JP3644290B2

JP3644290B2 - Roof moldingless body structure

Info

Publication number: JP3644290B2
Application number: JP05384099A
Authority: JP
Inventors: 欣秀遠藤; 康秀松尾
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1999-03-02
Filing date: 1999-03-02
Publication date: 2005-04-27
Anticipated expiration: 2019-03-02
Also published as: JP2000247259A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はルーフモールレスボデー構造に係り、特に自動車のルーフサイドにおけるルーフモールレスボデー構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車のルーフサイドにおいては、ルーフパネルとルーフサイドレールとの結合部においてルーフモールを配設しないルーフモールレスボデー構造が知られており、その一例が特開平６−１８３３７０号公報に示されている。
【０００３】
図１５に示される如く、このルーフモールレスボデー構造では、ルーフサイドレール７０は、ルーフサイドレールアウタパネル７２とルーフサイドレールインナパネル７４とで構成されている。ルーフサイドレールアウタパネル７２の車幅方向内側縁部は、車幅内側下方へ向けて屈曲されフランジ７２Ａとされており、ルーフサイドレールインナパネル７４の車幅方向内側縁部は、車幅内側下方へ向けて屈曲されフランジ７４Ａとされている。ルーフパネル７６の車幅方向外側縁部は、車幅内側下方へ向けて屈曲されフランジ７６Ａとされており、このフランジ７６Ａはルーフサイドレールアウタパネル７２のフランジ７２Ａとルーフサイドレールインナパネル７４のフランジ７４Ａとに重合状態で溶着されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このルーフモールレスボデー構造では、ルーフパネル７６におけるフランジ７６Ａの曲げ角θ１と、ルーフサイドレールアウタパネル７２におけるフランジ７２Ａとの曲げ角θ２との関係が合い、且つ、接合部に隣接するルーフパネル７６の上面７６Ｂとルーフサイドレールアウタパネル７２の上面７２Ｂとが面一にならないと、正確に接合することができない。この結果、組み付け難く、且つ接合部に隙間等が発生し易く、接合部の見栄えが悪くなるという不具合がある。
【０００５】
本発明は、上記事実を考慮し、ルーフパネルとルーフサイドレールと接合部の組付作業性が良く、且つ見栄えも良くするとができるルーフモールレスボデー構造の提供を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の本発明のルーフモールレスボデー構造は、車体のルーフ部を構成するルーフパネルと、該ルーフパネルの車幅方向外側に車体前後方向に沿って配置されたルーフサイドレールと、の接合部にモールを配設しないルーフモールレスボデー構造において、
前記接合部において前記ルーフパネルと前記ルーフサイドレールとの双方に設けられ、車体上下方向に対して車幅方向に傾斜した傾斜部と、
前記接合部において前記ルーフパネルが前記ルーフサイドレールに対して上下位置調整可能となる様に設けられた前記ルーフパネルと前記ルーフサイドレールとの上下方向の段差と、
を有し、前記接合部において、前記ルーフパネルの傾斜部の鉛直方向に対する曲げ角が、前記ルーフサイドレールの傾斜部の鉛直方向からの曲げ角に対して、傾斜部を車幅方向内側に向けて延設させたときは大きく、傾斜部を車幅方向外側に向けた延設させたときには小さくしたことを特徴とする。
【０００７】
従って、左右のルーフサイドレールの間隔がばらついた場合においても、傾斜部となったルーフパネルとルーフサイドレールとの接合部において、ルーフパネルがルーフサイドレールに沿って上下方向に移動することで、前記ばらつきを確実に吸収することができる。この結果、組付作業性が向上すると共に、前記ばらつきが原因で接合部に隙間、傾き等が発生せず、見栄えを向上できる。更に、ルーフパネルとルーフサイドレールとの接合部においてルーフパネルがルーフサイドレールに対してが上下位置調整可能となる様にルーフパネルとルーフサイドレールとの上下方向の段差を設けたため、従来構造のようにルーフパネルと、ルーフサイドレールアウタパネルとが面一にならないことで、接合部の見栄えが悪くなることもない。
また、ルーフパネルをルーフサイドレールに組付ける際に、ルーフパネルの位置がルーフサイドレールに対して車幅方向（左右方向）にずれた場合または、ルーフパネルの位置がルーフサイドレールに対して傾斜した場合にも、双方の傾斜部によって、ルーフパネルの位置のばらつきを修正できる。この結果、組付作業性を更に向上できる。
