。したがって、各クランクピンＣＰ（イ）及びＣＰ（ハ）の直径寸法は図５の下方の線で現されるような軌跡を辿ることになる。工作物であるクランクピンの研削前の直径がＤｂで、仕上げ直径がＤｆで、その差が取り代となる。最初の粗研削、続く精研削が行われるが２つの砥石台による研削加工は全く同じではないので、零切り込み研削（スパークアウト）時の寸法値測定では、仕上げ寸法との差すなわち最終の取り代Δｄ１，Δｄ２には差異がでる。そこで本発明の特徴として、その後の最終研削仕上げにおけるクランクピンの回転数ｎを決め（通常３〜５回転程度）、前記最終研削での取り代Δｄ１，Δｄ２を徐して、クランクピン１回転当たりの各砥石台の切り込み量Δｄ１／ｎ，Δｄ２／ｎを計算し、最終研削をそれぞれの切り込み量で行うことにより両砥石台による仕上げ寸法はクランクピンをｎ回回転したときに同時に終了することができる。その後１回程度零切り込み研削（スパークアウト）を行い、その部分ＣＰ（イ），ＣＰ（ハ）の研削加工を終了し、定寸装置を休止位置に戻し、砥石台を同時に後退させる。
【００２３】
したがって、２つの砥石台による研削時にクランクシャフトに掛かる負荷が偏ることなく、精度の高い研削加工が可能となると共に、２つの砥石台が同時に後退することにより定寸装置の他の部分への干渉が避けられる。
更に、図４の［全ピン研削終了？］のステップ（１３１）に戻り、この場合には未だクランクピンＣＰ（ロ），ＣＰ（ニ）の研削加工が残っているので（Ｎｏ）となり、再び最初のステップに戻り、両砥石をクランクピンＣＰ（ロ）、ＣＰ（ニ）に整列させる位置に砥石台８、９を割出し（１２１）、同様の研削サイクルが実行され、全てのクランクピンの研削加工が終了すれば、両砥石台が左右両端の原位置に復帰（１３２）して全ての研削サイクルが終了（１３３）する。
【００２４】
次に、本発明に係る定寸研削制御方法の変形例を図６について説明する。
概略は前記図４と同様であり、まず加工開始（１４０）の信号により左右の砥石台を、それぞれ加工箇所であるクランクピンＣＰ（イ）、ＣＰ（ハ）に整列させるために割出しを行う（１４１）。次に両砥石台８，９を早送り前進させ（１４２）、定寸装置をクランクピンの部分に挿入する（１４３）。砥石がクランクピンの加工部分に接触した段階から両砥石台は粗研削送り前進（１４４）となり、一定量研削した段階で寸法測定を行い、その測定値により次の段階の精研削におけるクランクピン１回転当たりの切り込み量を計算（１４５）し、その計算結果に基づいて精研削送り前進を行う（１４６）。精研削が終了した段階でまた、定寸装置により寸法測定を行いその測定結果を元に仕上げ寸法との差を計算し、最終研削におけるワークの１回転当たりの切り込み量を計算し（１４７）、その値により最終研削前進を行う（１４８）。最終研削が終了してから零切り込み研削（スパークアウト）を行い（１４９）そのクランクピンＣＰ（イ）、ＣＰ（ハ）の研削加工を終了し、定寸装置を休止位置に戻し、砥石台を後退させる（１５０）。以後の動作は図４の場合と同じである。
２つの左右砥石台８、９の切り込み送り量を２回の寸法測定の結果に基づいて調整して、その研削作業終了時を一致させているので、クランクピンに掛かる研削抵抗が均一となるので、より高精度の研削を行うことができる。
なお、ステップ（１４５）、（１４７）における定寸測定は、前工程（１４４）、（１４６）の切込みを終了し、スパークアウト状態で行われる。
【００２５】
（その他の実施例）
前記の実施例は、ツインヘッドクランクピン研削盤に適用したものであるが、本発明の研削制御方法は、クランクピン研削に限らず、同一の工作物の２つの加工箇所を同時に加工するものであれば適用可能であり、例えばプランジカットのできる円筒研削盤等にも適用できるものである。
【００２６】
【発明の効果】
本発明は、それぞれに定寸装置を備えた２つの砥石台により同一の工作物の異なる加工箇所に同時に各々独立して研削加工を行うことのできるツインヘッド研削盤の研削制御方法であって、仕上げ研削加工の前の少なくとも１段階において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて工作物１回転当たりの仕上げ研削の切り込み量を演算し、その切り込み量により仕上げ研削を行うようにしたので、２つの研削ヘッドの研削作業終了時を一致させることができ、工作物に掛かる研削抵抗が均一となるので、真円度等に悪影響を与える恐れがなく、高精度の研削を行うことができる。
【００２７】
また、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法をクランクピン研削盤に適用することにより、２つのクランクピンの研削加工終了時を一致させることができ、クランク軸に掛かる研削抵抗が均一となるので、クランクピンの真円度等に悪影響を与える恐れがなく、高精度の研削を行うことができると共に、２つの砥石台が同時に後退することになるので、定寸装置等が他の部分に干渉する恐れがなくなる。
【００２８】
更に、本発明のツインヘッド研削盤の定寸研削制御方法において、同時に工作物の測定を行い、その測定結果に基づいて工作物１回転当たりの研削の切り込み量を演算する回数を複数回とすることにより更に高精度の研削を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の平面図。
【図２】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤における定寸装置を現す側面図。
【図３】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御装置を示すブロック図。
【図４】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御の制御フローチャート。
【図５】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御の研削サイクル図。
【図６】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定寸研削制御の他の制御フローチャート。
【符号の説明】
１：ベッド
８：右砥石台
９：左砥石台
１４：右砥石
１５：左砥石
１７：心押し台
１８：主軸台
２２：定寸装置
２８：測定棒
２７：プローブ
