JP3621874B2

JP3621874B2 - Watch exterior parts

Info

Publication number: JP3621874B2
Application number: JP2000245507A
Authority: JP
Inventors: 正昭佐藤
Original assignee: 河口湖精密株式会社
Priority date: 2000-08-08
Filing date: 2000-08-08
Publication date: 2005-02-16
Anticipated expiration: 2020-08-08
Also published as: JP2002060992A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、亜鉛キャスト素材あるいは真鍮キャスト素材を用いる時計用外装部品に関するものであり、特に表面に梨地調仕上げを施すと共にメッキによる表面処理を施したものに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ケース、レジスターリング、バンド等の時計用外装部品には、亜鉛素材や真鍮素材がよく使用されている。この時計用外装部品は、亜鉛キャストや真鍮キャストの形成方法により素材を形成し、この素材に所要の加工を施した後、耐蝕性や装飾性を高めるため数種類のメッキを施して表面にメッキ層を形成し、完成されるものであった。このような部品形成の中で、携帯時計等として落ち着いた装飾性を得るために、ホーニングを施して光沢を抑えた梨地調に仕上げることがある。このような梨地調の外装部品の場合、以下に示すような構成となっていた。
【０００３】
即ち、素材が亜鉛キャストの場合、高級感のある外観色を得るために、素材の表面にＣｕメッキを施して第１のメッキ層を形成し、この第１のメッキ層の上に光沢Ｎｉメッキを施して第２のメッキ層を形成し、ここでホーニングを施して表面に梨地調の模様を形成し、更に光沢Ｎｉメッキを施して第３のメッキ層を形成し、仕上げメッキとしてＰｄメッキやＡｕメッキを施して第４のメッキ層を形成し、白色外観色や金色外観色を得ていた。
【０００４】
また、真鍮キャスト素材の場合、下地メッキとしてのＣｕメッキを削減して素材の表面に光沢Ｎｉメッキを施して第１のメッキ層を形成し、このメッキ層にホーニングを施し、更に光沢Ｎｉメッキを施して第２のメッキ層を形成し、ＰｄメッキやＡｕメッキを施して第３のメッキ層を形成し、白色外観色や金色外観色を得ていた。
【０００５】
上記のような形成工程におけるメッキ厚は、概ね、Ｃｕメッキが１０〜２０μｍ、ホーニング前の光沢Ｎｉメッキが１０〜１５μｍ、ホーニング後の光沢Ｎｉメッキが０．１〜０．２μｍ、Ｐｄメッキが０．１〜２μｍ、Ａｕメッキが０．０３〜２μｍに設定されていた。
【０００６】
上記Ｃｕメッキは亜鉛キャスト素材の腐食を防止するために施すものであるため、かなり厚くすることが必要である。また、ホーニング前の光沢Ｎｉメッキは、Ｃｕメッキあるいは真鍮キャスト素材の腐食を防止するために施している。この光沢Ｎｉメッキのメッキ厚は、ホーニングを施すことから、通常のホーニングを施さない部品に比べて厚くなるように設定されている。また、ホーニング後の光沢Ｎｉメッキは、模様の梨地感を保ちながら所望の光沢を出すために施すものであり、そのメッキ厚を厚くし過ぎると梨地感が薄れて光沢が増すため、非常に薄いメッキ厚に設定されている。更に、ＰｄメッキやＡｕメッキは外観色を出すために施されるものであり、非常に高価であると共に耐摩耗性等を考慮して概ね２μｍ以下のメッキ厚となるように管理されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術においては、ホーニングにより形成した梨地調の模様の梨地感を保つため、ホーニング後の光沢Ｎｉメッキのメッキ厚を薄くしなければならなかった。このため、錆等が発生することがあり、耐蝕性が低下するという課題があった。
【０００８】
単に耐蝕性だけを高めるのであれば、ホーニング後の光沢Ｎｉメッキのメッキ厚を厚くして対処することが考えられるが、このようにメッキ厚を厚くすると梨地感が薄れて光沢が増してしまい、所望の梨地感や光沢を得ることができなくなる。
【０００９】
また、光沢Ｎｉメッキに代えて通常のＮｉメッキを厚く形成して耐蝕性を高めることも考えられるが、これでは全く艶が出ずに曇りが現われてしまい、外観品質が著しく低下することになる。
【００１０】
更に、仕上げメッキであるＰｄメッキやＡｕメッキを厚くして耐蝕性を高めることも考えられるが、コストが大幅に上昇することになる。
【００１１】
上記のように梨地調の模様を設ける場合、耐蝕性と外観品質、あるいは耐蝕性と製造コストに関する条件を全て満足させなければならなかった。
【００１２】
一方、現在では、金属アレルギー対策の一つとして、アレルギー症状を引き起こすＮｉ金属を使用しない時計用外装部品が商品化されている。このように金属アレルギー対策を取りながら、更に前述したような耐蝕性等に関する条件を満足させなければならないという課題もあった。
【００１３】
本発明は、上記従来技術の課題に鑑みなされたもので、梨地調の外観を保ちながら耐蝕性を向上させ、更に金属アレルギー対策をとることも可能とした時計用外装部品を提供するものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明の時計用外装部品は、請求項１に示すように、亜鉛キャストの素材に、Ｃｕメッキを施すことにより形成される第１のメッキ層と、この第１のメッキ層の上に光沢Ｎｉメッキを施すことにより形成される第２のメッキ層と、この第２のメッキ層の表面にホーニングを施すことにより形成される梨地調の模様と、この模様が形成された第２のメッキ層の上に無電解Ｎｉメッキ又はＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成される第３のメッキ層と、この第３のメッキ層の上にＰｄメッキ又はＣｒメッキを施すことにより形成される第４のメッキ層と、を有するものである。また、この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は１０〜２３μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は１０〜１５μｍの厚みを有し、前記第３のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、Ｃｒメッキにより形成される前記第４のメッキ層は０．２〜０．４μｍの厚みを有している。更に、この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は１０〜２３μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は１０〜１５μｍの厚みを有し、前記第３のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、Ｐｄメッキにより形成される前記第４のメッキ層は０．１〜２μｍの厚みを有している。
【００１５】
また、本発明の時計用外装部品は、請求項２に示すように、亜鉛キャストの素材に、Ｃｕメッキを施すことにより形成される第１のメッキ層と、この第１のメッキ層の上に光沢Ｎｉメッキを施すことにより形成される第２のメッキ層と、この第２のメッキ層の表面にホーニングを施すことにより形成される梨地調の模様と、この模様が形成された第２のメッキ層の上に無電解Ｎｉメッキ又はＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成される第３のメッキ層と、この第３のメッキ層の上にＡｕメッキ又はＡｕ−Ｎｉメッキを施すことにより形成される第４のメッキ層と、を有するものである。この時計用外装部品における前記第３のメッキ層と前記第４のメッキ層の間には、Ｐｄメッキにより形成される第５のメッキ層が設けられている。そして、この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は１０〜２３μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は１０〜１５μｍの厚みを有し、前記第３のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、前記第４のメッキ層は０．０３〜２μｍの厚みを有している。また、この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は１０〜２３μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は１０〜１５μｍの厚みを有し、前記第３のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、前記第４のメッキ層は０．０３〜２μｍの厚みを有し、前記第５のメッキ層は０．１〜０．５μｍの厚みを有している。
【００１６】
また、本発明における時計用外装部品は、請求項４に示すように、亜鉛キャストの素材に、Ｃｕメッキを施すことにより形成される第１のメッキ層と、この第１のメッキ層の上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成される第２のメッキ層と、この第２のメッキ層の表面にホーニングを施すことにより形成される梨地調の模様と、この模様が形成された第２のメッキ層の上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成される第３のメッキ層と、この第３のメッキ層の上にＰｄメッキ又はＣｒメッキを施すことにより形成される第４のメッキ層と、を有している。この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は１０〜２３μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、前記第３のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、Ｐｄメッキにより形成される前記第４のメッキ層は０．１〜２．０μｍの厚みを有している。また、前記第１のメッキ層は１０〜２３μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、前記第３のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、Ｃｒメッキにより形成される前記第４のメッキ層は０．２〜０．４μｍの厚みを有している。
【００１７】
また、本発明における時計用外装部品は、請求項５に示すように、亜鉛キャストの素材に、Ｃｕメッキを施すことにより形成される第１のメッキ層と、この第１のメッキ層の上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成される第２のメッキ層と、この第２のメッキ層の表面にホーニングを施すことにより形成される梨地調の模様と、この模様が形成された第２のメッキ層の上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成される第３のメッキ層と、この第３のメッキ層の上にＡｕメッキ又はＡｕ−Ｆｅ合金メッキ又はＡｕ−Ｆｅ−Ｉｎ合金メッキ又はＡｕ−Ｉｎ合金メッキを施すことにより形成される第４のメッキ層と、を有している。この時計用外装部品における前記第３のメッキ層と前記第４のメッキ層の間にはＰｄメッキにより形成される第５のメッキ層が設けられている。そして、この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は１０〜２３μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、前記第３のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、前記第４のメッキ層は０．０３〜２μｍの厚みを有している。また、この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は１０〜２３μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、前記第３のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、前記第４のメッキ層は０．０３〜２μｍの厚みを有し、前記第５のメッキ層は０．１〜０．５μｍの厚みを有している。
【００１８】
