【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明はマイクロ波以上の周波数を有する電磁波の伝送に用いられる導波管に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、実開昭６２−４９３０７号公報、特開昭５８−２０４０６３号公報、特開昭６１−１０８２０１号公報特開平３−７４０６号公報等で開示されたように、軽量化のために、合成樹脂からなる樹脂芯体の表面を金属被覆層で被覆した形態の導波管は知られている。
又、実開昭６２−４９３０７号公報には、樹脂芯体と金属被覆層とからなる導波管をアンテナや別の導波管等のような相手側部材に取り付けるために、樹脂芯体の端部に同様の樹脂製フランジを一体に突設し、このフランジ及び樹脂芯体の表面を金属被覆層で覆う形態が開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記フランジ付き導波管では、フランジが樹脂芯体より一体成形された形態である。このため、フランジと樹脂芯体との肉厚が異なると、フランジと樹脂芯体との樹脂成形時で合成樹脂が固化する過程において、フランジと樹脂芯体との連接部分の周りに肉ひけが発生しやすい。そして、肉ひけを生じると、その後に形成される金属被覆層の表面が上記肉ひけに応じた窪みを有する。この金属被覆層の表面に窪みが有る導波管を相手側部材に取り付けた場合、窪みの部分での導波性が悪くなる。
【０００４】
又、全体が金属からなる導波管の端部に全体が金属からなるフランジをロー付けした形態は周知である。このようなことから、全体が金属からなるフランジ又は樹脂製のフランジ本体が金属膜で覆われたフランジを、樹脂芯体と金属被覆層とからなる導波管本体の端部にロー付けにより結合することが考えられる。しかし、ロー材が溶けて流れる温度まで加熱される前に、金属被覆層や金属膜及び合成樹脂材が熱的な劣化を受けて導波管本体とフランジとの結合部分での導波性及び結合強度が悪くなる。そして、たとえ、フランジが導波管本体にロー付けされても、導波管が使用に適さない。このため、ロー付けはにわかに採用しがたい。
【０００５】
そこで、この発明の目的は、樹脂芯体と金属被覆層とからなる導波管本体とフランジとの結合部分での導波性及び結合強度を向上できる導波管を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明に係る導波管は、樹脂芯体により形成された導波管部及びこれに連続して導波方向を変える屈曲部を有し、前記導波管部及び前記屈曲部の表面に金属被覆層を形成した導波管本体と、前記導波管部の端部において前記金属被覆層の外周面に導電性接着剤により接着されたフランジと、このフランジの前記屈曲部側の側面を支持し、前記屈曲部の内側の金属被覆層との間に隙間を形成するように前記導波管部に装着されたフランジサポートと、このフランジサポートの前記隙間に充填され、前記フランジサポートを前記屈曲部の内側の金属被覆層に接着する非導電性接着剤とを備えたものである。
【０００８】
請求項２の発明に係る導波管は、矩形状の樹脂芯体により形成された導波管部及びこれに連続して導波方向を変える屈曲部を有し、前記導波管部及び前記屈曲部の表面に金属被覆層を形成した導波管本体と、前記屈曲部の内側の金属被覆層との間に隙間を形成するように前記導波管部の端部において前記金属被覆層の外周面に導電性接着剤により接着された矩形状のフランジと、このフランジの前記屈曲部の内側における側面を除く側面を支持し、前記屈曲部の外側に延設するように屈曲され、前記金属被覆層上に設けられたフランジサポートと、前記フランジの前記隙間に充填され、前記フランジを前記屈曲部の内側の金属被覆層に接着する非導電性接着剤と、前記フランジサポートを前記フランジに固着する固着手段とを備えたものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１は発明の実施の形態１を示し、ａ図は導波管１の端部を示す断面図であり、ｂ図は導波管１の端部を示す分解斜視図である。図１において、導波管１は、樹脂芯体３の外周面を金属被覆層４で覆う形態に形成された導波管本体２の端部に、別体の導電性が有るフランジ５を、導電性接着剤１０により結合している。導波管１としては、使用する電磁波の周波数の違いから、方形導波管、円形導波管、楕円形導波管、まゆ形導波管等の各種のいずれの形態でも適用できるが、この発明の実施の形態１では方形導波管を例示した。導波管本体２は、合成樹脂による方形断面を有する棒状に形成された中実なる樹脂芯体３の端面にマスキングを施し、樹脂芯体３に銅又はアルミニウム或いはその他の金属のうちの１種類又は複数種類からなる金属被覆層４を無電界メッキ又は塗装或いは蒸着等のいずれかにより形成した後、マスキングを除去した形態である。
【００１２】
フランジ５は、合成樹脂により導波管本体挿入用窓８と周囲に複数のねじ挿入用孔９を有する環状に形成されたフランジ本体６の全体に、上記金属被覆層４と同一材質からなる金属膜７を無電界メッキ又は塗装或いは蒸着等のいずれかにより形成した導電性を有する形態である。フランジ本体６は樹脂芯体３と異なる合成樹脂を用いることもできるが同一の合成樹脂により形成するのが好ましい。
【００１３】
そして、導波管１としては、フランジ５の導波管本体挿入用窓８に導波管本体２の端部を挿入し、導波管本体２の端面とフランジ５の一端面とが同一面となるように位置を合わせた後、導波管本体２の金属被覆層４とフランジ５の導波管本体挿入用窓８の金属膜７との間に形成された隙間に導電性接着剤１０を充填固化させて、導波管本体２とフランジ５とを導電性接着剤１０により一体に結合した形態である。導波管本体２の金属被覆層４とフランジ５の金属膜７とは１層のように図示したが、合成樹脂との親和性を重視した層と、導波性並びに外部からの力や自然環境に対する耐久性を重視した層というように、２層以上に形成しても良い。
【００１４】
