JP3684833B2

JP3684833B2 - Manufacturing method of liquid crystal panel

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Publication number: JP3684833B2
Application number: JP10521998A
Authority: JP
Inventors: 裕之細萱
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 1998-04-15
Filing date: 1998-04-15
Publication date: 2005-08-17
Anticipated expiration: 2018-04-15
Also published as: JPH11295680A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、感光フィルムに対して日付を写し込むデータ写し込み装置などに用いられる液晶パネルの製造方法に関するものである。さらに詳しくは、液晶パネルにおいて液晶を保持する基板に対するシート状の光学部品の貼付技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１に示すように、カメラ内で感光フィルムに日付を写し込むデータ写し込み装置５０のカメラモジュールは、概ね、光源から出射された光を所定の方向に導くミラー５３と、このミラー５３で反射された光が通過する窓５４１が形成された回路基板５４と、この回路基板５４の窓５４１に対応する位置に配置された液晶パネル１とから構成されている。このデータ写し込み装置５０では、液晶パネル１に日付が透光部分として表示されると、光源５２からの光は液晶パネル１の透光部分を通過して感光フィルム５５に届くので、感光フィルム５５に日付を写し込むことができる。
【０００３】
このようなデータ写し込み装置５０に用いられる液晶パネル１は、図２に示すように、第１の透明基板１０と第２の透明基板２０との間隙３１に液晶ＬＣが封入された構造を有している。第１の透明基板１０および第２の透明基板２０の各内側表面にはＩＴＯ膜（ＩｎｄｉｕｍＴｉｎＯｘｉｄｅ）からなる透明電極１０５、２０５がそれぞれ形成されている。従って、透明電極１０５、２０５によって液晶に電場をかけて液晶ＬＣの配向状態を制御すると、日付を表す数字を透光部分として表示することができる。また、第１の透明基板１０および第２の透明基板２０の各外側表面（液晶が封入される側とは反対側の基板面）にはシート状の偏光板１０２、２０２がそれぞれ粘着剤によって貼られている。
【０００４】
このような液晶パネル１の製造方法において、第１の透明基板１０と第２の透明基板２０の各基板面に粘着剤を用いて偏光板１０２、２０２を貼付する工程では、粘着剤層が形成されている面を基板面に向ける偏光板１０２、２０２を加圧ローラで押圧した後、加圧ローラを転動させながら基板面に沿って移動させることにより偏光板１０２、２０２を基板面に貼付する。
【０００５】
このような方法で偏光板１０２、２０２を貼付した後、偏光板１０２、２０２と基板面との間に気泡が残っていると、たとえ１０μｍから２０μｍ程度の大きさの気泡であっても、気泡の存在が感光フィルム５５に写し込まれてしまうなど、液晶パネル１の品質を低下させてしまう。そこで、従来は、図８に示すように、偏光板１０２、２０２を貼付した液晶パネル１をトレー９１に１枚ずつ平面的に並べた後、トレー９１ごとオートクレーブ内に投入し、オートクレーブ内で加圧しながら偏光板１０２、２０２を加熱している（脱泡処理）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
カメラのデータ写し込み装置５０に用いられる液晶パネル１は、通常の液晶表示装置で用いられる液晶パネルと比較して、偏光板１０２、２０２を貼付する過程で生じる偏光板１０２、２０２のずれに起因する気泡（以下、ずれ気泡という。）の存在が液晶パネル１の性能を大きく低下させる。すなわち、偏光板１０２、２０２を貼付する際にその貼付開始部分が引っ張られると、偏光板１０２、２０２の端縁側にずれ気泡が発生しやすいが、このような場所に発生する気泡であっても、データ写し込み装置５０に用いられる液晶パネル１の場合は、サイズが１１ｍｍ×７ｍｍと小さいので、偏光板１０２、２０２の端縁から見切り部分（日付を表示する領域の外周縁）までの距離が短く、気泡が表示領域内に位置することになるからである。
【０００７】
それにもかかわらず、従来は、偏光板１０２、２０２を貼付する際に生じた気泡は、後でオートクレーブ内で行う脱泡処理で除去すればよいとして、偏光板１０２、２０２を基板面に貼付する際の条件については、気泡を発生させないという観点からの検討が十分でない。しかしながら、オートクレーブ内で加圧、加熱するという従来の脱泡処理では、気泡を除去する効果が十分でなく、データ写し込み装置５０に用いられる液晶パネル１の歩留りが低いという問題点がある。
【０００８】
以上の問題点に鑑みて、本発明の課題は、可撓性を有するシート状の光学部品と基板面との間に残る気泡を原因とする歩留り低下を解消することのできる液晶パネルの製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明では、所定の間隙を介して貼り合わされた２枚の基板間に液晶が封入され、かつ、前記基板の液晶が封入される側の面とは反対側の基板面に可撓性を有するシート状の光学部品が粘着剤を介して貼付された液晶パネルの製造方法において、前記基板面に前記光学部品を貼付する工程では、加圧ローラを、ローラ面が前記基板面に接する位置で停止させ、該位置で前記ローラ面と前記基板面との間で形成される隙間内に、粘着剤層が形成されている面を前記基板面に向ける前記光学部品の一端を挟むようにして、当該光学部品を前記基板面に対して位置合わせし、この状態から前記加圧ローラで前記光学部品を押圧しつつ、当該加圧ローラを前記光学部品の一端側から他端側に向けて前記基板面に沿って転動させることにより、当該光学部品を前記基板面に貼付することを特徴とする
【００１２】
本願発明によれば、ローラ面が基板面に触れる位置に加圧ローラを配置したときに形成されるローラ面と基板面との隙間内に光学部品の一方端が挟まれていると、光学部品は、端縁（一方端）から基板面に隙間なく密着した状態で貼付されるので、加圧ローラが光学部品上を転動しながら移動してもすでに基板面に貼付されている部分がずれない。それ故、光学部品と基板面との間にずれ気泡は発生しない。
【００１３】
本発明の別の形態では、所定の間隙を介して貼り合わされた２枚の基板間に液晶が封入され、かつ、前記基板の液晶が封入される側の面とは反対側の基板面には可撓性を有するシート状の光学部品が粘着剤を介してそれぞれ貼付された液晶パネルの製造方法において、前記光学部品を前記基板面に貼付した後に、加圧治具により当該光学部品全面を前記基板面に押し付ける圧力を加えながら当該光学部品および当該基板を加熱する脱泡処理を行うことを特徴とする。