また、本発明における時計用外装部品は、真鍮キャストの素材に、光沢Ｎｉメッキを施すことにより形成される第１のメッキ層と、この第１のメッキ層の表面にホーニングを施すことにより形成される梨地調の模様と、この模様が形成された第１のメッキ層の上に無電解Ｎｉメッキ又はＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成される第２のメッキ層と、この第２のメッキ層の上にＰｄメッキ又はＣｒメッキを施すことにより形成される第３のメッキ層と、を有している。この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は１０〜１５μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、Ｃｒメッキにより形成される前記第３のメッキ層は０．２〜０．４μｍの厚みを有している。また、この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は１０〜１５μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、Ｐｄメッキにより形成される前記第３のメッキ層は０．１〜２μｍの厚みを有している。
【００１９】
また、本発明の時計用外装部品は、真鍮キャストの素材に、光沢Ｎｉメッキを施すことにより形成される第１のメッキ層と、この第１のメッキ層の表面にホーニングを施すことにより形成される梨地調の模様と、この模様が形成された第１のメッキ層の上に無電解Ｎｉメッキ又はＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成される第２のメッキ層と、この第２のメッキ層の上にＡｕメッキ又はＡｕ−Ｎｉ合金メッキを施すことにより形成される第３のメッキ層と、を有している。この時計用外装部品における前記第２のメッキ層と前記第３のメッキ層の間にはＰｄメッキにより形成される第４のメッキ層が設けられている。そして、この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は１０〜１５μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、前記第３のメッキ層は０．０３〜２μｍの厚みを有している。また、この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は１０〜１５μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、前記第３のメッキ層は０．０３〜２μｍの厚みを有し、前記第４のメッキ層は０．１〜０．５μｍの厚みを有している。
【００２０】
また、本発明における時計用外装部品は、真鍮キャストの素材に、Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成される第１のメッキ層と、この第１のメッキ層の表面にホーニングを施すことにより形成される梨地調の模様と、この模様が形成された第１のメッキ層の上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成される第２のメッキ層と、この第２のメッキ層の上にＰｄメッキ又はＣｒメッキを施すことにより形成される第３のメッキ層と、を有している。この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、Ｐｄメッキにより形成される前記第３のメッキ層は０．１〜２μｍの厚みを有している。また、この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、Ｃｒメッキにより形成される前記第３のメッキ層は０．２〜０．４μｍの厚みを有している。
【００２１】
また、本発明における時計用外装部品は、真鍮キャストの素材に、Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成される第１のメッキ層と、この第１のメッキ層の表面にホーニングを施すことにより形成される梨地調の模様と、この模様が形成された第１のメッキ層の上に又はＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成される第２のメッキ層と、この第２のメッキ層の上にＡｕメッキ又はＡｕ−Ｆｅ合金メッキ又はＡｕ−Ｆｅ−Ｉｎ合金メッキ又はＡｕ−Ｉｎ合金メッキを施すことにより形成される第３のメッキ層と、を有している。この時計用外装部品における前記第２のメッキ層と前記第３のメッキ層の間にはＰｄメッキにより形成される第４のメッキ層が設けられている。そして、この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、前記第３のメッキ層は０．０３〜２μｍの厚みを有している。また、この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は２〜１０μｍの厚みを有し、前記第３のメッキ層は０．０３〜２μｍの厚みを有し、前記第４のメッキ層は０．１〜０．５μｍの厚みを有している。
【００２２】
【発明の実施の形態】
本発明の時計用外装部品においては、梨地調の模様を形成するホーニングを施した後、無電解Ｎｉメッキ又はＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施して２〜１０μｍのメッキ層を形成することを特徴とするものである。
【００２３】
即ち、亜鉛キャスト素材の場合にはＣｕメッキと光沢Ｎｉメッキを下地メッキとして施した後、また、真鍮キャスト素材の場合には光沢Ｎｉメッキを下地メッキとして施した後、ホーニングを行い、前述したような無電解Ｎｉメッキ又はＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施している。この無電解Ｎｉメッキ、Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ及びＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキは、ホーニングによる錆の発生を防止するためにメッキ厚を２〜１０μｍと厚くしても、ホーニングで形成した模様の凹凸による梨地感が損なわれることがなく、また十分な光沢も確保することができる。また、このように形成されたメッキ層により耐蝕性が高められているため、仕上げとしてのＣｒメッキ、Ｐｄメッキ、Ａｕメッキ等のメッキ厚を増す必要もなく、コストを考慮しながらメッキ厚を薄く設定することが可能となる。
【００２４】
この結果、従来、ホーニングを行うことによる耐蝕性の低下と、それを補うと生じる外観品質の低下という問題を全て解決することができる。
【００２５】
また、金属アレルギー対策をとる場合には、下地メッキとしての光沢Ｎｉメッキとホーニング後の無電解Ｎｉメッキに代えてＮｉ金属を使用しないＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキをそれぞれ２〜１０μｍのメッキ厚となるように施す。これにより、金属アレルギーを引き起こすＮｉ金属を使用することなく、所望の梨地感や光沢を得ることが可能となる。
【００２６】
【実施例】
以下本発明の一実施例に係る時計用外装部品の構成を説明する。図１は本発明の第１実施例に係る白色金属光沢を有する時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。図１において、２は亜鉛キャストからなる素材であり、４は素材２の表面にＣｕメッキを施すことにより形成された第１のメッキ層、６は第１のメッキ層４の上に光沢Ｎｉメッキを施すことにより形成された第２のメッキ層である。この第２のメッキ層６は、サンドブラスト等のホーニングによりその表面に梨地調の模様６ａが形成されている。８は第２のメッキ層６の上に無電解Ｎｉメッキ又はＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成された第３のメッキ層、１０は第３のメッキ層８の上にＣｒメッキ又はＰｄメッキを施すことにより形成された第４のメッキ層である。
【００２７】
上記Ｃｕメッキにより形成される第１のメッキ層４は、素材２の腐食を防ぐと共に第２のメッキ層６の密着性向上と光沢を出すために設けられている。この第１のメッキ層４を形成するＣｕメッキは、シアン系のストライク銅メッキをした後に硫酸銅メッキを施すことにより成されている。その際のメッキ厚は、ストライク銅メッキを２〜３μｍ施した後に硫酸銅メッキを施して、総厚が１０〜２３μｍとなるように設定している。
【００２８】
また、光沢Ｎｉメッキにより形成される第２のメッキ層６は、第１のメッキ層４の腐食防止と光沢を出すために設けられており、その表面にホーニングが施されるため、１０〜１５μｍの厚みに設定されている。
【００２９】
また、ホーニングにより表面に梨地調の模様６ａが形成された第２のメッキ層６の上に無電解Ｎｉメッキで形成される第３のメッキ層８は、通常のＮｉメッキで形成されるメッキ層と異なり、その表面が滑らかであると共に第２のメッキ層６の模様６ａに良く馴染んで、その梨地感を損なうことがないものとなっている。従って、この第３のメッキ層８の厚みを比較的厚くして２〜１０μｍに設定しても、その下の模様６ａの梨地感を損なうことがなく、耐蝕性を向上させ、光沢を出すことが可能である。また、この第３のメッキ層８をＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキにより形成した場合にも、上記のような無電解Ｎｉメッキで形成した場合と同様に、梨地感を損なわず、耐蝕性を高め、光沢を出すことが可能である。
【００３０】
更に、Ｃｒメッキ又はＰｄメッキにより形成される第４のメッキ層１０は、白色金属光沢に仕上げるために形成されるものであり、Ｃｒメッキの場合には０．２〜０．４μｍ、Ｐｄメッキの場合には０．１〜２μｍのメッキ厚に設定している。
【００３１】
上記メッキ構成において、第１乃至第３のメッキ層４，６，８は、それぞれ素材２や下側のメッキ層の腐食を防止することを目的として設けられているものであるため、これら第１乃至第３のメッキ層４，６，８の厚みを変えながら耐蝕性等についての評価試験を行った。具体的には、メッキの密着性を見るための折曲試験として、素材２の上に第１及び第２のメッキ層４，６を形成し、ホーニングを施し、第３のメッキ層８を形成したものを、３６０度に折り曲げたときのメッキのはがれを見て確認した。
【００３２】
また、変色等を見るための人工汗試験として、塩化ナトリウム９．９ｇ／ｌ、硫化ナトリウム０．８ｇ／ｌ、尿素１．９ｇ／ｌ、乳酸１．７ｍｌ／ｌ、アンモニア水０．２ｍｌ／ｌを調合して人工汗組成液を作り、４０度の液温の下で２４時間浸漬し、変色の状態を確認した。
【００３３】
更に、錆の発生を見るための塩水噴霧試験として、塩化ナトリウム５％溶液を、３５度の液温にして、８時間噴霧し、錆の発生を確認した。
【００３４】
上記各試験を行った結果、メッキのはがれ、変色及び錆の発生が認められないものを選定すると、第１のメッキ層４（Ｃｕメッキ）１０〜２３μｍ、第２のメッキ層６（光沢Ｎｉメッキ）１０〜１５μｍ、第３のメッキ層８（無電解Ｎｉメッキ又はＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキ）２〜１０μｍの範囲が好適であることを確認した。尚、前記各試験の結果から、各メッキ厚の下限を腐食の生じない下限の限度と確認することができ、また、各メッキ厚の上限に関しては前記試験の結果だけでなく、メッキコストや寸法管理に関しても考慮することにより設定している。
【００３５】
即ち、Ｃｕメッキによる第１のメッキ層４の場合、１０〜２３μｍのメッキ厚までは耐蝕性が向上するが、それ以上厚くしても顕著な耐蝕性の向上は認められず、逆にメッキコストが上昇し、寸法管理も難しくなるという問題が生じる。このため、メッキ厚の上限を２３μｍにすることが最適であると認められた。また、他のメッキ層に関しても同様にその上限を設定している。尚、第３のメッキ層８の場合、あまり厚く形成すると、色調に曇りが発生して光沢が低下することがあるため、耐蝕性を保持しつつ光沢が得られるように設定している。
【００３６】
一方、Ｃｒメッキ又はＰｄメッキによる第４のメッキ層１０は、仕上げメッキであるため、所望の白色色調を得ると共に耐蝕性の保証、及びメッキコストを考慮してその厚さが設定されている。
【００３７】
前述したＣｕメッキ、光沢Ｎｉメッキ、無電解Ｎｉメッキ、Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ、Ｃｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキ、Ｐｄメッキ、Ｃｒメッキのメッキ加工条件は表１及び表２に示すように設定している。各メッキのメッキ厚は、表１及び表２に示すメッキ条件において浴液中の浸漬時間により決定され、また無電解Ｎｉメッキを除く他のメッキにおいては電流値を変えることによりメッキ厚を調整することも可能である。
【００３８】
【表１】