この発明の実施の形態１の構造によれば、導波管本体２とフランジ５とが別々に形成されたことにより、樹脂芯体３とフランジ本体６とが共に肉ひけを生じることなく適切に成形できる。これら別々に形成された導波管本体２とフランジ５とが導電性接着剤１０により結合されたので、導波管本体２とフランジ５との結合部分での導波性及び結合強度が向上できる。又、フランジ５の厚さを厚くして接着領域を増加することにより、導波管本体２及び導波管本体２とフランジ５との結合部分での結合強度が一層向上できる。そして、図１のａ図に示すように、導波管本体２の端面とフランジ５の一端面とが同一面に位置合わせされているので、複数の止めねじ１３をフランジ５のねじ挿入用孔９よりアンテナ又は別の導波管等のような相手側部材１１に締結して、導波管１を相手側部材１１に取り付けた場合、相手側部材１１と導波管１とは、導波管本体２の金属被覆層４と導電性接着剤１０とフランジ５の金属膜７とにより導波性を確保できる。又、導波管本体２の端面とフランジ５の一端面とが同一面に位置合わせされたので、導波管１が相手側部材１１に取り付けられた場合、導波管本体２の端部が相手側部材１１のフランジ５が接触する面と同一面内に位置することになり、導波管１と相手側部材１１との取付部分での誘電率が整合した形態となる。
【００１５】
前記発明の実施の形態１ではフランジ５を合成樹脂製のフランジ本体６と金属膜７とより形成したが、図２に示す発明の実施の形態２のように、フランジ１２として全体が導波管本体２の金属被覆層４と同一な金属により形成しても良い。図２は導波管１の端部を示す断面図である。この図２において、導波管１は、樹脂芯体３と金属被覆層４とよりなる導波管本体２の端部に、導波管本体２とは別体で全体が金属より形成されたフランジ１２を、導電性接着剤１０により結合した形態である。
【００１６】
前記発明の実施の形態１，２ではフランジ５又はフランジ１２を導波管本体２に導電性接着剤１０により結合しただけであるが、図３に示す発明の実施の形態３のように、フランジサポート１５により、導波管本体２とフランジ５との結合強度を向上させても良い。図３は導波管１の端部を示す断面図である。この図３において、フランジサポート１５は、導波管本体挿入用開口１６と周囲に複数のねじ挿入用穴１７とを有し、フランジ５と類似の環状に形成されている。そして、フランジサポート１５は、導波管本体挿入用開口１６に導波管本体２を挿入することにより、フランジ５の背面側で導波管本体２の周囲に配置される。フランジサポート１５の複数のねじ挿入用穴１７がフランジ５の複数のねじ挿入用孔９と位置を合わされ、フランジサポート１５がフランジ５の背面に重ね合わされて、導波管本体挿入用開口１６と導波管本体２の金属被覆層４との間に形成された隙間に接着剤１８が充填固化されたことにより、導波管本体２とフランジサポート１５とが接着剤１８により接着されている。
【００１７】
この発明の実施の形態３では、相手側部材としてアンテナ２０を示し、アンテナ２０の給電点２１として形成された孔部に導波管１の導波管本体２が同軸状となるようにフランジ５を突き合わせた後、止めねじ１３をフランジサポート１５の複数のねじ挿入用穴１７よりフランジ５の複数のねじ挿入用孔９を経由して給電点２１の周りのアンテナ２０に締結することにより、導波管１がアンテナ２０に取り付けられる。
【００１８】
フランジサポート１５は金属、合成樹脂、金属と合成樹脂との組み合わせのいずれでも適用できるが、導波管本体２とフランジ５とが導電性接着剤１０により接続されているので、フランジサポート１５は金属により形成するのが好ましい。
【００１９】
接着剤１８は前記導電性接着剤１０と同様な導電性接着剤でも良いが、接着強度の点から導電性が無く接着力の高い非導電性接着剤の方が好ましい。その理由は、導電性接着剤と非導電性接着剤との特性を比べてみると、例えば、導電性接着剤は接着強度が６０ｋｇ／ｃｍ2で体積抵抗が１０-2Ω・ｃｍであり、非導電性接着剤は接着強度が２００ｋｇ／ｃｍ2で体積抵抗が５×１０10Ω・ｃｍであるものが存在するからである。又、接着剤１８として非導電性接着剤を用いる場合であっても、フランジ５を薄くしてフランジサポート１５を厚くすれば、それだけ非導電性接着剤の接着領域が広くなり、フランジサポート１５と導波管本体２との接着部分での接着強度が増加し、フランジ５に対するフランジサポート１５の支持強度が向上できる。
【００２０】
前記発明の実施の形態１〜３では導波管本体２を直線状に形成したが、図４〜図５に示す発明の実施の形態４のように、樹脂芯体３と金属被覆層４とからなる導波管本体２２をフランジサポート２５の背面側で導波方向を変えるように屈曲した形態に形成し、この導波管本体２２の屈曲部２２ａと対向するフランジサポート２５の背面を屈曲部２２ａの金属被覆層４に接着剤１８により接着しても良い。図４は導波管１の端部を示す分解斜視図であり、図５は導波管１の端部を示す断面図である。
【００２１】
図４において、フランジサポート２５は、一側が開放された横形の導波管本体逃げ溝２６と周囲に複数のねじ挿入用穴１７とを有し、導波管本体２２の端部にフランジ５を導電性接着剤１０により結合したものに、導波管本体２２の屈曲部２２ａとフランジ５との間に側方よりはめ込み装着可能なコ字形に形成されている。
【００２２】
図５にも示すように、導波管本体逃げ溝２６の縦幅は、フランジサポート２５が導波管本体２２の屈曲部２２ａとフランジ５との間にはめ込み装着された際に、導波管本体逃げ溝２６が導波管本体２２の金属被覆層４に接触するか又は接触する程度に近づくように、定められている。そして、フランジサポート２５が導波管本体２２の屈曲部２２ａとフランジ５との間にはめ込まれた状態において、フランジサポート２５の複数のねじ挿入用穴１７がフランジ５の複数のねじ挿入用孔９と位置を合わされ、フランジサポート２５がフランジ５の背面に重ね合わされて、フランジサポート２５と導波管本体２２の金属被覆層４との間に形成された隙間に接着剤１８が充填固化されたことにより、導波管本体２２とフランジサポート２５とが接着剤１８により接着されている。接着剤１８は導電性接着剤でも良いが非導電性接着剤を用いれば接着強度上好ましい。
