JP3645804B2

JP3645804B2 - Watch exterior parts

Info

Publication number: JP3645804B2
Application number: JP2000309442A
Authority: JP
Inventors: 正昭佐藤; 徳重下釜
Original assignee: 河口湖精密株式会社
Priority date: 2000-10-10
Filing date: 2000-10-10
Publication date: 2005-05-11
Anticipated expiration: 2020-10-10
Also published as: JP2002115095A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、亜鉛合金キャスト素材あるいは真鍮等の銅合金キャスト素材を用いる時計用外装部品に関するものであり、特にＮｉ金属を含まないメッキによる表面処理を施したものに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ケース、レジスターリング、バンド等の時計用外装部品には、亜鉛合金素材や銅合金素材がよく使用されている。この時計用外装部品は、亜鉛合金キャストや銅合金キャストの形成方法により素材を形成し、耐蝕性や装飾性を高めるため数種類のメッキを施して表面にメッキ層を形成し、完成されるものであった。このような時計外装部品において、白色の金属光沢を有する外観に仕上げる場合には、ＣｕメッキとＮｉメッキが下地メッキとして施され、その上にＣｒメッキやＰｄ−Ｎｉ合金メッキあるいは純Ｐｄメッキが白色色調に仕上げる仕上げメッキとして施されていた。
【０００３】
一方、近年では、金属アレルギー対策の一つとして、アレルギー症状を引き起こすＮｉ金属を使用しないものを商品化することが急務とされている。このため下地メッキにおけるＮｉメッキを使用せず、また仕上げメッキにおいてもＣｒメッキやＰｄ−Ｎｉ合金メッキを使用しない傾向にあり、純Ｐｄメッキを用いることが増加している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように仕上げメッキとして純Ｐｄメッキを用いると、純Ｐｄ金属が非常に高価であるためコストアップとなり、金属アレルギーに配慮しながらもコストダウンすることが求められていた。
【０００５】
また、落ち着いた装飾性を得る手法として梨地調の模様を形成することがあるが、従来はホーニングにより梨地調の模様を形成していたため、深く打痕が形成される場合があり、耐蝕性が低下することがあった。そこで、耐蝕性を高める必要性から、仕上げメッキである純Ｐｄメッキを厚くして耐蝕性を高めることも考えられたが、コストが大幅に上昇することになり、金属アレルギー対策と共に、耐蝕性と製造コストに関しても考慮することが必要であった。
【０００６】
本発明は、上記従来技術の課題に鑑みなされたもので、白色金属光沢を有する時計用外装部品において、金属アレルギー、耐蝕性及び装飾性に配慮しつつコストアップの要因となる仕上げメッキを改良することでコストダウンを可能とした時計用外装部品を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の時計用外装部品は、請求項１に示すように、亜鉛合金キャストの素材に、Ｃｕメッキを施すことにより形成される第１のメッキ層と、この第１のメッキ層の上にＣｕ梨地メッキを施すことにより形成される第２のメッキ層と、この第２のメッキ層の上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成される第３のメッキ層と、この第３のメッキ層の上にＰｄ−Ｃｕ合金メッキを施すことにより形成される第４のメッキ層と、を有するものである。この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は１０〜２３μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は７〜１２μｍの厚みを有し、前記第３のメッキ層は２〜５μｍの厚みを有し、前記第４のメッキ層は０．１〜２μｍの厚みを有している。
【０００８】
また、本発明の時計用外装部品は、請求項２に示すように、銅合金キャストの素材に、Ｃｕ梨地メッキを施すことにより形成される第１のメッキ層と、この第１のメッキ層の上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成される第２のメッキ層と、この第２のメッキ層の上にＰｄ−Ｃｕ合金メッキを施すことにより形成される第３のメッキ層と、を有するものである。この時計用外装部品における前記第１のメッキ層は７〜１２μｍの厚みを有し、前記第２のメッキ層は２〜５μｍの厚みを有し、前記第３のメッキ層は０．１〜２μｍの厚みを有している。
【０００９】
更に、上記本発明の時計用外装部品における前記Ｃｕ梨地メッキは、固体微粒子をＣｕメッキに混入する複合メッキからなるものである。
【００１０】