【００３９】
【表２】

【００４０】
上記のように、Ｃｕメッキによる第１のメッキ層４を１０〜２３μｍの厚みに形成し、光沢Ｎｉメッキによる第２のメッキ層６を１０〜１５μｍの厚みに形成すると共にその表面にホーニングで梨地調の模様６ａを形成し、無電解Ｎｉメッキ又はＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキによる第３のメッキ層８を２〜１０μｍの厚みに形成し、Ｃｒメッキ又はＰｄメッキによる第４のメッキ層１０をＣｒメッキの場合０．２〜０．４μｍの厚みに形成しＰｄメッキの場合０．１〜２μｍの厚みに形成することにより、十分な耐蝕性を得ることができると共に、白色の金属光沢を持つ梨地調の時計用外装部品を形成することができる。
【００４１】
図２は本発明の第２実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。図１に示す第１実施例におけるメッキ構成は白色の金属光沢を得るものであったが、本実施例においては金色の金属光沢を得ることができるメッキ構成となっている。即ち、素材２、第１のメッキ層４、第２のメッキ層６、梨地調の模様６ａ、第３のメッキ層８に関しては、その材質、メッキ方法及び厚みが全て第１実施例と同一であり、仕上げメッキのみが異なっている。この仕上げメッキは、Ａｕメッキ又はＡｕ−Ｎｉ合金メッキにより形成される第４のメッキ層１２であり、この第４のメッキ層１２を０．０３〜２μｍの厚みに形成することにより、十分な耐蝕性を得ることができると共に、光沢を有した所望の金色を得ることができる。また、当然ながら、この第４のメッキ層１２の厚みを必要以上に厚くしなければＡｕの使用量を少なくすることができ、コストの上昇を抑えることができる。尚、このＡｕメッキのメッキ加工条件に関しては表２に示すように設定している。
【００４２】
また、本実施例においては、図２に示すように、第３のメッキ層８と第４のメッキ層１２との間に、Ｐｄメッキによる第５のメッキ層１４を設けて高温における耐候対策を施している。勿論、この第５のメッキ層１４を設けなくても、通常使用される温度範囲において耐候性の問題は全くないが、８０℃以上の高温状態においては、第３のメッキ層８としてのＮｉ又はＣｕ−Ｓｎ合金又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金と第４のメッキ層１２としてのＡｕ又はＡｕ−Ｎｉ合金の接合境界付近で拡散現象が生じ、金色が薄れることがある。これはＮｉ又はＣｕ−Ｓｎ合金又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金が白色系の色調を有しており、これにＡｕ又はＡｕ−Ｎｉ合金の金色が混ざり合って金色が薄れることに起因している。そこで、この第３のメッキ層８と第４のメッキ層１２との間にＰｄメッキによる第５のメッキ層１４を設け、高温状態においても金色の色調に変化が生じないように構成している。
【００４３】
このＰｄメッキによる第５のメッキ層１４は、０．１〜０．５μｍの厚みに形成することが好ましい。０．１μｍより薄くすると、上述したような金色の薄れが生じ易くなり、また、０．５μｍより厚くしてもその効果に顕著な差が見られないため、この範囲で形成することにより十分な効果が得られる。
【００４４】
図３はＮｉ金属アレルギー対策としてＮｉ金属を使用せずに白色金属光沢を有する梨地調の模様を得る第３実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。前述した第１実施例においては、第２のメッキ層６を光沢Ｎｉメッキで形成し、第３のメッキ層８を無電解Ｎｉメッキで形成する場合があるが、これを本実施例においては、全てＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキで形成している。
【００４５】
即ち、素材２、第１のメッキ層４（Ｃｕメッキ）、ホーニング、第４のメッキ層１０（Ｐｄメッキ又はＣｒメッキ）に関しては、その材質、メッキ方法及び厚みが全て第１実施例と同一であり、第２のメッキ層１６と第３のメッキ層１８をＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキで形成している。この第２のメッキ層１６と第３のメッキ層１８のメッキ厚は、前述したように耐蝕性と光沢を考慮して共に２〜１０μｍに設定している。尚、このＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキのメッキ加工条件に関しては表１に示すように設定している。
【００４６】
尚、第３実施例においては、Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキにより形成される第２のメッキ層１６の表面にホーニングが施され、第２のメッキ層１６の表面に梨地調の模様１６ａが形成されている。
【００４７】
図４はＮｉ金属を使用せずに金色金属光沢を有する梨地調の模様を得る第４実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。前述した第２実施例においても、第２のメッキ層６を光沢Ｎｉメッキで形成し、第３のメッキ層８を無電解Ｎｉメッキで形成する場合があるが、本実施例においてもこれらを全てＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキで形成している。また、この第２のメッキ層１６と第３のメッキ層１８も第３実施例と同様に、それぞれ２〜１０μｍのメッキ厚に設定しており、そのメッキ加工条件に関しても同様に設定している。
【００４８】
また、この第４実施例における素材２、第１のメッキ層４（Ｃｕメッキ）、ホーニング、第５のメッキ層１４（Ｐｄメッキ）に関しては、その材質、メッキ方法及び厚みが全て第２実施例と同一に設定されている。
【００４９】
尚、この第４実施例においても、Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキにより形成される第２のメッキ層１６の表面にホーニングが施されて梨地調の模様１６ａが形成されている。
【００５０】
また、金色を得ている第２実施例においては、仕上げメッキとしてＡｕ−Ｎｉ合金メッキを使用する場合もあるが、この第４実施例においては、これをＡｕ−Ｆｅ合金メッキ又はＡｕ−Ｆｅ−Ｉｎ合金メッキ又はＡｕ−Ｉｎ合金メッキに置き換えて第４のメッキ層１２を形成している。このようにＦｅやＩｎを含む金合金メッキを施すことにより、メッキ表面硬度を高めて耐摩耗性を向上させることができる。尚、このＡｕ−Ｆｅ合金メッキ又はＡｕ−Ｆｅ−Ｉｎ合金メッキ又はＡｕ−Ｉｎ合金メッキのメッキ加工条件に関しては表２に示すように設定している。
【００５１】
図５及び図６は素材に真鍮キャストを用いた第５実施例及び第６実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。素材２２に真鍮キャストを用いた場合、図１及び図２に示す第１及び第２実施例のようにＣｕメッキによる第１のメッキ層４を形成する必要がないものであり、素材２２自体の耐蝕性及び光沢をそのまま活かすことができる。
【００５２】
このため、白色金属光沢の梨地調模様に仕上げる第５実施例の場合には、図５に示すように、素材２２の表面に直に光沢Ｎｉメッキにより第１のメッキ層２６を１０〜１５μｍの厚みに形成し、その表面にホーニングを施して梨地調の模様２６ａを形成し、その上に無電解Ｎｉメッキ又はＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキにより第２のメッキ層２８を２〜１０μｍの厚みに形成し、その上にＰｄメッキ又はＣｒメッキにより第３のメッキ層３０をＰｄメッキの場合には０．１〜２μｍ、Ｃｒメッキの場合には０．２〜０．４μｍの厚みに形成している。
【００５３】
金色金属光沢の梨地調模様に仕上げる第６実施例の場合には、図６に示すように、第５実施例と同様にして素材２２の上に光沢Ｎｉメッキによる第１のメッキ層２６を１０〜１５μｍの厚みに形成し、その表面にホーニングを施して梨地調の模様２６ａを形成し、その上に無電解Ｎｉメッキ又はＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキにより第２のメッキ層２８を２〜１０μｍの厚みに形成し、その上にＡｕメッキ又はＡｕ−Ｎｉ合金メッキにより第３のメッキ層３２を０．０３〜２μｍの厚みに形成している。また、高温下における耐候性を向上させるため、この第２のメッキ層２８と第３のメッキ層３２との間にＰｄメッキによる第４のメッキ層３４を０．１〜０．５μｍの厚みに形成しても良い。
【００５４】
尚、上記第５実施例と第６実施例における各メッキのメッキ加工条件も、第１実施例及び第２実施例と同様に表１及び表２に示す条件に設定している。
【００５５】
また、真鍮キャストによる素材２２を使用する場合にも金属アレルギー対策のためにＮｉ金属を使用しないで白色金属光沢の梨地調模様及び金色金属光沢の梨地調模様に仕上げることが可能である。このように金属アレルギー対策を施した第７及び第８実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を図７及び図８に示す。
【００５６】
この第７及び第８実施例においては、第５及び第６実施例において光沢Ｎｉメッキで形成される第１のメッキ層２６と無電解Ｎｉメッキで形成される場合がある第２のメッキ層２８を、全てＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキで形成される第１のメッキ層３６と第２のメッキ層３８に変更している。この第１のメッキ層３６及び第２のメッキ層３８のメッキ厚に関しても耐蝕性と光沢を考慮して２〜１０μｍに設定している。また、このＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキのメッキ加工条件も、表１に示す条件に設定している。
【００５７】
また、金色を得るときに、仕上げメッキとしてＡｕ−Ｎｉ合金メッキを使用する場合もあるが、この第８実施例においては、これをＡｕ−Ｆｅ合金メッキ又はＡｕ−Ｆｅ−Ｉｎ合金メッキ又はＡｕ−Ｉｎ合金メッキに置き換えて第３のメッキ層３２を形成している。尚、この場合のＡｕ−Ｆｅ合金メッキ又はＡｕ−Ｆｅ−Ｉｎ合金メッキ又はＡｕ−Ｉｎ合金メッキのメッキ加工条件に関しても表２に示すように設定している。
【００５８】
【発明の効果】
本発明によれば、亜鉛キャストからなる素材の上に、Ｃｕメッキを施して第１のメッキ層を１０〜２３μｍの厚みに形成し、その上に光沢Ｎｉメッキを施して第２メッキ層を１０〜１５μｍの厚みに形成し、その表面にホーニングを施して梨地調模様を形成し、その上に無電解Ｎｉメッキ又はＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施して第３のメッキ層を２〜１０μｍの厚みに形成し、その上に仕上げメッキとしてＰｄメッキの場合０．１〜２μｍ、Ｃｒメッキの場合０．２〜０．４μｍ、Ａｕメッキの場合０．０３〜２μｍの厚みに第４のメッキ層を形成しているので、耐蝕性に優れ、白色又は金色の金属光沢を持った梨地調の模様を有する時計用外装部品を提供することができる。
【００５９】
また、金属アレルギー対策としてＮｉ金属を使用せずにＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキで第２及び第３のメッキ層を２〜１０μｍの厚みに形成しており、この場合においても優れた耐蝕性と光沢を持った梨地調模様を有する時計用外装部品を提供することができる。
【００６０】
更に、真鍮キャストからなる素材の場合にも、亜鉛キャストにおいて必要としていたＣｕメッキを削減し、他のメッキ層を同様に形成するだけで、優れた耐蝕性と光沢を持った梨地調模様を有する時計用外装部品を提供することができる。
【００６１】
更にまた、無電解Ｎｉメッキ又はＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを梨地調の模様の上に形成しているので、仕上げメッキとしてのＰｄメッキ、Ｃｒメッキ、Ａｕメッキ、Ａｕ−Ｆｅメッキ、Ａｕ−Ｆｅ−Ｉｎメッキ、Ａｕ−Ｉｎメッキのメッキ厚を厚くすることなく、十分な耐蝕性を得ることができ、仕上げメッキのメッキ厚増加によるメッキコストの上昇を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。
【図２】本発明の第２実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。
【図３】本発明の第３実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。
【図４】本発明の第４実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。
【図５】本発明の第５実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。
【図６】本発明の第６実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。
【図７】本発明の第７実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。
【図８】本発明の第８実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。
【符号の説明】
２，２２素材
４第１のメッキ層
６，１６第２のメッキ層
６ａ，１６ａ模様
８，１８第３のメッキ層
１０，１２第４のメッキ層
１４第５のメッキ層
２６，３６第１のメッキ層
２６ａ模様
２８，３８第２のメッキ層
３０，３２第３のメッキ層
３４第４のメッキ層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a watch exterior part using a zinc cast material or a brass cast material, and particularly relates to a surface-finished finish and a surface treatment by plating.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, zinc materials and brass materials are often used for exterior parts for watches such as cases, register rings and bands. This watch exterior part is made of a zinc cast or brass cast forming method, and after applying the necessary processing to this material, several types of plating are applied to the surface to improve corrosion resistance and decorativeness. Was formed and completed. In such parts formation, honing may be applied to achieve a satin finish with a reduced gloss in order to obtain a calm decoration as a portable watch or the like. In the case of such a satin-like exterior part, the configuration is as follows.
[0003]
That is, when the material is zinc cast, in order to obtain a high-quality appearance color, Cu plating is applied to the surface of the material to form a first plating layer, and a bright Ni plating is formed on the first plating layer. To form a second plating layer, where honing is applied to form a satin-like pattern on the surface, and a glossy Ni plating is applied to form a third plating layer. Au plating was performed to form a fourth plating layer, and a white appearance color and a gold appearance color were obtained.
[0004]