【００１４】
本発明では、加圧治具により光学部品全面を基板面に押し付けた状態で加熱するので、気泡によって膨らんだ箇所に集中して圧力が加わる。また、光学部品と基板面との間にあった気泡には、気泡を潰す方向成分の力だけが加わる。従って、気泡を消失させる効果が大きい。
【００１５】
本発明では、本発明において、前記光学部品が貼付された複数枚の前記基板を重ね合わせ、該複数枚の基板のうち外側に位置する基板側から前記加圧治具を用いて全ての基板に圧力を加えながら前記脱泡処理を行うことが好ましい。このように構成すると、簡単な装置で多数枚の基板を一括処理できるので、生産性が向上するという利点がある。
【００１６】
このように構成した液晶パネルでは、可撓性を有したシート状の光学部品と基板との間に気泡が残らないので、液晶の配向状態を制御することにより形成した像を感光フィルムに対して写し込むカメラのデータ写し込み装置用の液晶パネルを製造するのに適している。
【００１７】
【発明の実施の形態】
添付図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。
【００１８】
図１（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ、カメラ内に構成されるデータ写し込み装置の概略構成図、およびその原理を示す説明図である。
【００１９】
図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、カメラ内で感光フィルム５５に日付を写し込むデータ写し込み装置５０に用いられるカメラモジュールは、光源ランプ５１１から出射された光を所定の方向に導くミラー５３と、このミラー５３で反射された光が通過する窓５４１が形成された回路基板５４と、この回路基板５４の窓に対応する位置に配置された液晶パネル１とから構成されている。ここで、ミラー５３および液晶パネル１はそれぞれフレーム５７、５８に支持された状態にある。このデータ写し込み装置５０では、液晶パネル１に日付が透光部分として表示されると、光源５２からの光は液晶パネル１の透光部分を通過して感光フィルム５５に届くので、感光フィルム５５に日付を写し込むことができる。光源としては、光源ランプ５１１の他にも、図１（Ａ）に示すように、液晶パネルを利用したシャッター５６で所定のタイミングでカメラ内に取り込まれる外光５１２を利用する場合もある。光源として、光源ランプ５１１と外光５１２とを選択して使用可能とするには、ミラー５３としてハーフミラーを用いればよい。
【００２０】
図２は、図１に示すデータ写し込み装置５０に用いられた液晶パネル１の構成を示す縦断面図である。
【００２１】
図２において、液晶パネル１は、透明なガラス基板からなる第１の透明基板１０と、同じく透明なガラス基板からなる第２の透明基板２０とを有している。これらの透明基板の一方にはシール剤３０が印刷等によって形成され、このシール剤３０を挟んで第１の透明基板１０と第２の透明基板２０とは、所定の間隙３１を隔てて接着固定されている。第１の透明基板１０と第２の透明基板２０とのセルギャップは、第１の透明基板１０と第２の透明基板２０との間に介在するスペーサ３２によって規定されている。第１の透明基板１０と第２の透明基板２０との間隙３１のうち、シール剤３０で区画形成された液晶封入領域３００内には液晶ＬＣが封入されている。第１の透明基板１０および第２の透明基板２０の双方には配向膜１０１、２０１が形成され、液晶ＬＣをＳＴＮ（ＳｕｐｅｒＴｗｉｓｔｅｄＮｅｍａｔｉｃ）方式で用いるようになっている。
【００２２】
第１の透明基板１０および第２の透明基板２０の各外側表面（液晶が封入される側とは反対側の基板面）には、可撓性を有するプラスチック製のシートからなる偏光板１０２、２０２（シート状の光学部品）が粘着剤を介してそれぞれ貼られている。
【００２３】
第２の透明基板２０は第１の透明基板１０よりも大きいので、第２の透明基板２０はその一部が第１の透明基板１０の下端縁から張り出しており、この張り出し部分に構成されている端子を利用して、図１（Ａ）に示した回路基板５４との電気的接続が行われる。
【００２４】
第１の透明基板１０および第２の透明基板２０の各内側表面には、ＩＴＯ膜によって透明電極１０５、２０５が日付を表示可能なパターンで形成されている。従って、回路基板５４から出力された駆動信号に基づいて希望する適宜の透明電極１０５、２０５に電圧を印加することによって各電極間に位置する液晶ＬＣの配向状態を制御し、液晶パネル１に希望の像（日付を表す数字等）を透光部分として表示することができる。
【００２５】
このような液晶パネル１の製造方法（液晶表示装置の製造方法）を、図３を参照して説明する。
【００２６】
図３は、液晶パネル１の製造方法を示す工程断面図である。
【００２７】
図３において、ＩＴＯスパッタ工程ＳＴ１では、第１の透明基板１０および第２の透明基板２０を多数取りできる大型のガラス基板に対してＩＴＯ膜５０１を連続的にスパッタ形成する。このＩＴＯスパッタ工程ＳＴ１以降、後述するシート切断工程ＳＴ３までは、第１の透明基板１０および第２の透明基板２０の双方が大型のガラス基板に対して一括して作り込まれる。また、大型のガラス基板上で第１の透明基板１０および第２の透明基板２０は、切断工程ＳＴ３までは基本的には同様な処理に供されるので、図３には、シール印刷工程ＳＴ６まで第１の透明基板１０のみを図示してある。
【００２８】
次に、大型のガラス基板に対してフォトリオソグラフィ工程ＳＴ２を行う。このフォトリソグラフィ工程ＳＴ２では、大型のガラス基板に形成したＩＴＯ膜５０１の表面全体にレジスト５０２を塗布した後、フォトマスク５０３を用いての露光、現像を行って、レジストマスク５０４を形成する。次に、レジストマスク５０４をマスクとしてＩＴＯ膜５０１にエッチングを行って、透明電極１０５、２０５をそれぞれパターニング形成した後、レジストマスク５０４を剥離、除去する。
【００２９】
次に、切断工程ＳＴ３において、大型のガラス基板を所定の長さ寸法に切断し、第１の透明基板１０を複数取り可能な中型のガラス基板と、第２の透明基板２０を複数取り可能な中型のガラス基板とに分割する。
【００３０】
次に、配向膜印刷・焼成工程ＳＴ４において、第１の透明基板１０および第２の透明基板２０を形成するための中型のガラス基板の双方に配向膜１０１、２０１を形成した後、ラビング工程ＳＴ５において、中型のガラス基板の双方に対してラビング処理を行う。
【００３１】
次に、シール印刷工程ＳＴ６において、第２の透明基板２０形成するための中型のガラス基板、あるいは第１の透明基板１０を形成するための中型のガラス基板に対してシール剤３０を印刷する。このシール印刷工程ＳＴ６では、シール剤３０の一部に途切れ部分を液晶注入口として形成しておく。
【００３２】
次に、組立工程ＳＴ７では、第２の透明基板２０形成するための中型のガラス基板、あるいは第１の透明基板１０を形成するための中型のガラス基板に対してスペーサ３２を散布した後、中型のガラス基板同士をシール剤３０を介して貼り合わせる。
【００３３】