７８：数値制御装置[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a twin head crankpin constant-size grinding control method and apparatus capable of simultaneously and independently grinding crankpins having different crankshafts by two grinding wheel platforms.
[0002]
[Prior art]
A twin head crankpin grinding method that can grind crankpins having different crankshafts simultaneously and independently by two grindstone heads is already known from Japanese Patent Application Laid-Open No. 54-71495. The crankpin part of the crankshaft is pivoted around the journal part of the crankshaft, so when machining while directly measuring the machining part, use a follow-up type sizing device described later, and each machining part A method of retracting the corresponding grindstone table based on a signal generated from the sizing device every time a predetermined dimension is reached is adopted.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in twin head crankpin grinding, etc., in which crank pins with different crankshafts can be ground independently at the same time by two grinding wheel platforms, machining by each grinding wheel platform is performed independently. Depending on the condition of the grindstone, grinding by the grindstone table may not be completed at the same time. In that case, the grindstone table that has been processed will be retracted quickly, and as a result, the crankshaft is bent as a result of the change in resistance applied to the crankshaft, which affects the roundness of the crankpin being processed.
Further, if one grindstone table is moved backward during processing, the sizing device or the like may interfere with other members.
[0004]
Therefore, an object of the present invention is to perform grinding processing of two grinding wheels in twin head grinding in which two places of the same workpiece such as crank pins with different crank shafts can be ground simultaneously and independently by two grinding wheel platforms. It is to provide a fixed-size grinding control method and an apparatus for the same that can perform safe and highly accurate grinding by completing the processes simultaneously.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, the sizing grinding control method of the twin head grinding machine of the present invention is configured such that two grinding wheels each equipped with a sizing device each independently at different machining locations of the same workpiece. A grinding control method for a twin-head grinder capable of performing grinding processing, wherein a workpiece is measured simultaneously in at least one stage before final grinding, and the next grinding process is performed based on the measurement result . The machining allowance is divided by the number of revolutions of the workpiece in the next grinding process determined in advance, and the grinding cut amount per rotation of the workpiece in the next grinding process is calculated for each wheel head. The process is ground.
