JP3638509B2

JP3638509B2 - Watch exterior parts

Info

Publication number: JP3638509B2
Application number: JP2000247930A
Authority: JP
Inventors: 正昭佐藤
Original assignee: 河口湖精密株式会社
Priority date: 2000-08-09
Filing date: 2000-08-09
Publication date: 2005-04-13
Anticipated expiration: 2020-08-09
Also published as: JP2002060993A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、亜鉛キャスト素材あるいは真鍮キャスト素材を用いる時計用外装部品に関するものであり、特に表面に梨地調仕上げを施すと共にＮｉ金属を含まないメッキによる表面処理を施したものに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ケース、レジスターリング、バンド等の時計用外装部品には、亜鉛素材や真鍮素材がよく使用されている。この時計用外装部品は、亜鉛キャストや真鍮キャストの形成方法により素材を形成し、この素材に所要の加工を施した後、耐蝕性や装飾性を高めるため数種類のメッキを施して表面にメッキ層を形成し、完成されるものであった。このような部品形成の中で、携帯時計等として落ち着いた装飾性を得るために、ホーニングを施して光沢を抑えた梨地調に仕上げることがある。このような梨地調の外装部品の場合、以下に示すような構成となっていた。
【０００３】
即ち、素材が亜鉛キャストの場合、高級感のある外観色を得るために、素材の表面にＣｕメッキを施して第１のメッキ層を形成し、この第１のメッキ層の上に光沢Ｎｉメッキを施して第２のメッキ層を形成し、ここでホーニングを施して表面に梨地調の模様を形成し、更に光沢Ｎｉメッキを施して第３のメッキ層を形成し、仕上げメッキとしてＰｄメッキやＡｕメッキを施して第４のメッキ層を形成し、白色外観色や金色外観色を得ていた。
【０００４】
また、真鍮キャスト素材の場合、下地メッキとしてのＣｕメッキを削減して素材の表面に光沢Ｎｉメッキを施して第１のメッキ層を形成し、このメッキ層にホーニングを施し、更に光沢Ｎｉメッキを施して第２のメッキ層を形成し、ＰｄメッキやＡｕメッキを施して第３のメッキ層を形成し、白色外観色や金色外観色を得ていた。
【０００５】
上記のような形成工程におけるメッキ厚は、概ね、Ｃｕメッキが１０〜２０μｍ、ホーニング前の光沢Ｎｉメッキが１０〜１５μｍ、ホーニング後の光沢Ｎｉメッキが０．１〜０．２μｍ、Ｐｄメッキが０．１〜２μｍ、Ａｕメッキが０．０３〜２μｍに設定されていた。
【０００６】
上記Ｃｕメッキは亜鉛キャスト素材の腐食を防止するために施すものであるため、かなり厚くすることが必要である。また、ホーニング前の光沢Ｎｉメッキは、Ｃｕメッキあるいは真鍮キャスト素材の腐食を防止するために施している。この光沢Ｎｉメッキのメッキ厚は、ホーニングを施すことから、通常のホーニングを施さない部品に比べて厚くなるように設定されている。また、ホーニング後の光沢Ｎｉメッキは、模様の梨地感を保ちながら所望の光沢を出すために施すものであり、そのメッキ厚を厚くし過ぎると梨地感が薄れて光沢が増すため、非常に薄いメッキ厚に設定されている。更に、ＰｄメッキやＡｕメッキは外観色を出すために施されるものであり、非常に高価であると共に耐摩耗性等を考慮して概ね２μｍ以下のメッキ厚となるように管理されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術においては、ホーニングにより梨地調の模様を形成したときに、深く打痕が形成される場合があり、その上にメッキを施しても耐蝕性が低下することがあった。特に、梨地感を保つため、ホーニング後の光沢Ｎｉメッキのメッキ厚を薄くしなければならなかったため、梨地調の外観に仕上げながら耐蝕性を高めることは困難であった。
【０００８】
仮に耐蝕性だけを高めるのであれば、ホーニング後の光沢Ｎｉメッキのメッキを厚くして対処することが考えられるが、このようにメッキ厚を厚くすると梨地感が薄れて光沢が増してしまい、所望の梨地感や光沢を得ることができなくなってしまう。また、光沢Ｎｉメッキに代えて通常のＮｉメッキを厚く形成して耐蝕性を高めることも考えられるが、これでは全く艶が出ずに曇りが現われてしまい、外観品質が著しく低下することになる。更に、仕上げメッキであるＰｄメッキやＡｕメッキを厚くして耐蝕性を高めることも考えられるが、コストが大幅に上昇することになる。上記のように梨地調の模様を設ける場合、耐蝕性と外観品質、あるいは耐蝕性と製造コストに関する条件を全て満足させなければならなかった。
【０００９】
また、ホーニングにより梨地調の模様を形成すると、部品表面の形状によっては模様にバラツキが生じることがあった。
【００１０】
更に、ホーニングで形成した梨地調の模様は、その表面の粗さにより、上に形成されるメッキ層との密着性があまり良くないため、熱による膨張時に剥がれ等の不良が発生することがあった。
【００１１】
更にまた、ホーニングで梨地調の模様を形成する場合、部品の側面等、部品全面にホーニングを施すことが必要であると、作業に時間がかかり、生産性が悪いという課題もあった。
【００１２】
また、現在では、梨地調の模様を有する時計用外装部品であっても、金属アレルギー対策の一つとして、アレルギー症状を引き起こすＮｉ金属を使用しないものを商品化することが急務とされている。このように梨地調の模様を有する時計用外装部品の場合、金属アレルギー対策を取りながら、更に前述したような耐蝕性あるいは外観品質等に関する条件を満足させなければならないという課題があった。
【００１３】
本発明は、上記従来技術の課題に鑑みなされたもので、梨地調の外観を保ちながら耐蝕性、外観品質及び生産性を向上させ、更に金属アレルギー対策をとることを可能とした時計用外装部品を提供するものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明の時計用外装部品は、請求項１に示すように、亜鉛キャストの素材に、Ｃｕメッキを施すことにより形成される第１のメッキ層と、この第１のメッキ層の上にＣｕ梨地メッキを施すことにより形成される第２のメッキ層と、この第２のメッキ層の上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成される第３のメッキ層と、この第３のメッキ層の上にＰｄメッキを施すことにより形成される第４のメッキ層と、を有するものである。この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は１０〜２３μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は７〜１２μｍの厚みを有し、前記第３のメッキ層は２〜５μｍの厚みを有し、前記第４のメッキ層は０．０３〜２μｍの厚みを有している。また、この時計用外装部品における前記第４のメッキ層の上には、Ａｕメッキ又はＡｕ−Ｆｅ合金メッキ又はＡｕ―Ｆｅ―Ｉｎ合金メッキ又はＡｕ−Ｉｎ合金メッキを施すことにより形成される第５のメッキ層が設けられている。そして、前記第５のメッキ層は０．０３〜２μｍの厚みを有している。