このようにして貼り合わせたパネルを、短冊切断工程ＳＴ８において短冊状に切断する。この短冊切断工程ＳＴ８では、後で分割されたときに液晶パネル１となる部分が短冊状に一列、繋がった状態にあるので、その切断部分では、液晶パネル１となるいずれの部分も前記の液晶注入口がそれぞれ開口する。
【００３４】
次に、注入・封止工程ＳＴ９において、第１の透明基板１０と第２の透明基板２０との間の間隙３１（液晶封入領域３００）内に液晶ＬＣを真空注入した後、前記液晶注入口を紫外線硬化樹脂からなる封止剤で塞ぐ。
【００３５】
次に、単品切断工程ＳＴ１０において、短冊状のパネルを単品の液晶パネル１に切断する。
【００３６】
次に、偏光板貼付工程ＳＴ１１において、第１の透明基板１０および第２の透明基板２０の外側表面（基板面）に偏光板１０２、２０２をそれぞれ貼り付ける。偏光板の貼付は、偏光板１０２、２０２として第１の透明基板１０および第２の透明基板２０の双方に対して行われるが、いずれの基板に偏光板を貼付する工程も実質的には同じ内容なので、偏光板貼付工程ＳＴ１１を説明するにあたっては、それらを区別せず、偏光板Ｓ（偏光板１０２、２０２）を透明基板Ｐ（第１の透明基板１０および第２の透明基板２０）の基板面Ｐ０に貼付するものとして説明する。
【００３７】
本形態において、偏光板貼付工程ＳＴ１１では、たとえば、図４に示す偏光板貼付装置６０を用いる。この偏光板貼付装置６０は、概ね、剥離紙とともにロール状に巻回された長尺の偏光板を繰り出す給材部６１と、この給材部６１において剥離紙から分離された長尺の偏光板を所定の長さ寸法に切断する切断部６２と、この切断部６２で所定の長さ寸法の切断された偏光板を液晶パネルの基板面に貼付する貼付部６３とから構成されている。給材部６１には、粘着剤によって剥離紙に支持されたロール状の偏光板を仕掛ける給材ローラ６１１と、偏光板から剥がされた剥離紙を回収する回収ローラ６１２とが構成されている。
【００３８】
図５（Ａ）に示すように、貼付部６３には、全体としてＬ字形状のステージ６８上に構成されたパネルセット部６５と、その斜め上方に待機する偏光板貼付機構６６とが配置されている。パネルセット部６５では、図５（Ｂ）に示すようにＬ字形状のチャッキング片６５１、６５２が構成する矩形領域６５０に液晶パネル１が位置決めされ、保持される。偏光板貼付機構６６は、加圧ローラ６７と、この加圧ローラ６７に所定の距離だけ隔てた位置において、切断部６２から供給されてくる偏光板Ｓをその一方端Ｓ１が加圧ローラ６７の方に向くように偏光板Ｓの他方端Ｓ２の側を真空吸着する真空吸着装置６８１とが構成されている。真空吸着装置６８１および加圧ローラ６７は、いずれもアーム６８２に対して支持され、このアーム６８２の基端側は支持軸６８３を中心に揺動可能である。アーム６８２の略中央部分には垂直軸６８４の下端部が連結され、この垂直軸６８４が上下動することにより、アーム６８２が支持軸６８３周りに揺動し、加圧ローラ６７の上下位置が変わる。また、アーム６８２と垂直軸６８４との連結部分より先端側には、アーム６８２の先端側を下方に向けて付勢するばねを内蔵する加圧力調整装置６８５が接続されている。なお、アーム６８の先端部にはアーム上の長手方向における加圧ローラ６７の位置を調整するローラ位置調整装置６８６も構成されている。
【００３９】
このように構成した偏光板貼付装置６０を用いて基板面Ｐ０に偏光板Ｓを貼付する方法を、図５および図６（Ａ）、（Ｂ）を参照して説明する。
【００４０】
まず、図５に示すように、液晶パネル１を偏光板貼付装置６０のパネルセット部６５に設定する。
【００４１】
次に、図６（Ａ）に示すように、加圧ローラ６７を液晶パネル１の基板Ｐに向けて下降させ、ローラ面６７１が基板Ｐの基板面Ｐ０に丁度接する位置で停止させる。このとき、偏光板Ｓは、粘着剤Ｓ０の層が形成されている面を基板面Ｐ０に向けて、ローラ面６７１と基板面Ｐ０との隙間Ｇの内側で偏光板Ｓの一方端Ｓ１が挟まれる。これまでの間、偏光板Ｓは、斜めの姿勢で真空吸着装置６８１に吸着、保持されているが、偏光板Ｓの一方端Ｓ１が加圧ローラ６７と基板面Ｐ０との間に挟み込まれると、偏光板Ｓの一方端Ｓ１の上縁Ｓ１１が加圧ローラ６７によって押され、他方端Ｓ２の側が浮き上がったような斜め姿勢となるので、真空吸着装置６８１による真空吸着を解除しても、偏光板Ｓは基板面Ｓ０に対して約１０°以下の角度をなす斜め姿勢のままである。ここで、偏光板Ｓを平伏気味にした方が偏光板Ｓと基板面Ｓ０との間に気泡を発生させることなく偏光板Ｓを基板面Ｓ０に貼付できる傾向にあることから、本形態では、偏光板Ｓと基板面Ｓ０とがなす角度を約５°以下に設定する。このようにして、偏光板Ｓの一方端Ｓ１の側を基板面Ｐ０に位置合わせする。本形態では、加圧ローラ６７のサイズは、ローラ径が９ｍｍで、ローラ幅が５００ｍｍであり、このサイズに合わせて、加圧ローラ６７から偏光板Ｓに加わる荷重を約０．４ｋｇ〜約１ｋｇ、好ましくは約０．４ｋｇ〜約０．６ｋｇになるように加圧力調整装置６８５を調整してある。すなわち、加圧ローラ６７から偏光板Ｓに加わる荷重を小さめに設定してある。
【００４２】
次に、加圧ローラ６７は、偏光板Ｓの上面を一方端Ｓ１の側から他方端Ｓ２の側に向けて転動しながら基板面Ｐ０に沿って移動していく。この間、加圧ローラ６７は、前記の圧力で偏光板Ｓを基板面Ｐ０に向けて押圧している。従って、偏光板Ｓは粘着剤Ｓ０を介して基板面Ｐ０に貼付される。
【００４３】
このようにして偏光板Ｓを基板面Ｐ０に貼着した後は、偏光板Ｓと基板面Ｐ０との間に発生する気泡を除去するための脱泡処理を行う。この脱泡処理として、本形態では、図７に示すように、基板Ｐ（第１の透明基板１０および第２の透明基板２０）に粘着剤を介して偏光板Ｓ（偏光板１０２、２０２を貼着した複数枚の液晶パネル１を加圧治具７０のトレー７１の上に隙間無く重ねて立て、複数枚の液晶パネル１を加圧治具７０のトレー７１上で起立している垂直プレート７２と加圧プレート７３との間に整列させる。そして、複数枚の液晶パネル１のうち、最も外側に位置する液晶パネル１を加圧プレート７３が垂直プレート７２に向けて加圧する。その結果、いずれの液晶パネル１においても、各偏光板Ｓ（偏光板１０２、２０２）の全面が、それ自身が粘着剤を介して貼付されている基板Ｐ（第１の透明基板１０あるいは第２の透明基板２０）に対して押し付けられる。このようにして加圧治具７０によって多数枚が一括して加圧された液晶パネル１をオートクレーブ内に入れ、加熱する。このとき、オートクレーブ内を加圧雰囲気にしてもよい。
【００４４】
その結果、偏光板Ｓと基板Ｐとの間に発生していた気泡は潰され、あるいは分散化することによって消失する。このようにして多数枚の液晶パネル１に対して一括して脱泡処理を行って偏光板貼付工程ＳＴ１１を終える。
【００４５】
しかる後には、図３に示す最終検査工程ＳＴ１２において、液晶パネル１に気泡が残っていないか否かの検査、および所定の検査信号を供給しての点灯検査を行い、良否判定を行う。
【００４６】
［本形態の主な効果］