更にまた、上記本発明の時計用外装部品における前記Ｐｄ−Ｃｕ合金メッキは、ＰｄとＣｕの析出量割合におけるＣｕの析出量が５０％以下となるように設定され、また、この前記Ｐｄ−Ｃｕ合金メッキは、ＰｄとＣｕの析出比が６：４となるように設定される。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の時計用外装部品においては、非常に高価な純Ｐｄメッキに代えてＰｄ−Ｃｕ合金メッキを仕上げメッキとして施すことによりコストダウンを図り、更に、下地メッキにおけるＮｉメッキに代えてＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施してアレルギー対策を施し、更に、梨地調の模様を形成するＣｕ梨地メッキを施して耐蝕性を向上させると共に均一な模様を形成するものである。
【００１２】
即ち、亜鉛合金キャスト素材の場合にはＣｕメッキを施した後、また、銅合金キャスト素材の場合には直接表面に、Ｃｕ梨地メッキを施し、その上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施し、更に、その上に仕上げメッキとしてＰｄ−Ｃｕ合金メッキを施している。このＰｄ−Ｃｕ合金メッキは、そのＰｄとＣｕの析出量割合におけるＣｕの析出量が５０％以下に設定され、Ｐｄをできる限り減らしながら十分な白金色を得ることができるように設定している。また、このＰｄとＣｕの析出比は、６：４に設定することがより好ましい。
【００１３】
一方、亜鉛合金キャスト素材の表面にＣｕメッキを施すことにより形成されるメッキ層は、素材の耐蝕性向上とその上に形成されるメッキ層との密着性を向上させるものである。また、更にＣｕ梨地メッキの上に、Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成されるメッキ層は、その下のＣｕ梨地メッキ層、Ｃｕメッキ層又は素材の保護と光沢を向上させるために設けられている。
【００１４】
また、亜鉛合金キャスト素材にはＣｕメッキを施した後、または銅合金キャスト素材の表面上に直接施されるＣｕ梨地メッキ層は、その上に、Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施し、仕上げメッキとして上記Ｐｄ−Ｃｕ合金メッキを施している。このＣｕ梨地メッキは、Ｃｕメッキに固体微粒子を混入することでメッキ層の表面に固体微粒子で凹凸を形成して、梨地調にするものである。このため、ホーニングのようにメッキ層の表面に深い打痕が形成されるものと異なり、耐蝕性は向上し、梨地のバラツキもなくなる。また、通常のメッキと同様に、その上に形成されるメッキ層との密着性も向上させることができる。
【００１５】
また、上記のように、Ｎｉメッキに代わるＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキや、ホーニングに代わるＣｕ梨地メッキを採用したことにより、十分な耐蝕性を確保することができ、これにより仕上げとしてのＰｄ−Ｃｕメッキのメッキ厚を増す必要がなく、コストを考慮しながらメッキ厚を薄く設定することが可能となっている。
【００１６】
【実施例】
以下本発明の一実施例に係る時計用外装部品の構成を説明する。図１は本発明の第１実施例に係り、素材に亜鉛合金キャストを用い、梨地模様を形成した白色金属光沢を有する時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。図１において、２は亜鉛合金キャストからなる素材であり、４は素材２の表面にＣｕメッキを施すことにより形成された第１のメッキ層、６は第１のメッキ層４の上にＣｕ梨地メッキを施すことにより形成された第２のメッキ層で、この第２のメッキ層６は、Ｃｕメッキに固体微粒子を混入した複合メッキにより形成されるものであり、Ｃｕメッキ層６ｂの表面から固体微粒子６ａが突出してその表面に微細な凹凸が形成され、これが梨地となる。８は第２のメッキ層６の上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施すことにより形成された第３のメッキ層、１０は第３のメッキ層８の上にＰｄ−Ｃｕ合金メッキを施すことにより形成された第４のメッキ層である。
【００１７】
上記Ｃｕメッキにより形成される第１のメッキ層４は、素材２の腐食を防ぐと共に第２のメッキ層６の密着性向上と光沢を出すために設けられている。この第１のメッキ層４を形成するＣｕメッキは、シアン系のストライク銅メッキをした後に硫酸銅メッキを施すことにより成されている。その際のメッキ厚は、ストライク銅メッキを２〜３μｍ施した後に硫酸銅メッキを施して、総厚が１０〜２３μｍとなるように設定している。
【００１８】
また、この第１のメッキ層４の上にＣｕ梨地メッキで形成される第２のメッキ層６は７〜１２μｍの厚みとなるように設定されている。
【００１９】
