JP3680720B2

JP3680720B2 - Assembly method of electrical junction box

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Publication number: JP3680720B2
Application number: JP2000263575A
Authority: JP
Inventors: 達也岡
Original assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Current assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Priority date: 2000-08-31
Filing date: 2000-08-31
Publication date: 2005-08-10
Anticipated expiration: 2020-08-31
Also published as: JP2002078158A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車に搭載される電気接続箱の組み付け方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の電気接続箱では、その本体ケースがアッパーケースとロアケースとから構成されている。アッパーケースにはバスバー及び絶縁板が交互に積層されたバスバー積層体が収容されている。バスバーは一枚の金属板を打ち抜いたものであって、その一部をプレス装置によりアッパーケース側に折曲して同バスバーの端部にはタブ端子が形成されている。そして、このタブ端子はバスバー積層体が収容されているアッパーケースに形成したコネクタ装着部内に挿入配置され、そのコネクタ装着部に外部からコネクタが挿入されることにより電気的接続が図られている。
【０００３】
ところで、近年電気回路の複雑化に伴い、コネクタ装着部が増加する傾向にある。しかしながら、コネクタ装着部が増加すると、バスバーのみによって対応しているため、バスバー積層体が大型化し、結果として電気接続箱全体が大型化するという不具合が生じる。そこで、バスバー積層体のみでなく、フレキシブルプリント基板を併用することによって、上記の不具合を解消することが考えられる。具体的にいうと、フレキシブルプリント基板に形成された接続端子部をケースの外部に突出させ、その突出部分を両ケースを嵌め合わせながら折り曲げてコネクタ装着部のコネクタ挿入口付近に配置する。その状態で、コネクタ装着部にコネクタを挿入することにより、接続端子部をコネクタ装着部内に入れ込むようにし、コネクタと接続端子部とを接続する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、フレキシブルプリント基板は薄いため、それを折り曲げてコネクタ装着部のコネクタ挿入口付近に配置するときに位置ずれするおそれがある。そのため、ケース内にフレキシブルプリント基板が位置ずれしないようにするための部材を設けておく必要がある。この結果、部品点数が多くなり、製造コストが上昇することになる。
【０００５】
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、フレキシブルプリント基板を位置決めした状態で折り曲げることが可能な電気接続箱の組み付け方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、複数種の電装品装着部を備える第１ケースと、その第１ケースに装着可能な第２ケースとにより本体ケースを構成し、前記本体ケース内にバスバー及び絶縁板が交互に積層されたバスバー積層体及びフレキシブルプリント基板を収容した電気接続箱の組み付け方法において、前記第１ケース及び第２ケースのうちいずれか一方のケースに平らな形状のフレキシブルプリント基板を収容し、そのフレキシブルプリント基板の接続端子部を、一方のケースの側壁の上縁に設けた位置決め部である位置決め段部に係合するとともに同ケースの外部に突出させ、その状態で第１ケースと第２ケースとを嵌め合わせるのと同時に、前記フレキシブルプリント基板の接続端子部を、一方のケースに設けたコネクタ装着部のコネクタ挿入口の一部分を塞ぐように配置するように両ケースの側壁により折り曲げながら、両ケースの両側部において同側壁間に挟持し、さらに前記コネクタ挿入口を介してコネクタ装着部内にコネクタを挿入するのと同時に、前記フレキシブルプリント基板の接続端子部をコネクタ装着部内に折り込ませて前記フレキシブルプリント基板と前記コネクタとを電気的に接続することを要旨とする。
【０００９】
以下、本発明の「作用」について説明する。
請求項１に記載の発明によると、第１ケース及び第２ケースのうちいずれか一方のケースにフレキシブルプリント基板を収容し、その接続端子部を位置決め部（位置決め段部）に係合するとともに同ケースの外部に突出させる。その状態で、第１ケースと第２ケースとを嵌め合わせると、フレキシブルプリント基板の接続端子部が、コネクタ装着部のコネクタ挿入口の一部分を塞ぐように配置されるように折り曲げられる。このとき、接続端子部が位置決めされているため、フレキシブルプリント基板がずれることがない。
【００１０】
また、請求項１に記載の発明によると、接続端子部は、両ケースの側壁により折り曲げられながら、同側壁間に挟持されるため、コネクタ装着部にコネクタを挿入する際において、フレキシブルプリント基板が位置ずれするのを防止できる。この結果、接続端子部をコネクタ装着部内に確実に折り込ませることができ、コネクタとフレキシブルプリント基板との電気的接続を確実に図ることができる。
【００１１】
特に、請求項１に記載の発明によると、フレキシブルプリント基板の接続端子部は、両ケースの両側部に挟み込まれるため、フレキシブルプリント基板の挟持力を高くすることができる。よって、フレキシブルプリント基板が位置ずれするのをいっそう防止できる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を車両用電気接続箱に具体化した一実施形態を図面に基づき詳細に説明する。
【００１３】
図１に示すように、電気接続箱１は、第１ケースとしてのアッパーケース２と、第２ケースとしてのロアケース３とを備えている。アッパーケース２の上面には、複数のコネクタを着脱可能なコネクタ装着部４、複数のヒューズを着脱可能なヒューズ装着部５及び複数のリレーを着脱可能なリレー装着部６が形成されている。これらコネクタ装着部４及びヒューズ装着部５から電装品装着部が構成されている。なお、本実施形態においては、アッパーケース２側を上方向とし、ロアケース３側を下方向として説明する。
【００１４】
ロアケース３の両側部（図１では片側のみ図示する。）においてもコネクタ装着部４０が形成されている。このコネクタ装着部４０は、その外端部にコネクタ挿入口４０ａを有し、そのコネクタ挿入口４０ａはロアケース３の側面と同じ面上に開口されている。コネクタ挿入口４０ａにはコネクタ４１が、ロアケース３の側方から装着可能になっている。
【００１５】
アッパーケース２及びロアケース３は、互いに着脱可能に形成されている。両ケース２，３が組み付けられた際には、内部空間を有する本体ケースＣが形成される。こうした本体ケースＣ内には、バスバー積層体１１、第１フレキシブルプリント基板１２、第２フレキシブルプリント基板１３及びプリント基板１４が収容されている。具体的にいうと、バスバー積層体１１はアッパーケース２内に収容され、各基板１２〜１４はロアケース３内に収容されている。