このように、本形態に係る液晶パネル１の製造方法において、偏光板貼付工程ＳＴ１１では、偏光板Ｓを基板面Ｐ０に対して約１０°以下の角度をなす平伏気味の姿勢で位置合わせし、この状態から、加圧ローラ６７を偏光板Ｓの上で転動させながら移動させることにより、偏光板Ｓを基板面Ｐ０に貼付する際。従って、偏光板Ｓを貼付していく最中に偏光板Ｓがずれることに起因する気泡の発生がないので、液晶パネル１の歩留りが向上する。その理由は、基板面Ｐ０に対して偏光板Ｓを平伏気味にしておくと、加圧ローラ６７が転動しながら移動していく際に、偏光板Ｓを引っ張ろうとする方向成分の力が小さいので、偏光板Ｓがずれないからであると考えられる。また、偏光板Ｓを基板面Ｐ０に位置合わせする際には、ローラ面６７１が基板Ｐの基板面Ｐ０に丁度接するような位置にある加圧ローラ６７と基板面Ｐ０との間に偏光板Ｓの一方端Ｓ１を挟み込む。すなわち、偏光板Ｓの上に加圧ローラ６７を下ろしてくるのではない。従って、偏光板Ｓは、端縁（一方端Ｓ１）から基板面Ｐ０に隙間なく密着した状態で貼付されるので、偏光板Ｓ上を加圧ローラ６７が転動しながら移動しても偏光板Ｓがずれない。それ故、偏光板Ｓと基板面Ｐ０との間にずれ気泡が発生するのを確実に防止できる。
【００４７】
それでも、偏光板Ｓと基板面Ｐ０との間に気泡が発生するおそれがある場合には、加圧治具７０により偏光板Ｓ全面を基板面Ｐ０に押し付ける圧力を加えながら偏光板Ｓおよび基板Ｐを加熱する脱泡処理を行う。この脱泡処理では、単なるオートクレーブ内での加圧、加熱処理と違って、加圧治具７０により偏光板Ｓ全面を基板面Ｐ０に押し付けるので、気泡によって膨らんだ箇所に集中して圧力が加わる。また、偏光板Ｓと基板面Ｐ０との間にあった気泡には、気泡を潰す方向成分の力だけが効果的に加わる。従って、気泡を消失させる効果が大きい。
【００４８】
それ故、本形態に係る偏光板貼付工程ＳＴ１１を行った液晶パネル１は、偏光板Ｓと基板Ｐとの間に気泡が残らない。よって、液晶ＬＣの配向状態を制御することにより形成した像を感光フィルムに対して写し込むデータ写し込み装置５０を構成するカメラモジュール用の液晶パネルのように、ずれ気泡などの気泡が存在がその品質に大きな影響を及ぼすような液晶パネルを製造するのに適している。
【００４９】
さらに、本形態では、脱泡処理を行う際には、加圧治具７０という簡単な道具を用いて複数枚の液晶パネル１を一括して処理するので、生産性が高い。
【００５０】
［その他の実施形態］
なお、上記形態では、基板Ｐ（第１の透明基板１０あるいは第２の透明基板２０）に対してシート状の光学部品として偏光板Ｓ（偏光板１０２、２０２）を貼付する例を説明したが、可撓性を有するシート状の光学部品として、偏光板に限らず、反射板、位相差板、Ｄ−ＢＥＦ（反射偏光子）、ＲＤＦ（ＲｅｆｌｅｃｔｉｖｅＤｉｓｐｌａｙＦｉｌｍ）、ＣＦＰ（カラー印刷されたフィルム）を貼付する場合に本発明を適用してもよい。
【００５１】
また、上記形態では、液晶パネル１の両面に偏光板Ｓを貼付した例で説明したが、液晶パネル１の片面のみに偏光板Ｓを貼付してもよい。
【００５２】
また、図７に示す方法では、重ね合わせた複数枚の液晶パネル１のうち、図面に向かって左側から圧力を加えたため、１枚の液晶パネル１でいえば、第２の透明基板２０の方（偏光板２０２の方）から圧力を加える構成になっているが、図面に向かって右側から圧力を加え、第１の透明基板１０の方（偏光板１０２の方）から圧力を加える構成でもよい。勿論、重ね合わせた複数枚の液晶パネル１のうち、左右両側に位置する液晶パネル１から圧力を加えてもよい。
【００５３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る液晶パネルの製造方法では、可撓性を有するシート状の光学部品を基板面に対して１０°以下の角度をなす平伏気味の姿勢、好ましくは５°以下の角度をなす平伏姿勢で位置合わせし、この状態から加圧ローラによって光学部品を基板面に貼付していくので、光学部品を貼付していく最中に生じる光学部品のずれに起因する気泡が発生しない。
【００５４】
また、本発明では、可撓性を有するシート状の光学部品を基板面に貼付した後に、加圧治具により光学部品全面を基板面に押し付けた状態で加熱する脱泡処理を行うので、気泡によって膨らんだ箇所に集中して圧力が加わる。また、光学部品と基板面との間にあった気泡には、気泡を潰す方向成分の力だけが加わるので、気泡を消失させる効果が大きい。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ、カメラ内に構成されるデータ写し込み装置の概略構成図、およびその原理を示す説明図である。
【図２】図１に示すデータ写し込み装置に用いた液晶パネルの構成を示す縦断面図である。
【図３】図２に示す液晶パネルの製造方法を示す工程断面図である。
【図４】図３に示す液晶パネルの製造工程のうち、偏光板貼付工程に用いる偏光板貼付装置の斜視図である。
【図５】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ、図４に示す偏光板貼付装置の貼付部およびパネルセット部の説明図である。
【図６】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ、図４に示す偏光板貼付装置の貼付部において基板に偏光板を位置合わせした状態を示す工程断面図、およびこの位置合わせ状態から加圧ローラを転動させながら移動させて偏光板を基板面に貼付していく様子を示す工程断面図である。
【図７】図３に示す液晶パネルの製造工程のうち、偏光板貼付工程において偏光板を貼付した後に行う脱泡処理を示す工程断面図である。
【図８】従来の液晶パネルの製造方法において、偏光板を貼付した後に行う脱泡処理を示す工程断面図である。
【符号の説明】
１液晶パネル
１０第１の透明基板
２０第２の透明基板
３０シール剤
３１間隙
５０データ写し込み装置
５３ミラー
５４回路基板
５５感光フィルム
６０偏光板貼付装置
６３偏光板貼付装置の貼付部
６５偏光板貼付装置のパネルセット部
６７偏光板貼付装置の加圧ローラ
７０加圧治具
７１トレー
７２垂直プレート
７３加圧プレート
１０２、２０２偏光板
１０５、２０５透明電極
３００液晶封入領域
５１１光源ランプ（光源）
５１２外光（光源）
６８１真空吸着装置
ＬＣ液晶
Ｐ基板
Ｐ０基板面
Ｓ偏光板（可撓性を有するシート状の光学部品）
Ｓ０偏光板の粘着剤[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of manufacturing a liquid crystal panel used in a data copying apparatus for printing a date on a photosensitive film. More specifically, the present invention relates to a technique for attaching a sheet-like optical component to a substrate that holds liquid crystal in a liquid crystal panel.