In the case of a brass cast material, the first plating layer is formed by reducing the Cu plating as the base plating and applying a glossy Ni plating to the surface of the material. The second plating layer was formed, and the third plating layer was formed by applying Pd plating or Au plating to obtain a white appearance color or a gold appearance color.
[0005]
The plating thickness in the formation process as described above is approximately 10 to 20 μm for Cu plating, 10 to 15 μm for bright Ni plating before honing, 0.1 to 0.2 μm for bright Ni plating after honing, and 0 for Pd plating. .1 to 2 μm, Au plating was set to 0.03 to 2 μm.
[0006]
Since the Cu plating is performed to prevent corrosion of the zinc cast material, it is necessary to make it considerably thick. Further, the bright Ni plating before honing is applied to prevent corrosion of Cu plating or brass cast material. The thickness of the bright Ni plating is set so as to be thicker than that of parts not subjected to normal honing since honing is performed. Further, the glossy Ni plating after honing is applied in order to obtain a desired gloss while maintaining the texture of the pattern, and if the plating thickness is too thick, the texture is reduced and the gloss is increased. The plating thickness is set. Further, Pd plating and Au plating are applied to give an appearance color, and are very expensive and are controlled to have a plating thickness of approximately 2 μm or less in consideration of wear resistance and the like.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
In the above prior art, in order to maintain the pear texture of the pear-like pattern formed by honing, the thickness of the bright Ni plating after honing had to be reduced. For this reason, rust etc. may generate | occur | produce and the subject that corrosion resistance fell occurred.
[0008]
If you only want to increase the corrosion resistance, you can think of it by increasing the thickness of the bright Ni plating after honing, but if you increase the plating thickness in this way, the texture will be reduced and the gloss will increase. The desired texture and luster cannot be obtained.
[0009]
In addition, it is conceivable to increase the corrosion resistance by forming a thick normal Ni plating instead of the bright Ni plating, but this will cause no appearance of gloss and fogging, resulting in a significant reduction in appearance quality. .
[0010]
Further, it is conceivable to increase the corrosion resistance by thickening the Pd plating or Au plating, which are finish plating, but the cost will be significantly increased.
[0011]
When providing a satin-like pattern as described above, it was necessary to satisfy all of the conditions regarding corrosion resistance and appearance quality, or corrosion resistance and manufacturing cost.
[0012]
On the other hand, allergic symptoms are currently one of the metal allergy countermeasures. The Watch exterior parts that do not use Ni metal to cause are commercialized. Thus, while taking measures against metal allergies, there was also a problem that the above-mentioned conditions regarding corrosion resistance and the like had to be satisfied.
[0013]
The present invention has been made in view of the above-mentioned problems of the prior art, and provides an exterior part for a watch that can improve corrosion resistance while maintaining the appearance of a satin finish and can also take measures against metal allergy. .
[0014]
[Means for Solving the Problems]
As shown in claim 1, the watch exterior part of the present invention comprises a first plated layer formed by applying Cu plating to a zinc cast material, and a bright Ni on the first plated layer. A second plating layer formed by plating, a satin-like pattern formed by honing the surface of the second plating layer, and a second plating layer on which the pattern is formed A third plating layer formed by applying electroless Ni plating, Cu—Sn alloy plating, or Cu—Sn—Zn alloy plating thereon, and Pd plating or Cr plating on the third plating layer And a fourth plating layer formed by this. In addition, the first plating layer in the watch exterior part has a thickness of 10 to 23 μm, the second plating layer has a thickness of 10 to 15 μm, and the third plating layer has a thickness of 2 to 10 μm. The fourth plating layer formed by Cr plating has a thickness of 0.2 to 0.4 μm. Further, in the watch exterior part, the first plating layer has a thickness of 10 to 23 μm, the second plating layer has a thickness of 10 to 15 μm, and the third plating layer has a thickness of 2 to 10 μm. The fourth plating layer formed by Pd plating has a thickness of 0.1 to 2 μm.
[0015]
The watch exterior part of the present invention is also claimed 2 As shown in FIG. 2, a first plating layer formed by applying Cu plating to a zinc cast material, and a second plating formed by applying bright Ni plating on the first plating layer Layer, a satin-like pattern formed by honing the surface of the second plating layer, and an electroless Ni plating or Cu-Sn alloy plating on the second plating layer on which the pattern is formed Or the 3rd plating layer formed by giving Cu-Sn-Zn alloy plating, and the 4th plating layer formed by giving Au plating or Au-Ni plating on this 3rd plating layer And. A fifth plating layer formed by Pd plating is provided between the third plating layer and the fourth plating layer in the watch exterior part. In the watch exterior part, the first plating layer has a thickness of 10 to 23 μm, the second plating layer has a thickness of 10 to 15 μm, and the third plating layer has a thickness of 2 to 10 μm. The fourth plating layer has a thickness of 0.03 to 2 μm. In addition, the first plating layer in the watch exterior part has a thickness of 10 to 23 μm, the second plating layer has a thickness of 10 to 15 μm, and the third plating layer has a thickness of 2 to 10 μm. The fourth plating layer has a thickness of 0.03 to 2 μm, and the fifth plating layer has a thickness of 0.1 to 0.5 μm.
[0016]
The watch exterior part according to the present invention is also claimed 4 As shown in FIG. 3, a first cast layer formed by applying Cu plating to a zinc cast material, and Cu-Sn alloy plating or Cu-Sn-Zn alloy plating on the first plating layer. A second plating layer formed by applying, a satin-like pattern formed by honing the surface of the second plating layer, and a second plating layer on which the pattern is formed A third plated layer formed by applying Cu-Sn alloy plating or Cu-Sn-Zn alloy plating, and a fourth formed by applying Pd plating or Cr plating on the third plating layer. And a plating layer. The first plating layer in the watch exterior part has a thickness of 10 to 23 μm, the second plating layer has a thickness of 2 to 10 μm, and the third plating layer has a thickness of 2 to 10 μm. The fourth plating layer formed by Pd plating has a thickness of 0.1 to 2.0 μm. The first plating layer has a thickness of 10 to 23 μm, the second plating layer has a thickness of 2 to 10 μm, and the third plating layer has a thickness of 2 to 10 μm. The fourth plating layer formed by Cr plating has a thickness of 0.2 to 0.4 μm.
[0017]