【００１６】
図５に示すように、バスバー積層体１１は、それぞれ所定の形状に形成された導電性金属板材からなる複数のバスバー７と、合成樹脂製の絶縁板８とを交互に積層させることにより構成されている。バスバー７にはその一部を折曲してバスバー端子１１ａが形成されている。
【００１７】
又、図２にも併せ示すように、第１及び第２フレキシブルプリント基板１２，１３は、所定の形状で形成された導体回路としての銅箔パターン１２ａ，１３ａを樹脂シートで被覆することにより構成されている。第２フレキシブルプリント基板１３は、第１フレキシブルプリント基板よりも小さく形成されている。図３〜図５に示すように、これらフレキシブルプリント基板１２，１３は、重ね合わされた状態で収容されている。すなわち、各フレキシブルプリント基板１２，１３による２層構造となっている。なお、図４及び図５においては、バスバー積層体１１の構成を簡略化して示す。
【００１８】
各フレキシブルプリント基板１２，１３の所定箇所には、複数の接続端子部１２ｂ，１３ｂが形成されている。これら接続端子部１２ｂ，１３ｂには、それぞれ複数の銅箔パターン１２ａ，１３ａが配策されている。各接続端子部１２ｂ，１３ｂの片面の樹脂シートは剥離されており、該銅箔パターン１２ａ，１３ａが露出した状態となっている。
【００１９】
又、図２に示すように、各フレキシブルプリント基板１２，１３の所定箇所には、接続部としての複数の接続パッド１２ｃ，１３ｃが形成されている。これら接続パッド１２ｃ，１３ｃは、銅箔パターン１２ａ，１３ａを被覆する樹脂シートの一部分を剥離することによって形成されている。すなわち、各接続パッド１２ｃ，１３ｃは、各フレキシブルプリント基板１２，１３の面上に露出した銅箔パターン１２ａ，１３ａによって構成されている。本実施形態において各接続パッド１２ｃ，１３ｃは、略長方形状をなしている。各接続パッド１２ｃ，１３ｃは一直線上に整列した状態で形成され、互いに対応した位置関係となっている。詳しくは、各接続パッド１２ｃ，１３ｃは、長辺同士が平行をなすように並設されている。つまり、各接続パッド１２ｃ，１３ｃは、フレキシブルプリント基板１２，１３の一部に集約して形成されている。換言すれば、各フレキシブルプリント基板１２，１３の銅箔パターン１２ａ，１３ａは、各接続パッド１２ｃ，１３ｃが一直線上に整列した状態で形成可能となるように形成されている。
【００２０】
又、各接続パッド１２ｃ，１３ｃは互いに近接して形成され、そのうちの幾つかは等間隔で形成されている。同図に示すように、隣り合う接続パッド１２ｃ，１３ｃにおいて最も近接する接続パッド１２ｃ，１３ｃ間の距離Ｌは、５．０mmとなるように設定されている。そして、対応する接続パッド１２ｃ，１３ｃ同士は、超音波溶接などの溶接法によって溶接されることにより電気的に接続されている。
【００２１】
銅箔パターン１２ａ，１３ａは、銅箔パターン１２ａ，１３ａと、それを被覆するポリイミドフィルムとを接着剤で互いに貼り合せたものである。銅箔パターン１２ａ，１３ａは、最大で６アンペアの電流を通電可能とするべく、厚さが１００μｍ、幅が約２mmに設定されている。この値以外にも、銅箔パターン１２ａ，１３ａの厚みを７５μｍ〜１５０μｍの範囲内、好ましくは９０〜１２０μｍの範囲内で任意の値に変更してもよい。
【００２２】
上述する範囲に設定した理由としては、銅箔パターン１２ａ，１３ａの厚みを７５μｍよりも小さくすると、各フレキシブルプリント基板１２，１３を折り曲げた際に、元の形状に簡単に復元するからである。それに加え、銅箔パターン１２ａ，１３ａに大電流（６アンペア）を流すために幅を大きくしなければならないため、各フレキシブルプリント基板１２，１３が大型化するからである。これに対して、銅箔パターン１２ａ，１３ａの厚みを１５０μｍよりも大きくすると、フレキシブル性の低下につながるからである。
【００２３】
このように構成されたバスバー積層体１１及び各フレキシブルプリント基板１２，１３は、バスバー積層体１１が最上層（アッパーケース２側）となるように電気接続箱１内に収容されている。そして、第１フレキシブルプリント基板１２が中間層、第２フレキシブルプリント基板１３が最下層（ロアケース３側）となるように電気接続箱１内に収容されている。つまり、各フレキシブルプリント基板１２，１３は、バスバー積層体１１においてバスバー端子１１ａが形成されていない面に密接した状態で配置されている。又、第２フレキシブルプリント基板１３のさらに下層側には、プリント基板１４が配置されている。なお、本実施形態においてプリント基板１４は、エンジンの電子制御等を行うＥＣＵユニットとして機能するものであり、ＣＰＵやＲＯＭなどの各種電子部品を備えている。
【００２４】
ところで、こうした電気接続箱１への収容時において、第１フレキシブルプリント基板１２は、ロアケース３上に配置される。このとき、第１フレキシブルプリント基板１２は、ロアケース３の側壁の上縁に設けられた位置決め部としての位置決め段部３ａに各接続端子部１２ｂ，１３ｂが位置するように配置される。
【００２５】
図５に示すように、アッパーケース２とロアケース３との装着時に、各接続端子部１２ｂ，１３ｂがアッパーケース２の側壁とロアケース３の側壁とによって折曲され、両側壁間に挟着される。これにより、各接続端子部１２ｂは対応するコネクタ装着部４０に配置される。より具体的にいうと、コネクタ装着部４０に形成されたコネクタ挿入口４０ａの一部分を塞ぐように配置される。
【００２６】
そして、図９に示すように、コネクタ装着部４０にコネクタ４１が装着された状態では、第１フレキシブルプリント基板１２の各接続端子部１２ｂはコネクタ装着部４０内に折り込まれることにより、第１フレキシブルプリント基板１２とコネクタ４１とが電気的に接続される。
【００２７】
なお、第１フレキシブルプリント基板１２の接続端子部１２ｂは、両ケース２，３の両側にある側壁によって挟持されている。これに対して、第２フレキシブルプリント基板１３の接続端子部１３ｂは、両ケース２，３の一側にある側壁によって挟持されている。
【００２８】
又、第２フレキシブルプリント基板１３の接続端子部１３ｂのうちの１つは、図５に示すように、プリント基板１４上に配線された導体パターン（図示略）と接触するように折り曲げられている。そして、該接続端子部１３ｂとプリント基板１４とが接続クリップ２１によって挟着保持されている。このため、接続端子部１３ｂとプリント基板１４の導体パターンとが電気的に接続されている。すなわち、第２フレキシブルプリント基板１３とプリント基板１４とが電気的に接続されている。
【００２９】
さらに、図６に示すように、第２フレキシブルプリント基板１３の接続端子部１３ｂのうちの１つは、バスバー積層体１１に形成された基板接続部１１ｂと接触するように折り曲げられている。なお、基板接続部１１ｂはバスバー積層体１１を構成するバスバーの一部が下方に折曲されたものであり、同バスバーは接続端子部１３ｂの銅箔パターン１３ａと対応する箇所に形成されている。そして、該接続端子部１３ｂと基板接続部１１ｂとが接続クリップ２１によって挟着保持されている。このため、接続端子部１３ｂと基板接続部１１ｂとが電気的に接続されている。すなわち、第２フレキシブルプリント基板１３とバスバー積層体１１とが電気的に接続されている。
【００３０】