[0002]
[Prior art]
As shown in FIG. 1, the camera module of the data imprinting device 50 that imprints the date on the photosensitive film in the camera generally includes a mirror 53 that guides the light emitted from the light source in a predetermined direction, and the mirror 53 reflects the light. The circuit board 54 is formed with a window 541 through which the transmitted light passes, and the liquid crystal panel 1 is disposed at a position corresponding to the window 541 of the circuit board 54. In this data imprinting device 50, when the date is displayed on the liquid crystal panel 1 as a translucent part, the light from the light source 52 passes through the translucent part of the liquid crystal panel 1 and reaches the photosensitive film 55. You can imprint the date.
[0003]
The liquid crystal panel 1 used in such a data copying device 50 has a structure in which liquid crystal LC is sealed in a gap 31 between the first transparent substrate 10 and the second transparent substrate 20, as shown in FIG. doing. Transparent electrodes 105 and 205 made of an ITO film (Indium Tin Oxide) are formed on the inner surfaces of the first transparent substrate 10 and the second transparent substrate 20, respectively. Therefore, when an electric field is applied to the liquid crystal by the transparent electrodes 105 and 205 to control the alignment state of the liquid crystal LC, a number representing the date can be displayed as a translucent portion. In addition, sheet-like polarizing plates 102 and 202 are respectively attached to the outer surfaces of the first transparent substrate 10 and the second transparent substrate 20 (the substrate surface opposite to the side on which the liquid crystal is sealed) with an adhesive. It has been.
[0004]
In such a manufacturing method of the liquid crystal panel 1, an adhesive layer is formed in the step of attaching the polarizing plates 102 and 202 to each substrate surface of the first transparent substrate 10 and the second transparent substrate 20 using an adhesive. The polarizing plates 102 and 202 are attached to the substrate surface by pressing the polarizing plates 102 and 202 facing the substrate surface with the pressure roller and then moving along the substrate surface while rolling the pressure roller. To do.
[0005]
After the polarizing plates 102 and 202 are attached by such a method, if bubbles remain between the polarizing plates 102 and 202 and the substrate surface, even if the bubbles are about 10 μm to 20 μm, As a result, the quality of the liquid crystal panel 1 is deteriorated. Therefore, conventionally, as shown in FIG. 8, the liquid crystal panels 1 to which the polarizing plates 102 and 202 are attached are arranged on a tray 91 one by one in a plane, and then the entire tray 91 is put into the autoclave and added in the autoclave. The polarizing plates 102 and 202 are heated while being pressed (defoaming treatment).
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
The liquid crystal panel 1 used in the camera data copying device 50 is caused by the displacement of the polarizing plates 102 and 202 generated in the process of attaching the polarizing plates 102 and 202 as compared with the liquid crystal panel used in a normal liquid crystal display device. The presence of bubbles to be generated (hereinafter referred to as displaced bubbles) greatly reduces the performance of the liquid crystal panel 1. That is, when the polarizing plate 102, 202 is stuck, if the sticking start portion is pulled, a misaligned bubble is likely to be generated on the edge side of the polarizing plate 102, 202. Even if the bubble is generated in such a place, In the case of the liquid crystal panel 1 used for the data imprinting device 50, the size is as small as 11 mm × 7 mm, and therefore the distance from the edge of the polarizing plates 102 and 202 to the parting part (the outer periphery of the date display area) is This is because the bubbles are short and located in the display area.
[0007]
Nevertheless, conventionally, the air bubbles generated when the polarizing plates 102 and 202 are pasted may be removed by a defoaming process performed later in the autoclave, and the polarizing plates 102 and 202 are pasted on the substrate surface. As for the conditions at the time, examination from the viewpoint of not generating bubbles is not sufficient. However, the conventional defoaming process of pressurizing and heating in the autoclave has a problem that the effect of removing bubbles is not sufficient, and the yield of the liquid crystal panel 1 used in the data copying device 50 is low.
[0008]
In view of the above problems, an object of the present invention is to provide a method for manufacturing a liquid crystal panel capable of eliminating a yield reduction caused by bubbles remaining between a flexible sheet-like optical component and a substrate surface. Is to provide.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, in the present invention, liquid crystal is sealed between two substrates bonded together with a predetermined gap, and the surface of the substrate opposite to the surface on which the liquid crystal is sealed is disposed. In the method of manufacturing a liquid crystal panel in which a flexible sheet-like optical component is attached to a substrate surface via an adhesive, in the step of attaching the optical component to the substrate surface, a pressure roller is used as the roller surface. The optical component is stopped at a position in contact with the substrate surface, and the surface on which the adhesive layer is formed faces the substrate surface in a gap formed between the roller surface and the substrate surface at the position. The optical component is aligned with the substrate surface so as to sandwich one end, and the pressure roller is pressed from the one end side to the other end side of the optical component while pressing the optical component with the pressure roller from this state. Roll along the substrate surface toward By, characterized by affixing the optical component on the substrate surface
[0012]
According to the present invention, when one end of the optical component is sandwiched in the gap between the roller surface and the substrate surface formed when the pressure roller is arranged at a position where the roller surface contacts the substrate surface, Is stuck in close contact with the board surface from the edge (one end), so even if the pressure roller moves while rolling on the optical component, the part already stuck on the board surface will shift. Absent. Therefore, no shifted bubbles are generated between the optical component and the substrate surface.
[0013]
In another embodiment of the present invention, liquid crystal is sealed between two substrates bonded via a predetermined gap, and a surface of the substrate opposite to the surface on which the liquid crystal is sealed is disposed on the substrate surface. In the method of manufacturing a liquid crystal panel in which flexible sheet-like optical components are respectively attached via an adhesive, the optical component is entirely attached to the substrate surface by a pressing jig after the optical component is attached to the substrate surface. A defoaming process is performed in which the optical component and the substrate are heated while pressure applied to the substrate surface is applied.
[0014]
In the present invention, heating is performed in a state where the entire surface of the optical component is pressed against the substrate surface by the pressurizing jig, so that pressure is concentrated on the portion expanded by the bubbles. Moreover, only the force of the direction component which crushes a bubble is added to the bubble which existed between the optical component and the board | substrate surface. Therefore, the effect of eliminating bubbles is great.
[0015]
In the present invention, in the present invention, a plurality of the substrates to which the optical components are affixed are overlapped, and all the substrates are applied from the substrate side located outside of the plurality of substrates using the pressing jig. It is preferable to perform the defoaming treatment while applying pressure. With such a configuration, a large number of substrates can be collectively processed with a simple apparatus, which is advantageous in that productivity is improved.
[0016]
In the liquid crystal panel configured as described above, bubbles do not remain between the flexible sheet-like optical component and the substrate, so that an image formed by controlling the alignment state of the liquid crystal is not applied to the photosensitive film. It is suitable for manufacturing a liquid crystal panel for a camera data copying device.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
[0018]
FIGS. 1A and 1B are a schematic configuration diagram of a data copying apparatus configured in a camera and an explanatory diagram illustrating the principle thereof.