【００２３】
それから、相手側部材として示したアンテナ２０の給電点２１として形成された孔部に導波管１の導波管本体２２が同軸状となるようにフランジ５を突き合わせた後、止めねじ１３をフランジサポート２５の複数のねじ挿入用穴１７よりフランジ５の複数のねじ挿入用孔９を経由して給電点２１の周りのアンテナ２０に締結することにより、導波管１がアンテナ２０に取り付けられる。この状態において、例えば、矢印で示す外力Ｆ１が導波管本体２２に掛かった場合、フランジサポート２５及び硬化した接着剤１８が係る外力Ｆ１を負担する。又、上記外力Ｆ１と直交する方向の矢印で示す外力Ｆ２又はこれと向きが反対の外力Ｆ４のいずれかが導波管本体２２に掛かった場合、フランジ５及びフランジサポート２５が係る外力Ｆ２又はＦ４を負担する。よって、可搬時の振動、取り扱いによる外力、温度変化による外力等に対する耐久性が増加できる。
【００２４】
この発明の実施の形態４の場合はフランジサポート２５をコ字形に形成したが、図示は省略するが、フランジサポート２５に相当するフランジサポートをフランジ５と類似する環状に形成し、先に導波管本体２２の端部に環状のフランジサポートをはめ込み、後から導波管本体２２の端部にフランジ５をはめ込み、その後、フランジ５を導波管本体２２に導電性接着剤１０により接着し、更に、環状のフランジサポートをフランジ５に重ね合わせることにより形成された導波管本体２２と環状のフランジサポートとの間の隙間に接着剤１８を充填固化しても同様に適用できる。
【００２５】
前記発明の実施の形態４ではフランジサポート２５を導波管本体２２の屈曲部２２ａとフランジ５との間に設けたが、図６〜図７に示す発明の実施の形態５のように、フランジサポート３０の背面側で導波方向を変えるように屈曲した形態に形成した導波管本体２２の屈曲部２２ａのフランジ５と対向する内側の金属被覆層４をフランジ５の背面に接着剤１８により接着する一方、導波管本体２２の屈曲部２２ａの外側にフランジサポート３０を配置し、このフランジサポート３０がフランジ５の背面に接触した際に接着剤１８に掛かる剥離方向の外力を負担するように屈曲部２２ａを支持する形態に形成しても良い。図６は導波管１の端部を示す分解斜視図であり、図７は導波管１の端部を示す断面図である。
【００２６】
図６において、フランジサポート３０は、下側が開放された縦形の導波管本体逃げ溝３１と周囲に複数のねじ挿入用穴１７とを有し、導波管本体２２の端部にフランジ５を導電性接着剤１０により結合したものに、導波管本体２２の屈曲部２２ａの上方よりはめ込み装着可能なコ字形に形成されている。このフランジサポート３０は、上辺部より後側突出部３２を後方に向けて直線状に延設し、後側突出部３２の延設端より後側支持部３３を下方に向けて突設している。
【００２７】
図７にも示すように、導波管本体２２の屈曲部２２ａのフランジ５と対向する内側の金属被覆層４とフランジ５の背面との間に形成された隙間には、非導電性の接着剤１８を充填固化している。接着剤１８は導電性接着剤又は非導電性接着剤のいずれでも良い。後側突出部３２はフランジサポート３０の上辺部のねじ挿入用穴１７への止めねじ１３の挿入に邪魔とならないような形態であって、後側突出部３２の内側面はフランジサポート３０の上辺部の内側面と平坦な面を形成している。これにより、フランジサポート３０が導波管本体２２の屈曲部２２ａにはめ込み装着された際に、後側突出部３２の内側面とフランジサポート３０の上辺部の内側面とが導波管本体２２の屈曲部２２ａの上側の外側面に接触する。後側支持部３３は、導波管本体２２の屈曲部２２ａにはめ込み装着されたフランジサポート３０がフランジ５の背面に接触された際、導波管本体２２の屈曲部２２ａの後側面に接触する。
【００２８】
それから、相手側部材として示したアンテナ２０の給電点２１として形成された孔部に導波管１の導波管本体２２が同軸状となるようにフランジ５を突き合わせた後、止めねじ１３をフランジサポート３０の複数のねじ挿入用穴１７よりフランジ５の複数のねじ挿入用孔９を経由して給電点２１の周りのアンテナ２０に締結することにより、導波管１がアンテナ２０に取り付けられる。この状態において、例えば、外力Ｆ１が導波管本体２２に掛かった場合、フランジ５及び硬化した接着剤１８が係る外力Ｆ１を負担する。外力Ｆ１と向きが反対の外力Ｆ３（接着剤１８に掛かる剥離方向の外力である）が導波管本体２２に掛かった場合、フランジサポート３０の後側支持部３３が係る外力Ｆ３を負担する。又、外力Ｆ２が導波管本体２２に掛かった場合、フランジサポート３０の後側突出部３２及びフランジ５が係る外力Ｆ２を負担する。又、外力Ｆ４が導波管本体２２に掛かった場合、フランジ５が係る外力Ｆ４を負担する。よって、可搬時の振動、取り扱いによる外力、温度変化による外力等に対する耐久性が増加できる。
【００２９】
前記発明の実施の形態５ではフランジサポート３０により導波管本体２２の屈曲部２２ａを外側より支持したが、図８〜図９に示す発明の実施の形態６のように、フランジ５の背面側で導波方向を変えるように屈曲した形態に形成した導波管本体２２の屈曲部２２ａのフランジ５と対向する内側の金属被覆層４とフランジ５の背面との隙間に第１フランジサポート３５を配置すると共に、導波管本体２２の屈曲部２２ａの外側に第２フランジサポート３６を配置し、この第２フランジサポート３６と前記第１フランジサポート３５とを導波管本体２２の屈曲部２２ａに加わる曲げ方向の外力を負担するように一体に形成しても良い。図８は導波管１の端部を示す分解斜視図であり、図９は導波管１の端部を示す断面図である。
【００３０】