ところで、本実施形態の電気接続箱１において、コネクタ接続回路の回路構成を変更する場合には、例えば図２（ｃ）に示すような第３フレキシブルプリント基板３１を用いる。この第３フレキシブルプリント基板３１は、前記第２フレキシブルプリント基板１３とほぼ同等の大きさに形成されている。第３フレキシブルプリント基板３１には、第２フレキシブルプリント基板１３の銅箔パターン１３ａとパターン形状の異なる銅箔パターン３１ａが形成されている。又、第３フレキシブルプリント基板３１には、第２フレキシブルプリント基板１３の接続端子部１３ｂと異なる位置に２つの接続端子部３１ｂが形成されている。そして、第３フレキシブルプリント基板３１には、第１フレキシブルプリント基板１２の各接続パッド１２ｃと対応する箇所にそれぞれ接続パッド３１ｃが形成されている。なお、このフレキシブルプリント基板３１の銅箔パターン３１ａも、６アンペアの電流を通電可能とするべく、厚さが１００μｍ、幅が約２mmに設定されている。
【００３１】
このように構成された第３フレキシブルプリント基板３１を、第２フレキシブルプリント基板１３に代えて用いる。すなわち、第３フレキシブルプリント基板３１をサブ基板として用い、第１フレキシブルプリント基板１２と第３フレキシブルプリント基板３１とによってコネクタ接続回路を構成する。これにより、コネクタ接続回路が異なる回路構成となる。
【００３２】
次に、上記のように構成された電気接続箱１の組付け方について説明する。
図７に示すように、予め溶接しておいた平らな形状の各フレキシブルプリント基板１２，１３を重ね合わせてロアケース３内に収容し、各接続端子部１２ｂ，１３ｂを位置決め段部３ａに係合する。この状態で、同ロアケース３にアッパーケース２が装着されると、図８に示すように、各接続端子部１２ｂ，１３ｂは、その基端部を中心にして９０゜下向きに折り曲げられ、アッパーケース２の下端縁とロアケース３の上端縁とによって挟み込まれる。このとき、各接続端子部１２ｂ，１３ｂはロアケース３に形成された位置決め段部３ａに係合されているため、水平方向に位置ずれすることはない。そして、各接続端子部１２ｂ，１３ｂの先端部分は、各コネクタ装着部４０のコネクタ挿入口４０ａの一部分を塞ぐように配置される。
【００３３】
図９に示すように、各接続端子部１２ｂ，１３ｂが両ケース２，３の側壁によって挟み込まれた状態で、コネクタ挿入口４０ａを介してコネクタ装着部４０内にコネクタ４１が挿入される。すると、第１フレキシブルプリント基板１２，１３の接続端子部１２ｂ，１３ｂは、コネクタ装着部４０内に折り込まれる。これにより、コネクタ４１の外部に露出した端子と接続端子部１２ｂ，１３ｂに設けられた銅箔パターン１２ａ，１３ａとが電気的に接触する。
【００３４】
本実施形態によれば以下のような効果を得ることができる。
（１）ロアケース３の上端縁に形成された位置決め段部３ａには、第１フレキシブルプリント基板１２，１３の接続端子部１２ｂ，１３ｂが係合される。そのため、その位置決め状態でアッパーケース２とロアケース３とが嵌め合わせられると、フレキシブルプリント基板１２，１３が水平方向に位置ずれするのを防止でき、各接続端子部１２ｂ，１３ｂを所定の位置で確実に折り曲げることができる。よって、各接続端子部１２ｂ，１３ｂの先端部が各コネクタ装着部４０のコネクタ挿入口４０ａと対向する位置に確実に配置させることができる。しかも、ロアケース３内に各フレキシブルプリント基板１２，１３を位置決めするための部材を不要にできるので、部品点数を少なくすることができ、製造コストの上昇を抑えることができる。
【００３５】
（２）各フレキシブルプリント基板１２，１３の接続端子部１２ｂ，１３ｂは、両ケース２，３同士が嵌め合わせられると同時に、それらの側壁によって折り曲げられながら挟持される。そのため、コネクタ装着部４０にコネクタ４１を挿入する際に、接続端子部１２ｂ，１３ｂを位置決めした状態に維持することができる。この結果、接続端子部１２ｂ，１３ｂをコネクタ装着部４０内に確実に折り込ませることができ、コネクタ４１と各フレキシブルプリント基板１２，１３との電気的接続を確実に図ることができる。
【００３６】
（３）第１フレキシブルプリント基板１２の接続端子部１２ｂは、両ケース２，３の両側にあるそれぞれの側壁によって挟み込まれる。要するに、第１フレキシブルプリント基板１２の両側がケース２，３の側壁によって挟持される。従って、第１フレキシブルプリント基板１２に対する挟持力を高めることができるので、第１フレキシブルプリント基板１２が位置ずれするのをいっそう防止することができる。
【００３７】
（４）第１フレキシブルプリント基板１２の一部分には、本体ケースＣの外部に突出された接続端子部１２ｂが形成されている。その接続端子部１２ｂは、アッパーケース２とロアケース３とを嵌め合わせた際に、コネクタ装着部４０の挿入口付近に配置される。そして、コネクタ装着部４０に着脱可能なコネクタ４１が挿入されることにより、コネクタ装着部４０内に第１フレキシブルプリント基板１２の接続端子部１２ｂが折り込まれ、電気的接続が図られるようになっている。従って、コネクタ装着部４０をアッパーケース２ばかりでなく、ロアケース３にも設けることができるので、アッパーケース２のみにコネクタ装着部４，４０が集中的に配置されることはない。この結果、アッパーケース２にコネクタ装着部４０の設置スペースを確保する必要がないので、電気接続箱１全体が大型化するのを防止することができる。
【００３８】
（５）コネクタ装着部４０のコネクタ挿入口４０ａは、ロアケース３の側壁に一体的に形成されている。そのため、例えばコネクタ装着部４０を上向きにすれば、その深さ分だけロアケース３内に入り込むことから、その入り込んだ分だけロアケース３は上下方向に長くなる。従って、車種のグレードや仕様の違いにより電気接続箱１の上下方向の大きさに制限がある場合に効果を発揮することができる。
【００３９】
（６）第２フレキシブルプリント基板１３を第３フレキシブルプリント基板３１に変更することにより、コネクタ接続回路の回路構成を変更することができる。すなわち、第２及び第３フレキシブルプリント基板１３，３１を選択的に用いることによってコネクタ接続回路の回路構成を変更することができる。換言すれば、同回路構成を変更するために、バスバー積層体１１及び第１フレキシブルプリント基板１２の構成を変更する必要がない。よって、コネクタ接続回路の回路構成を容易に変更することができる。
【００４０】
しかも、第２及び第３フレキシブルプリント基板１３，３１の各接続パッド１３ｃ，３１ｃは、第１フレキシブルプリント基板１２の各接続パッド１２ｃと対応する位置に形成されている。このため、第１フレキシブルプリント基板１２の各接続パッド１２ｃと、第２フレキシブルプリント基板１３の各接続パッド１３ｃ又は第３フレキシブルプリント基板３１の各接続パッド３１ｃ同士を容易に対応させることができる。よって、それら接続パッド１２ｃ，１３ｃ又は接続パッド１２ｃ，３１ｃ同士の電気的接続も容易に行うことができる。
【００４１】
（７）第１フレキシブルプリント基板１２の各接続パッド１２ｃと第２及び第３フレキシブルプリント基板１３，３１の各接続パッド１３ｃ，３１ｃとは、溶接することによって電気的に接続されている。このため、両基板１２，１３，３１間の電気的接続を容易に行うことができる。
【００４２】