上記Ｃｕ梨地メッキは、Ｃｕメッキ層６ｂを形成するためのＣｕに、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、炭化タングステン、炭化ジルコニウム、炭化ホウ素、窒化ホウ素、ホウ化クロム等からなる固体微粒子６ａを混入してメッキを施すものである。このＣｕ梨地メッキを施す場合、図３に示すように、メッキ浴５４中に複合すべき固体微粒子６ａを入れ、メッキ液吸引及びエアー吹き出し孔５６から吹き出されるメッキ液及びエアーにより固体微粒子６ａを攪拌させて、均一に素材２の表面（第１のメッキ層４の上）に固体微粒子６ａを付着させながら第２のメッキ層６を形成する。本実施例における固体微粒子６ａの粒径は、３〜５μｍのものを用いているが、第２のメッキ層６の厚み等を考慮して０．０１〜１０μｍ程度の粒径の固体微粒子６ａを用いることが可能である。
【００２０】
更に、この第２のメッキ層６の上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキで形成される第３のメッキ層８は、第１のメッキ層４の耐蝕性を更に向上させ、光沢を出すために設けられている。この第３のメッキ層８の厚みは２〜５μｍに設定している。
【００２１】
更に、また、Ｐｄ−Ｃｕメッキにより形成される第４のメッキ層１０は、白色金属光沢に仕上げるために形成されるものであり、０．１〜２μｍのメッキ厚に設定している。この第４のメッキ層１０は、Ｐｄの析出量を減らして、その使用量を減らすことによりコストを削減することができるものであるが、極端にＰｄの析出量を減らすと、十分な耐蝕性と白色金属光沢を得ることができなくなる。即ち、Ｃｕの析出量が５０％より多くなると、Ｃｕの腐食により耐蝕性が低下し、また、Ｃｕの金属色調が現われて白色金属光沢が得られなくなるため好ましいものではない。このため、本実施例においては、ＰｄとＣｕの析出量割合におけるＣｕの析出量を５０％以下に設定して十分な耐蝕性と白色金属光沢が得られるように設定している。更に、ＰｄとＣｕの析出比は、６：４程度に設定することにより、Ｐｄの使用量の低減と良好な耐蝕性及び良好な白色金属色調の確保をバランスさせることができ、より好ましい設定とすることができる。具体的な各メッキ層の構成は後述する表１，表２に示すメッキ加工条件に従って構成することができる。
【００２２】
上記メッキ構成において、第１、第２及び第３のメッキ層４，６及び８は、それぞれ素材２や下側のメッキ層の腐食を防止することを目的として設けられており、その耐蝕性により仕上げメッキである第４のメッキ層１０の厚みを削減することが可能となる。従って、これら第１、第２及び第３のメッキ層４，６及び８の厚みを変えながら耐蝕性等についての評価試験を行った。具体的には、メッキの密着性を見るための折曲試験として、素材２の上に第１、第２及び第３のメッキ層４，６及び８を形成したものを、３６０度に折り曲げたときのメッキのはがれを見て確認した。
【００２３】
また、変色等を見るための人工汗試験として、塩化ナトリウム９．９ｇ／ｌ、硫化ナトリウム０．８ｇ／ｌ、尿素１．９ｇ／ｌ、乳酸１．７ｍｌ／ｌ、アンモニア水０．２ｍｌ／ｌを調合して人工汗組成液を作り、４０度の液温の下で２４時間浸漬し、変色の状態を確認した。
【００２４】
更に、錆の発生を見るための塩水噴霧試験として、塩化ナトリウム５％溶液を、３５度の液温にして、８時間噴霧し、錆の発生を確認した。
【００２５】
上記各試験を行った結果、メッキのはがれ、変色及び錆の発生が認められないものを選定すると、第１のメッキ層４（Ｃｕメッキ）１０〜２３μｍ、第２のメッキ層６（Ｃｕ梨地メッキ）７〜１２μｍ、第３のメッキ層（Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキ）２〜５μｍの範囲が好適であることを確認した。尚、前記各試験の結果から、各メッキ厚の下限を腐食の生じない下限の限度と確認することができ、また、各メッキ厚の上限に関しては前記試験の結果だけでなく、メッキコストや寸法管理に関しても考慮することにより設定している。
【００２６】
即ち、Ｃｕメッキによる第１のメッキ層４の場合、１０〜２３μｍのメッキ厚までは耐蝕性が向上するが、それ以上厚くしても顕著な耐蝕性の向上は認められず、逆にメッキコストが上昇し、寸法管理も難しくなるという問題が生じる。このため、メッキ厚の上限を２３μｍにすることが最適であると認められた。また、第２、第３のメッキ層６、８に関しても同様にその上限を設定している。尚、第３のメッキ層８の場合、あまり厚く形成すると、色調に曇りが発生して光沢が低下することがあるため、耐蝕性を保持しつつ光沢が得られるように設定している。
【００２７】
一方、Ｐｄ−Ｃｕ合金メッキによる第４のメッキ層１０は、仕上げメッキであるため、所望の白色色調を得ると共に耐蝕性の保証、及びメッキコストを考慮してその厚さが設定されている。
【００２８】
前述したＣｕメッキ、Ｃｕ梨地メッキ、Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ、Ｃｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキ、Ｐｄ−Ｃｕ合金メッキのメッキ加工条件は表１及び表２に示すように設定している。各メッキのメッキ厚は、表１及び表２に示すメッキ条件において浴液中の浸漬時間により決定され、また電流値を変えることによりメッキ厚を調整することも可能である。
【００２９】
【表１】