更に、接合部において、ルーフパネルの傾斜部の鉛直方向に対する曲げ角を、ルーフサイドレールの傾斜部の鉛直方向からの曲げ角に対して、傾斜部を車幅方向内側に向けて延設させたときは大きく、傾斜部を車幅方向外側に向けた延設させたときには小さくしたため、ルーフパネルをルーフサイドレールに組付ける際に、ルーフパネルの位置がルーフサイドレールに対して車幅方向（左右方向）にずれた場合または、ルーフパネルの位置がルーフサイドレールに対して傾斜した場合にも、ルーフパネルの傾斜部の上端部近傍のみが、ルーフサイドレールの傾斜部に当接し、摺動することで、ルーフパネルの位置のばらつきを修正できる。この結果、組付作業性を更に向上できる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明のルーフモールレスボデー構造の第１実施形態を図１〜図４に従って説明する。
【００１５】
なお、図中矢印ＦＲは車体前方方向を、矢印ＵＰは車体上方方向を、矢印ＩＮは車幅内方方向を示す。
【００１６】
図４に示される如く、本実施形態における車体１０のルーフ部１０Ａは、ルーフパネル１２で構成されており、ルーフパネル１２の車幅方向両外側縁部には、車体前後方に延びるルーフサイドレール１４が配設されている。
【００１７】
図１に示される如く、ルーフサイドレール１４は、車体側面を構成するサイドパネルの一部であるルーフサイドレールアウタパネル１６と、このルーフサイドレールアウタパネル１６の車室内側部に車体前後方向に沿って配設されたルーフサイドレールインナパネル１８と、で構成されている。
【００１８】
ルーフサイドレールアウタパネル１６の車幅方向内側縁部には、車幅内方へ向かって延びるフランジ１６Ａが形成されており、このフランジ１６Ａの車幅方向外側部には、車体上方へ向かって延びる縦壁部１６Ｂが形成されている。縦壁部１６Ｂの上部には、車幅方向外側上方に向かって延びる傾斜部１６Ｃが形成されている。また、ルーフサイドレールアウタパネル１６の車幅方向外側縁部には、車幅方向外側下方へ向かって延びるフランジ１６Ｄが形成されており、ルーフサイドレールアウタパネル１６の車体前後方向から見た断面形状は、開口部を車幅内側斜め下方へ向けたハット状とされている。
【００１９】
ルーフサイドレールインナパネル１８の車幅方向内側縁部には、車幅内方へ向かって延びるフランジ１８Ａが形成されており、このフランジ１８Ａはルーフサイドレールアウタパネル１６のフランジ１６Ａに重合状態で溶着されている。また、ルーフサイドレールインナパネル１８の車幅方向外側縁部には、車体外側下方へ延びるフランジ１８Ｂが形成されており、このフランジ１８Ｂはルーフサイドレールアウタパネル１６のフランジ１６Ｄに重合状態で溶着されている。従って、ルーフサイドレールアウタパネル１６とルーフサイドレールインナパネル１８とで車体前後方向に延びる閉断面部２０が形成されている。
【００２０】
ルーフパネル１２の車幅方向外側縁部と、ルーフサイドレールアウタパネル１６の傾斜部１６Ｃの上端部には段差Ｈがあり、この段差Ｈによってレインガターが形成されている。また、ルーフパネル１２の車幅方向外側縁部には、車幅方向内側下方へ向かって延びる傾斜部１２Ａが形成されており、この傾斜部１２Ａの下端部には、車体下方へ向かって延びるフランジ１２Ｂが形成されている。なお、ルーフパネル１２の傾斜部１２Ａの鉛直方向に対する曲げ角αは、ルーフサイドレールアウタパネル１６の傾斜部１６Ｃの鉛直方向に対する曲げ角βより大きく設定されている。また、傾斜部１２Ａの上下方向中間部と、ルーフサイドレールアウタパネル１６の傾斜部１６Ｃとは、重合状態で車両前後方向に沿ってレーザー溶接されており、この溶接部２２の上部には、シーラ材２４が塗布されている。なお、レーザー溶接は、レーザー溶接機２５から、車幅方向内側斜め下方（図１の矢印Ａ方向）に向けてレーザを溶接部２２に照射して行われる。
【００２１】
ルーフパネル１２の下方には、ルーフパネル１２に沿ってルーフリインフォースメント２６が配設されている。ルーフリインフォースメント２６の車幅方向外側縁部には、車体下方へ向かって延びるフランジ２６Ａが形成されており、このフランジ２６Ａと、ルーフパネル１２のフランジ１２Ｂとが溶着されている。
【００２２】
図２に示される如く、ルーフパネル１２の前端縁部には、ウインドシールドガラス３０を支持するガラス取付部１２Ｃが形成されており、このガラス取付部１２Ｃの車幅方向外側縁部には、車体前後方向に沿って補強部１２Ｄが形成されている。この補強部１２Ｄの車体前後方向から見た断面形状は山形状とされており、補強部１２Ｄの剛性を向上させている。
【００２３】
図３に示される如く、ウインドシールドガラス３０の車幅方向外側縁部３０Ａと、サイドパネルの一部であるフロントピラーアウタパネル３２の車幅方向内側縁部に形成された縦壁部３２Ａとの間には、ウインドシールドモール３４が配設されており、このウインドシールドモール３４の配設部の下方に補強部１２Ｄが形成されている。なお、図３において、符号４０は車体のフロントピラーインナパネルを示しており、符号４２はダムを示している。
【００２４】
次に、本実施形態の作用を説明する。
【００２５】
本実施形態のルーフモールレスボデー構造では、ルーフサイドレールアウタパネル１６とルーフパネル１２との接合部が、それぞれ傾斜部１６Ｃと傾斜部１２Ａとなっている。この結果、左右のルーフサイドレール１４の間隔がばらついた場合においても、傾斜部１２Ａ、傾斜部１６Ｃとなったルーフパネル１２とルーフサイドレールアウタパネル１６との接合部において、ルーフパネル１２がルーフサイドレールアウタパネル１６に沿って上下方向に移動することで、前記ばらつきを確実に吸収することができる。この結果、組付作業性が向上すると共に、前記ばらつきが原因で接合部に隙間、傾き等が発生せず、見栄えを向上できる。更に、ルーフパネル１２の車幅方向外側縁部と、ルーフサイドレールアウタパネル１６の傾斜部１６Ｃの上端部には予め段差Ｈがあり、この段差Ｈによってレインガターが形成されているため、従来構造のようにルーフパネルと、ルーフサイドレールアウタパネルとが面一にならないことで、接合部の見栄えが悪くなることもない。