（８）各接続パッド１２ｃ，１３ｃ，３１ｃは、それぞれフレキシブルプリント基板１２，１３，３１の所定箇所に集中して設けられている。このため、第２及び第３フレキシブルプリント基板１３，３１を必要以上に大きく形成する必要がない。つまり、第１フレキシブルプリント基板１２の各接続パッド１２ｃが、同基板１２全体に離散的に形成されている場合には、第２及び第３フレキシブルプリント基板１３，３１も、第１フレキシブルプリント基板１２と同等近い大きさで形成して、対応する箇所に接続パッド１３ｃ，３１ｃを形成する必要がある。しかし、本実施形態では、各接続パッド１２ｃが所定箇所に集中して形成されているため、第２及び第３フレキシブルプリント基板１３，３１を第１フレキシブルプリント基板１２よりも小さく形成することができる。
【００４３】
（９）各接続パッド１２ｃ，１３ｃは列状に設けられているため、各接続パッド１２ｃ，１３ｃに対する溶接機の位置決めを容易に行うことができる。特に本実施形態では各接続パッド１２ｃ，１３ｃが一直線上に並んだ状態で形成されている。このため、各接続パッド１２ｃと、各接続パッド１３ｃ又は各接続パッド３１ｃ同士を容易に対応させることができる。
【００４４】
なお、本発明の実施形態は以下のように変更してもよい。
・第２フレキシブルプリント基板１３についても、その両側に接続端子部１３ｂを形成し、接続端子部１３ｂを両ケース２，３の両側にあるそれぞれの側壁によって挟持してもよい。
【００４５】
・前記実施形態では、コネクタ装着部４０をロアケース３の側壁に設けたが、ロアケース３の底面に設けてもよい。この場合においては、コネクタ４１を上下方向に沿ってコネクタ装着部４０に着脱することになる。
【００４７】
・前記実施形態では、第１フレキシブルプリント基板１２の各接続パッド１２ｃ全てと対応する位置に接続パッド１３ｃ，３１ｃを有する第２及び第３フレキシブルプリント基板１３，３１をサブ基板として用いている。しかし、サブ基板は、第２及び第３フレキシブルプリント基板１３，３１に限らず、各接続パッド１２ｃの少なくとも一部と対応する位置に接続パッドが設けられているものであれば適用可能である。
【００４８】
・各接続パッド１２ｃの一部と対応する箇所に接続パッド３２ａ，３３ａを備える第４フレキシブルプリント基板３２及び第５フレキシブルプリント基板３３をサブ基板として用いてもよい。すなわち、３枚以上のフレキシブルプリント基板１２，３２，３３によってコネクタ接続回路を構成するようにしてもよい。
【００４９】
・各フレキシブルプリント基板１２，１３，３１の接続パッド１２ｃ，１３ｃ，３１ｃは、必ずしも一直線上に配列されていなくてもよい。このようにすれば、各銅箔パターン１２ａ，１３ａ，３１ａのパターン形状の自由度を拡げることができる。
【００５０】
・各フレキシブルプリント基板１２，１３，３１の接続パッド１２ｃ，１３ｃ，３１ｃ同士を、超音波溶接に限らず、抵抗溶接やレーザー溶接など、他の溶接法によって電気的に接続してもよい。又、両接続パッド１２ｃ，１３ｃ，３１ｃ同士を、溶接に限らず、例えばクリームはんだを用いてはんだ付けによって接続してもよい。この場合には、接続パッド１２ｃ，１３ｃ，３１ｃ同士をはんだ付けするか否かによって接続回路を変更する。
【００５１】
・前記実施形態では、第１〜第３フレキシブルプリント基板１２，１３，３１の銅箔パターン１２ａ，１３ａ，３１ａを、６アンペア以下の電流を通電可能に設定している。しかし、銅箔パターン１２ａ，１３ａ，３１ａの厚さや幅を変更して、６アンペアを越える電流を通電できるように設定してもよい。又、最大通電電流を６アンペア以下に設定してもよい。
【００５２】
・前記実施形態では、コネクタ接続回路の一部をフレキシブルプリント基板１２，１３，３１によって構成している。しかし、コネクタ接続回路の全体やヒューズ接続回路やリレー接続回路の一部をフレキシブルプリント基板１２，１３，３１によって構成してもよい。
【００５３】
・前記実施形態では、各フレキシブルプリント基板１２，１３がバスバー積層体１１の下層に配置されている。しかし、各フレキシブルプリント基板１２，１３は、バスバー積層体１１の上層に配置されてもよい。但し、この場合、各フレキシブルプリント基板１２，１３は、バスバー端子１１ａが形成されていない領域に配置されることが望ましい。
【００５４】
・前記実施形態では、アッパーケース２側が上方向、ロアケース３側が下方向として説明しているものの、電気接続箱１を車両に組み付ける際には、例えばアッパーケース２が下方に位置し、ロアケース３が上方に位置していてもよい。又、アッパーケース２の側壁及びロアケース３の側壁が上方を向くように、すなわち電気接続箱１を９０゜回転させた状態で車両に組み付けてもよい。つまり、電気接続箱１は、各ケース２，３がどの方向を向くように組み付けられてもよい。
【００５５】
次に、特許請求の範囲に記載された技術的思想のほかに、前述した実施形態によって把握される技術的思想を以下に列挙する。
（１）複数種の電装品装着部を備える第１ケースと、その第１ケースに装着可能な第２ケースとにより本体ケースを構成し、前記本体ケース内にバスバー及び絶縁板が交互に積層されたバスバー積層体及びフレキシブルプリント基板を収容した電気接続箱において、前記第１ケース及び第２ケースのうちいずれか一方のケースにフレキシブルプリント基板を収容し、そのフレキシブルプリント基板に設けられた接続端子部を両ケースの両側壁の間に挟持させたことを特徴とする電気接続箱。
【００５６】
（２）前記（１）において、前記フレキシブルプリント基板が収容されている一方のケースには、その接続端子部を所定の位置に位置決めする位置決め部（位置決め段部３ａ）が形成されていることを特徴とする電気接続箱。
【００５７】
（３）前記（１）又は（２）において、前記フレキシブルプリント基板が収容されていない他方のケースの側部にはコネクタ装着部が設けられ、コネクタ装着部にコネクタを挿入することにより、同コネクタ装着部内に前記フレキシブルプリント基板の接続端子部を折り込まれることを特徴とする電気接続箱。
【００５８】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、フレキシブルプリント基板を位置決めした状態で折り曲げることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に用いられる電気接続箱を示す分解斜視図。
【図２】（ａ）は同実施形態の電気接続箱に収容されるベース基板の平面図、（ｂ）は同電気接続箱に収容されるサブ基板の平面図、（ｃ）はサブ基板の変更例を示す平面図。
【図３】同実施形態の電気接続箱の平面図。
【図４】図３のＡ−Ａ線断面図。
【図５】図３のＢ−Ｂ線断面図。
【図６】図３のＣ−Ｃ線断面図。
【図７】アッパーケースとロアケースとを組み付ける際の断面図。
【図８】図７の動作に続く断面図。
【図９】図８の動作に続く断面図。
【符号の説明】
１…電気接続箱、２…アッパーケース（第１ケース）、３…ロアケース（第２ケース）、３ａ…位置決め段部（位置決め部）、４…コネクタ装着部（電装品装着部）、５…ヒューズ装着部（電装品装着部）、６…リレー装着部、７…バスバー、８…絶縁板、１１…バスバー積層体、１２…第１フレキシブルプリント基板（フレキシブルプリント基板）、１２ｂ…接続端子部、１３…第２フレキシブルプリント基板（フレキシブルプリント基板）、１３ｂ…接続端子部、１４…プリント基板、４０…コネクタ装着部、４０ａ…コネクタ挿入口、４１…コネクタ、Ｃ…本体ケース。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for assembling an electric junction box mounted on, for example, an automobile.