【００１５】
また、本発明の時計用外装部品は、請求項３に示すように、真鍮キャストの素材に、Ｃｕ梨地メッキを施すことにより形成される第１のメッキ層と、この第１のメッキ層の上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成される第２のメッキ層と、この第２のメッキ層の上にＰｄメッキを施すことにより形成される第３のメッキ層と、を有するものである。この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は７〜１２μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は２〜５μｍの厚みを有し、前記第３のメッキ層は０．０３〜２μｍの厚みを有している。また、この時計用外装部品における前記第３のメッキ層の上には、Ａｕメッキ又はＡｕ−Ｆｅ合金メッキ又はＡｕ―Ｆｅ―Ｉｎ合金メッキ又はＡｕ−Ｉｎ合金メッキを施すことにより形成される第４のメッキ層が設けられている。そして、前記第４のメッキ層は０．０３〜４μｍの厚みを有している。
【００１６】
更に、上記本発明における時計用外装部品における前記Ｃｕ梨地メッキは、固体微粒子をＣｕメッキに混入する複合メッキからなる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の時計用外装部品においては、梨地調の模様を形成するためにＣｕ梨地メッキを７〜１２μｍ施してメッキ層を形成した後、その上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施して２〜５μｍのメッキ層を形成することを特徴とするものである。
【００１８】
即ち、亜鉛キャスト素材の場合にはＣｕメッキを下地メッキとして施した後、また、真鍮キャスト素材の場合には直接表面に、Ｃｕ梨地メッキを施し、その上に、Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施している。このＣｕ梨地メッキは、Ｃｕメッキに固体微粒子を混入することでメッキ層の表面に固体微粒子で凹凸を形成して、梨地調にするものである。このＣｕ梨地メッキの場合、通常のメッキと同様の工程を経て梨地を形成することができ、また、仕上がりも通常のメッキと同様に一様にすることができる。このため、ホーニングのようにメッキ層の表面に深い打痕が形成されるものと異なり、耐蝕性は向上し、梨地のバラツキもなくなる。また、通常のメッキと同様に、その上に形成されるメッキ層との密着性も向上させることができる。
【００１９】
また、ホーニングを廃止してＣｕ梨地メッキを採用したことにより耐蝕性が向上し、これにより上記Ｃｕ梨地メッキによるメッキ層の上に施されるＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキは、メッキ厚を２〜５μｍと薄くすることが可能となる。このため、Ｃｕ梨地メッキで形成した凹凸による梨地感が損なわれることがなく、また十分な光沢も確保することができる。また、このように形成されたメッキ層により耐蝕性が高められているため、仕上げとしてのＰｄメッキ、Ａｕメッキ等のメッキ厚を増す必要もなく、コストを考慮しながらメッキ厚を薄く設定することが可能となる。
【００２０】
この結果、従来、ホーニングを行うことによる耐蝕性の低下と、それを補うと生じる外観品質の低下という問題を全て解決することができる。
【００２１】
また、Ｎｉ金属を使用していないため、金属アレルギーに対処することもできる。特に、ホーニングを行わないため、下地メッキとして硬度の高いＮｉメッキを施す必要がなく、また錆を防止するためにＮｉメッキを施す必要もなく、Ｃｕ梨地メッキを７〜１２μｍ施した後、Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを２〜５μｍのメッキ厚となるように施すだけで、金属アレルギーを引き起こすＮｉ金属を使用することなく、所望の梨地感や光沢を得ることができる。
【００２２】
【実施例】
以下本発明の一実施例に係る時計用外装部品の構成を説明する。図１は本発明の第１実施例に係る白色金属光沢を有する時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。図１において、２は亜鉛キャストからなる素材であり、４は素材２の表面にＣｕメッキを施すことにより形成された第１のメッキ層、６は第１のメッキ層４の上にＣｕ梨地メッキを施すことにより形成された第２のメッキ層である。この第２のメッキ層６は、Ｃｕメッキに固体微粒子を混入した複合メッキにより形成されるものであり、Ｃｕメッキ層６ｂの表面から固体微粒子６ａが突出してその表面に微細な凹凸が形成され、これが梨地となる。８は第２のメッキ層６の上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成された第３のメッキ層、１０は第３のメッキ層８の上にＰｄメッキを施すことにより形成された第４のメッキ層である。
【００２３】
上記Ｃｕメッキにより形成される第１のメッキ層４は、素材２の腐食を防ぐと共に第２のメッキ層６の密着性向上と光沢を出すために設けられている。この第１のメッキ層４を形成するＣｕメッキは、シアン系のストライク銅メッキをした後に硫酸銅メッキを施すことにより成されている。その際のメッキ厚は、ストライク銅メッキを２〜３μｍ施した後に硫酸銅メッキを施して、総厚が１０〜２３μｍとなるように設定している。
【００２４】
また、Ｃｕ梨地メッキにより形成される第２のメッキ層６は、前述したように表面を梨地調に仕上げるために設けられており、７〜１２μｍの厚みに設定されている。このＣｕ梨地メッキは、Ｃｕメッキ層６ｂを形成するためのＣｕに、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、炭化タングステン、炭化ジルコニウム、炭化ホウ素、窒化ホウ素、ホウ化クロム等からなる固体微粒子６ａを混入してメッキを施すものである。このＣｕ梨地メッキを施す場合、図５に示すように、メッキ浴１４中に複合すべき固体微粒子６ａを入れ、メッキ液吸引及びエアー吹き出し孔１６から吹き出されるメッキ液及びエアーにより固体微粒子６ａを攪拌させて、均一に素材２の表面（第１のメッキ層４の上）に固体微粒子６ａを付着させながら第２のメッキ層６を形成する。本実施例における固体微粒子６ａの粒径は、３〜５μｍのものを用いているが、第２のメッキ層６の厚み等を考慮して０．０１〜１０μｍ程度の粒径の固体微粒子６ａを用いることが可能である。また、粒子の添加量は求める梨地の度合いにより、少ない梨地のときは３０ｇ／ｌが最適で、それより少ないと梨地にはなるが光沢が強く現れて梨地とは云いがたくなる。また、１００ｇ／ｌ以上では梨地が強くなり過ぎザラザラ感が出現し、時計の外装としては好ましいものではなくなる。