【００２６】
また、本実施形態では、傾斜部１２Ａの鉛直方向に対する曲げ角αが、ルーフサイドレールアウタパネル１６の傾斜部１６Ｃの鉛直方向に対する曲げ角βより大きく設定されている。この結果、ルーフパネル１２をルーフサイドレール１４に組付ける際に、ルーフパネル１２の位置がルーフサイドレール１４に対して車幅方向（左右方向）にずれた場合または、ルーフパネル１２の位置がルーフサイドレール１４に対して傾斜した場合にも、ルーフパネル１２の傾斜部１２Ａの上端部近傍のみが、ルーフサイドレールアウタパネル１６の傾斜部１６Ｃに当接し、摺動することで、ルーフパネル１２の位置のばらつきを修正できる。この結果、組付作業性が更に向上できる。
【００２７】
また、本実施形態では、レーザー溶接機２５から、車幅内側斜め下方（図１の矢印Ａ方向）に向けてレーザを溶接部２２に照射することで、ルーフサイドレールアウタパネル１６とルーフパネル１２とを接合することができる。このため、従来構造のようにスポット溶接用の溶接機を接合部に挿入するための、作業孔等を形成する必要がないと共に、作業スペースを確保するために、ルーフサイドレール１４の閉断面部２０及び、ルーフパネル１２とルーフリインフォースメント２６とによって構成される閉断面２７を小さくする必要もない。この結果、ボデー剛性を向上できる。
【００２８】
また、本実施形態では、ルーフパネル１２の車幅方向外側縁部に、傾斜部１２Ａ及びフランジ１２Ｂを形成することで、ルーフパネル１２の車幅方向外側縁部の剛性が向上し、ルーフパネル１２の単品剛性を向上することができる。
【００２９】
また、本実施形態では、図３に示される如く、ルーフパネル１２におけるガラス取付部１２Ｃの車幅方向外側縁部に補強部１２Ｄを形成したため、この補強部１２Ｄによって、ウインドシールドモール３４の下部３４Ａを支持することができる。この結果、ウインドシールドガラス３０を組付ける際に、ウインドシールドモール３４を作業者が押圧した際に、ウインドシールドモール３４が図３に二点鎖線で示すように、ウインドシールドガラス３０とフロントピラーアウタパネル３２との間に落ち込む、所謂、転びを防止することができる。
【００３０】
また、本実施形態では、接合部に、車両前後方向に沿った溶接を施した後、シーラ材２４を塗布することにより、確実に凹部を無くし水が溜まらず、且つ車室内への水漏れを防止することができる。
【００３１】
なお、本実施形態の変形例として、図５に示される如く、ルーフパネル１２における傾斜部１２Ａの上部に、車体前後方向に沿って延びる凹部５０を形成し、この凹部５０内にシーラ材２４を塗布することで、シーラ材２４のセット性を向上させる構成としても良い。また、図６に示される如く、ルーフリインフォースメント２６の車幅方向外側縁部に、車体略上方へ向かって延びるフランジ２６Ｂを形成し、このフランジ２６Ｂを、ルーフパネル１２における傾斜部１２Ａの下部の車幅方向外側面に溶接した構成としても良い。
【００３２】
次に、本発明のルーフモールレスボデー構造の第２実施形態を図７に従って説明する。
【００３３】
なお、第１実施形態と同一部材については同一符号を付してその説明を省略する。
【００３４】
図７に示される如く、本実施形態では、ルーフサイドレール１４の閉断面部２０の面積を大きくするため、ルーフサイドレールアウタパネル１６の傾斜部１６Ｃの下部に、車幅内方へ突出した膨出部１６Ｅが形成されており、この膨出部１６Ｅと対向するルーフパネル１２の傾斜部１２Ａの下部には、車幅内方へ向けて凹部１２Ｃが形成されている。
【００３５】
従って、本実施形態では、第１実施形態に比べて、ルーフサイドレール１４の閉断面部２０の面積が大きくなった分、ボデー剛性を更に向上することができる。
【００３６】
次に、本発明のルーフモールレスボデー構造の第３実施形態を図８に従って説明する。
【００３７】
なお、第２実施形態と同一部材については同一符号を付してその説明を省略する。
【００３８】
図８に示される如く、本実施形態では、ルーフサイドレール１４の閉断面部２０の面積を更に大きくするため、ルーフパネル１２の凹部１２Ｃをヘミング加工によって形成している。この結果、ルーフサイドレールアウタパネル１６の傾斜部１６Ｃの下部に形成した膨出部１６Ｅを車体上方に拡大でき、その分、閉断面部２０の面積が、図５に示す第２実施形態に比べて更に大きくなっている。
【００３９】
従って、本実施形態では、第２実施形態に比べて、ルーフサイドレール１４の閉断面部２０の面積が大きくなった分、ボデー剛性を更に向上することができる。
【００４０】
なお、本実施形態の変形例として、図９に示される如く、ルーフリインフォースメント２６の車幅方向外側縁部２６Ｃをルーフパネル１２の車幅方向外側縁部１２Ｅにヘミングによる機械的結合によって固定し、これによって空きスペースとなった部位を利用して、ルーフサイドレールアウタパネル１６の縦壁部１６Ｂを車幅方向内側（図９の矢印Ｄ方向）へ移動して、閉断面部２０の断面積を更に大きくした構成としても良い。
【００４１】
次に、本発明のルーフモールレスボデー構造の第４実施形態を図１０に従って説明する。