[0006]
In addition, the sizing grinding control method of the twin head grinder according to the present invention is a twin capable of grinding crank pins having different crankshafts simultaneously and independently by two grinding wheel platforms each having a tracking sizing device. This is a grinding control method for a head crankpin grinding machine, in which at least one stage before the final grinding process is performed to measure a workpiece at the same time , and the allowance for the next grinding process can be determined in advance based on the measurement result. Dividing by the number of rotations of the workpiece in the next grinding process, the grinding cutting amount per work rotation in the next grinding process is calculated for each wheel head , and the next process is ground based on the cutting amount It is characterized by.
[0007]
Further, the fixed-size grinding control method for a twin-head grinder according to the present invention is characterized in that, in addition to the above features, in the fixed-size grinding control method for twin head grinding, the workpiece is simultaneously measured in at least one stage before final grinding. Based on the measurement results, the machining allowance of the next grinding process is divided by the number of workpiece rotations in the next grinding process determined in advance , and the grinding depth per revolution of the workpiece in the next grinding process The number of times that the amount is calculated for each grinding wheel base is set to a plurality of times.
[0008]
Furthermore, the fixed-size grinding control device of the twin head crankpin grinding machine of the present invention is:
In a twin head crankpin grinder that can grind crankpins having different crankshafts simultaneously and independently by two grindstone heads each having a tracking sizing device, the two grindstone heads are indexed to the processing position. and means for advancing and means, two of the wheel head for grinding, at least one stage before the final grinding in two wheel head, and means for measuring the workpiece at the same time, based on the measurement results following Means for dividing the grinding allowance of the grinding process of the workpiece by the number of rotations of the workpiece in the next grinding process determined in advance and calculating the grinding cutting amount per work rotation in the next grinding process for each grinding wheel platform And means for advancing the grindstone to perform grinding with the calculated cutting depth.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The twin-size grinding control method for a twin-head grinder according to the present invention is a twin capable of simultaneously and independently grinding different machining locations of the same workpiece by two grinding wheel platforms each equipped with a sizing device. This is a grinding control method for a head grinder, in which at least one stage before the final grinding process is performed to measure a workpiece at the same time , and the allowance for the next grinding process is determined in advance based on the measurement result. Dividing by the number of rotations of the workpiece in the grinding process, the grinding cutting amount per rotation of the workpiece in the next grinding process is calculated for each wheel head , and the next process is ground by the cutting amount. It can be applied to a workpiece by applying it to a cylindrical grinding machine, crank pin grinding machine, etc., which can grind different parts of the same workpiece at the same time. Without load is biased, it becomes possible to highly accurate grinding, two wheel head is of interference to other parts, such as sizing device is avoided by simultaneously retracted.
[0010]
In particular, the sizing grinding control method of the twin head grinder according to the present invention is a twin that can grind crankpins having different crankshafts independently and independently by two grinding wheel platforms each having a tracking sizing device. By applying it to the grinding control method of the head crankpin grinder, the characteristic operation and effect can be made remarkable.
[0011]
Further, the sizing grinding control method of the twin head grinding machine according to the present invention is the same as the sizing grinding control method of the twin head grinding, wherein the workpiece is simultaneously measured in at least one stage before the final grinding process. Based on the result, the machining allowance of the next grinding process is divided by the predetermined number of rotations of the workpiece in the next grinding process, and the grinding depth per rotation of the workpiece in the next grinding process is determined for each grinding wheel. The number of times of calculation for the table is set to multiple times, for example, by performing twice between rough grinding and fine grinding and between fine grinding and final grinding. Precision grinding can be performed.