【００２５】
また、梨地調の表面を有する第２のメッキ層６の上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキで形成される第３のメッキ層８はレベリング作用が弱く、第２のメッキ層６の表面に良く馴染んで、その梨地感を損なうことがないものとなっている。従って、この第３のメッキ層８の厚みを２〜５μｍに設定しても、その下の第２のメッキ層６の梨地感を損なうことがなく、耐蝕性を更に向上させることができる。
【００２６】
更に、Ｐｄメッキにより形成される第４のメッキ層１０は、白色金属光沢に仕上げるために形成されるものであり、０．０３〜２μｍのメッキ厚に設定している。
【００２７】
上記メッキ構成において、第１乃至第３のメッキ層４，６，８は、それぞれ素材２や下側のメッキ層の腐食を防止することを目的として設けられているものであるため、これら第１乃至第３のメッキ層４，６，８の厚みを変えながら耐蝕性等についての評価試験を行った。具体的には、メッキの密着性を見るための折曲試験として、素材２の上に第１乃至第３のメッキ層４，６，８を形成したものを、３６０度に折り曲げたときのメッキのはがれを見て確認した。
【００２８】
また、変色等を見るための人工汗試験として、塩化ナトリウム９．９ｇ／ｌ、硫化ナトリウム０．８ｇ／ｌ、尿素１．９ｇ／ｌ、乳酸１．７ｍｌ／ｌ、アンモニア水０．２ｍｌ／ｌを調合して人工汗組成液を作り、４０度の液温の下で２４時間浸漬し、変色の状態を確認した。
【００２９】
更に、錆の発生を見るための塩水噴霧試験として、塩化ナトリウム５％溶液を、３５度の液温にして、２４時間噴霧し、錆の発生を確認した。
【００３０】
上記各試験を行った結果、メッキのはがれ、変色及び錆の発生が認められないものを選定すると、第１のメッキ層４（Ｃｕメッキ）１０〜２３μｍ、第２のメッキ層６（Ｃｕ梨地メッキ）７〜１２μｍ、第３のメッキ層８（Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキ）２〜５μｍの範囲が好適であることを確認した。尚、前記各試験の結果から、各メッキ厚の下限を腐食の生じない下限の限度と確認することができ、また、各メッキ厚の上限に関しては前記試験の結果だけでなく、メッキコストや寸法管理に関しても考慮することにより設定している。
【００３１】
即ち、Ｃｕメッキによる第１のメッキ層４の場合、１０〜２３μｍのメッキ厚までは耐蝕性が向上するが、それ以上厚くしても顕著な耐蝕性の向上は認められず、逆にメッキコストが上昇し、寸法管理も難しくなるという問題が生じる。このため、メッキ厚の上限を２３μｍにすることが最適であると認められた。また、他のメッキ層に関しても同様にその上限を設定している。尚、第３のメッキ層８の場合、あまり厚く形成すると、色調に曇りが発生して光沢が低下することがあるため、耐蝕性を保持しつつ光沢が得られるように設定している。
【００３２】
一方、Ｐｄメッキによる第４のメッキ層１０は、仕上げメッキであるため、所望の白色色調を得ると共に耐蝕性の保証、及びメッキコストを考慮してその厚さが設定されている。
【００３３】
前述したＣｕメッキ、Ｃｕ梨地メッキ、Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ、Ｃｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキ、Ｐｄメッキのメッキ加工条件は表１及び表２に示すように設定している。各メッキのメッキ厚は、表１及び表２に示すメッキ条件において浴液中の浸漬時間により決定され、また電流値を変えることによりメッキ厚を調整することも可能である。
【００３４】
【表１】

【００３５】
【表２】

【００３６】
上記のように、Ｃｕメッキによる第１のメッキ層４を１０〜２３μｍの厚みに形成し、Ｃｕ梨地メッキによる第２のメッキ層６を７〜１２μｍの厚みに形成し、Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキによる第３のメッキ層８を２〜５μｍの厚みに形成し、Ｐｄメッキによる第４のメッキ層１０を０．０３〜２μｍの厚みに形成することにより、十分な耐蝕性を得ることができると共に、白色の金属光沢を持つ梨地調の時計用外装部品を形成することができる。
【００３７】
図２は本発明の第２実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。図１に示す第１実施例におけるメッキ構成は白色の金属光沢を得るものであったが、本実施例においては金色の金属光沢を得ることができるメッキ構成となっている。即ち、素材２、第１のメッキ層４、第２のメッキ層６、第３のメッキ層８及び第４のメッキ層１０に関しては、その材質、メッキ方法及び厚みが全て第１実施例と同一であり、仕上げメッキとして更に金色のメッキを施すことのみが異なっている。この仕上げメッキは、第４のメッキ層１０の上に、Ａｕメッキ又はＡｕ−Ｆｅ合金メッキ又はＡｕ−Ｆｅ−Ｉｎ合金メッキ又はＡｕ−Ｉｎ合金メッキにより形成される第５のメッキ層１２であり、この第５のメッキ層１２を０．０３〜２μｍの厚みに形成することにより、十分な耐蝕性を得ることができると共に、光沢を有した所望の金色を得ることができる。また、当然ながら、この第５のメッキ層１２の厚みを必要以上に厚くしなければＡｕの使用量を少なくすることができ、コストの上昇を抑えることができる。尚、このＡｕメッキ又はＡｕ−Ｆｅ合金メッキ又はＡｕ−Ｆｅ−Ｉｎ合金メッキ又はＡｕ−Ｉｎ合金メッキのメッキ加工条件に関しては表２に示すように設定している。
【００３８】
また、この第２実施例において、Ａｕ−Ｆｅ合金メッキ又はＡｕ−Ｆｅ−Ｉｎ合金メッキ又はＡｕ−Ｉｎ合金メッキのように、ＦｅやＩｎを含む金合金メッキを施すことにより、メッキ表面硬度を高めて耐摩耗性を向上させることができる。
【００３９】
図２及び図３は素材に真鍮キャストを用いた第３実施例及び第４実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。素材２２に真鍮キャストを用いた場合、図１及び図２に示す第１及び第２実施例のようにＣｕメッキによる第１のメッキ層４を形成する必要がないものであり、素材２２自体の耐蝕性及び光沢をそのまま活かすことができる。
【００４０】
このため、白色金属光沢の梨地調模様に仕上げる第３実施例の場合には、図３に示すように、素材２２の表面に直にＣｕ梨地メッキにより第１のメッキ層２６を７〜１２μｍの厚みに形成し、その上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキにより第２のメッキ層２８を２〜５μｍの厚みに形成し、その上にＰｄメッキにより第３のメッキ層３０を０．０３〜２μｍの厚みに形成している。