【００４２】
なお、第２実施形態と同一部材については同一符号を付してその説明を省略する。
【００４３】
図１０に示される如く、本実施形態では、ルーフサイドレールインナパネル１８に作業穴４４が穿設されており、この作業穴４４を通して、レーザー溶接機２５から、車体上方（図１０の矢印Ｂ方向）に向けてレーザを溶接部２２に照射するようになっている。
【００４４】
従って、溶接部２２と、シーラ材２４の塗布位置を離間させることができる。このため、溶接部２２に形成される凹凸上にシーラ材２４が乗って、シーラ材２４の意匠面２４Ａに凹凸が形成されるのを防止できる。この結果、シーラ材２４を塗布した部位の外観品質を向上できる。
【００４５】
以上に於いては、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかである。例えば、本実施形態では、図１に示される如く、ルーフサイドレールアウタパネル１６の傾斜部１６Ｃ及びルーフパネル１２の傾斜部１２Ａを車幅内側下方へ向けて延設させたが、これに代えて、図１１に示される如く、ルーフサイドレールアウタパネル１６の傾斜部１６Ｃ及びルーフパネル１２の傾斜部１２Ａを車幅外側下方へ向けて延設させた構成としても良い。なお、この場合には、レーザー溶接機２５から、車幅外側斜め下方（図１１の矢印Ｃ方向）に向けてレーザを溶接部２２に照射する。
【００４６】
更に、図１２に示される如く、ルーフサイドレールアウタパネル１６の傾斜部１６Ｃの上部に塗装抜けを防止するための傾斜面１６Ｆを形成しても良く、この場合には、図１３に示される如く、ルーフパネル１２が上方にとなった場合に、シーラ材２４にて修正可能であると共に、図１４に示される如く、ルーフパネル１２が下方にとなった場合にも、シーラ材２４にて修正可能である。また、レーザー溶接に代えて、アーク溶接を用いても良い。
【００４７】
【発明の効果】
請求項１記載の本発明のルーフモールレスボデー構造は、ルーフパネルとルーフサイドレールと接合部の組付作業性が良く、且つ見栄えも良くするとができるという優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】図４の１−１線に沿った拡大断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態におけるルーフモールレスボデー構造が適用された車体のルーフパネルを示す車体斜め前方外側から見た斜視図である。
【図３】図４の３−３線に沿った拡大断面図である。
【図４】本発明の第１実施形態におけるルーフモールレスボデー構造が適用された車体を示す車体斜め前方から見た斜視図である。
【図５】本発明の第１実施形態の変形例におけるルーフモールレスボデー構造を示す図１に対応する断面図である。
【図６】本発明の第１実施形態の他の変形例におけるルーフモールレスボデー構造を示す図１に対応する断面図である。
【図７】本発明の第２実施形態におけるルーフモールレスボデー構造を示す図１に対応する断面図である。
【図８】本発明の第３実施形態におけるルーフモールレスボデー構造を示す図１に対応する断面図である。
【図９】本発明の第３実施形態の変形例におけるルーフモールレスボデー構造を示す図１に対応する断面図である。
【図１０】本発明の第４実施形態におけるルーフモールレスボデー構造を示す図１に対応する断面図である。
【図１１】本発明の他の実施形態におけるルーフモールレスボデー構造を示す図１に対応する断面図である。
【図１２】本発明の他の実施形態の変形例におけるルーフモールレスボデー構造を示す図１に対応する断面図である。
【図１３】本発明の他の実施形態の変形例におけるルーフモールレスボデー構造を示す図１に対応する断面図である。
【図１４】本発明の他の実施形態の変形例におけるルーフモールレスボデー構造を示す図１に対応する断面図である。
【図１５】従来のルーフモールレスボデー構造を示す断面図である。
【符号の説明】
１０車体
１０Ａルーフ部
１２ルーフパネル
１２Ａルーフパネルの傾斜部
１４ルーフサイドレール
１６ルーフサイドレールアウタパネル
１６Ｃルーフサイドレールアウタパネルの傾斜部
１８ルーフサイドレールインナパネル
２０閉断面部
２２溶接部
２４シーラ材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a roof molding-less body structure, and more particularly to a roof molding-less body structure on the roof side of an automobile.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in the roof side of an automobile, a roof molding-less body structure in which a roof molding is not provided at a joint portion between a roof panel and a roof side rail is known, and an example thereof is disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 6-183370. ing.