図８において、第１フランジサポート３５は導波管本体２２の屈曲部２２ａとフランジ５との間に側方よりはめ込み装着可能な形態であり、第２フランジサポート３６は導波管本体２２の屈曲部２２ａに側方外側よりはめ込み装着可能な形態である。第１フランジサポート３５と第２フランジサポート３６とが一体に形成されたフランジサポート３７は、一側が開放された横形の導波管本体逃げ溝３８と周囲に複数のねじ挿入用穴１７とを有し、導波管本体２２の端部にフランジ５を導電性接着剤１０により結合したものに、第１フランジサポート３５を導波管本体２２の屈曲部２２ａとフランジ５との間に挿入配置し、第２フランジサポート３６を導波管本体２２の屈曲部２２ａの外側に被覆し得る形態に形成されている。第２フランジサポート３６は後端より後側支持部３３を下方に向けて突設している。
【００３１】
図９にも示すように、第２フランジサポート３６には止めねじ１３をねじ挿入用穴１７に向けて誘導するねじ逃げ凹部３９がねじ挿入用穴１７と同軸に形成されている。そして、フランジサポート３７が導波管本体２２の屈曲部２２ａに側方よりはめ込み装着された際に、第１フランジサポート３５が導波管本体２２の屈曲部２２ａとフランジ５との双方に接触し、第２フランジサポート３６の内側面が導波管本体２２の屈曲部２２ａの外側面及びフランジ５の背面に接触し、後側支持部３３が導波管本体２２の屈曲部２２ａの後側面に接触する。
【００３２】
それから、相手側部材として示したアンテナ２０の給電点２１として形成された孔部に導波管１の導波管本体２２が同軸状となるフランジ５を突き合わせた後、止めねじ１３をフランジサポート３７の複数のねじ挿入用穴１７よりフランジ５の複数のねじ挿入用孔９を経由して給電点２１の周りのアンテナ２０に締結することにより、導波管１がアンテナ２０に取り付けられる。この状態において、例えば、外力Ｆ１が導波管本体２２に掛かった場合、フランジ５及び第１フランジサポート３５が係る外力Ｆ１を負担する。外力Ｆ３が導波管本体２２に掛かった場合、第２フランジサポート３６の後側支持部３３が係る外力Ｆ３を負担する。外力Ｆ２が導波管本体２２に掛かった場合、第２フランジサポート３６及びフランジ５が係る外力Ｆ２を負担する。又、外力Ｆ４が導波管本体２２に掛かった場合、第１フランジサポート３５及びフランジ５が係る外力Ｆ４を負担する。よって、可搬時の振動、取り扱いによる外力、温度変化による外力等に対する耐久性が増加できる。
【００３３】
前記発明の実施の形態１〜６では樹脂芯体３を中実に形成したが、図示は省略するが、樹脂芯体を筒状に形成すれば、導波管１で伝送される電磁波の損失を低減できる。この場合、筒状の樹脂芯体の内面及び端面にマスキングを施し、樹脂芯体に金属被覆層４をメッキ又は塗装或いは蒸着等のいずれかにより形成した後、マスキングを除去すれば、マスキング材による電気的な悪影響が回避できる。
【００３４】
前記発明の実施の形態１〜６では樹脂芯体３を一体に形成したが、図示は省略するが、樹脂芯体として導波管１の導波方向に沿い分割した形態に形成し、それらの分割要素を組合わせてから金属被覆層４を形成すれば、導波管１の形状が複雑でも適用できる。
【００３５】
【発明の効果】
請求項１の発明によれば、樹脂芯体により形成された導波管部及びこれに連続して導波方向を変える屈曲部を有し、前記導波管部及び前記屈曲部の表面に金属被覆層を形成した導波管本体と、前記導波管部の端部において前記金属被覆層の外周面に導電性接着剤により接着されたフランジと、このフランジの前記屈曲部側の側面を支持し、前記屈曲部の内側の金属被覆層との間に隙間を形成するように前記導波管部に装着されたフランジサポートと、このフランジサポートの前記隙間に充填され、前記フランジサポートを前記屈曲部の内側の金属被覆層に接着する非導電性接着剤とを備えたので、フランジに対するフランジサポートの支持強度を向上させることができる。
【００３７】
請求項２の発明によれば、矩形状の樹脂芯体により形成された導波管部及びこれに連続して導波方向を変える屈曲部を有し、前記導波管部及び前記屈曲部の表面に金属被覆層を形成した導波管本体と、前記屈曲部の内側の金属被覆層との間に隙間を形成するように前記導波管部の端部において前記金属被覆層の外周面に導電性接着剤により接着された矩形状のフランジと、このフランジの前記屈曲部の内側における側面を除く側面を支持し、前記屈曲部の外側に延設するように屈曲され、前記金属被覆層上に設けられたフランジサポートと、前記フランジの前記隙間に充填され、前記フランジを前記屈曲部の内側の金属被覆層に接着する非導電性接着剤と、前記フランジサポートを前記フランジに固着する固着手段とを備えたので、導波管本体に外力が掛かった場合、フランジサポートと非導電性接着剤及びフランジが外力を負担することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 発明の実施の形態１を示し、ａ図は導波管の端部を示す断面図、ｂ図は導波管の端部を示す分解斜視図である。
【図２】 発明の実施の形態２の導波管の端部を示す断面図である。
【図３】 発明の実施の形態３の導波管の端部を示す断面図である。
【図４】 発明の実施の形態４の導波管の端部を示す分解斜視図である。
【図５】 発明の実施の形態４の導波管の端部を示す断面図である。
【図６】 発明の実施の形態５の導波管の端部を示す分解斜視図である。
【図７】 発明の実施の形態５の導波管の端部を示す断面図である。
【図８】 発明の実施の形態６の導波管の端部を示す分解斜視図である。
【図９】 発明の実施の形態６の導波管の端部を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 導波管、２，２２ 導波管本体、２２ａ 屈曲部、３ 樹脂芯体、
４ 金属被覆層、５，１２ フランジ、６ フランジ本体、７ 金属膜、
１０ 導電性接着剤、１５，２５，３０，３７ フランジサポート、
１８ 接着剤、３２ 後側突出部、３３ 後側支持部、
３５ 第１フランジサポート、３６ 第２フランジサポート。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a waveguide used for transmission of electromagnetic waves having a frequency equal to or higher than microwaves.