[0012]
Furthermore, the fixed-size grinding control device of the twin head crankpin grinding machine of the present invention is:
In a twin head crankpin grinder that can grind crankpins having different crankshafts simultaneously and independently by two grindstone heads each having a tracking sizing device, the two grindstone heads are indexed to the processing position. and means for advancing and means, two of the wheel head for grinding, at least one stage before the final grinding in two wheel head, and means for measuring the workpiece at the same time, based on the measurement results following Means for dividing the grinding allowance of the grinding process of the workpiece by the number of rotations of the workpiece in the next grinding process determined in advance and calculating the grinding cutting amount per work rotation in the next grinding process for each grinding wheel platform And a means for advancing the grindstone to perform grinding with the calculated cutting depth, a crankshaft that is a workpiece A twin-head crankpin grinder that enables high-precision grinding without biasing the applied load and avoids interference with other parts such as a sizing device by simultaneously retracting the two grinding wheel platforms. Can be provided.
[0013]
【Example】
An embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
FIG. 1 shows an embodiment in which the present invention is applied to a twin head crankpin grinder. As shown in FIG. 1, the twin head crankpin grinder has two grinding heads 8 and 9 as left and right machining heads. A spindle stock 18 and a tailstock 17 that support a crankshaft W that is a workpiece are installed at positions parallel to the grinding wheel axis of the grinding wheel platforms 8 and 9. That is, on the bed 1, a right Z-axis table 6 for placing the right grindstone table 8 on the Z-axis guide rail 2 in the longitudinal left-right direction (Z-axis direction) is slidably provided by the feed screw 3. In the same row, a left Z-axis table 7 on which the left grindstone base 9 is placed in the left-right direction (Z-axis direction) on the bed 1 is slidably provided by a feed screw 4. In each of the left and right Z-axis tables 6 and 7, grindstone tables 8 and 9 provided with grindstones 14 and 15 are rotatably driven in a longitudinal direction (X-axis direction) orthogonal to the longitudinal left-right direction (Z-axis direction). The feed screws 12 and 13 are slidably provided.
[0014]
A headstock 18 and a tailstock 17 are installed in the front longitudinal direction of the left and right grindstone heads 8 and 9, and a crankshaft W, which is a workpiece, is supported by a pair of centers therebetween. The spindle stock 18 is provided with a servo motor 18M for driving the rotation of the crankshaft so that the shaft end of the crankshaft W can be gripped and rotated by a chuck or the like. It is configured to support the W core.
[0015]
Each feed screw is provided with a servo motor with an encoder, and is controlled by a control device described later. That is, a servo motor 60 with an encoder 70 is provided at the end of the feed screw 3 for moving the right Z-axis table 6 on which the right grindstone table 8 is placed in the longitudinal left-right direction (Z-axis direction). The feed screw 4 for the axis table 7 is provided with a servo motor 68 with an encoder 72. On the left and right Z-axis tables 6 and 7, servo motors 44 with encoders 50 and 52 are attached to end portions of feed screws 12 and 13 for sliding in the front-rear direction (X-axis direction) of the grinding wheel bases 8 and 9, respectively. 48 is provided. The grindstones 8 and 9 are supported so that the grindstones 14 and 15 are rotationally driven. Of course, a driving motor for driving the grindstone is built in the grindstone tables 8 and 9.
[0016]
The schematic configuration of the twin head crankpin grinding machine according to the embodiment of the present invention is as described above. The crankshaft W as a workpiece is supported between the headstock 18 and the tailstock 17, and the left and right Z axes The tables 6 and 7 are indexed by servomotors 60 and 68 at positions where the grindstones 14 and 15 are aligned with the processing position of the crankshaft W, in FIG. 1, the crankpins CP (A) and CP (C). Next, the spindle drive servomotor 18M with the encoder 18E of the headstock 18 is rotated to control and rotate the crankshaft W. At this time, since the crankshaft W is rotated at the axis of the bearing portion, the crankpins CP (A) to CP (C) which are the machining locations perform a turning motion. The X-axis direction feed screws 12 and 13 on the left and right tables 6 and 7 are moved forward and backward by the servo motors 44 and 48, respectively. At this time, since the crank pins CP (A) and (C) which are the machining locations are turning, the rotating grindstone 14 is moved while the grindstone bases 8 and 9 are moved back and forth in synchronization with the rotation of the spindle servomotor 18M by the control means. , 15 for grinding. In accordance with the grinding operation, the servo motors 44 and 48 of the grinding wheel bases 8 and 9 give a cutting forward movement and operate so as to gradually finish to the final finished dimensions.