【００４１】
金色金属光沢の梨地調模様に仕上げる第４実施例の場合には、図４に示すように、第３実施例と同様にして素材２２の上にＣｕ梨地メッキによる第１のメッキ層２６を７〜１２μｍの厚みに形成し、その上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキにより第２のメッキ層２８を２〜５μｍの厚みに形成し、その上にＰｄメッキにより第３のメッキ層３０を０．０３〜２μｍの厚みに形成し、その上にＡｕメッキ又はＡｕ−Ｆｅ合金メッキ又はＡｕ−Ｆｅ−Ｉｎ合金メッキ又はＡｕ−Ｉｎ合金メッキにより第４のメッキ層３２を０．０３〜４μｍの厚みに形成している。
【００４２】
尚、上記第３実施例と第４実施例における各メッキのメッキ加工条件も、第１実施例及び第２実施例と同様に表１及び表２に示す条件に設定している。
【００４３】
また、第３実施例と第４実施例における真鍮キャストからなる素材２２の表面の状態によっては、亜鉛キャストからなる素材２と同様に、下地メッキとしてＣｕメッキを１０μｍ以下の厚みに形成しても良い。
【００４４】
一方、上記各実施例においては、何れもＮｉ金属を含まない金属又は合金によるメッキを施すことで各メッキ層を形成しているため、梨地調の外観を持ちながら金属アレルギーに対処することが可能なものとなっている。
【００４５】
【発明の効果】
本発明によれば、亜鉛キャストからなる素材の上に、Ｃｕメッキを施して第１のメッキ層を１０〜２３μｍの厚みに形成し、その上にＣｕ梨地メッキを施して第２メッキ層を７〜１２μｍの厚みに形成し、その上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施して第３のメッキ層を２〜５μｍの厚みに形成し、その上に仕上げメッキとしてＰｄメッキを施して第４のメッキ層を０．０３〜２μｍで形成し、更に金色に仕上げるためにＡｕメッキ又はＡｕ−Ｆｅ合金メッキ又はＡｕ−Ｆｅ−Ｉｎ合金メッキ又はＡｕ−Ｉｎ合金メッキにより第４のメッキ層３２を０．０３〜４μｍの厚みに形成しているので、ホーニングを廃止して、耐蝕性に優れ、白色又は金色の金属光沢を持った梨地調の模様を有する時計用外装部品を提供することができる。
【００４６】
また、Ｃｕ梨地メッキで梨地を形成しているので、ホーニングに比べて梨地のバラツキが少なくなり、外観品質をより高めることができる。
【００４７】
更に、メッキ層の表面にホーニングを施すことなく、一連のメッキ層を形成しているので、梨地調の表面を有するメッキ層とその上のメッキ層との密着性を高めることができる。
【００４８】
更にまた、メッキを施すことで部品の表面全体に梨地を形成することができるので、ホーニングに比べて作業にかかる時間と手間を削減することができ、生産性を向上させることができる。
【００４９】
また、Ｎｉ金属を使用せずに全てのメッキ層を形成することができるので、耐蝕性と外観品質に優れるだけでなく、金属アレルギーにも対処することができる梨地調模様を有する時計用外装部品を提供することができる。
【００５０】
更に、真鍮キャストからなる素材の場合にも、亜鉛キャストにおいて必要としていたＣｕメッキを削減し、他のメッキ層を同様に形成するだけで、優れた耐蝕性と光沢を持った梨地調模様を有する時計用外装部品を提供することができる。
【００５１】
更にまた、耐蝕性の向上を図ることができるＣｕ梨地メッキを施すと共にその上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施しているので、仕上げメッキとしてのＰｄメッキ、Ａｕメッキ、Ａｕ−Ｆｅメッキ、Ａｕ−Ｆｅ−Ｉｎメッキ、Ａｕ−Ｉｎメッキのメッキ厚を厚くすることなく、十分な耐蝕性を得ることができ、仕上げメッキのメッキ厚増加によるメッキコストの上昇を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。
【図２】本発明の第２実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。
【図３】本発明の第３実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。
【図４】本発明の第４実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。
【図５】本発明におけるＣｕ梨地メッキを施すためのメッキ装置を示す説明図である。
【符号の説明】
２，２２素材
４第１のメッキ層
６第２のメッキ層
６ａ固体微粒子
６ｂＣｕメッキ層
８第３のメッキ層
１０第４のメッキ層
１２第５のメッキ層
２６第１のメッキ層
２８第２のメッキ層
３０第３のメッキ層
３２第４のメッキ層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a watch exterior part using a zinc cast material or a brass cast material, and more particularly to a surface-finished surface and a surface treatment by plating not containing Ni metal.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, zinc materials and brass materials are often used for exterior parts for watches such as cases, register rings and bands. This watch exterior part is made of a zinc cast or brass cast forming method, and after applying the necessary processing to this material, several types of plating are applied to the surface to improve corrosion resistance and decorativeness. Was formed and completed. In such parts formation, honing may be applied to achieve a satin finish with a reduced gloss in order to obtain a calm decoration as a portable watch or the like. In the case of such a satin-like exterior part, the configuration is as follows.