[0002]
[Prior art]
In this type of electrical junction box, the main body case is composed of an upper case and a lower case. The upper case accommodates a bus bar laminate in which bus bars and insulating plates are alternately laminated. The bus bar is obtained by punching a single metal plate. A part of the bus bar is bent toward the upper case by a press device, and a tab terminal is formed at the end of the bus bar. And this tab terminal is inserted and arranged in the connector mounting part formed in the upper case in which the bus-bar laminated body is accommodated, and electrical connection is achieved by inserting a connector from the outside to the connector mounting part.
[0003]
By the way, in recent years, with the increasing complexity of electric circuits, connector mounting portions tend to increase. However, when the number of connector mounting portions is increased, only the bus bar is used, so that the bus bar laminated body is enlarged, and as a result, the entire electrical junction box is enlarged. Therefore, it is conceivable to eliminate the above-mentioned problems by using not only the bus bar laminate but also a flexible printed circuit board. More specifically, the connection terminal portion formed on the flexible printed board is protruded to the outside of the case, and the protruding portion is bent while fitting the two cases together and arranged near the connector insertion opening of the connector mounting portion. In this state, by inserting the connector into the connector mounting portion, the connection terminal portion is inserted into the connector mounting portion, and the connector and the connection terminal portion are connected.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, since the flexible printed circuit board is thin, the flexible printed circuit board may be displaced when it is bent and placed near the connector insertion opening of the connector mounting portion. Therefore, it is necessary to provide a member for preventing the flexible printed circuit board from being displaced in the case. As a result, the number of parts increases and the manufacturing cost increases.
[0005]
The present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide a method for assembling an electrical junction box that can be bent in a state where a flexible printed circuit board is positioned.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems, in the invention described in claim 1, a main body case is constituted by a first case having a plurality of types of electrical component mounting portions and a second case that can be mounted on the first case. In the assembling method of the electrical connection box containing the bus bar laminate and the flexible printed circuit board in which the bus bars and the insulating plates are alternately laminated in the main body case, either one of the first case and the second case is provided. A flat flexible printed circuit board is accommodated, and the connection terminal part of the flexible printed circuit board is engaged with a positioning step provided on the upper edge of the side wall of one case and protrudes to the outside of the case. is, at the same time as fitted to the first case and the second case in this state, the connecting terminal portion of the flexible printed circuit board, one case While folding the side walls of both cases to place so as to close a portion of the connector insertion opening provided connector mounting portion, sandwiched between the side wall at opposite sides of the both cases, further through the connector insertion opening connector mounting At the same time as inserting the connector into the part, the connecting terminal part of the flexible printed circuit board is folded into the connector mounting part to electrically connect the flexible printed circuit board and the connector .
[0009]
The “action” of the present invention will be described below.
According to the first aspect of the present invention, the flexible printed circuit board is accommodated in one of the first case and the second case, and the connection terminal portion is engaged with the positioning portion (positioning step portion) and the same. Project outside the case. In this state, when the first case and the second case are fitted together, the connection terminal portion of the flexible printed circuit board is bent so as to be disposed so as to close a part of the connector insertion opening of the connector mounting portion. At this time, since the connection terminal portion is positioned, the flexible printed circuit board does not shift.
[0010]
According to the first aspect of the present invention, since the connection terminal portion is sandwiched between the side walls while being bent by the side walls of both cases, the flexible printed circuit board is inserted when the connector is inserted into the connector mounting portion. Misalignment can be prevented. As a result, the connection terminal portion can be reliably folded into the connector mounting portion, and the electrical connection between the connector and the flexible printed board can be reliably achieved.
[0011]
In particular, according to the first aspect of the present invention, since the connection terminal portions of the flexible printed circuit board are sandwiched between both side portions of both cases, the clamping force of the flexible printed circuit board can be increased. Therefore, it is possible to further prevent the flexible printed circuit board from being displaced.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment in which the present invention is embodied in a vehicle electrical junction box will be described in detail with reference to the drawings.
[0013]
As shown in FIG. 1, the electrical junction box 1 includes an upper case 2 as a first case and a lower case 3 as a second case. Formed on the upper surface of the upper case 2 are a connector mounting portion 4 to which a plurality of connectors can be attached / detached, a fuse mounting portion 5 to which a plurality of fuses can be attached / detached, and a relay mounting portion 6 to which a plurality of relays can be attached / detached. The connector mounting part 4 and the fuse mounting part 5 constitute an electrical component mounting part. In the present embodiment, the upper case 2 side will be described as the upward direction, and the lower case 3 side will be described as the downward direction.
[0014]
Connector mounting portions 40 are also formed on both side portions of the lower case 3 (only one side is shown in FIG. 1). The connector mounting portion 40 has a connector insertion port 40 a at its outer end, and the connector insertion port 40 a is opened on the same surface as the side surface of the lower case 3. A connector 41 can be attached to the connector insertion port 40a from the side of the lower case 3.
[0015]
The upper case 2 and the lower case 3 are formed to be detachable from each other. When both cases 2 and 3 are assembled, a body case C having an internal space is formed. In the main body case C, the bus bar laminated body 11, the first flexible printed circuit board 12, the second flexible printed circuit board 13, and the printed circuit board 14 are accommodated. More specifically, the bus bar laminated body 11 is accommodated in the upper case 2, and the substrates 12 to 14 are accommodated in the lower case 3.
[0016]
As shown in FIG. 5, the bus bar laminated body 11 is configured by alternately laminating a plurality of bus bars 7 made of conductive metal plates each having a predetermined shape and insulating plates 8 made of synthetic resin. ing. A part of the bus bar 7 is bent to form a bus bar terminal 11a.