[0002]
[Prior art]
For example, as disclosed in Japanese Utility Model Laid-Open No. 62-49307, Japanese Patent Laid-Open No. 58-240633, Japanese Patent Laid-Open No. 61-108201, Japanese Patent Laid-Open No. 3-7406, etc. A waveguide having a form in which the surface of a resin core made of resin is coated with a metal coating layer is known.
Japanese Utility Model Laid-Open No. 62-49307 discloses a resin core in order to attach a waveguide comprising a resin core and a metal coating layer to a mating member such as an antenna or another waveguide. A configuration is disclosed in which a similar resin flange is integrally projected at the end, and the surface of the flange and the resin core is covered with a metal coating layer.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the waveguide with flange, the flange is integrally formed from the resin core. For this reason, if the thickness of the flange and the resin core is different, there is a sink mark around the connecting portion between the flange and the resin core during the process of synthetic resin solidifying during resin molding of the flange and the resin core. Likely to happen. And when a meat sink arises, the surface of the metal coating layer formed after that has the hollow according to the said meat sink. When a waveguide having a depression on the surface of the metal coating layer is attached to the counterpart member, the wave guide property at the depression becomes worse.
[0004]
Further, it is well known that a flange made entirely of metal is brazed to an end portion of a waveguide made entirely of metal. For this reason, a flange made entirely of metal or a flange in which a resin flange body is covered with a metal film is joined by brazing to the end of the waveguide body made of a resin core and a metal coating layer. It is possible to do. However, before the brazing material is melted and heated to the flowing temperature, the metal coating layer, the metal film, and the synthetic resin material are subjected to thermal degradation, and the wave guide property at the coupling portion between the waveguide body and the flange is reduced. Bond strength deteriorates. And even if the flange is brazed to the waveguide body, the waveguide is not suitable for use. For this reason, brazing is difficult to adopt.
[0005]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide a waveguide that can improve the wave guide and the coupling strength at the coupling portion between the waveguide main body and the flange made of a resin core and a metal coating layer.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
A waveguide according to a first aspect of the present invention includes a waveguide portion formed of a resin core and a bent portion that continuously changes a waveguide direction. The waveguide portion and the bent portion A waveguide body having a metal coating layer formed on a surface thereof; a flange bonded to an outer peripheral surface of the metal coating layer at an end portion of the waveguide portion by a conductive adhesive; and a bent portion side of the flange. A flange support that is attached to the waveguide portion so as to support a side surface and to form a gap with the metal coating layer inside the bent portion, and the gap support of the flange support is filled with the flange support. And a non-conductive adhesive that adheres to the metal coating layer inside the bent portion .
[0008]
A waveguide according to a second aspect of the present invention includes a waveguide portion formed of a rectangular resin core and a bent portion that continuously changes a waveguide direction, and the waveguide portion and the waveguide The metal coating layer is formed at the end of the waveguide portion so as to form a gap between the waveguide body having a metal coating layer formed on the surface of the bending portion and the metal coating layer inside the bending portion. A rectangular flange bonded to the outer peripheral surface by a conductive adhesive, and a side surface of the flange excluding the side surface inside the bent portion, which is bent so as to extend outside the bent portion, and the metal A flange support provided on the covering layer; a non-conductive adhesive that fills the gap of the flange and adheres the flange to a metal covering layer inside the bent portion; and the flange support is fixed to the flange. Fixing means for .
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Figure 1 shows a first embodiment of the invention, a view is a sectional view showing the end of the waveguide 1, b diagram is an exploded perspective view showing an end portion of the waveguide 1. In FIG. 1, a waveguide 1 has a flange 5 having a separate conductivity at the end of a waveguide body 2 formed in a form in which the outer peripheral surface of a resin core 3 is covered with a metal coating layer 4. Bonded by the conductive adhesive 10. The waveguide 1 can be applied in any of various forms such as a rectangular waveguide, a circular waveguide, an elliptical waveguide, and an eyebrows-shaped waveguide because of the difference in frequency of electromagnetic waves to be used. In the first embodiment of the invention, a rectangular waveguide is exemplified. The waveguide body 2 is masked on the end face of a solid resin core 3 formed in a rod shape having a square cross section made of synthetic resin, and the resin core 3 is one type of copper, aluminum, or other metal Alternatively, the masking is removed after the metal coating layer 4 composed of a plurality of types is formed by either electroless plating, painting, or vapor deposition.
[0012]
The flange 5 is formed of a metal made of the same material as that of the metal coating layer 4 on the entire flange main body 6 formed in a ring shape having a plurality of screw insertion holes 9 around the waveguide main body insertion window 8 and synthetic resin. This is a conductive form in which the film 7 is formed by either electroless plating, painting, or vapor deposition. The flange body 6 can be made of a synthetic resin different from that of the resin core 3, but is preferably formed of the same synthetic resin.
[0013]
As the waveguide 1, the end of the waveguide body 2 is inserted into the waveguide body insertion window 8 of the flange 5, and the end surface of the waveguide body 2 and the one end surface of the flange 5 are flush with each other. And the conductive adhesive 10 in the gap formed between the metal coating layer 4 of the waveguide body 2 and the metal film 7 of the waveguide body insertion window 8 of the flange 5. Is filled and solidified, and the waveguide body 2 and the flange 5 are integrally coupled by the conductive adhesive 10. Although the metal coating layer 4 of the waveguide body 2 and the metal film 7 of the flange 5 are illustrated as one layer, the layer emphasizes the affinity with the synthetic resin, the wave guide property, the external force and the natural nature. It may be formed in two or more layers, such as a layer that emphasizes environmental durability.