[0017]
Further, in the twin head crankpin grinding machine of the embodiment of the present invention, a sizing device 20 is placed on the upper surface of each grindstone base 8 and 9 as shown in FIG. 2 in order to control the finishing dimension. Yes. This sizing device 20 is a known tracking sizing device (for example, manufactured by Marpos, Italy) of the type that measures the dimensions of a machining part by following the crank pin while constantly contacting the rotating crank pin. 2 will be described. A support member 21 of the sizing device 20 is placed on the upper surface of the grindstone table 9, and a second arm 23 is pivotally supported at the tip of a first arm 22 that is pivotally supported by the support member 21 and extends forward of the grindstone 15. A measuring rod 28 for measuring is fixed to the tip of the second arm 23 at a right angle. The measuring rod 28 is composed of a V block 25 fixed to the tip thereof and in contact with the outer periphery of a crank pin CP (c) as a machining location, and a probe 27 provided at the center thereof so as to be able to advance and retract. The forward / backward movement is electrically detected and output as an electrical signal. A guide member 26 is fixed to the tip of the V block 25, and serves as a guide for engaging the V block 25 of the measuring rod 28 with the crankpin CP (c). The sizing device 20 is provided with an operating device for moving the measuring rod 28 to a rest position (two-dot chain line position) and a measurement position (solid line position). A hydraulic cylinder 31 is provided on the upper surface of the grindstone base 9, and the operation piece 30 mounted perpendicularly and offset to the rear end of the first arm 22 is pressed by the piston 32 of the cylinder 31 to thereby provide the first. The arm 22 is rotated upward and maintained at a rest position indicated by a two-dot chain line in FIG. At this time, since the second arm 23 is only pivotally supported at the tip of the first arm 22 and cannot be kept in position, the third arm 24 is fixed below the tip of the first arm 22, The position of the second arm 23 is maintained by the support protrusion 29 at the tip of the arm 24. When the measuring rod 28 is gradually lowered by returning the piston 32 of the hydraulic cylinder 31 from the rest position of the two-dot chain line and comes to the position of the crankpin CP (c), the guide member 26 is first moved to the crankpin CP (c). The crank pin CP (c) is engaged with the V block 25 along the guide member 26, and at this time, the second arm 23 is free to move away from the support protrusion 29 of the third arm 24. It can be turned.
[0018]
Next, a control device for a twin head crankpin grinder according to an embodiment of the present invention will be described. As shown in FIG. 3, the present control system includes a numerical controller device 78. The numerical controller 78 includes a right grinding wheel control CPU 80, a left grinding wheel control CPU 90, a ROMI 09, and a RAM 111 that are connected to each other via a bus 88. It is configured to be connectable to.
An X-axis servo motor control circuit 84 and a Z-axis servo motor control circuit 86 are connected to the right grinding wheel control CPU 80 via an interface 82. A right X-axis servo motor 44 is connected to the X-axis servo motor control circuit 84, and the encoder 50 is arranged on the right X-axis servo motor 44 as described above. A motor control circuit 84 is connected.
The Z-axis servo motor control circuit 86 is connected to the right Z-axis servo motor 60, and the right Z-axis servo motor is provided with the encoder 70 described above. The encoder 70 is connected to the Z-axis servo motor control circuit 86. It is connected to the.