[0019]
As shown in FIGS. 1A and 1B, the camera module used in the data imprinting device 50 that imprints the date on the photosensitive film 55 in the camera directs the light emitted from the light source lamp 511 in a predetermined direction. The circuit board 54 is formed with a guiding mirror 53, a window 541 through which light reflected by the mirror 53 passes, and the liquid crystal panel 1 arranged at a position corresponding to the window of the circuit board 54. . Here, the mirror 53 and the liquid crystal panel 1 are supported by the frames 57 and 58, respectively. In this data imprinting device 50, when the date is displayed on the liquid crystal panel 1 as a translucent part, the light from the light source 52 passes through the translucent part of the liquid crystal panel 1 and reaches the photosensitive film 55. You can imprint the date. As the light source, in addition to the light source lamp 511, as shown in FIG. 1A, external light 512 taken into the camera at a predetermined timing by a shutter 56 using a liquid crystal panel may be used. In order to select and use the light source lamp 511 and the external light 512 as the light source, a half mirror may be used as the mirror 53.
[0020]
FIG. 2 is a longitudinal sectional view showing the configuration of the liquid crystal panel 1 used in the data copying device 50 shown in FIG.
[0021]
In FIG. 2, the liquid crystal panel 1 has a first transparent substrate 10 made of a transparent glass substrate and a second transparent substrate 20 also made of a transparent glass substrate. A sealing agent 30 is formed on one of these transparent substrates by printing or the like, and the first transparent substrate 10 and the second transparent substrate 20 are bonded and fixed with a predetermined gap 31 between them. Has been. A cell gap between the first transparent substrate 10 and the second transparent substrate 20 is defined by a spacer 32 interposed between the first transparent substrate 10 and the second transparent substrate 20. In the gap 31 between the first transparent substrate 10 and the second transparent substrate 20, the liquid crystal LC is sealed in the liquid crystal sealing region 300 partitioned by the sealant 30. Alignment films 101 and 201 are formed on both the first transparent substrate 10 and the second transparent substrate 20, and the liquid crystal LC is used in an STN (Super Twisted Nematic) system.
[0022]
A polarizing plate 102 made of a flexible plastic sheet is provided on each outer surface of the first transparent substrate 10 and the second transparent substrate 20 (the substrate surface opposite to the side on which the liquid crystal is sealed), 202 (sheet-like optical components) are respectively stuck via an adhesive.
[0023]
Since the second transparent substrate 20 is larger than the first transparent substrate 10, a part of the second transparent substrate 20 protrudes from the lower end edge of the first transparent substrate 10, and is configured in this protruding portion. Electrical connection is made to the circuit board 54 shown in FIG.
[0024]
Transparent electrodes 105 and 205 are formed on the inner surfaces of the first transparent substrate 10 and the second transparent substrate 20 in a pattern capable of displaying the date by an ITO film. Accordingly, by applying a voltage to desired transparent electrodes 105 and 205 based on the drive signal output from the circuit board 54, the alignment state of the liquid crystal LC positioned between the electrodes is controlled, and the liquid crystal panel 1 is desired. Can be displayed as a translucent part.
[0025]
A method for manufacturing such a liquid crystal panel 1 (a method for manufacturing a liquid crystal display device) will be described with reference to FIG.
[0026]
FIG. 3 is a process cross-sectional view illustrating a method for manufacturing the liquid crystal panel 1.
[0027]
In FIG. 3, in the ITO sputtering step ST1, an ITO film 501 is continuously formed on a large glass substrate on which a large number of first transparent substrates 10 and second transparent substrates 20 can be obtained. From the ITO sputtering step ST1 to a sheet cutting step ST3 described later, both the first transparent substrate 10 and the second transparent substrate 20 are formed in a lump on a large glass substrate. In addition, the first transparent substrate 10 and the second transparent substrate 20 on the large glass substrate are basically subjected to the same processing until the cutting step ST3. Therefore, FIG. 3 shows the seal printing step ST6. Only the first transparent substrate 10 is shown.
[0028]
Next, the photolithography process ST2 is performed on the large glass substrate. In this photolithography step ST2, a resist 502 is applied to the entire surface of the ITO film 501 formed on a large glass substrate, and then exposure and development using a photomask 503 are performed to form a resist mask 504. Next, the ITO film 501 is etched using the resist mask 504 as a mask to pattern the transparent electrodes 105 and 205, and then the resist mask 504 is peeled and removed.
[0029]
Next, in the cutting step ST3, a large glass substrate can be cut into a predetermined length, and a plurality of first transparent substrates 10 and a plurality of second transparent substrates 20 can be obtained. Divide into medium glass substrates.
[0030]
Next, in the alignment film printing / firing step ST4, the alignment films 101 and 201 are formed on both of the medium glass substrates for forming the first transparent substrate 10 and the second transparent substrate 20, and then the rubbing step ST5. The rubbing process is performed on both of the medium-sized glass substrates.
[0031]
Next, in the seal printing step ST <b> 6, the sealing agent 30 is printed on the medium glass substrate for forming the second transparent substrate 20 or the medium glass substrate for forming the first transparent substrate 10. In the seal printing step ST6, a discontinuous portion is formed in a part of the sealant 30 as a liquid crystal injection port.
[0032]
Next, in the assembly step ST7, after dispersing the spacers 32 on the medium-sized glass substrate for forming the second transparent substrate 20 or the medium-sized glass substrate for forming the first transparent substrate 10, the medium-sized glass substrate is dispersed. The glass substrates are bonded to each other through a sealant 30.
[0033]
The panel bonded in this way is cut into strips in the strip cutting step ST8. In this strip cutting step ST8, the portions that will become the liquid crystal panel 1 when divided later are in a line in a strip shape, so that any portion that becomes the liquid crystal panel 1 in the cut portion is the liquid crystal. Each inlet opens.
[0034]
Next, in the injection / sealing step ST9, after liquid crystal LC is vacuum-injected into the gap 31 (liquid crystal sealing region 300) between the first transparent substrate 10 and the second transparent substrate 20, the liquid crystal injection port Is sealed with a sealant made of an ultraviolet curable resin.
[0035]
Next, in the single product cutting step ST10, the strip-shaped panel is cut into the single liquid crystal panel 1.
[0036]
Next, in polarizing plate sticking process ST11, polarizing plates 102 and 202 are attached to the outer surfaces (substrate surfaces) of the first transparent substrate 10 and the second transparent substrate 20, respectively. The polarizing plate is attached to both the first transparent substrate 10 and the second transparent substrate 20 as the polarizing plates 102 and 202, but the steps of attaching the polarizing plate to any of the substrates are substantially the same. Since it is the content, in explaining polarizing plate sticking process ST11, they are not distinguished and polarizing plate S (polarizing plates 102 and 202) is made into transparent substrate P (the 1st transparent substrate 10 and the 2nd transparent substrate 20). It demonstrates as what is affixed on the board | substrate surface P0.
[0037]
In this embodiment, in the polarizing plate sticking step ST11, for example, a polarizing plate sticking device 60 shown in FIG. 4 is used. The polarizing plate pasting device 60 generally includes a feeding unit 61 for feeding out a long polarizing plate wound in a roll with release paper, and a long polarizing plate separated from the release paper in the feeding unit 61. Is cut into a predetermined length dimension, and a sticking section 63 for sticking the polarizing plate having a predetermined length dimension cut to the substrate surface of the liquid crystal panel. The supply unit 61 includes a supply roller 611 for placing a roll-shaped polarizing plate supported on the release paper by an adhesive, and a collection roller 612 for recovering the release paper peeled off from the polarizing plate.