[0014]
According to the structure of the first embodiment of the present invention, since the waveguide body 2 and the flange 5 are separately formed, both the resin core body 3 and the flange body 6 can be appropriately produced without causing sink marks. Can be molded. Since the waveguide body 2 and the flange 5 which are separately formed are coupled by the conductive adhesive 10, the waveguide property and the coupling strength at the coupling portion between the waveguide body 2 and the flange 5 can be improved. . Further, by increasing the thickness of the flange 5 and increasing the adhesion region, the coupling strength at the waveguide body 2 and the coupling portion between the waveguide body 2 and the flange 5 can be further improved. 1, since the end face of the waveguide body 2 and the one end face of the flange 5 are aligned on the same plane, the plurality of set screws 13 are screwed into the screw insertion holes of the flange 5. 9 is fastened to a counterpart member 11 such as an antenna or another waveguide, and the waveguide 1 is attached to the counterpart member 11, the counterpart member 11 and the waveguide 1 are guided by Waveguide properties can be secured by the metal coating layer 4 of the tube body 2, the conductive adhesive 10, and the metal film 7 of the flange 5. Further, since the end face of the waveguide body 2 and the one end face of the flange 5 are aligned with each other, when the waveguide 1 is attached to the counterpart member 11, the end of the waveguide body 2 is It will be located in the same plane as the surface where the flange 5 of the mating member 11 comes into contact, and the dielectric constant at the mounting portion of the waveguide 1 and the mating member 11 is matched.
[0015 ]
While the flange 5 in the first embodiment of the prior SL invention is more formed of a synthetic resin flange body 6 and the metallic film 7, as in the second embodiment of the invention shown in FIG. 2, as a whole flange 12 is guided You may form with the same metal as the metal coating layer 4 of the pipe | tube main body 2. FIG. FIG. 2 is a cross-sectional view showing an end portion of the waveguide 1. In FIG. 2, the waveguide 1 is formed of metal at the end of the waveguide body 2 composed of the resin core 3 and the metal coating layer 4 separately from the waveguide body 2. The flange 12 is coupled with the conductive adhesive 10.
[0016 ]
Although the first embodiment and the second flange 5 or the flange 12 in the embodiment of the previous SL invention only bound by a conductive adhesive 10 to the waveguide body 2, as in the embodiment 3 of the invention shown in FIG. 3, The coupling strength between the waveguide body 2 and the flange 5 may be improved by the flange support 15. FIG. 3 is a cross-sectional view showing an end portion of the waveguide 1. In FIG. 3, the flange support 15 has a waveguide body insertion opening 16 and a plurality of screw insertion holes 17 around it, and is formed in an annular shape similar to the flange 5. The flange support 15 is disposed around the waveguide body 2 on the back side of the flange 5 by inserting the waveguide body 2 into the waveguide body insertion opening 16. The plurality of screw insertion holes 17 of the flange support 15 are aligned with the plurality of screw insertion holes 9 of the flange 5, and the flange support 15 is superimposed on the back surface of the flange 5 to guide the waveguide body insertion opening 16. The waveguide body 2 and the flange support 15 are bonded to each other by the adhesive 18 being filled and solidified in the gap formed between the metal coating layer 4 of the wave tube body 2.
[0017]
In the third embodiment of the present invention, the antenna 20 is shown as the counterpart member, and the flange 5 is formed so that the waveguide body 2 of the waveguide 1 is coaxial with the hole formed as the feeding point 21 of the antenna 20. Are connected to the antenna 20 around the feeding point 21 through the plurality of screw insertion holes 9 of the flange 5 from the plurality of screw insertion holes 17 of the flange support 15. The wave tube 1 is attached to the antenna 20.
[0018]
The flange support 15 can be any of metal, synthetic resin, and a combination of metal and synthetic resin. However, since the waveguide body 2 and the flange 5 are connected by the conductive adhesive 10, the flange support 15 is made of metal. It is preferable to form by.
[0019]
The adhesive 18 may be a conductive adhesive similar to the conductive adhesive 10, but is preferably a non-conductive adhesive having no electrical conductivity and high adhesive strength from the viewpoint of adhesive strength. This is because, when we compare the characteristics of the conductive adhesive and the nonconductive adhesive, for example, a conductive adhesive is the volume resistivity in adhesive strength 60 kg / cm 2 are 10- 2 Ω · cm, This is because some non-conductive adhesives have an adhesive strength of 200 kg / cm 2 and a volume resistance of 5 × 10 10 Ω · cm. Even when a non-conductive adhesive is used as the adhesive 18, if the flange 5 is made thinner and the flange support 15 is made thicker, the bonding area of the non-conductive adhesive is increased accordingly. The bonding strength at the bonding portion with the waveguide body 2 increases, and the support strength of the flange support 15 with respect to the flange 5 can be improved.
[0020 ]
Was formed a waveguide body 2 in the first to third embodiments of the previous SL invention linearly, as in the fourth embodiment of the invention shown in Figures 4-5, the resin core body 3 and the metal coating layer 4 Is formed in a bent shape so as to change the waveguide direction on the back side of the flange support 25, and the back surface of the flange support 25 facing the bent portion 22a of the waveguide body 22 is bent. The adhesive may be adhered to the metal coating layer 4 of the portion 22a. FIG. 4 is an exploded perspective view showing an end portion of the waveguide 1, and FIG. 5 is a cross-sectional view showing the end portion of the waveguide 1.
[0021]
In FIG. 4, the flange support 25 has a horizontal waveguide body relief groove 26 opened on one side and a plurality of screw insertion holes 17 around the flange support 25, and the flange 5 is provided at the end of the waveguide body 22. It is formed in a U-shape that can be fitted and attached from the side between the bent portion 22 a of the waveguide body 22 and the flange 5 to the one bonded by the conductive adhesive 10.
[0022]
As shown also in FIG. 5, the longitudinal width of the waveguide body relief groove 26 is such that when the flange support 25 is fitted between the bent portion 22 a of the waveguide body 22 and the flange 5, the waveguide body It is determined that the main body relief groove 26 is in contact with the metal coating layer 4 of the waveguide main body 22 or close to the degree of contact. In a state where the flange support 25 is fitted between the bent portion 22 a of the waveguide body 22 and the flange 5, the plurality of screw insertion holes 17 of the flange support 25 are the plurality of screw insertion holes 9 of the flange 5. And the flange support 25 is superimposed on the back surface of the flange 5, and the adhesive 18 is filled and solidified in the gap formed between the flange support 25 and the metal coating layer 4 of the waveguide body 22. Thus, the waveguide body 22 and the flange support 25 are bonded to each other by the adhesive 18. The adhesive 18 may be a conductive adhesive, but a non-conductive adhesive is preferable in terms of adhesive strength.