[0003]
That is, when the material is zinc cast, in order to obtain a high-quality appearance color, Cu plating is applied to the surface of the material to form a first plating layer, and a bright Ni plating is formed on the first plating layer. To form a second plating layer, where honing is applied to form a satin-like pattern on the surface, and a glossy Ni plating is applied to form a third plating layer. Au plating was performed to form a fourth plating layer, and a white appearance color and a gold appearance color were obtained.
[0004]
In the case of a brass cast material, the first plating layer is formed by reducing the Cu plating as the base plating and applying a glossy Ni plating to the surface of the material. The second plating layer was formed, and the third plating layer was formed by applying Pd plating or Au plating to obtain a white appearance color or a gold appearance color.
[0005]
The plating thickness in the formation process as described above is approximately 10 to 20 μm for Cu plating, 10 to 15 μm for bright Ni plating before honing, 0.1 to 0.2 μm for bright Ni plating after honing, and 0 for Pd plating. .1 to 2 μm, Au plating was set to 0.03 to 2 μm.
[0006]
Since the Cu plating is performed to prevent corrosion of the zinc cast material, it is necessary to make it considerably thick. Further, the bright Ni plating before honing is applied to prevent corrosion of Cu plating or brass cast material. The thickness of the bright Ni plating is set so as to be thicker than that of parts not subjected to normal honing since honing is performed. Further, the glossy Ni plating after honing is applied in order to obtain a desired gloss while maintaining the texture of the pattern, and if the plating thickness is too thick, the texture is reduced and the gloss is increased. The plating thickness is set. Further, Pd plating and Au plating are applied to give an appearance color, and are very expensive and are controlled to have a plating thickness of approximately 2 μm or less in consideration of wear resistance and the like.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
In the above prior art, when a satin-like pattern is formed by honing, a dent may be formed deeply, and even if plating is performed thereon, corrosion resistance may be lowered. In particular, in order to maintain a satin finish, it was necessary to reduce the thickness of the bright Ni plating after honing, so it was difficult to improve the corrosion resistance while finishing the appearance of a satin finish.
[0008]
If only the corrosion resistance is to be increased, it can be considered to increase the thickness of the bright Ni plating after honing. However, if the plating thickness is increased in this way, the texture is reduced and the gloss is increased. You will not be able to get the texture and luster. In addition, it is conceivable to increase the corrosion resistance by forming a thick normal Ni plating instead of the bright Ni plating, but this will cause no appearance of gloss and fogging, resulting in a significant reduction in appearance quality. . Further, it is conceivable to increase the corrosion resistance by thickening the Pd plating or Au plating, which are finish plating, but the cost will be significantly increased. When providing a satin-like pattern as described above, it was necessary to satisfy all of the conditions regarding corrosion resistance and appearance quality, or corrosion resistance and manufacturing cost.
[0009]
Further, when a satin-like pattern is formed by honing, the pattern may vary depending on the shape of the part surface.
[0010]
Furthermore, the satin-like pattern formed by honing is not very good in adhesion to the plating layer formed on the surface due to the roughness of the surface, so that defects such as peeling may occur during expansion due to heat. It was.
[0011]
Furthermore, when forming a satin-like pattern by honing, if it is necessary to perform honing on the entire surface of the part, such as the side surface of the part, there is a problem that the work takes time and productivity is poor.
[0012]
At present, there is an urgent need to commercialize a watch exterior part having a satin-like pattern without using Ni metal that causes allergic symptoms as a measure against metal allergy. Thus, in the case of a watch exterior part having a satin-like pattern, there has been a problem that the above-mentioned conditions regarding corrosion resistance or appearance quality must be satisfied while taking measures against metal allergy.
[0013]
The present invention has been made in view of the above-described problems of the prior art, and improves the corrosion resistance, appearance quality, and productivity while maintaining the appearance of a satin finish, and further enables to take metal allergy countermeasures. Is to provide.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
As shown in claim 1, the watch exterior part of the present invention includes a first plated layer formed by applying Cu plating to a zinc cast material, and a Cu matte on the first plated layer. A second plating layer formed by plating, and a third plating layer formed by applying Cu-Sn alloy plating or Cu-Sn-Zn alloy plating on the second plating layer; And a fourth plating layer formed by performing Pd plating on the third plating layer. The first plating layer in the watch exterior part has a thickness of 10 to 23 μm, the second plating layer has a thickness of 7 to 12 μm, and the third plating layer has a thickness of 2 to 5 μm. The fourth plating layer has a thickness of 0.03 to 2 μm. In addition, on the fourth plating layer in the watch exterior part, a fifth is formed by applying Au plating, Au—Fe alloy plating, Au—Fe—In alloy plating or Au—In alloy plating. The plating layer is provided. The fifth plating layer has a thickness of 0.03 to 2 μm.