[0003]
As shown in FIG. 15, in the roof molding-less body structure, the roof side rail 70 includes a roof side rail outer panel 72 and a roof side rail inner panel 74. The inner side edge in the vehicle width direction of the roof side rail outer panel 72 is bent toward the inner lower side of the vehicle width to form a flange 72A, and the inner edge in the vehicle width direction of the roof side rail inner panel 74 is lower in the inner side of the vehicle width. It is bent toward the flange 74A. The outer edge of the roof panel 76 in the vehicle width direction is bent toward the vehicle width inner side downward to form a flange 76A. The flange 76A is a flange 72A of the roof side rail outer panel 72 and a flange 74A of the roof side rail inner panel 74. And welded in a polymerized state.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in this roof molding-less body structure, the relationship between the bending angle θ1 of the flange 76A of the roof panel 76 and the bending angle θ2 of the flange 72A of the roof side rail outer panel 72 matches, and the roof panel adjacent to the joint portion. If the upper surface 76B of 76 and the upper surface 72B of the roof side rail outer panel 72 are not flush with each other, they cannot be joined accurately. As a result, there is a problem that it is difficult to assemble and a gap or the like is likely to be generated in the joint portion, and the appearance of the joint portion is deteriorated.
[0005]
In view of the above facts, an object of the present invention is to provide a roof molding-less body structure in which the workability of assembling the roof panel, the roof side rail, and the joint portion is good and the appearance is good.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
According to a first aspect of the present invention, there is provided a roof molding-less body structure comprising: a roof panel constituting a roof portion of a vehicle body; and a roof side rail disposed along the vehicle body longitudinal direction on the outer side in the vehicle width direction of the roof panel. In the roof molding-less body structure where no molding is arranged at the joint,
An inclined portion provided in both the roof panel and the roof side rail at the joint, and inclined in the vehicle width direction with respect to the vehicle body vertical direction ;
A step in the vertical direction between the roof panel and the roof side rail provided so that the vertical position of the roof panel can be adjusted with respect to the roof side rail at the joint ;
In the joint portion, the bending portion with respect to the vertical direction of the inclined portion of the roof panel is directed inward in the vehicle width direction with respect to the bending angle from the vertical direction of the inclined portion of the roof side rail. It is characterized in that it is large when it is extended and is small when it is extended outward in the vehicle width direction .
[0007]
Therefore, even when the distance between the left and right roof side rails varies, the roof panel moves in the vertical direction along the roof side rail at the joint portion between the roof panel and the roof side rail that is an inclined portion. The variation can be reliably absorbed. As a result, the assembling workability is improved, and a gap, an inclination, and the like are not generated in the joint portion due to the variation, and the appearance can be improved. Furthermore, since the Oite roof panel at the junction between the roof panel and the roof side rail is provided with a vertical step between the roof panel and the roof side rail as the relative roof side rail enables the vertical position adjustment, conventional Since the roof panel and the roof side rail outer panel are not flush with each other as in the structure, the appearance of the joint portion does not deteriorate.
Also, when the roof panel is assembled to the roof side rail, if the position of the roof panel is shifted in the vehicle width direction (left-right direction) with respect to the roof side rail, or the position of the roof panel is inclined with respect to the roof side rail. Even in this case, the variation in the position of the roof panel can be corrected by the two inclined portions. As a result, the assembly workability can be further improved.
Furthermore, in the joint part, the bending angle with respect to the vertical direction of the inclined part of the roof panel is extended toward the inner side in the vehicle width direction with respect to the bending angle from the vertical direction of the inclined part of the roof side rail. When the roof panel is assembled to the roof side rail, the position of the roof panel is set in the vehicle width direction (left and right) with respect to the roof side rail. Direction) or when the position of the roof panel is inclined with respect to the roof side rail, only the vicinity of the upper end of the inclined portion of the roof panel is in contact with and slides on the inclined portion of the roof side rail. Thus, variations in the position of the roof panel can be corrected. As a result, the assembly workability can be further improved.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
A first embodiment of the roof molding-less body structure of the present invention will be described with reference to FIGS.
[0015]
In the figure, the arrow FR indicates the vehicle body front direction, the arrow UP indicates the vehicle body upward direction, and the arrow IN indicates the vehicle width inward direction.