The watch exterior part according to the present invention is also claimed 5 As shown in FIG. 3, a first cast layer formed by applying Cu plating to a zinc cast material, and Cu-Sn alloy plating or Cu-Sn-Zn alloy plating on the first plating layer. A second plating layer formed by applying, a satin-like pattern formed by honing the surface of the second plating layer, and a second plating layer on which the pattern is formed A third plating layer formed by applying Cu-Sn alloy plating or Cu-Sn-Zn alloy plating, and Au plating, Au-Fe alloy plating, or Au-Fe-In on the third plating layer And a fourth plating layer formed by applying alloy plating or Au—In alloy plating. A fifth plating layer formed by Pd plating is provided between the third plating layer and the fourth plating layer in the watch exterior part. In the watch exterior part, the first plating layer has a thickness of 10 to 23 μm, the second plating layer has a thickness of 2 to 10 μm, and the third plating layer has a thickness of 2 to 10 μm. The fourth plating layer has a thickness of 0.03 to 2 μm. In addition, the first plating layer in the watch exterior part has a thickness of 10 to 23 μm, the second plating layer has a thickness of 2 to 10 μm, and the third plating layer has a thickness of 2 to 10 μm. The fourth plating layer has a thickness of 0.03 to 2 μm, and the fifth plating layer has a thickness of 0.1 to 0.5 μm.
[0018]
Further, the watch exterior part according to the present invention is formed by performing a honing on the surface of the first plating layer formed by applying a bright Ni plating to a brass cast material and the surface of the first plating layer. And a second plating formed by applying electroless Ni plating, Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating on the first plating layer on which the pattern is formed. And a third plating layer formed by applying Pd plating or Cr plating on the second plating layer. The first plating layer in the timepiece exterior component has a thickness of 10 to 15 μm, the second plating layer has a thickness of 2 to 10 μm, and the third plating layer is formed by Cr plating. Has a thickness of 0.2 to 0.4 μm. The first plating layer in the watch exterior part has a thickness of 10 to 15 μm, the second plating layer has a thickness of 2 to 10 μm, and is formed by Pd plating. The plating layer has a thickness of 0.1 to 2 μm.
[0019]
In addition, the watch exterior part of the present invention is formed by performing a honing on the surface of the first plating layer formed by applying a bright Ni plating to a brass cast material and the surface of the first plating layer. And a second plating formed by applying electroless Ni plating, Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating on the first plating layer on which the pattern is formed. And a third plating layer formed by applying Au plating or Au—Ni alloy plating on the second plating layer. A fourth plating layer formed by Pd plating is provided between the second plating layer and the third plating layer in the watch exterior part. And in this timepiece exterior component, the first plating layer has a thickness of 10 to 15 μm, the second plating layer has a thickness of 2 to 10 μm, and the third plating layer has a thickness of 0.03. It has a thickness of ˜2 μm. Further, in the watch exterior part, the first plating layer has a thickness of 10 to 15 μm, the second plating layer has a thickness of 2 to 10 μm, and the third plating layer has a thickness of 0.03. The fourth plating layer has a thickness of 0.1 to 0.5 μm.
[0020]
The watch exterior component according to the present invention includes a first plating layer formed by applying a Cu-Sn alloy plating or a Cu-Sn-Zn alloy plating to a brass cast material, and the first plating layer. It is formed by applying a Cu-Sn alloy plating or a Cu-Sn-Zn alloy plating on the first plating layer on which the pattern is formed by applying honing to the surface of A second plating layer and a third plating layer formed by applying Pd plating or Cr plating on the second plating layer. The first plating layer in the timepiece exterior component has a thickness of 2 to 10 μm, the second plating layer has a thickness of 2 to 10 μm, and the third plating layer is formed by Pd plating. Has a thickness of 0.1 to 2 μm. In addition, the first plating layer in the watch exterior part has a thickness of 2 to 10 μm, the second plating layer has a thickness of 2 to 10 μm, and is formed by Cr plating. The plating layer has a thickness of 0.2 to 0.4 μm.
[0021]
The watch exterior component according to the present invention includes a first plating layer formed by applying a Cu-Sn alloy plating or a Cu-Sn-Zn alloy plating to a brass cast material, and the first plating layer. Formed by applying honing to the surface of the metal and on the first plating layer on which the pattern is formed or by applying Cu-Sn alloy plating or Cu-Sn-Zn alloy plating And a third plating layer formed by applying Au plating, Au—Fe alloy plating, Au—Fe—In alloy plating, or Au—In alloy plating on the second plating layer. And a plating layer. A fourth plating layer formed by Pd plating is provided between the second plating layer and the third plating layer in the watch exterior part. In the watch exterior part, the first plating layer has a thickness of 2 to 10 μm, the second plating layer has a thickness of 2 to 10 μm, and the third plating layer is 0.03. It has a thickness of ˜2 μm. Further, in the watch exterior part, the first plating layer has a thickness of 2 to 10 μm, the second plating layer has a thickness of 2 to 10 μm, and the third plating layer is 0.03. The fourth plating layer has a thickness of 0.1 to 0.5 μm.
[0022]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the watch exterior part of the present invention, a honing for forming a satin-like pattern is performed, followed by electroless Ni plating, Cu-Sn alloy plating or Cu-Sn-Zn alloy plating, and a plating layer of 2 to 10 μm It is characterized by forming.
[0023]
In other words, in the case of zinc cast material, after applying Cu plating and glossy Ni plating as the base plating, and in the case of brass cast material, after applying gloss Ni plating as the base plating, honing is performed, as described above. Electroless Ni plating, Cu—Sn alloy plating, or Cu—Sn—Zn alloy plating is applied. The electroless Ni plating, Cu—Sn alloy plating and Cu—Sn—Zn alloy plating are not uneven in the pattern formed by honing even if the plating thickness is increased to 2 to 10 μm in order to prevent rusting due to honing. The satin feeling due to is not impaired, and sufficient gloss can be secured. Further, since the corrosion resistance is enhanced by the plating layer formed in this way, it is not necessary to increase the plating thickness such as Cr plating, Pd plating, Au plating as a finish, and the plating thickness is reduced in consideration of cost. It becomes possible to set.
[0024]
As a result, conventional honing is performed. By chance All the problems of deterioration of corrosion resistance and deterioration of appearance quality caused by supplementing it can be solved.
[0025]
Further, when taking measures against metal allergy, Cu-Sn alloy plating or C that does not use Ni metal instead of bright Ni plating as the base plating and electroless Ni plating after honing. u -Sn-Zn alloy plating is performed so as to have a plating thickness of 2 to 10 m respectively. This makes it possible to obtain a desired texture and luster without using Ni metal that causes metal allergy.
[0026]
【Example】
Hereinafter, the configuration of a timepiece exterior part according to an embodiment of the present invention will be described. FIG. 1 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part having a white metallic luster according to a first embodiment of the present invention. In FIG. 1, 2 is a material made of zinc cast, 4 is a first plated layer formed by applying Cu plating to the surface of the