【００３０】
【表２】

【００３１】
上記のように、Ｃｕメッキによる第１のメッキ層４を１０〜２３μｍの厚みに形成し、Ｃｕ梨地メッキによる第２のメッキ層６を７〜１２μｍの厚みに形成し、Ｃｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキによる第３のメッキ層８を２〜５μｍの厚みに形成し、Ｐｄ−Ｃｕ合金メッキによる第４のメッキ層１０を０．１〜２μｍの厚みに形成することにより、十分な耐蝕性を得ることができると共に、白色の金属光沢を持ち、より安価な時計用外装部品を形成することができる。
【００３２】
図２は素材に真鍮等の銅合金キャストを用いて梨地模様を形成した第２実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。素材２２に銅合金キャストを用いた場合、図１に示す第１実施例のようにＣｕメッキによる第１のメッキ層４を形成する必要がないものであり、素材２２自体の耐蝕性及び光沢をそのまま活かすことができる。
【００３３】
このため、白色金属光沢の梨地調模様に仕上げるために、図２に示すように、素材２２の表面に直にＣｕ梨地メッキにより第１のメッキ層２６を７〜１２μｍの厚みに形成し、その上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキにより第２のメッキ層２８を２〜５μｍの厚みに形成し、その上にＰｄ−Ｃｕ合金メッキにより第３のメッキ層３０を０．１〜２μｍの厚みに形成している。
【００３４】
尚、上記第２実施例における各メッキのメッキ加工条件も、第１実施例と同様に表１及び表２に示す条件に設定している。
【００３５】
また、第２実施例における銅合金キャストからなる素材２２の表面の状態によっては、亜鉛合金キャストからなる素材２と同様に、下地メッキとしてＣｕメッキを１０μｍ以下の厚みに形成しても良い。
【００３６】
【発明の効果】
本発明によれば、亜鉛合金キャストからなる素材の上に、Ｃｕメッキを施して第１のメッキ層を１０〜２３μｍの厚みに形成し、その上にＣｕ梨地メッキを施して第２のメッキ層を７〜１２μｍの厚みに形成し、その上にＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施して第３のメッキ層を２〜５μｍの厚みに形成し、その上に仕上げメッキとしてＰｄ−Ｃｕ合金メッキを施して第４のメッキ層を０．１〜２μｍで形成しているので、耐蝕性に優れ、高価なＰｄの使用量を削減してコストダウンを図ることを可能にした時計用外装部品を提供することができる。
【００３７】
また、耐蝕性の向上を図ることができるＣｕ−Ｓｎ合金メッキ又はＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ合金メッキを施しているので、仕上げメッキとしてのＰｄ−Ｃｕ合金メッキのメッキ厚を厚くすることなく、十分な耐蝕性を得ることができ、仕上げメッキのメッキ厚増加によるメッキコストの上昇を防ぐことができる。
【００３８】
更に、Ｃｕ梨地メッキにより梨地調の模様を形成することができるため、ホーニングを廃止することが出来、これにより耐蝕性が向上し、したがって、高価な仕上げメッキとしてのＰｄ−Ｃｕ合金メッキの厚みを削減することが可能となり、耐蝕性に優れ且つコストの削減が可能な白色の金属光沢を持った梨地調の模様を有する時計用外装部品を提供することができる。
【００３９】
更にまた、Ｃｕ梨地メッキで梨地を形成しているので、ホーニングに比べて梨地のバラツキが少なくなり、またメッキ層の密着性を高めることができ、更に作業にかかる時間と手間を削減することができ、外観品質をより高め、生産性を向上させることができる。
【００４０】
また、Ｎｉ金属を使用せずに全てのメッキ層を形成することができるので、耐蝕性と外観品質に優れ且つコストダウンが可能なだけでなく、金属アレルギーにも対処することができる。
【００４１】
更に、銅合金キャストからなる素材の場合にも、亜鉛合金キャストにおいて必要としていたＣｕメッキを削減し、他のメッキ層を同様に形成するだけで、優れた耐蝕性と光沢を持ち、更にコストダウンが可能な時計用外装部品を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。
【図２】本発明の第２実施例に係る時計用外装部品のメッキ構成を示す断面図である。
【図３】本発明におけるＣｕ梨地メッキを施すためのメッキ装置を示す説明図である。
【符号の説明】
２，２２素材
４第１のメッキ層
６第２のメッキ層
６ａ固体微粒子
６ｂＣｕメッキ層
８第３のメッキ層
１０第４のメッキ層
２６第１のメッキ層
２６ａ固体微粒子
２６ｂＣｕメッキ層
２８第２のメッキ層
３０第３のメッキ層 [0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a watch exterior part using a zinc alloy cast material or a copper alloy cast material such as brass, and particularly relates to a surface treatment by plating not containing Ni metal.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, zinc alloy materials and copper alloy materials are often used for exterior parts for watches such as cases, register rings, and bands. This watch exterior part is completed by forming a material by a method of forming a zinc alloy cast or a copper alloy cast, applying several types of plating to improve corrosion resistance and decorativeness, and forming a plating layer on the surface. there were. In such a watch exterior part, when finishing with an appearance having a white metallic luster, Cu plating and Ni plating are applied as the base plating, and Cr plating, Pd-Ni alloy plating, or pure Pd plating is white on top. It was applied as a finish plating to finish the color.
[0003]
On the other hand, in recent years, there is an urgent need to commercialize products that do not use Ni metal, which causes allergic symptoms, as a measure against metal allergy. For this reason, there is a tendency that Ni plating is not used in the base plating, and Cr plating or Pd—Ni alloy plating is not used in finish plating, and the use of pure Pd plating is increasing.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
When pure Pd plating is used as finish plating as described above, the cost is increased because pure Pd metal is very expensive, and it is required to reduce the cost while considering metal allergy.
[0005]
In addition, a satin finish pattern may be formed as a method of obtaining a calm decoration, but since a satin finish pattern was conventionally formed by honing, a dent may be formed deeply, and corrosion resistance is improved. There was a decline. In view of the need to increase the corrosion resistance, it was considered to increase the corrosion resistance by increasing the thickness of the pure Pd plating, which is the finish plating. It was also necessary to consider the manufacturing cost.
[0006]