[0016]
As shown in FIG. 4, the roof portion 10 A of the vehicle body 10 in the present embodiment is configured by a roof panel 12, and roof side rails extending to the front and rear of the vehicle body are formed on both outer edges of the roof panel 12 in the vehicle width direction. 14 is disposed.
[0017]
As shown in FIG. 1, the roof side rail 14 includes a roof side rail outer panel 16 which is a part of a side panel constituting the side surface of the vehicle body, and a vehicle interior side portion of the roof side rail outer panel 16 along the vehicle body longitudinal direction. The roof side rail inner panel 18 is provided.
[0018]
A flange 16A extending inward in the vehicle width is formed on the inner edge of the roof side rail outer panel 16 in the vehicle width direction, and a longitudinally extending upward of the vehicle body is formed on the outer side in the vehicle width direction of the flange 16A. A wall portion 16B is formed. In the upper part of the vertical wall portion 16B, an inclined portion 16C is formed extending upward in the vehicle width direction. Further, a flange 16D extending downward in the vehicle width direction is formed on the outer edge of the roof side rail outer panel 16 in the vehicle width direction, and the cross-sectional shape of the roof side rail outer panel 16 viewed from the front-rear direction of the vehicle body is It has a hat shape with the opening directed obliquely downward on the inside of the vehicle width.
[0019]
A flange 18A extending inward in the vehicle width is formed at the inner edge of the roof side rail inner panel 18 in the vehicle width direction. The flange 18A is welded to the flange 16A of the roof side rail outer panel 16 in a superposed state. ing. Further, a flange 18B extending downward from the vehicle body is formed on the outer edge of the roof side rail inner panel 18 in the vehicle width direction. The flange 18B is welded to the flange 16D of the roof side rail outer panel 16 in a superposed state. Yes. Therefore, the closed side section 20 extending in the longitudinal direction of the vehicle body is formed by the roof side rail outer panel 16 and the roof side rail inner panel 18.
[0020]
There is a step H between the outer edge of the roof panel 12 in the vehicle width direction and the upper end of the inclined portion 16C of the roof side rail outer panel 16, and a rain gutter is formed by the step H. In addition, an inclined portion 12A extending inward in the vehicle width direction is formed at the outer edge of the roof panel 12 in the vehicle width direction, and a flange extending downward in the vehicle body is formed at the lower end of the inclined portion 12A. 12B is formed. The bending angle α with respect to the vertical direction of the inclined portion 12A of the roof panel 12 is set to be larger than the bending angle β with respect to the vertical direction of the inclined portion 16C of the roof side rail outer panel 16. Further, the intermediate portion in the vertical direction of the inclined portion 12A and the inclined portion 16C of the roof side rail outer panel 16 are laser-welded along the vehicle front-rear direction in a superposed state. 24 is applied. The laser welding is performed by irradiating the welded portion 22 with a laser from the laser welding machine 25 toward the vehicle width direction diagonally downward (in the direction of arrow A in FIG. 1).
[0021]
A roof reinforcement 26 is disposed along the roof panel 12 below the roof panel 12. A flange 26A extending downward in the vehicle body is formed on the outer edge of the roof reinforcement 26 in the vehicle width direction, and the flange 26A and the flange 12B of the roof panel 12 are welded.
[0022]
As shown in FIG. 2, a glass attachment portion 12C for supporting the windshield glass 30 is formed at the front edge of the roof panel 12, and a vehicle body is provided at the outer edge of the glass attachment portion 12C in the vehicle width direction. A reinforcing portion 12D is formed along the front-rear direction. The cross-sectional shape of the reinforcing portion 12D viewed from the front-rear direction of the vehicle body is a mountain shape, and the rigidity of the reinforcing portion 12D is improved.
[0023]
As shown in FIG. 3, between the vehicle width direction outer edge portion 30A of the windshield glass 30 and the vertical wall portion 32A formed at the vehicle width direction inner edge portion of the front pillar outer panel 32 which is a part of the side panel. A windshield molding 34 is provided, and a reinforcing part 12D is formed below the installation part of the windshield molding 34. In FIG. 3, reference numeral 40 denotes a front pillar inner panel of the vehicle body, and reference numeral 42 denotes a dam.
[0024]
Next, the operation of this embodiment will be described.
[0025]
In the roof molding-less body structure of the present embodiment, the joint portion between the roof side rail outer panel 16 and the roof panel 12 is an inclined portion 16C and an inclined portion 12A, respectively. As a result, even when the distance between the left and right roof side rails 14 varies, the roof panel 12 is connected to the roof side rail outer panel 16 at the joined portion of the roof panel 12 and the roof side rail outer panel 16 having the inclined portions 12A and 16C. By moving in the vertical direction along the outer panel 16, the variation can be reliably absorbed. As a result, the assembling workability is improved, and a gap, an inclination, and the like are not generated in the joint portion due to the variation, and the appearance can be improved. In addition, there is a step H in advance at the outer edge of the roof panel 12 in the vehicle width direction and the upper end of the inclined portion 16C of the roof side rail outer panel 16, and a rain gutter is formed by this step H. Further, since the roof panel and the roof side rail outer panel are not flush with each other, the appearance of the joint portion is not deteriorated.