[0019]
Further, an X-axis servo motor control circuit 94, a Z-axis servo motor control circuit 96, and a main-axis servo motor control circuit 98 are connected to the left grindstone control CPU 90 via an interface 92.
A left X-axis servo motor 48 is connected to the X-axis servo motor control circuit 94, and an engoer 52 is disposed in the left X-axis servo motor 48, and the encoder 52 includes an X-axis servo motor control circuit 94. It is connected to the.
The Z-axis servo motor control circuit 96 is connected to the left Z-axis servo motor 68, and the left Z-axis servo motor is provided with an encoder 72. The encoder 72 is connected to the Z-axis servo motor control circuit 96. ing.
The spindle servo motor control circuit 98 is provided with a spindle servo motor 18M. The spindle servo motor 18M is provided with an encoder 18E. The encoder 18E is connected to the spindle servo motor control circuit 98. .
Further, an input / output device 107 having a CRT 103 and a numeric keypad 105 is connected to the bus 88 via an interface 101.
The ROM 109 stores system control programs and the like, and the RAM 111 stores processing programs and the like.
In addition to the numerical controller 78, a sequence controller 112 is connected to the bus 88 via an interface 113, and the left and right sizing devices 20L and 20R provided on both the left and right grinding wheel platforms include AD converters. It is connected via the interface 114.
[0020]
Next, a specific control method that is a feature of the present invention will be described with reference to the flowchart of FIG. 4 showing the control steps. First, indexing is performed in order to align the left and right grinding wheel bases 8 and 9 with the crank pins CP (A) and CP (C) at the machining locations in accordance with a signal of machining start 120 (121). Next, both grindstone heads are fast-forwarded (122), and the sizing device is inserted into the crankpin portion (123). Both grindstone heads advance from the stage where the grindstone comes into contact with the processed portion of the crankpin to advance the coarse grinding feed (124), and advance from the stage after grinding by a certain amount to the fine grinding feed forward (125). Accordingly, the feed of the wheel head is stopped and zero-cut grinding (126), that is, the dimensional value measurement (126) is performed by a sizing device while performing the spark-out, and the final grinding is performed based on the difference from the finished dimension based on the measurement result. Calculate the amount to be turned, and calculate how many more rotations the workpiece will be finished at a predetermined workpiece rotation speed n (usually about 3 to 5 rotations) to calculate the cutting depth per rotation of the workpiece in the final grinding process (127), and the final grinding advance (128) is performed according to the value. Zero-cut grinding (spark out) (129) is performed again to finish the grinding of the crank pins CP (A) and CP (C), the sizing device is returned to the rest position, and the grindstone table is retracted (130).
[0021]
The above grinding cycle is illustrated in FIG. 5, and conceptually, as indicated by the upper line, the sizing device is inserted from the fast forward advance and the grindstone comes into contact with the processing portion (A). Rough grinding feed advances for about 8 rotations, and the crankpin is ground for about 5 rotations from the stage where a fixed amount of grinding (b) is advanced (b), and then the feed of the wheel head is stopped and zero-cut grinding (spark out) ) Is measured with a sizing device for 1 to 2 revolutions, and the cutting amount per work rotation in the final grinding process is calculated based on the measurement result (127), and the final grinding advance is performed based on the value. Perform 3 to 5 revolutions (e), perform zero-turn grinding (spark out) for one revolution, finish grinding of that part (f), and retreat the grinding wheel base.