material

2, and 6 is a bright Ni plated on the first plated layer 4. It is the 2nd plating layer formed by giving. The second plating layer 6 has a satin-like pattern 6a formed on the surface thereof by honing such as sandblasting. Reference numeral 8 denotes a third plating layer formed by applying electroless Ni plating, Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating on the

second plating layer

6, and 10 denotes a third plating layer 8. This is a fourth plating layer formed by applying Cr plating or Pd plating on the surface.
[0027]
The first plating layer 4 formed by the Cu plating is provided for preventing the corrosion of the material 2 and improving the adhesion and gloss of the second plating layer 6. The Cu plating for forming the first plating layer 4 is performed by performing copper-based sulfate plating after cyan-based strike copper plating. The plating thickness at that time is set so that the total thickness is 10 to 23 μm by performing copper sulfate plating after applying strike copper plating to 2 to 3 μm.
[0028]
The second plating layer 6 formed by glossy Ni plating is provided to prevent corrosion of the first plating layer 4 and to give gloss, and since the surface thereof is subjected to honing, 10 to 15 μm. The thickness is set.
[0029]
The third plating layer 8 formed by electroless Ni plating on the second plating layer 6 having a satin-like pattern 6a formed on the surface by honing is a plating layer formed by normal Ni plating. Unlike the above, the surface is smooth and is well adapted to the pattern 6a of the second plated layer 6, so that the texture is not impaired. Therefore, even if the thickness of the third plating layer 8 is relatively increased to 2 to 10 μm, the texture of the underlying pattern 6a is not impaired, the corrosion resistance is improved, and gloss is obtained. Is possible. In addition, when the third plating layer 8 is formed by Cu-Sn alloy plating or Cu-Sn-Zn alloy plating, the sense of texture is impaired as in the case of forming by electroless Ni plating as described above. Therefore, it is possible to increase the corrosion resistance and to give a gloss.
[0030]
Further, the fourth plating layer 10 formed by Cr plating or Pd plating is formed to finish the white metallic luster. In the case of Cr plating, 0.2 to 0.4 μm, Pd plating In this case, the plating thickness is set to 0.1 to 2 μm.
[0031]
In the above-described plating configuration, the first to third plating layers 4, 6, and 8 are provided for the purpose of preventing corrosion of the material 2 and the lower plating layer, respectively. The evaluation test about corrosion resistance etc. was done changing thickness of thru | or the

3rd plating layer

4,6,8. Specifically, as a bending test for checking the adhesion of the plating, the first and second plating layers 4 and 6 are formed on the material 2, honing is performed, and the third plating layer 8 is formed. This was confirmed by observing the peeling of the plating when folded at 360 degrees.
[0032]
In addition, as an artificial sweat test for viewing discoloration and the like, sodium chloride 9.9 g / l, sodium sulfide 0.8 g / l, urea 1.9 g / l, lactic acid 1.7 ml / l, aqueous ammonia 0.2 ml / l An artificial sweat composition liquid was prepared and immersed for 24 hours at a liquid temperature of 40 ° C., and the state of discoloration was confirmed.
[0033]
Further, as a salt spray test for observing the occurrence of rust, a sodium chloride 5% solution was sprayed at a liquid temperature of 35 degrees for 8 hours to confirm the occurrence of rust.
[0034]
As a result of performing each of the above tests, when a plating that does not peel off, discoloration or rust is selected, the first plating layer 4 (Cu plating) 10 to 23 μm, the second plating layer 6 (bright Ni plating) It was confirmed that the range of 10 to 15 μm and the third plating layer 8 (electroless Ni plating or Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating) of 2 to 10 μm was suitable. From the results of each test, the lower limit of each plating thickness can be confirmed as the lower limit that does not cause corrosion, and the upper limit of each plating thickness is not only the result of the test, but also the plating cost and dimensions. It is set by considering management.
[0035]
That is, in the case of the first plating layer 4 by Cu plating, the corrosion resistance is improved up to a plating thickness of 10 to 23 μm, but no significant improvement in corrosion resistance is observed even if the thickness is increased further, and conversely the plating cost As a result, the problem arises that dimensional management becomes difficult. For this reason, it was recognized that it is optimal to set the upper limit of the plating thickness to 23 μm. The upper limit is similarly set for other plating layers. In the case of the third plating layer 8, if it is formed too thick, the color tone may become cloudy and the gloss may be lowered, so that the gloss is obtained while maintaining the corrosion resistance.
[0036]
On the other hand, since the fourth plating layer 10 made of Cr plating or Pd plating is finish plating, its thickness is set in consideration of obtaining a desired white color tone and guaranteeing corrosion resistance and plating cost.
[0037]
The plating conditions for the aforementioned Cu plating, bright Ni plating, electroless Ni plating, Cu—Sn alloy plating, Cu—Sn—Zn alloy plating, Pd plating, and Cr plating are set as shown in Tables 1 and 2. Yes. The plating thickness of each plating is determined by the immersion time in the bath solution under the plating conditions shown in Table 1 and Table 2, and the plating thickness is adjusted by changing the current value in other platings except electroless Ni plating. It is also possible.
[0038]
[Table 1]