The present invention has been made in view of the above-described problems of the prior art, and in a watch exterior part having a white metallic luster, improves finish plating that causes cost increase while considering metal allergy, corrosion resistance, and decorativeness. Therefore, it is an object of the present invention to provide a watch exterior part that enables cost reduction.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
Watch exterior part of the present invention, as shown in claim 1, the zinc alloy casting material, a first plating layer formed by performing Cu plating, Cu on the first plating layer A second plating layer formed by performing satin plating, and a third plating layer formed by applying Cu-Sn alloy plating or Cu-Sn-Zn alloy plating on the second plating layer And a fourth plating layer formed by performing Pd—Cu alloy plating on the third plating layer. The first plating layer in the watch exterior part has a thickness of 10 to 23 μm, the second plating layer has a thickness of 7 to 12 μm, and the third plating layer has a thickness of 2 to 5 μm. The fourth plating layer has a thickness of 0.1 to 2 μm.
[0008]
In addition, as shown in claim 2 , the timepiece exterior component of the present invention includes a first plating layer formed by applying a copper-satin finish to a copper alloy cast material, and the first plating layer. A second plating layer formed by applying Cu-Sn alloy plating or Cu-Sn-Zn alloy plating thereon, and a Pd-Cu alloy plating formed on the second plating layer. A third plating layer. The first plating layer in the watch exterior part has a thickness of 7 to 12 μm, the second plating layer has a thickness of 2 to 5 μm, and the third plating layer has a thickness of 0.1 to 2 μm. It has the thickness of.
[0009]
Further, the Cu satin plating in the watch exterior part of the present invention is composed of composite plating in which solid fine particles are mixed into Cu plating.
[0010]
Furthermore, the above Pd-Cu alloy plating in exterior parts for timepiece of the invention, the precipitation amount of Cu in the precipitation amount ratio of Pd and Cu is set to be 50% or less, the said Pd-Cu The alloy plating is set so that the deposition ratio of Pd and Cu is 6: 4.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the watch exterior part of the present invention, cost reduction is achieved by applying Pd—Cu alloy plating as finish plating instead of very expensive pure Pd plating, and Cu—Sn instead of Ni plating in the base plating. Alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating is applied to prevent allergies, and Cu satin plating for forming a satin-like pattern is applied to improve corrosion resistance and to form a uniform pattern.
[0012]
That is, in the case of a zinc alloy cast material, after Cu plating, or in the case of a copper alloy cast material, the surface is directly subjected to Cu matte plating, and then Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn— Zn alloy plating is applied, and further, Pd—Cu alloy plating is applied thereon as finish plating. This Pd—Cu alloy plating is set so that the amount of Cu deposited in the ratio of the amount of deposited Pd and Cu is set to 50% or less, and a sufficient platinum color can be obtained while reducing Pd as much as possible. . Moreover, it is more preferable to set the deposition ratio of Pd and Cu to 6: 4.
[0013]
On the other hand, the plated layer formed by applying Cu plating to the surface of the zinc alloy cast material improves the corrosion resistance of the material and the adhesion between the plated layer formed thereon. Still on the Cu matte plating, plating layer formed by applying a Cu-Sn alloy plating or Cu-Sn-Zn alloy plating, Cu matte plating layer thereunder, and the protection of the Cu-plated layer or material It is provided to improve the gloss.
[0014]
Further, after the zinc alloy cast materials subjected to Cu plating, or Cu matte plating layer is to be facilities directly on the surface of the copper alloy casting material, on which, Cu-Sn alloy plating or Cu-Sn-Zn Alloy plating is applied, and the Pd—Cu alloy plating is applied as finish plating. In this Cu satin plating, solid fine particles are mixed into the Cu plating to form irregularities with solid fine particles on the surface of the plating layer to make a satin finish. For this reason, unlike the case where a deep dent is formed on the surface of the plating layer as in the case of honing, the corrosion resistance is improved and the variation of the satin finish is eliminated. In addition, as with normal plating, adhesion with a plating layer formed thereon can also be improved.