[0022]
In the case of the present invention, different crankpins CP (I) and CP (C) are simultaneously ground by the two left and right grinding wheel bases 8 and 9, which are individually controlled, and the processing progresses thereof are different. . Therefore, the diameter dimension of each crankpin CP (A) and CP (C) follows a locus as shown by the lower line in FIG. The diameter of the crank pin, which is a workpiece, before grinding is Db, and the finished diameter is Df. The first rough grinding and the subsequent fine grinding are performed, but the grinding process by the two wheel heads is not exactly the same. Therefore, when measuring the dimension value during zero-cut grinding (spark out), the difference from the finished dimension, that is, the final machining allowance There is a difference between Δd1 and Δd2. Therefore, as a feature of the present invention, the number of rotations n of the crankpin in the subsequent final grinding finish is determined (usually about 3 to 5 rotations), and the machining allowances Δd1 and Δd2 in the final grinding are gradually reduced per crankpin rotation. By calculating the cutting amounts Δd1 / n and Δd2 / n of each grinding wheel head and performing the final grinding with the respective cutting amounts, the finishing dimensions by both grinding wheel bases can be completed simultaneously when the crankpin is rotated n times. it can. Thereafter, zero-cut grinding (spark out) is performed about once, the grinding of the portions CP (A) and CP (C) is finished, the sizing device is returned to the rest position, and the grindstone table is simultaneously retracted.
[0023]
Therefore, the load applied to the crankshaft is not biased when grinding with the two wheel heads, and high-precision grinding can be performed, and the two wheel heads are simultaneously retracted to interfere with other parts of the sizing device. Can be avoided.
Furthermore, [End of all pin grinding? In this case, since the grinding of the crank pins CP (B) and CP (D) still remains (No), the process returns to the first step again, and both grinding wheels are connected to the crank pin. The grindstones 8 and 9 are indexed (121) at positions to be aligned with CP (b) and CP (d) (121), and the same grinding cycle is executed. Returning to the original positions at the left and right ends (132), all grinding cycles are completed (133).
[0024]
Next, a modified example of the constant-size grinding control method according to the present invention will be described with reference to FIG.
The outline is the same as in FIG. 4. First, indexing is performed in order to align the left and right grinding wheel bases with the crank pins CP (A) and CP (C), which are the machining locations, according to the signal of machining start (140). (141). Next, both the grindstone heads 8 and 9 are fast-forwarded (142), and the sizing device is inserted into the crankpin portion (143). From the stage where the grindstone comes into contact with the processed portion of the crankpin, both grindstone heads are moved forward with coarse grinding (144), and the dimensions are measured after a certain amount of grinding, and the crankpin 1 in the next stage of fine grinding is based on the measured value. A cutting amount per rotation is calculated (145), and fine grinding feed advance is performed based on the calculation result (146). At the stage where fine grinding is completed, the dimension is measured with a sizing device, the difference from the finished dimension is calculated based on the measurement result, and the cutting amount per rotation of the workpiece in the final grinding is calculated (147). The final grinding advance is performed according to the value (148). After the final grinding is completed, zero-cut grinding (spark out) is performed (149). Grinding of the crank pins CP (A) and CP (C) is completed, the sizing device is returned to the rest position, and the grinding wheel base is moved. Retract (150). Subsequent operations are the same as those in FIG.
Since the cutting feed amount of the two left and right grinding wheel bases 8 and 9 is adjusted based on the result of the two dimensional measurements and the end of the grinding operation is made coincident, the grinding resistance applied to the crankpin becomes uniform. Higher-precision grinding can be performed.
Note that the sizing measurement in steps (145) and (147) is performed in a spark-out state after the previous steps (144) and (146) have been cut.
[0025]
(Other examples)
The above embodiment is applied to a twin-head crankpin grinding machine. However, the grinding control method of the present invention is not limited to crankpin grinding, and simultaneously processes two machining locations of the same workpiece. It can be applied as long as it is present, and can be applied to, for example, a cylindrical grinder capable of plunge cutting.
[0026]
【The invention's effect】
The present invention is a grinding control method of a twin-head grinder capable of simultaneously independently grinding different machining points of the same workpiece by two grindstone tables each equipped with a sizing device, In at least one stage before finish grinding, the workpiece is measured at the same time. Based on the result of the measurement, the amount of the finish grinding per rotation of the workpiece is calculated, and the finish grinding is performed based on the amount of the cut. Therefore, it is possible to match the end of the grinding work of the two grinding heads, and the grinding resistance applied to the workpiece is uniform, so that there is no possibility of adversely affecting roundness and the like, and high precision grinding is performed. Can do.