[0039]
[Table 2]

[0040]
As described above, the first plating layer 4 by Cu plating is formed to a thickness of 10 to 23 μm, the second plating layer 6 by glossy Ni plating is formed to a thickness of 10 to 15 μm, and the surface thereof is honed by honing. A tone pattern 6a is formed, and a third plating layer 8 is formed to a thickness of 2 to 10 μm by electroless Ni plating, Cu—Sn alloy plating, or Cu—Sn—Zn alloy plating, and Cr plating or Pd plating is performed. By forming the plating layer 10 of 4 to a thickness of 0.2 to 0.4 μm in the case of Cr plating and 0.1 to 2 μm in the case of Pd plating, sufficient corrosion resistance can be obtained, A satin-like watch exterior part having a white metallic luster can be formed.
[0041]
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part according to a second embodiment of the present invention. Although the plating configuration in the first embodiment shown in FIG. 1 is to obtain a white metallic luster, this embodiment has a plating configuration capable of obtaining a golden metallic luster. That is, the material 2, the first plating layer 4, the second plating layer 6, the satin pattern 6a, and the third plating layer 8 are all the same in material, plating method and thickness as in the first embodiment. Yes, only the finish plating is different. This finish plating is a fourth plating layer 12 formed by Au plating or Au—Ni alloy plating. By forming the fourth plating layer 12 to a thickness of 0.03 to 2 μm, sufficient corrosion resistance is achieved. The desired gold color with gloss can be obtained. Of course, if the thickness of the fourth plating layer 12 is not increased more than necessary, the amount of Au used can be reduced, and an increase in cost can be suppressed. The plating conditions for the Au plating are set as shown in Table 2.
[0042]
Further, in this embodiment, as shown in FIG. 2, a fifth plating layer 14 by Pd plating is provided between the third plating layer 8 and the fourth plating layer 12 to take measures against weathering at high temperatures. Has been given. Of course, even if the fifth plating layer 14 is not provided, there is no problem of weather resistance in the temperature range normally used. However, in the high temperature state of 80 ° C. or higher, Ni or 3 as the third plating layer 8 or A diffusion phenomenon may occur in the vicinity of the bonding boundary between the Cu—Sn alloy or Cu—Sn—Zn alloy and Au or Au—Ni alloy as the fourth plating layer 12, and the gold color may fade. This is because Ni or Cu—Sn alloy or Cu—Sn—Zn alloy has a white color tone, and the gold color of Au or Au—Ni alloy is mixed with this to make the gold color light. Therefore, a fifth plating layer 14 made of Pd plating is provided between the third plating layer 8 and the fourth plating layer 12 so as to prevent a change in golden color tone even at a high temperature. .
[0043]
The fifth plating layer 14 by Pd plating is preferably formed to a thickness of 0.1 to 0.5 μm. If the thickness is less than 0.1 μm, the above-described thinning of the gold color is likely to occur, and even if the thickness is greater than 0.5 μm, no significant difference is observed in the effect. An effect is obtained.
[0044]
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part according to a third embodiment for obtaining a satin-like pattern having white metallic luster without using Ni metal as a countermeasure against Ni metal allergy. In the first embodiment described above, the second plating layer 6 may be formed by bright Ni plating, and the third plating layer 8 may be formed by electroless Ni plating. All are formed by Cu-Sn alloy plating or Cu-Sn-Zn alloy plating.
[0045]
That is, the material 2, the first plating layer 4 (Cu plating), the honing, and the fourth plating layer 10 (Pd plating or Cr plating) are all the same in material, plating method and thickness as in the first embodiment. Yes, the second plating layer 16 and the third plating layer 18 are formed by Cu-Sn alloy plating or Cu-Sn-Zn alloy plating. The plating thicknesses of the second plating layer 16 and the third plating layer 18 are both set to 2 to 10 μm in consideration of corrosion resistance and gloss as described above. The plating process conditions for the Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating are set as shown in Table 1.
[0046]
In the third embodiment, honing is applied to the surface of the second plating layer 16 formed by Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating, and the surface of the second plating layer 16 is textured. A tone pattern 16a is formed.
[0047]
FIG. 4 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part according to a fourth embodiment for obtaining a satin-like pattern having a golden metallic luster without using Ni metal. Also in the second embodiment described above, the second plating layer 6 may be formed by bright Ni plating and the third plating layer 8 may be formed by electroless Ni plating. It is formed by Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating. The second plating layer 16 and the third plating layer 18 are also set to a plating thickness of 2 to 10 .mu.m, as in the third embodiment, and the plating process conditions are also set in the same manner. .
[0048]
Further, regarding the material 2, the first plating layer 4 (Cu plating), honing, and the fifth plating layer 14 (Pd plating) in the fourth embodiment, the material, plating method and thickness are all in the second embodiment. Are set to be the same.
[0049]
In the fourth embodiment, honing is applied to the surface of the second plating layer 16 formed by Cu-Sn alloy plating or Cu-Sn-Zn alloy plating to form a textured pattern 16a. Yes.
[0050]
Further, in the second embodiment where the gold color is obtained, Au—Ni alloy plating may be used as the finish plating, but in this fourth embodiment, this is represented by Au—Fe alloy plating or Au—Fe—. The fourth plating layer 12 is formed by replacing with In alloy plating or Au—In alloy plating. Thus, by performing gold alloy plating containing Fe or In, the plating surface hardness can be increased and the wear resistance can be improved. Note that the plating conditions for the Au—Fe alloy plating, Au—Fe—In alloy plating, or Au—In alloy plating are set as shown in Table 2.
[0051]
5 and 6 are cross-sectional views showing the plating configuration of the watch exterior parts according to the fifth and sixth embodiments using brass cast as a material. When brass cast is used for the material 22, it is not necessary to form the first plating layer 4 by Cu plating as in the first and second embodiments shown in FIGS. 1 and 2, and the material 22 itself Corrosion resistance and gloss can be utilized as they are.
[0052]
For this reason, in the case of the fifth embodiment in which the white metal luster finish is finished, as shown in FIG. Formed to a thickness, honing is applied to the surface thereof to form a satin-like pattern 26a, and a second plating layer 28 is formed thereon by electroless Ni plating, Cu-Sn alloy plating, or Cu-Sn-Zn alloy plating. It is formed to a thickness of 2 to 10 μm, and the third plating layer 30 is formed thereon by Pd plating or Cr plating in the case of Pd plating, 0.1 to 2 μm, and in the case of Cr plating, 0.2 to 0.4 μm. The thickness is formed.
[0053]
In the case of the sixth embodiment in which a satin-like pattern with a golden metallic luster is finished, as shown in FIG. 6, the first plating layer 26 made of gloss Ni plating is formed on the material 22 in the same manner as the fifth embodiment. It is formed to a thickness of ˜15 μm, and honing is applied to the surface thereof to form a satin-like pattern 26a, on which a second plating is applied by electroless Ni plating, Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating The layer 28 is formed to a thickness of 2 to 10 μm, and the third plating layer 32 is formed thereon to a thickness of 0.03 to 2 μm by Au plating or Au—Ni alloy plating. In addition, in order to improve the weather resistance under high temperature, the fourth plating layer 34 formed by Pd plating between the second plating layer 28 and the third plating layer 32 has a thickness of 0.1 to 0.5 μm. It may be formed.
[0054]
The plating conditions for the plating in the fifth and sixth examples are set to the conditions shown in Tables 1 and 2 as in the first and second examples.
[0055]
Further, when using the material 22 made of brass cast, it is possible to finish the white metal luster pattern and the golden metal luster pattern without using Ni metal to prevent metal allergy. FIG. 7 and FIG. 8 show the plating configuration of the watch exterior parts according to the seventh and eighth embodiments in which metal allergy countermeasures are thus taken.
[0056]
In the seventh and eighth embodiments, the first plating layer 26 formed by glossy Ni plating and the second plating layer 28 that may be formed by electroless Ni plating in the fifth and sixth embodiments. Are changed to the first plating layer 36 and the second plating layer 38, all formed of Cu-Sn alloy plating or Cu-Sn-Zn alloy plating. The plating thickness of the first plating layer 36 and the second plating layer 38 is also set to 2 to 10 μm in consideration of corrosion resistance and gloss. Further, the plating process conditions of this Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating are also set to the conditions shown in Table 1.
[0057]
Also, when obtaining a gold color, Au—Ni alloy plating may be used as the finish plating. In the eighth embodiment, this is Au—Fe alloy plating, Au—Fe—In alloy plating or Au—. A third plating layer 32 is formed in place of In alloy plating. In this case, the plating conditions for Au—Fe alloy plating, Au—Fe—In alloy plating, or Au—In alloy plating are also set as shown in Table 2.
[0058]
【The invention's effect】
According to the present invention, on the material made of zinc cast, Cu plating is performed to form a first plating layer with a thickness of 10 to 23 μm, and then a bright Ni plating is applied thereon to form a second plating layer 10. Formed to a thickness of ˜15 μm, honing is applied to the surface to form a satin finish pattern, and electroless Ni plating, Cu—Sn alloy plating, or Cu—Sn—Zn alloy plating is applied thereon to form a third plating A layer is formed to a thickness of 2 to 10 μm, and a finish plating is 0.1 to 2 μm for Pd plating, 0.2 to 0.4 μm for Cr plating, and 0.03 to 2 μm for Au plating. In addition, since the fourth plating layer is formed, it is possible to provide an exterior part for a watch having a satin-like pattern having excellent corrosion resistance and white or golden metallic luster.
[0059]
Further, as a countermeasure against metal allergy, the second and third plating layers are formed to have a thickness of 2 to 10 μm by Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating without using Ni metal. It is also possible to provide a watch exterior part having a satin-like pattern with excellent corrosion resistance and gloss.
[0060]
Furthermore, even in the case of a material made of brass cast, it has a satin-like pattern with excellent corrosion resistance and gloss by simply reducing the Cu plating required for zinc cast and forming other plating layers in the same way. A watch exterior part can be provided.
[0061]
Furthermore, since electroless Ni plating, Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating is formed on a satin finish pattern, Pd plating, Cr plating, Au plating, Au— Sufficient corrosion resistance can be obtained without increasing the plating thickness of Fe plating, Au—Fe—In plating, or Au—In plating, and an increase in plating cost due to an increase in the plating thickness of the finish plating can be prevented.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part according to a fourth embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part according to a fifth embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part according to a sixth embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part according to a seventh embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part according to an eighth embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
2,22 material
4 First plating layer
6,16 Second plating layer
6a, 16a pattern
8, 18 Third plating layer
10, 12 Fourth plating layer
14 Fifth plating layer
26, 36 First plating layer
26a pattern
28, 38 Second plating layer
30, 32 Third plating layer
34 Fourth plating layer