[0017]
As also shown in FIG. 2, the first and second flexible printed boards 12 and 13 are configured by covering copper foil patterns 12a and 13a as conductor circuits formed in a predetermined shape with a resin sheet. Has been. The second flexible printed circuit board 13 is formed smaller than the first flexible printed circuit board. As shown in FIGS. 3-5, these flexible printed circuit boards 12 and 13 are accommodated in the state piled up. That is, the flexible printed circuit boards 12 and 13 have a two-layer structure. 4 and 5, the configuration of the bus bar laminated body 11 is shown in a simplified manner.
[0018]
A plurality of connection terminal portions 12b and 13b are formed at predetermined positions of the flexible printed circuit boards 12 and 13, respectively. A plurality of copper foil patterns 12a and 13a are arranged on the connection terminal portions 12b and 13b, respectively. The resin sheet on one side of each connection terminal portion 12b, 13b is peeled off, and the copper foil patterns 12a, 13a are exposed.
[0019]
As shown in FIG. 2, a plurality of connection pads 12c and 13c as connection portions are formed at predetermined positions of the flexible printed boards 12 and 13, respectively. These connection pads 12c and 13c are formed by peeling a part of the resin sheet covering the copper foil patterns 12a and 13a. That is, each connection pad 12c, 13c is constituted by copper foil patterns 12a, 13a exposed on the surfaces of the respective flexible printed boards 12, 13. In the present embodiment, each connection pad 12c, 13c has a substantially rectangular shape. The connection pads 12c and 13c are formed in a state of being aligned on a straight line and have a positional relationship corresponding to each other. Specifically, the connection pads 12c and 13c are arranged in parallel so that the long sides are parallel to each other. That is, each connection pad 12c, 13c is formed in a part of the flexible printed circuit boards 12, 13. In other words, the copper foil patterns 12a and 13a of the flexible printed boards 12 and 13 are formed so that the connection pads 12c and 13c can be formed in a state of being aligned on a straight line.
[0020]
The connection pads 12c and 13c are formed close to each other, and some of them are formed at equal intervals. As shown in the figure, the distance L between the adjacent connection pads 12c and 13c in the adjacent connection pads 12c and 13c is set to be 5.0 mm. And corresponding connection pads 12c and 13c are electrically connected by welding by welding methods, such as ultrasonic welding.
[0021]
The copper foil patterns 12a and 13a are obtained by bonding the copper foil patterns 12a and 13a and a polyimide film covering them with an adhesive. The copper foil patterns 12a and 13a are set to have a thickness of 100 μm and a width of about 2 mm so that a maximum current of 6 amperes can be applied. In addition to this value, the thickness of the copper foil patterns 12a and 13a may be changed to any value within the range of 75 μm to 150 μm, preferably within the range of 90 to 120 μm.
[0022]
The reason for setting the above range is that if the thickness of the copper foil patterns 12a and 13a is smaller than 75 μm, the flexible printed circuit boards 12 and 13 are easily restored to the original shape when they are bent. In addition, since the width must be increased in order to pass a large current (6 amperes) through the copper foil patterns 12a and 13a, each flexible printed circuit board 12 and 13 is enlarged. On the other hand, if the thickness of the copper foil patterns 12a and 13a is larger than 150 μm, the flexibility is lowered.
[0023]
The bus bar laminated body 11 and the flexible printed boards 12 and 13 configured as described above are accommodated in the electrical junction box 1 so that the bus bar laminated body 11 is the uppermost layer (upper case 2 side). And it accommodates in the electrical-connection box 1 so that the 1st flexible printed circuit board 12 may become an intermediate | middle layer, and the 2nd flexible printed circuit board 13 may become the lowest layer (lower case 3 side). That is, the flexible printed boards 12 and 13 are arranged in close contact with the surface of the bus bar laminate 11 where the bus bar terminals 11a are not formed. Further, a printed circuit board 14 is arranged on the lower layer side of the second flexible printed circuit board 13. In the present embodiment, the printed circuit board 14 functions as an ECU unit that performs electronic control of the engine, and includes various electronic components such as a CPU and a ROM.
[0024]
By the way, the first flexible printed circuit board 12 is disposed on the lower case 3 when accommodated in the electrical junction box 1. At this time, the 1st flexible printed circuit board 12 is arrange | positioned so that each connection terminal part 12b, 13b may be located in the positioning step part 3a as a positioning part provided in the upper edge of the side wall of the lower case 3. FIG.
[0025]
As shown in FIG. 5, when the upper case 2 and the lower case 3 are mounted, the connection terminal portions 12b and 13b are bent by the side wall of the upper case 2 and the side wall of the lower case 3, and are sandwiched between both side walls. . Thereby, each connection terminal part 12b is arrange | positioned at the corresponding connector mounting part 40. FIG. More specifically, it is arranged so as to block a part of the connector insertion opening 40a formed in the connector mounting portion 40.
[0026]
As shown in FIG. 9, when the connector 41 is mounted on the connector mounting portion 40, each connection terminal portion 12 b of the first flexible printed circuit board 12 is folded into the connector mounting portion 40, thereby The printed circuit board 12 and the connector 41 are electrically connected.
[0027]
The connection terminal portion 12b of the first flexible printed circuit board 12 is sandwiched between the side walls on both sides of both cases 2 and 3. On the other hand, the connection terminal portion 13b of the second flexible printed board 13 is sandwiched between the side walls on one side of the cases 2 and 3.
[0028]
One of the connection terminal portions 13b of the second flexible printed circuit board 13 is bent so as to come into contact with a conductor pattern (not shown) wired on the printed circuit board 14, as shown in FIG. . Then, the connection terminal portion 1 3 b and the printed circuit board 14 are sandwiched and held by the connection clip 21. For this reason, the connection terminal part 13b and the conductor pattern of the printed circuit board 14 are electrically connected. That is, the second flexible printed circuit board 13 and the printed circuit board 14 are electrically connected.
[0029]
Further, as shown in FIG. 6, one of the connection terminal portions 13 b of the second flexible printed circuit board 13 is bent so as to come into contact with the substrate connection portion 11 b formed in the bus bar laminated body 11. In addition, the board | substrate connection part 11b is a part by which the bus bar which comprises the bus-bar laminated body 11 was bent below, and this bus bar is formed in the location corresponding to the copper foil pattern 13a of the connection terminal part 13b. . The connection terminal portion 13b and the substrate connection portion 11b are sandwiched and held by the connection clip 21. For this reason, the connection terminal part 13b and the board | substrate connection part 11b are electrically connected. That is, the 2nd flexible printed circuit board 13 and the bus-bar laminated body 11 are electrically connected.
[0030]
By the way, in the electrical junction box 1 of this embodiment, when changing the circuit structure of a connector connection circuit, the 3rd flexible printed circuit board 31 as shown, for example in FIG.2 (c) is used. The third flexible printed circuit board 31 is formed to have a size substantially equal to that of the second flexible printed circuit board 13. On the third flexible printed board 31, a copper foil pattern 31a having a pattern shape different from the copper foil pattern 13a of the second flexible printed board 13 is formed. The third flexible printed circuit board 31 is formed with two connection terminal portions 31 b at positions different from the connection terminal portion 13 b of the second flexible printed circuit board 13. Then, connection pads 31 c are formed on the third flexible printed circuit board 31 at locations corresponding to the connection pads 12 c of the first flexible printed circuit board 12. The copper foil pattern 31a of the flexible printed board 31 is also set to have a thickness of 100 μm and a width of about 2 mm so that a current of 6 amperes can be applied.