[0026]
In the present embodiment, the bending angle α with respect to the vertical direction of the inclined portion 12A is set larger than the bending angle β with respect to the vertical direction of the inclined portion 16C of the roof side rail outer panel 16. As a result, when the roof panel 12 is assembled to the roof side rail 14, the position of the roof panel 12 is shifted in the vehicle width direction (left-right direction) with respect to the roof side rail 14, or the position of the roof panel 12 is Even when inclined with respect to the side rail 14, only the vicinity of the upper end of the inclined portion 12 A of the roof panel 12 abuts on and slides on the inclined portion 16 C of the roof side rail outer panel 16. Can be corrected. As a result, the assembly workability can be further improved.
[0027]
Moreover, in this embodiment, the laser beam is irradiated to the welding part 22 from the laser welding machine 25 toward the vehicle width inside diagonally downward (arrow A direction of FIG. 1), and the roof side rail outer panel 16 and the roof panel 12 and Can be joined. For this reason, it is not necessary to form a working hole or the like for inserting a spot welding welder into the joint as in the conventional structure, and the closed cross-sectional portion of the roof side rail 14 is secured in order to secure a working space. 20 and the closed section 27 formed by the roof panel 12 and the roof reinforcement 26 need not be made small. As a result, the body rigidity can be improved.
[0028]
In the present embodiment, by forming the inclined portion 12 A and the flange 12 B at the outer edge in the vehicle width direction of the roof panel 12, the rigidity of the outer edge in the vehicle width direction of the roof panel 12 is improved. The rigidity of a single item can be improved.
[0029]
Further, in the present embodiment, as shown in FIG. 3, since the reinforcing portion 12D is formed on the outer edge of the glass mounting portion 12C in the roof panel 12 in the vehicle width direction, the lower portion 34A of the windshield molding 34 is formed by the reinforcing portion 12D. Can be supported. As a result, when the windshield glass 34 is assembled, when the operator presses the windshield molding 34, the windshield molding 34 and the front pillar outer panel are shown in FIG. 3 as indicated by a two-dot chain line. It is possible to prevent so-called falling that falls between the two.
[0030]
Further, in this embodiment, the welded portion along the vehicle longitudinal direction is applied to the joint portion, and then the sealer material 24 is applied, so that the concave portion is surely removed and water does not accumulate and water leaks into the vehicle interior. Can be prevented.
[0031]
As a modification of the present embodiment, as shown in FIG. 5, a concave portion 50 extending in the longitudinal direction of the vehicle body is formed in the upper portion of the inclined portion 12 A in the roof panel 12, and the sealer material 24 is placed in the concave portion 50. It is good also as a structure which improves the setting property of the sealer material 24 by apply | coating. Further, as shown in FIG. 6, a flange 26 B extending substantially upward in the vehicle body is formed on the outer edge of the roof reinforcement 26 in the vehicle width direction, and this flange 26 B is formed at the lower portion of the inclined portion 12 A in the roof panel 12. It is good also as a structure welded to the vehicle width direction outer side surface.
[0032]
Next, a second embodiment of the roof molding-less body structure of the present invention will be described with reference to FIG.
[0033]
In addition, about the same member as 1st Embodiment, the same code | symbol is attached | subjected and the description is abbreviate | omitted.
[0034]
As shown in FIG. 7, in this embodiment, in order to increase the area of the closed cross section 20 of the roof side rail 14, a bulge that protrudes inward in the vehicle width is formed below the inclined portion 16 C of the roof side rail outer panel 16. A portion 16E is formed, and a recess 12C is formed inward of the vehicle width at the lower portion of the inclined portion 12A of the roof panel 12 facing the bulging portion 16E.
[0035]
Therefore, in the present embodiment, the body rigidity can be further improved by the amount of the area of the closed cross section 20 of the roof side rail 14 that is larger than that in the first embodiment.
[0036]
Next, a third embodiment of the roof molding-less body structure of the present invention will be described with reference to FIG.
[0037]
In addition, about the same member as 2nd Embodiment, the same code | symbol is attached | subjected and the description is abbreviate | omitted.
[0038]
As shown in FIG. 8, in this embodiment, the recessed portion 12 C of the roof panel 12 is formed by hemming in order to further increase the area of the closed cross-sectional portion 20 of the roof side rail 14. As a result, the bulging portion 16E formed at the lower portion of the inclined portion 16C of the roof side rail outer panel 16 can be enlarged upward of the vehicle body, and the area of the closed cross-section portion 20 is accordingly larger than that of the second embodiment shown in FIG. It is getting bigger.
[0039]
Therefore, in the present embodiment, the body rigidity can be further improved as the area of the closed cross-section portion 20 of the roof side rail 14 is increased as compared with the second embodiment.