[0015]
In addition, as described above, sufficient corrosion resistance can be ensured by adopting Cu-Sn alloy plating or Cu-Sn-Zn alloy plating instead of Ni plating and Cu matte plating instead of honing. Therefore, it is not necessary to increase the plating thickness of the Pd—Cu plating as a finish, and it is possible to set the plating thickness thin while considering the cost.
[0016]
【Example】
Hereinafter, the configuration of a timepiece exterior part according to an embodiment of the present invention will be described. 1 Ri engaged to a first embodiment of the present invention, using a zinc alloy cast material is a sectional view showing a plating construction exterior component for a timepiece having a white metallic luster forming a satin finish. In FIG. 1, 2 is a material made of a zinc alloy cast, 4 is a first plating layer formed by applying Cu plating to the surface of the material 2, and 6 is a Cu matte on the first plating layer 4. A second plating layer formed by plating. The second plating layer 6 is formed by composite plating in which solid fine particles are mixed into Cu plating, and is solid from the surface of the Cu plating layer 6b. The fine particles 6a protrude to form fine irregularities on the surface, which becomes a satin finish. 8 the third plated layer formed by applying a Cu-Sn alloy plating or Cu-Sn-Zn alloy plating on the second plating layer 6, 10 on the third plating layer 8 Pd- It is the 4th plating layer formed by giving Cu alloy plating.
[0017]
The first plating layer 4 formed by the Cu plating is provided for preventing the corrosion of the material 2 and improving the adhesion and gloss of the second plating layer 6. The Cu plating for forming the first plating layer 4 is performed by performing copper-based sulfate plating after cyan-based strike copper plating. The plating thickness at that time is set so that the total thickness is 10 to 23 μm by performing copper sulfate plating after applying strike copper plating to 2 to 3 μm.
[0018]
Further, the second plating layer 6 formed by Cu matte plating on the first plating layer 4 is set to have a thickness of 7 to 12 μm.
[0019]
The Cu satin plating is made of aluminum oxide, silicon oxide, titanium oxide, zirconium oxide, silicon carbide, tungsten carbide, zirconium carbide, boron carbide, boron nitride, chromium boride, etc. on Cu for forming the Cu plating layer 6b. The solid fine particles 6a are mixed and plated. When performing this Cu matte plating, as shown in FIG. 3, put the solid particles 6a to be combined in the plating bath 54, the solid particulate 6a by the plating liquid and the air blown out from the plating solution suction and air blowing holes 56 The second plating layer 6 is formed while stirring and uniformly adhering the solid fine particles 6a to the surface of the material 2 (on the first plating layer 4). In this embodiment, the solid fine particles 6a have a particle diameter of 3 to 5 μm. However, considering the thickness of the second plating layer 6 and the like, the solid fine particles 6a having a particle diameter of about 0.01 to 10 μm are used. It is possible to use.
[0020]
Furthermore, the third plating layer 8 formed by Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating on the second plating layer 6 further improves the corrosion resistance of the first plating layer 4. , Provided to give gloss. The thickness of the third plating layer 8 is set to 2 to 5 μm.
[0021]