[0031]
The third flexible printed circuit board 31 configured in this way is used in place of the second flexible printed circuit board 13. That is, the third flexible printed board 31 is used as a sub board, and the first flexible printed board 12 and the third flexible printed board 31 constitute a connector connection circuit. As a result, the connector connection circuit has a different circuit configuration.
[0032]
Next, how to assemble the electrical junction box 1 configured as described above will be described.
As shown in FIG. 7, each of the flat flexible printed boards 12 and 13 that have been welded in advance is overlapped and accommodated in the lower case 3, and the connection terminal portions 12b and 13b are engaged with the positioning step portion 3a. To do. When the upper case 2 is attached to the lower case 3 in this state, as shown in FIG. 8, the connection terminal portions 12b and 13b are bent downward by 90 ° around the base end portion, and the upper case 2 and the upper end edge of the lower case 3. At this time, since each of the connection terminal portions 12b and 13b is engaged with the positioning step portion 3a formed in the lower case 3, it is not displaced in the horizontal direction. And the front-end | tip part of each connection terminal part 12b, 13b is arrange | positioned so that a part of connector insertion port 40a of each connector mounting part 40 may be plugged up.
[0033]
As shown in FIG. 9, the connector 41 is inserted into the connector mounting portion 40 via the connector insertion port 40 a in a state where the connection terminal portions 12 b and 13 b are sandwiched between the side walls of the cases 2 and 3. Then, the connection terminal portions 12 b and 13 b of the first flexible printed circuit boards 12 and 13 are folded into the connector mounting portion 40. Thereby, the terminal exposed to the outside of the connector 41 and the copper foil patterns 12a and 13a provided on the connection terminal portions 12b and 13b are in electrical contact.
[0034]
According to this embodiment, the following effects can be obtained.
(1) The connection terminal portions 12 b and 13 b of the first flexible printed circuit boards 12 and 13 are engaged with the positioning step portion 3 a formed at the upper end edge of the lower case 3. Therefore, when the upper case 2 and the lower case 3 are fitted together in the positioning state, the flexible printed circuit boards 12 and 13 can be prevented from being displaced in the horizontal direction, and the connection terminal portions 12b and 13b can be securely placed at predetermined positions. Can be folded. Therefore, the distal end portions of the connection terminal portions 12b and 13b can be reliably arranged at positions facing the connector insertion ports 40a of the connector mounting portions 40. In addition, since a member for positioning each flexible printed circuit board 12 and 13 in the lower case 3 can be eliminated, the number of parts can be reduced, and an increase in manufacturing cost can be suppressed.
[0035]
(2) The connection terminal portions 12b and 13b of the flexible printed circuit boards 12 and 13 are sandwiched between the cases 2 and 3 while being bent by their side walls. Therefore, when the connector 41 is inserted into the connector mounting portion 40, the connection terminal portions 12b and 13b can be maintained in a positioned state. As a result, the connection terminal portions 12b and 13b can be reliably folded into the connector mounting portion 40, and the electrical connection between the connector 41 and each flexible printed circuit board 12 and 13 can be reliably achieved.
[0036]
(3) The connection terminal portion 12 b of the first flexible printed circuit board 12 is sandwiched between the side walls on both sides of the cases 2 and 3. In short, both sides of the first flexible printed circuit board 12 are sandwiched between the side walls of the cases 2 and 3. Therefore, since the clamping force with respect to the 1st flexible printed circuit board 12 can be heightened, it can prevent further that the 1st flexible printed circuit board 12 shifts.
[0037]
(4) A part of the first flexible printed circuit board 12 is formed with a connection terminal portion 12 b protruding outside the main body case C. The connection terminal portion 12b is disposed near the insertion port of the connector mounting portion 40 when the upper case 2 and the lower case 3 are fitted together. Then, when the detachable connector 41 is inserted into the connector mounting portion 40, the connection terminal portion 12b of the first flexible printed circuit board 12 is folded into the connector mounting portion 40, and electrical connection is achieved. Yes. Accordingly, since the connector mounting portion 40 can be provided not only in the upper case 2 but also in the lower case 3, the connector mounting portions 4 and 40 are not concentrated on the upper case 2 alone. As a result, it is not necessary to secure an installation space for the connector mounting portion 40 in the upper case 2, so that the entire electrical connection box 1 can be prevented from being enlarged.
[0038]
(5) The connector insertion port 40 a of the connector mounting portion 40 is formed integrally with the side wall of the lower case 3. For this reason, for example, if the connector mounting portion 40 is directed upward, the lower case 3 is elongated in the vertical direction by the amount of the insertion, since the depth of the connector mounting portion 40 enters the lower case 3. Therefore, the effect can be exerted when the vertical size of the electrical junction box 1 is limited due to the difference in the grade or specification of the vehicle type.
[0039]
(6) By changing the second flexible printed circuit board 13 to the third flexible printed circuit board 31, the circuit configuration of the connector connection circuit can be changed. That is, the circuit configuration of the connector connection circuit can be changed by selectively using the second and third flexible printed boards 13 and 31. In other words, it is not necessary to change the configuration of the bus bar laminate 11 and the first flexible printed circuit board 12 in order to change the circuit configuration. Therefore, the circuit configuration of the connector connection circuit can be easily changed.
[0040]
Moreover, the connection pads 13 c and 31 c of the second and third flexible printed boards 13 and 31 are formed at positions corresponding to the connection pads 12 c of the first flexible printed board 12. For this reason, each connection pad 12c of the 1st flexible printed circuit board 12 and each connection pad 13c of the 2nd flexible printed circuit board 13, or each connection pad 31c of the 3rd flexible printed circuit board 31 can be matched easily. Therefore, the connection pads 12c and 13c or the connection pads 12c and 31c can be easily electrically connected.
[0041]
(7) Each connection pad 12c of the 1st flexible printed circuit board 12 and each connection pad 13c, 31c of the 2nd and 3rd flexible printed circuit boards 13 and 31 are electrically connected by welding. For this reason, electrical connection between both the boards 12, 13, 31 can be easily performed.
[0042]
(8) The connection pads 12c, 13c, and 31c are provided in a concentrated manner at predetermined locations on the flexible printed circuit boards 12, 13, and 31, respectively. For this reason, it is not necessary to form the second and third flexible printed boards 13 and 31 larger than necessary. That is, when the connection pads 12c of the first flexible printed board 12 are discretely formed on the entire board 12, the second and third flexible printed boards 13, 31 are also the first flexible printed board 12. It is necessary to form connection pads 13c and 31c at corresponding locations. However, in the present embodiment, since the connection pads 12c are formed in a concentrated manner, the second and third flexible printed boards 13 and 31 can be formed smaller than the first flexible printed board 12. .
[0043]
(9) Since the connection pads 12c and 13c are provided in a row, the welding machine can be easily positioned with respect to the connection pads 12c and 13c. In particular, in the present embodiment, the connection pads 12c and 13c are formed in a state of being aligned on a straight line. For this reason, each connection pad 12c, each connection pad 13c, or each connection pad 31c can be matched easily.