[0040]
As a modification of the present embodiment, as shown in FIG. 9, the outer edge 26C in the vehicle width direction of the roof reinforcement 26 is fixed to the outer edge 12E in the vehicle width direction of the roof panel 12 by mechanical coupling by hemming. Then, by utilizing the space that has become empty, the vertical wall portion 16B of the roof side rail outer panel 16 is moved inward in the vehicle width direction (in the direction of arrow D in FIG. 9), and the cross-sectional area of the closed cross-section portion 20 is increased. A larger configuration may be used.
[0041]
Next, a fourth embodiment of the roof molding-less body structure of the present invention will be described with reference to FIG.
[0042]
In addition, about the same member as 2nd Embodiment, the same code | symbol is attached | subjected and the description is abbreviate | omitted.
[0043]
As shown in FIG. 10, in this embodiment, a work hole 44 is formed in the roof side rail inner panel 18, and through the work hole 44, the laser welder 25 moves upward (in the direction of arrow B in FIG. 10). ) To irradiate the welding portion 22 with a laser.
[0044]
Therefore, the welding part 22 and the application position of the sealer material 24 can be separated. For this reason, it can prevent that the sealer material 24 gets on the unevenness | corrugation formed in the welding part 22, and an unevenness | corrugation is formed in the design surface 24A of the sealer material 24. FIG. As a result, the appearance quality of the portion where the sealer material 24 is applied can be improved.
[0045]
Although the present invention has been described in detail with respect to specific embodiments, the present invention is not limited to such embodiments, and various other embodiments are possible within the scope of the present invention. It will be apparent to those skilled in the art. For example, in the present embodiment, as shown in FIG. 1, the inclined portion 16C of the roof side rail outer panel 16 and the inclined portion 12A of the roof panel 12 are extended downward toward the inside of the vehicle width. As shown in FIG. 11, the inclined portion 16 C of the roof side rail outer panel 16 and the inclined portion 12 A of the roof panel 12 may be extended outward and downward in the vehicle width. In this case, the laser beam is irradiated to the welded portion 22 from the laser welding machine 25 toward the vehicle width outer side obliquely downward (in the direction of arrow C in FIG. 11).
[0046]
Furthermore, as shown in FIG. 12, an inclined surface 16F for preventing paint omission may be formed on the upper portion of the inclined portion 16C of the roof side rail outer panel 16, and in this case, as shown in FIG. When the roof panel 12 is on the upper side, it can be corrected with the sealer material 24. When the roof panel 12 is on the lower side as shown in FIG. It is. Further, arc welding may be used instead of laser welding.
[0047]
【The invention's effect】
The roof molding-less body structure according to the first aspect of the present invention has an excellent effect that the assembling workability of the roof panel, the roof side rail, and the joint portion is good and the appearance can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an enlarged cross-sectional view taken along line 1-1 of FIG.
FIG. 2 is a perspective view showing a roof panel of a vehicle body to which the roof molding-less body structure according to the first embodiment of the present invention is applied, as seen from the obliquely forward outer side of the vehicle body.
FIG. 3 is an enlarged cross-sectional view taken along line 3-3 in FIG.
FIG. 4 is a perspective view showing a vehicle body to which the roof molding-less body structure according to the first embodiment of the present invention is applied, as viewed from the front side of the vehicle body.
FIG. 5 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 1 showing a roof molding-less body structure in a modification of the first embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 1 showing a roof molding-less body structure in another modification of the first embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 1, showing a roof molding-less body structure in a second embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 1, showing a roof molding-less body structure according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 9 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 1 showing a roof molding-less body structure in a modification of the third embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 1, showing a roof molding-less body structure according to a fourth embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 1, showing a roof molding-less body structure in another embodiment of the present invention.
12 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 1, showing a roof molding-less body structure in a modification of another embodiment of the present invention.
FIG. 13 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 1 showing a roof molding-less body structure in a modification of the other embodiment of the present invention.
FIG. 14 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 1 showing a roof molding-less body structure in a modification of another embodiment of the present invention.
FIG. 15 is a sectional view showing a conventional roof molding-less body structure.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Car body 10A Roof part 12 Roof panel 12A Roof panel inclined part 14 Roof side rail 16 Roof side rail outer panel 16C Roof side rail outer panel inclined part 18 Roof side rail inner panel 20 Closed section 22 Welded part 24 Sealer material

Claims

In a roof molding-less body structure in which a molding is not provided at a joint portion between a roof panel constituting a roof portion of a vehicle body and a roof side rail arranged along the vehicle longitudinal direction outside the roof panel in the vehicle width direction.
An inclined portion provided in both the roof panel and the roof side rail at the joint, and inclined in the vehicle width direction with respect to the vehicle body vertical direction ;
A step in the vertical direction between the roof panel and the roof side rail provided so that the vertical position of the roof panel can be adjusted with respect to the roof side rail at the joint ;
In the joint portion, the bending portion with respect to the vertical direction of the inclined portion of the roof panel is directed inward in the vehicle width direction with respect to the bending angle from the vertical direction of the inclined portion of the roof side rail. The roof molding-less body structure is characterized in that it is large when it is extended and is small when the inclined portion is extended outward in the vehicle width direction .