[0015]
According to a third aspect of the present invention, there is provided a timepiece exterior component comprising: a first cast layer formed by subjecting a brass cast material to Cu matte plating; and an upper portion of the first plated layer. A second plating layer formed by applying Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating to the second plating layer, and a third plating formed by applying Pd plating on the second plating layer And a layer. The first plating layer in the watch exterior part has a thickness of 7 to 12 μm, the second plating layer has a thickness of 2 to 5 μm, and the third plating layer has a thickness of 0.03 to 2 μm. It has the thickness of. In addition, on the third plating layer in the watch exterior part, a fourth is formed by applying Au plating, Au—Fe alloy plating, Au—Fe—In alloy plating, or Au—In alloy plating. The plating layer is provided. The fourth plating layer has a thickness of 0.03 to 4 μm.
[0016]
Further, the Cu satin plating in the watch exterior part according to the present invention is composed of composite plating in which solid fine particles are mixed into Cu plating.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the watch exterior part of the present invention, a Cu satin plating is applied in an amount of 7 to 12 μm to form a satin-like pattern, and then a plating layer is formed thereon, and then a Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn compound is formed thereon. It is characterized by forming a plating layer of 2 to 5 μm by performing gold plating.
[0018]
In other words, in the case of a zinc cast material, Cu plating is applied as a base plating, and in the case of a brass cast material, a Cu matte plating is directly applied to the surface, and then a Cu-Sn alloy plating or Cu-- Sn—Zn alloy plating is applied. In this Cu satin plating, solid fine particles are mixed into the Cu plating to form irregularities with solid fine particles on the surface of the plating layer to make a satin finish. In the case of this Cu satin plating, a satin finish can be formed through the same steps as in normal plating, and the finish can be made uniform as in normal plating. For this reason, unlike the case where a deep dent is formed on the surface of the plating layer as in the case of honing, the corrosion resistance is improved and the variation of the satin finish is eliminated. In addition, as with normal plating, adhesion with a plating layer formed thereon can also be improved.
[0019]
In addition, the corrosion resistance is improved by eliminating the honing and adopting the Cu matte plating, whereby the Cu-Sn alloy plating or the Cu-Sn-Zn alloy plating applied on the plated layer by the Cu matte plating is The plating thickness can be reduced to 2 to 5 μm. For this reason, the satin feeling by the unevenness | corrugation formed by Cu satin plating is not impaired, and sufficient gloss can be ensured. In addition, since the corrosion resistance is enhanced by the plating layer formed in this way, it is not necessary to increase the plating thickness of Pd plating, Au plating, etc. as a finish, and the plating thickness should be set thin considering cost. Is possible.
[0020]
As a result, it is possible to solve all of the conventional problems of deterioration of corrosion resistance due to honing and deterioration of appearance quality caused by supplementing it.
[0021]
Moreover, since no Ni metal is used, it is possible to cope with metal allergy. In particular, since honing is not performed, it is not necessary to apply high-hardness Ni plating as a base plating, and it is not necessary to apply Ni plating to prevent rust. After applying Cu matte plating of 7 to 12 μm, Cu— only performing Sn alloy plating or C u -Sn-Zn alloy plating such that the plating thickness of 2 to 5 [mu] m, without the use of Ni metal to cause metal allergy, it is possible to obtain the desired satin feel and gloss .
[0022]
【Example】
Hereinafter, the configuration of a timepiece exterior part according to an embodiment of the present invention will be described. FIG. 1 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part having a white metallic luster according to a first embodiment of the present invention. In FIG. 1, 2 is a material made of zinc cast, 4 is a first plating layer formed by applying Cu plating to the surface of the material 2, and 6 is a Cu matte plating on the first plating layer 4. It is the 2nd plating layer formed by giving. The second plating layer 6 is formed by composite plating in which solid fine particles are mixed into Cu plating, and the solid fine particles 6a protrude from the surface of the Cu plating layer 6b to form fine irregularities on the surface. This is Sashiji. Reference numeral 8 denotes a third plating layer formed by applying Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating on the second plating layer 6, and 10 denotes Pd plating on the third plating layer 8. It is the 4th plating layer formed by giving.
[0023]
The first plating layer 4 formed by the Cu plating is provided for preventing the corrosion of the material 2 and improving the adhesion and gloss of the second plating layer 6. The Cu plating for forming the first plating layer 4 is performed by performing copper-based sulfate plating after cyan-based strike copper plating. The plating thickness at that time is set so that the total thickness is 10 to 23 μm by performing copper sulfate plating after applying strike copper plating to 2 to 3 μm.
[0024]
The second plating layer 6 formed by Cu matte plating is provided to finish the surface in a matte finish as described above, and is set to a thickness of 7 to 12 μm. This Cu satin plating is made of aluminum oxide, silicon oxide, titanium oxide, zirconium oxide, silicon carbide, tungsten carbide, zirconium carbide, boron carbide, boron nitride, chromium boride, etc. on Cu for forming the Cu plating layer 6b. The solid fine particles 6a are mixed and plated. When performing this Cu matte plating, as shown in FIG. 5, put the solid particles 6 a to be combined in the plating bath 14, the solid particulate 6a by the plating liquid and the air blown out from the plating solution suction and air blowing holes 16 The second plating layer 6 is formed while uniformly adhering the solid fine particles 6a to the surface of the material 2 (on the first plating layer 4). In this embodiment, the solid fine particles 6a have a particle diameter of 3 to 5 μm. However, considering the thickness of the second plating layer 6 and the like, the solid fine particles 6a having a particle diameter of about 0.01 to 10 μm are used. It is possible to use. Further, the amount of particles added is optimally 30 g / l depending on the degree of satin to be obtained, and if it is less than that, it will be satin but will have a strong luster but will be difficult to say satin. On the other hand, if it is 100 g / l or more, the satin becomes too strong and a rough feeling appears, which is not preferable as a watch exterior.