[0023]
Then, after the flange 5 is abutted so that the waveguide body 22 of the waveguide 1 is coaxial with the hole formed as the feeding point 21 of the antenna 20 shown as the counterpart member, the set screw 13 is flanged. The waveguide 1 is attached to the antenna 20 by fastening to the antenna 20 around the feeding point 21 from the plurality of screw insertion holes 17 of the support 25 through the plurality of screw insertion holes 9 of the flange 5. In this state, for example, when an external force F1 indicated by an arrow is applied to the waveguide body 22, the flange support 25 and the cured adhesive 18 bear the external force F1. When either the external force F2 indicated by the arrow in the direction orthogonal to the external force F1 or the external force F4 opposite in direction is applied to the waveguide body 22, the external force F2 or F4 applied by the flange 5 and the flange support 25 is applied. To bear. Therefore, durability against vibration during transport, external force due to handling, external force due to temperature change, and the like can be increased.
[0024]
In the case of Embodiment 4 of the present invention, the flange support 25 is formed in a U-shape, but although not shown in the figure, a flange support corresponding to the flange support 25 is formed in an annular shape similar to the flange 5 and guided first. An annular flange support is fitted to the end of the tube body 22, and the flange 5 is fitted to the end of the waveguide body 22 later, and then the flange 5 is bonded to the waveguide body 22 with the conductive adhesive 10, Further, the present invention can be similarly applied by filling and solidifying the adhesive 18 in the gap between the waveguide main body 22 and the annular flange support formed by overlapping the annular flange support on the flange 5.
[0025 ]
A flange support 25 in the fourth embodiment of the prior SL invention is provided between the bent portion 22a and the flange 5 of the waveguide body 22, as in the fifth embodiment of the invention shown in FIGS. 6 and 7, The inner metal coating layer 4 facing the flange 5 of the bent portion 22a of the waveguide body 22 formed to be bent so as to change the waveguide direction on the back side of the flange support 30 is attached to the back surface of the flange 5 with the adhesive 18. On the other hand, the flange support 30 is disposed outside the bent portion 22a of the waveguide main body 22 and bears the external force in the peeling direction applied to the adhesive 18 when the flange support 30 contacts the back surface of the flange 5. In this manner, the bent portion 22a may be supported. FIG. 6 is an exploded perspective view showing an end portion of the waveguide 1, and FIG. 7 is a cross-sectional view showing the end portion of the waveguide 1.
[0026]
In FIG. 6, the flange support 30 has a vertical waveguide body escape groove 31 whose lower side is open and a plurality of screw insertion holes 17 around it, and the flange 5 is provided at the end of the waveguide body 22. It is formed in a U-shape that can be fitted and attached to the portion bonded by the conductive adhesive 10 from above the bent portion 22 a of the waveguide body 22. The flange support 30 has a rear projecting portion 32 extending linearly from the upper side toward the rear, and a rear support portion 33 projecting downward from the extending end of the rear projecting portion 32. Yes.
[0027]
As shown also in FIG. 7, a non-conductive adhesive is formed in the gap formed between the inner metal coating layer 4 facing the flange 5 of the bent portion 22 a of the waveguide body 22 and the back surface of the flange 5. The agent 18 is filled and solidified. The adhesive 18 may be either a conductive adhesive or a non-conductive adhesive. The rear protruding portion 32 is configured so as not to obstruct the insertion of the set screw 13 into the screw insertion hole 17 on the upper side portion of the flange support 30, and the inner side surface of the rear protruding portion 32 is the upper side of the flange support 30. The inner surface of the part and a flat surface are formed. As a result, when the flange support 30 is fitted into the bent portion 22 a of the waveguide body 22, the inner surface of the rear protrusion 32 and the inner surface of the upper side portion of the flange support 30 are connected to the waveguide body 22. It contacts the upper outer surface of the bent portion 22a. The rear support portion 33 comes into contact with the rear side surface of the bent portion 22a of the waveguide body 22 when the flange support 30 fitted into the bent portion 22a of the waveguide body 22 is brought into contact with the back surface of the flange 5. .
[0028]
Then, after the flange 5 is abutted so that the waveguide body 22 of the waveguide 1 is coaxial with the hole formed as the feeding point 21 of the antenna 20 shown as the counterpart member, the set screw 13 is flanged. The waveguide 1 is attached to the antenna 20 by fastening to the antenna 20 around the feeding point 21 through the plurality of screw insertion holes 9 of the flange 5 from the plurality of screw insertion holes 17 of the support 30. In this state, for example, when the external force F1 is applied to the waveguide body 22, the flange 5 and the hardened adhesive 18 bear the external force F1. When an external force F3 (an external force in the peeling direction applied to the adhesive 18) opposite to the external force F1 is applied to the waveguide body 22, the rear support portion 33 of the flange support 30 bears the external force F3. When the external force F2 is applied to the waveguide body 22, the rear protrusion 32 of the flange support 30 and the flange 5 bear the external force F2. When the external force F4 is applied to the waveguide body 22, the flange 5 bears the external force F4. Therefore, durability against vibration during transport, external force due to handling, external force due to temperature change, and the like can be increased.
[0029 ]
Although the flange support 30 in the fifth embodiment before Symbol invention bent portion 22a of the waveguide body 22 is supported from the outside, as in the sixth embodiment of invention shown in Figures 8-9, the back of the flange 5 The first flange support 35 is formed in a gap between the inner metal coating layer 4 facing the flange 5 of the bent portion 22a of the waveguide body 22 formed to be bent so as to change the waveguide direction on the side and the back surface of the flange 5. And the second flange support 36 is disposed outside the bent portion 22a of the waveguide body 22, and the second flange support 36 and the first flange support 35 are connected to the bent portion 22a of the waveguide body 22. It may be formed integrally so as to bear an external force in the bending direction applied to the. FIG. 8 is an exploded perspective view showing an end portion of the waveguide 1, and FIG. 9 is a cross-sectional view showing the end portion of the waveguide 1.