[0038]
As shown in FIG. 5A, the sticking portion 63 is provided with a panel set portion 65 configured on an L-shaped stage 68 as a whole, and a polarizing plate sticking mechanism 66 that stands by obliquely above. ing. In the panel setting unit 65, the liquid crystal panel 1 is positioned and held in a rectangular region 650 formed by L-shaped chucking pieces 651 and 652, as shown in FIG. The polarizing plate pasting mechanism 66 has a pressure roller 67 and a polarizing plate S supplied from the cutting portion 62 at a position separated from the pressure roller 67 by a predetermined distance. A vacuum suction device 681 that vacuum-sucks the other end S2 side of the polarizing plate S is formed so as to face in the direction. Both the vacuum suction device 681 and the pressure roller 67 are supported by an arm 682, and the proximal end side of the arm 682 can swing around a support shaft 683. The lower end portion of the vertical shaft 684 is connected to the substantially central portion of the arm 682. When the vertical shaft 684 moves up and down, the arm 682 swings around the support shaft 683 and the vertical position of the pressure roller 67 changes. . Further, a pressure adjusting device 685 containing a spring that biases the distal end side of the arm 682 downward is connected to the distal end side of the connecting portion between the arm 682 and the vertical shaft 684. A roller position adjusting device 686 that adjusts the position of the pressure roller 67 in the longitudinal direction on the arm is also configured at the tip of the arm 68.
[0039]
A method of sticking the polarizing plate S to the substrate surface P0 using the polarizing plate sticking apparatus 60 configured as described above will be described with reference to FIGS. 5, 6A, and 6B.
[0040]
First, as shown in FIG. 5, the liquid crystal panel 1 is set in the panel setting unit 65 of the polarizing plate pasting apparatus 60.
[0041]
Next, as shown in FIG. 6A, the pressure roller 67 is lowered toward the substrate P of the liquid crystal panel 1 and stopped at a position where the roller surface 671 just contacts the substrate surface P0 of the substrate P. At this time, the polarizing plate S has the one end S1 of the polarizing plate S sandwiched inside the gap G between the roller surface 671 and the substrate surface P0 with the surface on which the adhesive S0 layer is formed facing the substrate surface P0. It is. Until now, the polarizing plate S is sucked and held by the vacuum suction device 681 in an oblique posture, but when one end S1 of the polarizing plate S is sandwiched between the pressure roller 67 and the substrate surface P0. Since the upper edge S11 of the one end S1 of the polarizing plate S is pushed by the pressure roller 67 and the other end S2 is lifted, the polarizing plate S is polarized even if the vacuum suction by the vacuum suction device 681 is canceled. The plate S remains in an oblique posture that forms an angle of about 10 ° or less with respect to the substrate surface S0. Here, since the polarizing plate S tends to be flat, the polarizing plate S tends to be attached to the substrate surface S0 without generating bubbles between the polarizing plate S and the substrate surface S0. The angle formed by the polarizing plate S and the substrate surface S0 is set to about 5 ° or less. In this way, the one end S1 side of the polarizing plate S is aligned with the substrate surface P0. In this embodiment, the pressure roller 67 has a roller diameter of 9 mm and a roller width of 500 mm, and the load applied to the polarizing plate S from the pressure roller 67 is about 0.4 kg to about 1 kg according to this size. The pressure adjusting device 685 is preferably adjusted to be about 0.4 kg to about 0.6 kg. That is, the load applied to the polarizing plate S from the pressure roller 67 is set to be small.
[0042]
Next, the pressure roller 67 moves along the substrate surface P0 while rolling the upper surface of the polarizing plate S from the one end S1 side toward the other end S2. During this time, the pressure roller 67 presses the polarizing plate S toward the substrate surface P0 with the pressure described above. Accordingly, the polarizing plate S is attached to the substrate surface P0 via the adhesive S0.
[0043]
Thus, after sticking the polarizing plate S to the substrate surface P0, a defoaming process for removing bubbles generated between the polarizing plate S and the substrate surface P0 is performed. As this defoaming treatment, in this embodiment, as shown in FIG. 7, a polarizing plate S (polarizing plates 102 and 202 is attached to a substrate P (first transparent substrate 10 and second transparent substrate 20) via an adhesive. A plurality of adhered liquid crystal panels 1 are stacked on a tray 71 of a pressure jig 70 without any gaps, and a plurality of liquid crystal panels 1 are erected on the tray 71 of the pressure jig 70. 72 and the pressure plate 73. Then, the pressure plate 73 presses the liquid crystal panel 1 located on the outermost side among the plurality of liquid crystal panels 1 toward the vertical plate 72. As a result, as shown in FIG. In any liquid crystal panel 1, the entire surface of each polarizing plate S (polarizing plates 102 and 202) is a substrate P (the first transparent substrate 10 or the second transparent substrate) to which the entire surface is attached via an adhesive. 20) pressed against Put this way the liquid crystal panel 1 has a large number of sheets pressurized collectively by pressurizing jig 70 into the autoclave, and heated. At this time, the autoclave may be pressurized atmosphere.
[0044]
As a result, bubbles generated between the polarizing plate S and the substrate P are crushed or disappeared by being dispersed. In this way, a large number of liquid crystal panels 1 are collectively subjected to a defoaming process, and the polarizing plate attaching step ST11 is completed.
[0045]
After that, in the final inspection step ST12 shown in FIG. 3, the liquid crystal panel 1 is inspected for bubbles, and a lighting inspection is performed by supplying a predetermined inspection signal, thereby determining pass / fail.
[0046]
[Main effects of this embodiment]
Thus, in the manufacturing method of the liquid crystal panel 1 according to the present embodiment, in the polarizing plate pasting step ST11, the polarizing plate S is aligned in a flat posture that forms an angle of about 10 ° or less with respect to the substrate surface P0. From this state, when the pressure roller 67 is moved while rolling on the polarizing plate S, the polarizing plate S is attached to the substrate surface P0. Accordingly, there is no generation of bubbles due to the displacement of the polarizing plate S during the application of the polarizing plate S, so that the yield of the liquid crystal panel 1 is improved. The reason for this is that if the polarizing plate S is flat with respect to the substrate surface P0, the force of the directional component that pulls the polarizing plate S is small when the pressure roller 67 moves while rolling. Therefore, it is considered that the polarizing plate S does not shift. Further, when aligning the polarizing plate S with the substrate surface P0, the polarizing plate S is disposed between the pressure roller 67 and the substrate surface P0 in such a position that the roller surface 671 is just in contact with the substrate surface P0 of the substrate P. One end S1 is sandwiched. That is, the pressure roller 67 is not lowered onto the polarizing plate S. Therefore, since the polarizing plate S is stuck in close contact with the substrate surface P0 from the edge (one end S1), even if the pressure roller 67 moves while rolling on the polarizing plate S, the polarizing plate S does not shift. Therefore, it is possible to reliably prevent the occurrence of a shift bubble between the polarizing plate S and the substrate surface P0.