[0025]
Further, the third plating layer 8 formed by Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating on the second plating layer 6 having a satin finish surface has a weak leveling action, and the second plating It is well adapted to the surface of the layer 6 and does not impair the texture. Therefore, even if the thickness of the third plating layer 8 is set to 2 to 5 μm, the texture of the second plating layer 6 thereunder is not impaired, and the corrosion resistance can be further improved.
[0026]
Further, the fourth plating layer 10 formed by Pd plating is formed to finish the white metallic luster, and is set to a plating thickness of 0.03 to 2 μm.
[0027]
In the above-described plating configuration, the first to third plating layers 4, 6, and 8 are provided for the purpose of preventing corrosion of the material 2 and the lower plating layer, respectively. The evaluation test about corrosion resistance etc. was done changing thickness of thru | or the 3rd plating layer 4,6,8. Specifically, as a bending test for checking the adhesion of plating, plating when the first to third plating layers 4, 6, 8 formed on the material 2 are bent at 360 degrees. Confirmed by looking at the peeling.
[0028]
In addition, as an artificial sweat test for viewing discoloration and the like, sodium chloride 9.9 g / l, sodium sulfide 0.8 g / l, urea 1.9 g / l, lactic acid 1.7 ml / l, aqueous ammonia 0.2 ml / l An artificial sweat composition liquid was prepared and immersed for 24 hours at a liquid temperature of 40 ° C., and the state of discoloration was confirmed.
[0029]
Furthermore, as a salt spray test for observing the occurrence of rust, a sodium chloride 5% solution was sprayed for 24 hours at a liquid temperature of 35 degrees to confirm the occurrence of rust.
[0030]
As a result of the above tests, when a plating that does not peel off, discoloration, or rust is selected, the first plating layer 4 (Cu plating) 10-23 μm, the second plating layer 6 (Cu matte plating) ) It was confirmed that the range of 7 to 12 μm and the third plating layer 8 (Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating) 2 to 5 μm was suitable. From the results of each test, the lower limit of each plating thickness can be confirmed as the lower limit that does not cause corrosion, and the upper limit of each plating thickness is not only the result of the test, but also the plating cost and dimensions. It is set by considering management.
[0031]
That is, in the case of the first plating layer 4 by Cu plating, the corrosion resistance is improved up to a plating thickness of 10 to 23 μm, but no significant improvement in corrosion resistance is observed even if the thickness is increased further, and conversely the plating cost As a result, the problem arises that dimensional management becomes difficult. For this reason, it was recognized that it is optimal to set the upper limit of the plating thickness to 23 μm. The upper limit is similarly set for other plating layers. In the case of the third plating layer 8, if it is formed too thick, the color tone may become cloudy and the gloss may be lowered, so that the gloss is obtained while maintaining the corrosion resistance.
[0032]
On the other hand, since the fourth plating layer 10 by Pd plating is finish plating, its thickness is set in consideration of obtaining a desired white color tone and ensuring corrosion resistance and plating cost.
[0033]
Tables 1 and 2 show the plating process conditions for the above-described Cu plating, Cu matte plating, Cu—Sn alloy plating, Cu—Sn—Zn alloy plating, and Pd plating. The plating thickness of each plating is determined by the immersion time in the bath solution under the plating conditions shown in Tables 1 and 2, and the plating thickness can be adjusted by changing the current value.
[0034]
[Table 1]

[0035]
[Table 2]

[0036]
As described above, the first plating layer 4 by Cu plating is formed to a thickness of 10 to 23 μm, the second plating layer 6 by Cu matte plating is formed to a thickness of 7 to 12 μm, and Cu—Sn alloy plating or By forming the third plating layer 8 by Cu—Sn—Zn alloy plating to a thickness of 2 to 5 μm and forming the fourth plating layer 10 by Pd plating to a thickness of 0.03 to 2 μm, sufficient corrosion resistance is achieved. As a result, it is possible to form a satin-like watch exterior part having a white metallic luster.
[0037]
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part according to a second embodiment of the present invention. Although the plating configuration in the first embodiment shown in FIG. 1 is to obtain a white metallic luster, this embodiment has a plating configuration capable of obtaining a golden metallic luster. That is, regarding the material 2, the first plating layer 4, the second plating layer 6, the third plating layer 8, and the fourth plating layer 10, the material, plating method, and thickness are all the same as in the first embodiment. The only difference is that further gold plating is applied as the finish plating. This finish plating is a fifth plating layer 12 formed on the fourth plating layer 10 by Au plating, Au—Fe alloy plating, Au—Fe—In alloy plating, or Au—In alloy plating, By forming the fifth plating layer 12 to a thickness of 0.03 to 2 μm, sufficient corrosion resistance can be obtained, and a desired gold color having gloss can be obtained. Of course, if the thickness of the fifth plating layer 12 is not increased more than necessary, the amount of Au used can be reduced, and an increase in cost can be suppressed. The plating conditions for the Au plating, Au—Fe alloy plating, Au—Fe—In alloy plating, or Au—In alloy plating are set as shown in Table 2.
[0038]
In the second embodiment, the plating surface hardness is increased by applying gold alloy plating containing Fe or In, such as Au—Fe alloy plating, Au—Fe—In alloy plating, or Au—In alloy plating. Thus, the wear resistance can be improved.
[0039]
2 and 3 are cross-sectional views showing the plating structure of the watch exterior parts according to the third and fourth embodiments using brass cast as the material. When brass cast is used for the material 22, it is not necessary to form the first plating layer 4 by Cu plating as in the first and second embodiments shown in FIGS. 1 and 2, and the material 22 itself Corrosion resistance and gloss can be utilized as they are.