Furthermore, also the fourth plating layer 10 formed by the Pd-Cu plating, which is formed to finish the white metallic luster, are set to the plating thickness of 0.1-2 .mu.m. The fourth plated layer 10 can reduce the cost by reducing the amount of Pd deposited and reducing the amount of the Pd deposited. However, if the amount of deposited Pd is extremely reduced, sufficient corrosion resistance can be obtained. And white metal luster can not be obtained. That is, if the amount of deposited Cu is more than 50%, the corrosion resistance decreases due to corrosion of Cu, and the metallic color tone of Cu appears and white metal gloss cannot be obtained, which is not preferable. For this reason, in this embodiment, the amount of precipitation of Cu in the ratio of the amount of precipitation of Pd and Cu is set to 50% or less so as to obtain sufficient corrosion resistance and white metallic luster. Furthermore, by setting the precipitation ratio of Pd and Cu to about 6: 4, it is possible to balance the reduction of the amount of Pd used and the good corrosion resistance and the securing of a good white metal color tone. can do. The specific configuration of each plating layer can be configured according to the plating processing conditions shown in Tables 1 and 2 to be described later.
[0022]
In the above plating configuration, the first , second and third plating layers 4, 6 and 8 are provided for the purpose of preventing corrosion of the material 2 and the lower plating layer, respectively. It is possible to reduce the thickness of the fourth plating layer 10 which is finish plating. Therefore, an evaluation test for corrosion resistance and the like was performed while changing the thicknesses of the first , second and third plating layers 4, 6 and 8 . Specifically, as a bending test for checking the adhesion of the plating, the first , second and third plating layers 4, 6 and 8 formed on the material 2 were bent at 360 degrees. We confirmed by seeing the peeling of the plating.
[0023]
In addition, as an artificial sweat test for viewing discoloration and the like, sodium chloride 9.9 g / l, sodium sulfide 0.8 g / l, urea 1.9 g / l, lactic acid 1.7 ml / l, aqueous ammonia 0.2 ml / l An artificial sweat composition liquid was prepared and immersed for 24 hours at a liquid temperature of 40 ° C., and the state of discoloration was confirmed.
[0024]
Further, as a salt spray test for observing the occurrence of rust, a sodium chloride 5% solution was sprayed at a liquid temperature of 35 degrees for 8 hours to confirm the occurrence of rust.
[0025]
As a result of performing each of the above tests, when a plating that does not peel off, discoloration, or rust is selected, the first plating layer 4 (Cu plating) 10 to 23 μm, the second plating layer 6 (Cu matte plating) ) It was confirmed that the range of 7 to 12 μm and the third plating layer (Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating) 2 to 5 μm were suitable. From the results of each test, the lower limit of each plating thickness can be confirmed as the lower limit that does not cause corrosion, and the upper limit of each plating thickness is not only the result of the test, but also the plating cost and dimensions. It is set by considering management.
[0026]
That is, in the case of the first plating layer 4 by Cu plating, the corrosion resistance is improved up to a plating thickness of 10 to 23 μm, but no significant improvement in corrosion resistance is observed even if the thickness is increased further, and conversely the plating cost As a result, the problem arises that dimensional management becomes difficult. For this reason, it was recognized that it is optimal to set the upper limit of the plating thickness to 23 μm. Similarly, the upper limit is set for the second and third plating layers 6 and 8 . In the case of the third plating layer 8 , if it is formed too thick, the color tone may become cloudy and the gloss may be lowered, so that the gloss is obtained while maintaining the corrosion resistance.
[0027]
On the other hand, since the fourth plating layer 10 by Pd—Cu alloy plating is finish plating, the thickness thereof is set in consideration of obtaining a desired white color tone and ensuring the corrosion resistance and the plating cost.
[0028]
Tables 1 and 2 set the plating conditions for the above-described Cu plating, Cu matte plating, Cu—Sn alloy plating, Cu—Sn—Zn alloy plating, and Pd—Cu alloy plating. The plating thickness of each plating is determined by the immersion time in the bath solution under the plating conditions shown in Tables 1 and 2, and the plating thickness can be adjusted by changing the current value.
[0029]
[Table 1]