[0030]
In FIG. 8, the first flange support 35 is configured to be fitted from the side between the bent portion 22 a of the waveguide body 22 and the flange 5, and the second flange support 36 is bent to the waveguide body 22. It is a form that can be fitted to the portion 22a from the side outside. The flange support 37 in which the first flange support 35 and the second flange support 36 are integrally formed has a horizontal waveguide body relief groove 38 opened on one side and a plurality of screw insertion holes 17 in the periphery. The first flange support 35 is inserted between the bent portion 22 a of the waveguide body 22 and the flange 5, and the flange 5 is joined to the end of the waveguide body 22 by the conductive adhesive 10. The second flange support 36 is formed so as to cover the outside of the bent portion 22 a of the waveguide body 22. The second flange support 36 protrudes from the rear end with the rear support portion 33 facing downward.
[0031]
As shown in FIG. 9, the second flange support 36 is formed with a screw escape recess 39 that guides the set screw 13 toward the screw insertion hole 17 coaxially with the screw insertion hole 17. When the flange support 37 is fitted into the bent portion 22a of the waveguide body 22 from the side, the first flange support 35 contacts both the bent portion 22a of the waveguide body 22 and the flange 5. The inner surface of the second flange support 36 is in contact with the outer surface of the bent portion 22a of the waveguide body 22 and the rear surface of the flange 5, and the rear support portion 33 is on the rear surface of the bent portion 22a of the waveguide body 22. Contact.
[0032]
Then, after the flange 5 in which the waveguide body 22 of the waveguide 1 is coaxial with the hole formed as the feeding point 21 of the antenna 20 shown as the counterpart member, the set screw 13 is attached to the flange support 37. The waveguide 1 is attached to the antenna 20 by fastening to the antenna 20 around the feeding point 21 from the plurality of screw insertion holes 17 via the plurality of screw insertion holes 9 of the flange 5. In this state, for example, when the external force F1 is applied to the waveguide body 22, the flange 5 and the first flange support 35 bear the external force F1. When the external force F3 is applied to the waveguide body 22, the rear support portion 33 of the second flange support 36 bears the external force F3. When the external force F2 is applied to the waveguide body 22, the second flange support 36 and the flange 5 bear the external force F2. When the external force F4 is applied to the waveguide body 22, the first flange support 35 and the flange 5 bear the external force F4. Therefore, durability against vibration during transport, external force due to handling, external force due to temperature change, and the like can be increased.
[0033 ]
Was formed of the resin core member 3 in the first to sixth embodiments of the previous SL invention solid, although not shown, by forming the resin core member into a cylindrical shape, the loss of an electromagnetic wave transmitted in the waveguide 1 Can be reduced. In this case, masking is performed on the inner surface and the end surface of the cylindrical resin core, and after the metal coating layer 4 is formed on the resin core by either plating, painting, or vapor deposition, the masking material is used. Electrical adverse effects can be avoided.
[0034 ]
Was formed of the resin core member 3 in the first to sixth embodiments of the previous SL invention together, although not shown, formed in the divided form along the waveguide direction of the waveguide 1 as a resin core body, they If the metal covering layer 4 is formed after combining the dividing elements, the waveguide 1 can be applied even if the shape is complicated.
[0035]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, a waveguide portion formed of a resin core and a bent portion that continuously changes a waveguide direction are provided, and a metal is formed on the surface of the waveguide portion and the bent portion. A waveguide body formed with a coating layer, a flange bonded to the outer peripheral surface of the metal coating layer at the end of the waveguide portion with a conductive adhesive, and a side surface on the bent portion side of the flange are supported And a flange support attached to the waveguide portion so as to form a gap with the metal coating layer on the inner side of the bent portion, and the gap support of the flange support is filled, and the flange support is bent. Since the non-conductive adhesive which adheres to the metal coating layer inside the part is provided, the support strength of the flange support with respect to the flange can be improved .
[0037]
According to invention of Claim 2 , it has a bending part which changes the waveguide direction continuously with this, and the waveguide part formed of the rectangular-shaped resin core, The waveguide part and the bending part On the outer peripheral surface of the metal coating layer at the end of the waveguide portion so as to form a gap between the waveguide body having a metal coating layer formed on the surface and the metal coating layer inside the bent portion. A rectangular flange bonded with a conductive adhesive and a side surface of the flange excluding the side surface inside the bent portion are supported and bent so as to extend outside the bent portion. A flange support provided on the flange, a non-conductive adhesive filling the gap between the flanges and bonding the flange to a metal coating layer inside the bent portion, and a fixing means for fixing the flange support to the flange since with the door, the waveguide If an external force is applied to the can flange support and the non-conductive adhesive and the flange will bear the external force.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 shows a first embodiment of the present invention, wherein FIG. 1a is a sectional view showing an end portion of a waveguide, and FIG. 1b is an exploded perspective view showing an end portion of the waveguide.
FIG. 2 is a sectional view showing an end portion of a waveguide according to a second embodiment of the invention.
FIG. 3 is a sectional view showing an end portion of a waveguide according to a third embodiment of the invention.
FIG. 4 is an exploded perspective view showing an end portion of a waveguide according to a fourth embodiment of the invention.
FIG. 5 is a sectional view showing an end portion of a waveguide according to a fourth embodiment of the invention.
FIG. 6 is an exploded perspective view showing an end portion of a waveguide according to a fifth embodiment of the invention.
FIG. 7 is a sectional view showing an end portion of a waveguide according to a fifth embodiment of the invention.
FIG. 8 is an exploded perspective view showing an end portion of a waveguide according to a sixth embodiment of the invention.
FIG. 9 is a sectional view showing an end portion of a waveguide according to a sixth embodiment of the invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Waveguide, 2,22 Waveguide main body, 22a Bending part, 3 Resin core body,
4 metal coating layer, 5, 12 flange, 6 flange body, 7 metal film,
10 conductive adhesive, 15, 25, 30, 37 flange support,
18 Adhesive, 32 Rear protrusion, 33 Rear support,
35 First flange support, 36 Second flange support.