[0027]
In addition, by applying the fixed-size grinding control method of the twin head grinder of the present invention to the crankpin grinder, it is possible to match the end of grinding of the two crankpins, and the grinding resistance applied to the crankshaft is uniform. Therefore, there is no risk of adversely affecting the roundness of the crankpin, etc., and high-precision grinding can be performed, and the two grinding wheel bases are retracted simultaneously. There is no risk of interfering with parts.
[0028]
Furthermore, in the fixed-size grinding control method of the twin head grinder according to the present invention, the workpiece is measured simultaneously, and the number of times of calculating the cutting depth of grinding per rotation of the workpiece based on the measurement result is set to a plurality of times. This makes it possible to perform grinding with higher accuracy.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view of a twin head crankpin grinding machine of the present invention.
FIG. 2 is a side view showing a sizing device in a twin head crankpin grinding machine of the present invention.
FIG. 3 is a block diagram showing a constant-size grinding control device for a twin head crankpin grinding machine of the present invention.
FIG. 4 is a control flowchart of constant-size grinding control of the twin head crankpin grinding machine of the present invention.
FIG. 5 is a grinding cycle diagram of constant-size grinding control of the twin head crankpin grinding machine of the present invention.
FIG. 6 is another control flowchart of the constant-size grinding control of the twin head crankpin grinding machine of the present invention.
[Explanation of symbols]
1: Bed 8: Right grinding wheel base 9: Left grinding wheel base 14: Right grinding wheel 15: Left grinding wheel 17: Tailstock 18: Spindle base 22: Sizing device 28: Measuring rod 27: Probe 78: Numerical control device

Claims

A grinding control method for a twin-head grinder that can simultaneously grind different machining points of the same workpiece at the same time by two grindstone tables each equipped with a sizing device. In at least one previous stage, the workpiece is measured at the same time. Based on the measurement result, the machining allowance for the next grinding process is divided by the predetermined number of revolutions of the workpiece in the next grinding process. A fixed-size grinding control method for a twin-head grinder, wherein a grinding cutting amount per rotation of a workpiece in a grinding process is calculated for each wheel head, and the next step is ground according to the cutting amount.

A twin head crankpin grinding machine that can grind crankpins with different crankshafts simultaneously and independently by two grinding wheel platforms each having a tracking sizing device. In at least one previous stage, the workpiece is measured at the same time. Based on the measurement result, the machining allowance for the next grinding process is divided by the predetermined number of revolutions of the workpiece in the next grinding process. A constant-size grinding control method for a twin head crankpin grinder, wherein a grinding cutting amount per rotation of a workpiece in a grinding process is calculated for each grindstone table , and grinding of the next process is performed based on the cutting amount.

In the fixed-size grinding control method of twin head grinding, at least one stage prior to final grinding is performed to measure the workpiece at the same time , and the allowance for the next grinding process is determined in advance based on the measurement result . The number of times that the grinding cutting amount per rotation of the workpiece in the next grinding process is calculated for each grindstone table is divided into a plurality of times by dividing by the number of rotations of the workpiece in the next grinding process. A method for controlling sizing of a twin head grinder according to claim 1 or 2.

In a twin head crankpin grinder that can grind crankpins having different crankshafts simultaneously and independently by two grindstone heads each having a tracking sizing device, the two grindstone heads are indexed to the processing position. and means for advancing and means, two of the wheel head for grinding, at least one stage before the final grinding in two wheel head, and means for measuring the workpiece at the same time, based on the measurement results following Means for calculating the grinding cutting amount per rotation of the workpiece in the next grinding process for each grinding wheel base by dividing the machining allowance in the next grinding process by the predetermined number of revolutions in the next grinding process And a means for advancing a grindstone to perform grinding with the calculated cutting depth. Down grinding machine of sizing grinding control device.