[0030]
[Table 2]

[0031]
As described above, the first plating layer 4 by Cu plating is formed to a thickness of 10 to 23 μm, the second plating layer 6 by Cu matte plating is formed to a thickness of 7 to 12 μm, and Cu—Sn alloy plating or By forming the third plating layer 8 by Cu—Sn—Zn alloy plating to a thickness of 2 to 5 μm and forming the fourth plating layer 10 by Pd—Cu alloy plating to a thickness of 0.1 to 2 μm. Thus, sufficient corrosion resistance can be obtained, and a more inexpensive watch exterior part having a white metallic luster can be formed.
[0032]
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part according to a second embodiment in which a satin pattern is formed using a copper alloy cast such as brass as a material. When a copper alloy cast is used for the material 22, it is not necessary to form the first plating layer 4 by Cu plating as in the first embodiment shown in FIG. 1, and the corrosion resistance and gloss of the material 22 itself are reduced. It can be used as it is.
[0033]
For this reason, in order to finish the white metal luster satin finish pattern, as shown in FIG. 2, the first plating layer 26 is formed on the surface of the material 22 directly by Cu satin plating to a thickness of 7 to 12 μm. A

second

plating layer

28 is formed to a thickness of 2 to 5 μm by Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating thereon, and a

third

plating layer

30 is formed thereon by Pd—Cu alloy plating. It is formed to a thickness of 1-2 μm.
[0034]
The plating conditions for each plating in the second embodiment are also set to the conditions shown in Tables 1 and 2 as in the first embodiment.
[0035]
Further, depending on the state of the surface of the material 22 made of the copper alloy cast in the second embodiment, the Cu plating may be formed to a thickness of 10 μm or less as the base plating similarly to the material 2 made of the zinc alloy cast.
[0036]
【The invention's effect】
According to the present invention, on the material made of a zinc alloy cast, Cu plating is performed to form a first plating layer with a thickness of 10 to 23 μm, and then Cu matte plating is applied thereon to form a second plating layer. Is formed to a thickness of 7 to 12 μm, and a Cu—Sn alloy plating or a Cu—Sn—Zn alloy plating is applied thereon to form a third plating layer having a thickness of 2 to 5 μm. As the fourth plating layer is formed with a thickness of 0.1 to 2 μm by plating with Pd—Cu alloy, it is excellent in corrosion resistance, and it is possible to reduce the amount of expensive Pd used and to reduce the cost. It is possible to provide an exterior part for a watch.
[0037]
Moreover, since the Cu-Sn alloy plating or the Cu-Sn-Zn alloy plating capable of improving the corrosion resistance is applied, the Pd-Cu alloy plating as the finish plating is sufficiently thick without increasing the plating thickness. Corrosion resistance can be obtained, and an increase in plating cost due to an increase in the plating thickness of the finish plating can be prevented.
[0038]
Furthermore, since a satin-like pattern can be formed by Cu satin plating, honing can be abolished , thereby improving corrosion resistance, and thus reducing the thickness of Pd—Cu alloy plating as an expensive finish plating. Therefore, it is possible to provide a watch exterior part having a satin-like pattern with a white metallic luster that is excellent in corrosion resistance and can be reduced in cost.
[0039]
Furthermore, since the satin finish is formed by Cu satin plating, the variation of the satin finish is smaller than that of honing, the adhesion of the plating layer can be improved, and the time and labor required for the work can be further reduced. The appearance quality can be further improved and the productivity can be improved.
[0040]
Moreover, since all the plating layers can be formed without using Ni metal, not only is corrosion resistance and appearance quality excellent and cost reduction is possible, but also metal allergy can be dealt with.
[0041]
Furthermore, even in the case of materials made of copper alloy cast, it has excellent corrosion resistance and luster, and cost reduction by simply reducing the Cu plating required for zinc alloy cast and forming other plating layers in the same way. It is possible to provide an exterior part for a watch that can be used.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a plating configuration of a watch exterior part according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 3 is an explanatory view showing a plating apparatus for performing Cu matte plating in the present invention.
[Explanation of symbols]
2,22 Material 4 First plating layer 6 Second plating layer
6a solid particles
6b Cu plating layer 8 Third plating layer
10

Fourth plating layer

26 First plating layer
26a solid fine particles
26b

Cu plating layer

28 Second plating layer
30 third plating layer

Claims

From a first plating layer formed by applying a Cu plating having a thickness of 10 to 23 μm to a zinc alloy cast material, and a composite plating in which solid fine particles are mixed into the Cu plating on the first plating layer A second plating layer formed by applying Cu matte plating having a thickness of 7 to 12 μm, and a Cu—Sn alloy plating or Cu— having a thickness of 2 to 5 μm on the second plating layer. A third plating layer formed by applying Sn—Zn alloy plating, and a Pd—Cu alloy plating having a thickness of 0.1 to 2 μm formed on the third plating layer. And a fourth plating layer.

A first plating layer formed by subjecting a copper alloy cast material to Cu matte plating having a thickness of 7 to 12 μm composed of composite plating in which solid fine particles are mixed into Cu plating, and the first plating layer A second plating layer formed by applying Cu—Sn alloy plating or Cu—Sn—Zn alloy plating having a thickness of 2 to 5 μm on top of the second plating layer, and 0.1 % on the second plating layer. And a third plating layer formed by applying Pd—Cu alloy plating having a thickness of ˜2 μm .

The Pd-Cu alloy plating, the watch according to one of claims 1 to 2 precipitation amount of Cu in the precipitation amount ratio of Pd and Cu is characterized in that it is set to be 50% or less Exterior parts.

The Pd-Cu alloy plating, Pd and precipitation ratio of Cu 6: Watch exterior part according to one of claims 1 to 2, characterized in that it is set to be 4.