[0044]
In addition, you may change embodiment of this invention as follows.
-Also about the 2nd flexible printed circuit board 13, the connection terminal part 13b may be formed in the both sides, and the connection terminal part 13b may be pinched | interposed by each side wall in the both sides of both cases 2 and 3. FIG.
[0045]
In the embodiment, the connector mounting portion 40 is provided on the side wall of the lower case 3, but may be provided on the bottom surface of the lower case 3. In this case, the connector 41 is attached to and detached from the connector mounting portion 40 along the vertical direction.
[0047]
In the embodiment, the second and third flexible printed boards 13 and 31 having the connection pads 13c and 31c at positions corresponding to all the connection pads 12c of the first flexible printed board 12 are used as sub-boards. However, the sub-board is not limited to the second and third flexible printed boards 13 and 31, but can be applied as long as the connection pads are provided at positions corresponding to at least some of the connection pads 12c.
[0048]
-The 4th flexible printed circuit board 32 and the 5th flexible printed circuit board 33 which have connection pads 32a and 33a in the portion corresponding to a part of each connection pad 12c may be used as a sub circuit board. That is, the connector connection circuit may be configured by three or more flexible printed boards 12, 32, and 33.
[0049]
The connection pads 12c, 13c, and 31c of each flexible printed circuit board 12, 13, and 31 are not necessarily arranged on a straight line. If it does in this way, the freedom degree of the pattern shape of each copper foil pattern 12a, 13a, 31a can be expanded.
[0050]
The connection pads 12c, 13c, 31c of each flexible printed circuit board 12, 13, 31 may be electrically connected by other welding methods such as resistance welding and laser welding, not limited to ultrasonic welding. Moreover, you may connect both the connection pads 12c, 13c, and 31c not only by welding but by soldering, for example using cream solder. In this case, the connection circuit is changed depending on whether the connection pads 12c, 13c, and 31c are to be soldered.
[0051]
In the embodiment, the copper foil patterns 12a, 13a, 31a of the first to third flexible printed boards 12, 13, 31 are set so that a current of 6 amperes or less can be applied. However, the thickness and width of the copper foil patterns 12a, 13a and 31a may be changed so that a current exceeding 6 amperes can be applied. Further, the maximum energization current may be set to 6 amperes or less.
[0052]
In the embodiment, a part of the connector connection circuit is configured by the flexible printed boards 12, 13, and 31. However, the entire connector connection circuit, a part of the fuse connection circuit, or a part of the relay connection circuit may be configured by the flexible printed circuit boards 12, 13, and 31.
[0053]
In the embodiment, the flexible printed boards 12 and 13 are arranged in the lower layer of the bus bar laminated body 11. However, each flexible printed circuit board 12 and 13 may be disposed in the upper layer of the bus bar laminate 11. However, in this case, it is desirable that the flexible printed boards 12 and 13 are arranged in a region where the bus bar terminals 11a are not formed.
[0054]
In the above embodiment, the upper case 2 side is described as the upward direction, and the lower case 3 side is described as the downward direction. However, when the electrical junction box 1 is assembled to the vehicle, for example, the upper case 2 is positioned below and the lower case 3 is It may be located above. Alternatively, the upper case 2 and the lower case 3 may be assembled to the vehicle such that the side walls of the upper case 2 and the lower case 3 face upward, that is, the electric junction box 1 is rotated by 90 °. That is, the electrical junction box 1 may be assembled so that the cases 2 and 3 face in any direction.
[0055]
Next, in addition to the technical ideas described in the claims, the technical ideas grasped by the embodiment described above are listed below.
(1) A main body case is constituted by a first case having a plurality of types of electrical component mounting portions and a second case that can be mounted on the first case, and bus bars and insulating plates are alternately stacked in the main body case. In the electrical junction box containing the bus bar laminate and the flexible printed circuit board, the flexible printed circuit board is housed in one of the first case and the second case, and the connection terminal portion provided on the flexible printed circuit board An electrical junction box characterized in that the case is sandwiched between both side walls of both cases.
[0056]
(2) In (1), a positioning part (positioning step part 3a) for positioning the connection terminal part at a predetermined position is formed in one case in which the flexible printed circuit board is accommodated. Features an electrical junction box.
[0057]
(3) In the above (1) or (2), a connector mounting portion is provided on a side portion of the other case in which the flexible printed circuit board is not accommodated, and the connector is inserted into the connector mounting portion. An electrical connection box, wherein the connection terminal portion of the flexible printed circuit board is folded into a mounting portion.
[0058]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the present invention, the flexible printed circuit board can be bent in a positioned state.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view showing an electrical junction box used in an embodiment of the present invention.
2A is a plan view of a base substrate accommodated in the electrical junction box of the embodiment, FIG. 2B is a plan view of a sub substrate accommodated in the electrical junction box, and FIG. The top view which shows the example of a change.
FIG. 3 is a plan view of the electrical junction box according to the embodiment.
4 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
5 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG.
6 is a cross-sectional view taken along the line CC in FIG. 3;
FIG. 7 is a cross-sectional view when assembling an upper case and a lower case.
8 is a cross-sectional view following the operation of FIG.
9 is a cross-sectional view following the operation of FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Electrical junction box, 2 ... Upper case (1st case), 3 ... Lower case (2nd case), 3a ... Positioning step part (positioning part) , 4 ... Connector mounting part (electric component mounting part), 5 ... Fuse Mounting part (electrical component mounting part), 6 ... Relay mounting part, 7 ... Bus bar, 8 ... Insulating plate, 11 ... Bus bar laminated body, 12 ... First flexible printed circuit board (flexible printed circuit board), 12b ... Connection terminal part, 13 ... 2nd flexible printed circuit board (flexible printed circuit board) , 13b ... Connection terminal part, 14 ... Printed circuit board, 40 ... Connector mounting part, 40a ... Connector insertion port, 41 ... Connector , C ... Main body case .

Claims

A bus bar stack in which a main case is constituted by a first case having a plurality of types of electrical component mounting portions and a second case that can be mounted on the first case, and bus bars and insulating plates are alternately stacked in the main case. In the assembly method of the electrical junction box containing the body and the flexible printed circuit board,
A positioning portion in which a flat flexible printed board is accommodated in one of the first case and the second case, and the connection terminal portion of the flexible printed board is provided on the upper edge of the side wall of the one case. Is engaged with the positioning step and is protruded to the outside of the case, and in this state, the first case and the second case are fitted together , and at the same time , the connection terminal portion of the flexible printed circuit board is attached to one case. While being bent by the side walls of both cases so as to be arranged so as to block a part of the connector insertion port of the provided connector mounting part, it is sandwiched between the same side walls on both sides of both cases ,
Further, at the same time when the connector is inserted into the connector mounting portion via the connector insertion port, the connection terminal portion of the flexible printed circuit board is folded into the connector mounting portion to electrically connect the flexible printed circuit board and the connector. A method for assembling the electrical junction box.