Claims

A zinc plating material is formed by applying a Cu plating having a thickness of 10 to 23 μm, and a bright Ni plating having a thickness of 10 to 15 μm is applied on the first plating layer. 2nd plating layer formed by this, a satin-like pattern formed by honing the surface of the second plating layer, and 2 on the second plating layer on which this pattern is formed A third plating layer formed by performing electroless Ni plating, Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating having a thickness of 10 μm, and 0.1 on the third plating layer; And a fourth plating layer formed by applying Pd plating having a thickness of ˜2 μm or Cr plating having a thickness of 0.2 to 0.4 μm .

A first cast layer formed by applying a Cu plating having a thickness of 10 to 23 μm to a zinc cast material, and a bright Ni plating having a thickness of 10 to 15 μm is applied on the first plating layer. 2nd plating layer formed by this, a satin-like pattern formed by honing the surface of the second plating layer, and 2 on the second plating layer on which this pattern is formed A third plating layer formed by applying electroless Ni plating, Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating having a thickness of 10 μm, and 0.03 on the third plating layer; And a fourth plating layer formed by applying Au plating or Au—Ni plating having a thickness of ˜2 μm.

3. The fifth plating layer formed by Pd plating having a thickness of 0.1 to 0.5 [mu] m is provided between the third plating layer and the fourth plating layer. Watch exterior parts.

A first plating layer formed by subjecting a zinc cast material to Cu plating having a thickness of 10 to 23 μm, and a Cu—Sn alloy plating having a thickness of 2 to 10 μm on the first plating layer Or the 2nd plating layer formed by giving Cu-Sn-Zn alloy plating, the satin-like pattern formed by honing the surface of this 2nd plating layer, and this pattern are formed. A third plating layer formed by applying Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating having a thickness of 2 to 10 μm on the second plating layer; and And a fourth plating layer formed by applying Pd plating having a thickness of 0.1 to 2 μm or Cr plating having a thickness of 0.2 to 0.4 μm on the watch. Outside Accessories.

A first plating layer formed by subjecting a zinc cast material to Cu plating having a thickness of 10 to 23 μm, and a Cu—Sn alloy plating having a thickness of 2 to 10 μm on the first plating layer Or the 2nd plating layer formed by giving Cu-Sn-Zn alloy plating, the satin-like pattern formed by honing the surface of this 2nd plating layer, and this pattern are formed. A third plating layer formed by applying Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating having a thickness of 2 to 10 μm on the second plating layer; and Fourth plating layer formed by applying Au plating, Au—Fe alloy plating, Au—Fe—In alloy plating or Au—In alloy plating having a thickness of 0.03 to 2 μm thereon , Watch exterior parts, characterized in that it comprises a.

6. The fifth plating layer formed by Pd plating having a thickness of 0.1 to 0.5 [mu] m is provided between the third plating layer and the fourth plating layer. Watch exterior parts.

A first plating layer formed by applying a bright Ni plating having a thickness of 10 to 15 μm to a brass cast material, and a satin finish formed by honing the surface of the first plating layer A pattern is formed by applying electroless Ni plating, Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating having a thickness of 2 to 10 μm on the first plating layer on which the pattern is formed. 2 plating layers and Pd plating having a thickness of 0.1 to 2 μm on the second plating layer or C having a thickness of 0.2 to 0.4 μm and a third plating layer formed by applying r-plating.

A first plating layer formed by applying a bright Ni plating having a thickness of 10 to 15 μm to a brass cast material, and a satin finish formed by honing the surface of the first plating layer A pattern is formed by applying electroless Ni plating, Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating having a thickness of 2 to 10 μm on the first plating layer on which the pattern is formed. 2 and a third plating layer formed by applying Au plating or Au—Ni alloy plating having a thickness of 0.03 to 2 μm on the second plating layer. Characteristic exterior parts for watches.

9. The fourth plating layer formed by Pd plating having a thickness of 0.1 to 0.5 [mu] m is provided between the second plating layer and the third plating layer. Watch exterior parts.

A first plating layer formed by applying a Cu-Sn alloy plating or a Cu-Sn-Zn alloy plating having a thickness of 2 to 10 µm to a brass cast material, and honing on the surface of the first plating layer A satin-like pattern formed by applying the first plating layer and the first plating layer on which this pattern is formed
A second plating layer formed by applying Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating having a thickness of 2 to 10 μm on the second plating layer, and 0.1 to And a third plated layer formed by applying Pd plating having a thickness of 2 μm or Cr plating having a thickness of 0.2 to 0.4 μm.

A first plating layer formed by applying a Cu-Sn alloy plating or a Cu-Sn-Zn alloy plating having a thickness of 2 to 10 µm to a brass cast material, and honing on the surface of the first plating layer Applying Cu-Sn alloy plating or Cu-Sn-Zn alloy plating having a thickness of 2 to 10 m on the first plating layer on which the pattern is formed and the first plating layer on which the pattern is formed A second plating layer formed by the above, and Au plating, Au—Fe alloy, Au—Fe—In alloy plating or Au—In alloy plating having a thickness of 0.03 to 2 μm on the second plating layer And a third plating layer formed by applying the coating.

12. The fourth plating layer formed by Pd plating having a thickness of 0.1 to 0.5 [mu] m is provided between the second plating layer and the third plating layer. Watch exterior parts.