[0047]
If there is still a possibility that bubbles may be generated between the polarizing plate S and the substrate surface P0, the pressure polarizing jig 70 applies pressure to press the entire surface of the polarizing plate S against the substrate surface P0. The defoaming process which heats is performed. In this defoaming process, unlike the simple pressurization and heating process in the autoclave, the entire surface of the polarizing plate S is pressed against the substrate surface P0 by the pressurizing jig 70, so that pressure is concentrated on the area swollen by the bubbles. . Moreover, only the force of the direction component which collapses a bubble is effectively added to the bubble which existed between the polarizing plate S and the board | substrate surface P0. Therefore, the effect of eliminating bubbles is great.
[0048]
Therefore, no bubbles remain between the polarizing plate S and the substrate P in the liquid crystal panel 1 that has undergone the polarizing plate attaching step ST11 according to the present embodiment. Therefore, bubbles such as shifted bubbles are present as in the liquid crystal panel for the camera module constituting the data copying apparatus 50 for copying the image formed by controlling the alignment state of the liquid crystal LC to the photosensitive film. It is suitable for manufacturing liquid crystal panels that greatly affect quality.
[0049]
Furthermore, in this embodiment, when performing the defoaming process, a plurality of liquid crystal panels 1 are collectively processed using a simple tool such as the pressure jig 70, so that productivity is high.
[0050]
[Other Embodiments]
In addition, although the said form demonstrated the example which affixes the polarizing plate S (polarizing plate 102,202) as a sheet-like optical component with respect to the board | substrate P (the 1st transparent substrate 10 or the 2nd transparent substrate 20). As a flexible sheet-like optical component, not only a polarizing plate, but also a reflecting plate, a retardation plate, D-BEF (reflective polarizer), RDF (Reflective Display Film), CFP (color printed film) The present invention may be applied when affixing.
[0051]
Moreover, although the example which stuck the polarizing plate S on both surfaces of the liquid crystal panel 1 demonstrated in the said form, you may affix the polarizing plate S only on the single side | surface of the liquid crystal panel 1. FIG.
[0052]
Further, in the method shown in FIG. 7, the pressure is applied from the left side toward the drawing among a plurality of the stacked liquid crystal panels 1. The pressure is applied from (the polarizing plate 202), but the pressure may be applied from the right side toward the drawing and the pressure may be applied from the first transparent substrate 10 (the polarizing plate 102). . Of course, pressure may be applied from the liquid crystal panels 1 positioned on both the left and right sides of the plurality of stacked liquid crystal panels 1.
[0053]
【The invention's effect】
As described above, in the method for manufacturing a liquid crystal panel according to the present invention, the flat sheet-like optical component having an angle of 10 ° or less with respect to the substrate surface, preferably 5 ° or less, is formed. In this state, the optical component is attached to the substrate surface by the pressure roller, so that air bubbles caused by the optical component deviation occurring during the application of the optical component are removed. Does not occur.
[0054]
Further, in the present invention, after the flexible sheet-like optical component is attached to the substrate surface, a defoaming process is performed in which the entire surface of the optical component is pressed against the substrate surface by a pressure jig, so that air bubbles The pressure is concentrated on the swollen area. Moreover, since only the force of the direction component which crushes a bubble is added to the bubble which existed between the optical component and the board | substrate surface, the effect which lose | disappears a bubble is large.
[Brief description of the drawings]
FIGS. 1A and 1B are a schematic configuration diagram of a data copying device configured in a camera, and an explanatory diagram showing its principle, respectively.
FIG. 2 is a longitudinal sectional view showing a configuration of a liquid crystal panel used in the data copying apparatus shown in FIG.
3 is a process cross-sectional view illustrating the manufacturing method of the liquid crystal panel illustrated in FIG. 2. FIG.
4 is a perspective view of a polarizing plate sticking apparatus used in a polarizing plate sticking step in the manufacturing process of the liquid crystal panel shown in FIG. 3. FIG.
FIGS. 5A and 5B are explanatory diagrams of a sticking portion and a panel setting portion of the polarizing plate sticking apparatus shown in FIG. 4, respectively.
6A and 6B are process sectional views showing a state in which the polarizing plate is aligned with the substrate in the attaching portion of the polarizing plate attaching apparatus shown in FIG. 4, and the pressure roller from the aligned state. It is process sectional drawing which shows a mode that it moves, rolling and sticking a polarizing plate on a substrate surface.
7 is a process cross-sectional view showing a defoaming process performed after a polarizing plate is applied in the polarizing plate attaching process in the manufacturing process of the liquid crystal panel shown in FIG. 3;
FIG. 8 is a process cross-sectional view illustrating a defoaming process performed after attaching a polarizing plate in a conventional method of manufacturing a liquid crystal panel.
[Explanation of symbols]
1 LCD panel
10 First transparent substrate
20 Second transparent substrate
30 Sealant
31 gap
50 Data imprinting device
53 Mirror
54 Circuit board
55 Photosensitive film
60 Polarizing plate affixing device
63 Sticking part of polarizing plate sticking device
65 Panel set part of polarizing plate pasting device
67 Pressure roller of polarizing plate sticking device
70 Pressurizing jig
71 trays
72 Vertical plate
73 Pressure plate
102, 202 Polarizing plate
105, 205 Transparent electrode
300 Liquid crystal encapsulation area
511 Light source lamp (light source)
512 Outside light (light source)
681 Vacuum suction device
LC liquid crystal
P substrate
P0 board surface
S polarizing plate (flexible sheet-like optical component)
S0 Polarizing plate adhesive

Claims

A liquid crystal is sealed between two substrates bonded via a predetermined gap, and a flexible sheet-like optical material is provided on the substrate surface opposite to the surface on which the liquid crystal is sealed. In the manufacturing method of the liquid crystal panel in which the parts are pasted via an adhesive,
In the step of attaching the optical component to the substrate surface,
The pressure roller is stopped at a position where the roller surface is in contact with the substrate surface,
In the gap formed between the roller surface and the substrate surface at the position, one end of the optical component having the surface on which the adhesive layer is formed faces the substrate surface, and the optical component is Align with the board surface,
While pressing the optical component with the pressure roller from this state, by rolling the pressure roller along the substrate surface from one end side to the other end side of the optical component, the optical component is A method of manufacturing a liquid crystal panel, wherein the liquid crystal panel is attached to the substrate surface.

In the manufacturing method of the liquid crystal panel of Claim 1,
After the optical component is affixed to the substrate surface, a defoaming process is performed in which the optical component and the substrate are heated in a state where a force pressing the entire surface of the optical component against the substrate surface is applied by a pressure jig. A method for manufacturing a liquid crystal panel.

In the manufacturing method of the liquid crystal panel of Claim 1 or 2,
A plurality of the substrates to which the optical components are affixed are aligned and stacked between a plate on which a pressure jig stands and a pressure plate,
A method of manufacturing a liquid crystal panel, wherein the defoaming treatment is performed while applying pressure to all the substrates using the pressure jig from the substrate side located outside of the plurality of substrates.

In the manufacturing method of the liquid crystal panel of Claim 1 thru | or 3,
The method of manufacturing a liquid crystal panel, wherein the liquid crystal panel is a liquid crystal panel for a data copying device for copying an image formed by controlling an alignment state of the liquid crystal onto a photosensitive film.