[0040]
For this reason, in the case of the third embodiment, which is finished with a white metal luster finish pattern, as shown in FIG. 3, the first plating layer 26 is 7 to 12 μm directly on the surface of the material 22 by Cu satin plating. The second plating layer 28 is formed to a thickness of 2 to 5 μm by Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating, and the third plating layer 30 is formed thereon by Pd plating. Is formed to a thickness of 0.03 to 2 μm.
[0041]
In the case of the fourth embodiment in which a satin-like pattern with a golden metallic luster is finished, as shown in FIG. 4, the first plating layer 26 by Cu matte plating is formed on the material 22 in the same manner as in the third embodiment. A second plating layer 28 is formed to a thickness of 2 to 5 μm by Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating thereon, and a third layer is formed thereon by Pd plating. A plating layer 30 is formed to a thickness of 0.03 to 2 μm, and a fourth plating layer 32 is formed thereon by Au plating, Au—Fe alloy plating, Au—Fe—In alloy plating, or Au—In alloy plating. It is formed to a thickness of 03-4 μm.
[0042]
The plating conditions for the plating in the third and fourth embodiments are set to the conditions shown in Tables 1 and 2 as in the first and second embodiments.
[0043]
Further, depending on the state of the surface of the material 22 made of brass cast in the third embodiment and the fourth embodiment, the Cu plating may be formed to a thickness of 10 μm or less as the base plating similarly to the material 2 made of zinc cast. good.
[0044]
On the other hand, in each of the above embodiments, each plating layer is formed by plating with a metal or alloy that does not contain Ni metal, so it is possible to deal with metal allergies while having a satin appearance. It has become a thing.
[0045]
【The invention's effect】
According to the present invention, on the material made of zinc cast, Cu plating is performed to form a first plating layer with a thickness of 10 to 23 μm, and then Cu matte plating is applied thereon to form a second plating layer 7. Form a thickness of ˜12 μm, and apply Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating thereon to form a third plating layer with a thickness of 2 to 5 μm, and Pd plating as a finish plating thereon To form a fourth plating layer with a thickness of 0.03 to 2 μm, and further to finish gold, the fourth plating layer is formed by Au plating, Au—Fe alloy plating, Au—Fe—In alloy plating, or Au—In alloy plating. Since the plating layer 32 is formed to a thickness of 0.03 to 4 μm, honing is eliminated, providing an exterior part for a watch with a satin-like pattern with excellent corrosion resistance and white or golden metallic luster. To do You can.
[0046]
Moreover, since the satin is formed by Cu satin plating, the variation of the satin is less than that of the honing, and the appearance quality can be further improved.
[0047]
Furthermore, since a series of plating layers are formed without honing the surface of the plating layer, the adhesion between the plating layer having a satin finish surface and the plating layer thereon can be enhanced.
[0048]
Furthermore, since a satin finish can be formed on the entire surface of the component by plating, the time and labor required for work can be reduced as compared with honing, and productivity can be improved.
[0049]
In addition, since all plating layers can be formed without using Ni metal, it is not only excellent in corrosion resistance and appearance quality, but also has a satin finish that can cope with metal allergies. Can be provided.
[0050]
Furthermore, even in the case of a material made of brass cast, it has a satin-like pattern with excellent corrosion resistance and gloss by simply reducing the Cu plating required for zinc cast and forming other plating layers in the same way. A watch exterior part can be provided.
[0051]
Furthermore, since the Cu satin plating capable of improving the corrosion resistance is applied and the Cu-Sn alloy plating or the Cu-Sn-Zn alloy plating is applied thereon, Pd plating, Au plating as finish plating, Sufficient corrosion resistance can be obtained without increasing the plating thickness of Au-Fe plating, Au-Fe-In plating, and Au-In plating, and an increase in plating cost due to an increase in the plating thickness of the finish plating can be prevented. it can.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part according to a fourth embodiment of the present invention.
FIG. 5 is an explanatory view showing a plating apparatus for performing Cu matte plating in the present invention.
[Explanation of symbols]
2, 22 Material 4 First plating layer 6 Second plating layer 6a Solid fine particle 6b Cu plating layer 8 Third plating layer 10 Fourth plating layer 12 Fifth plating layer 26 First plating layer 28 Second Plating layer 30 Third plating layer 32 Fourth plating layer

Claims

It consists of a first plating layer formed by applying a Cu plating having a thickness of 10 to 23 μm to a zinc cast material, and a composite plating in which solid fine particles are mixed into the Cu plating on the first plating layer. A second plating layer formed by applying Cu matte plating having a thickness of 7 to 12 μm, and a Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn having a thickness of 2 to 5 μm on the second plating layer A third plating layer formed by applying Zn alloy plating, and a fourth plating layer formed by applying Pd plating having a thickness of 0.03 to 2 μm on the third plating layer. A watch exterior part comprising a plating layer.

The fifth plating layer is formed by applying Au plating, Au—Fe alloy plating, Au—Fe—In alloy plating or Au—In alloy plating having a thickness of 0.03 to 2 μm on the fourth plating layer. 2. A timepiece exterior component according to claim 1, further comprising a plating layer.

A first plating layer formed by applying a Cu matte plating having a thickness of 7 to 12 μm made of a composite plating in which solid fine particles are mixed into the Cu plating to the material of the brass cast, and the first plating layer A second plating layer formed by applying Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating having a thickness of 2 to 5 μm thereon, and 0.03 to 0.03 on the second plating layer And a third plating layer formed by applying Pd plating having a thickness of 2 μm.

A fourth is formed by applying Au plating, Au—Fe alloy plating, Au—Fe—In alloy plating, or Au—In alloy plating having a thickness of 0.03 to 4 μm on the third plating layer. 4. A timepiece exterior part according to claim 3, wherein a plating layer is provided.