JP3624559B2

JP3624559B2 - Manufacturing method of acoustic voice coil

Info

Publication number: JP3624559B2
Application number: JP18456596A
Authority: JP
Inventors: 高志小椋; 耕作村田
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1996-07-15
Filing date: 1996-07-15
Publication date: 2005-03-02
Anticipated expiration: 2016-07-15
Also published as: JPH1032897A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スピーカ等の音響出力機器などに用いるボイスコイル、汎用電気機器に用いられるボイスコイル、およびこれらのボイスコイルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、オーディオ関連業界においては、再生音楽ソースのデジタル化に伴い、音響出力機器としてのスピーカには、従来よりもさらに高音質化、高出力化が望まれている。
【０００３】
モニター用スピーカ等の大出力スピーカにおいては、使用時にはボイスコイルに大電流が流れるためボイスコイル温度が数百℃にもなり、ボイスコイルの部材である銅線にコーティングした絶縁材や接着剤が、発生熱によって劣化し、これが銅線間のショート、あるいは、線材のばらけといった原因となっている。また、コイル線の断面が円形であることや、皮膜層や接着剤の層が厚いため、単位体積当たりの線材の密度が低下し、十分な磁束を得るための磁気ギャップやコイルの巻幅に設計上大きな制限を強いられている。
【０００４】
また、ボイスコイルは、銅線を適当な線径にし、皮膜処理した後、ボビンに巻いて接着剤を加熱硬化するという一連の工程を経て製造されているが、それぞれの工程において高価な設備が必要であるためコストがかかるだけでなく、原材料から最終商品に至るまでに多くの時間を要するのが現状である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来、多く用いられているボイスコイル用線材である銅線の絶縁コーティング剤は、ワニスなどの有機系材料を使用しているために耐熱性が低く、またボイスコイルボビンとコイルの接着剤に関しても同様に有機系材料を用いているため、モニター用スピーカなど大出力が必須であるスピーカでは、内部で発生する熱により、ボイスコイルの絶縁材および接着剤として用いられている有機系材料が劣化し、これにより、銅線間のショートや、コイルのばらけといった現象が生じてしまう。
【０００６】
このように、従来のスピーカ用ボイスコイルは、スピーカ内部で発生する熱により、スピーカとしての能力が制限されてしまい、従来使用されてきた紙パルプ振動板や布エッジに比べて著しく耐久性能の向上した複合材料振動板やゴムエッジなど、また従来より磁束密度のはるかに向上したネオジウム磁石、を用いても、その性能を極限まで発揮できないのが現状である。また、従来のボイスコイルの製造工程は、各々の工程処理に高価な設備が必要となり、そのためのコストダウンも要求されている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題に鑑み、熱の発生により線材の皮膜が劣化してショートすることなく、接着剤の劣化から線材がばらけることのない、すなわち耐熱性に優れ、かつ薄型化を可能とし、さらに製造工程を簡素化してコストダウンを実現したボイスコイルを提供することを目的とするものである。
【０００８】
この目的を達成するために、本発明の音響用ボイスコイルの製造方法は、円筒状に成形されたコイルボビン素材の表面に、導電樹脂を用いてコイルパターンを印刷し、前記コイルパターンが印刷されたコイルボビン素材の表面にポリシロキサン系耐熱樹脂を薄膜コーティングして絶縁皮膜を形成させたことを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の音響用ボイスコイルの製造方法は、前記円筒状に成形されたコイルボビン素材を前記コイルボビン素材の円筒の中心が回転軸となるように回転させ、前記導電樹脂を前記コイルボビン素材表面上で前記回転軸と平行にスライドさせることにより前記コイルパターンを印刷したことを特徴とする。
【００１２】
また、本発明の音響用ボイスコイルの製造方法は、薄膜コーティングしたポリシロキサン系耐熱樹脂の上に更にコイルパターンを印刷して、多層構造を成したことを特徴とする。
【００１３】
また、本発明の音響用ボイスコイルの製造方法は、ボイスコイル用ボビンにセラミックスを素材とする薄膜シートを用いたことを特徴とする。
【００１４】
さらに、本発明の音響用ボイスコイルの製造方法は、剛性および強度を高めるために、ボイスコイルボビン素材にアルミニウム、チタン、マグネシウム合金などの金属シートを用い、該シート上にポリシロキサン系耐熱樹脂を薄膜コーティングして、導電樹脂によりパターン印刷されたコイルと金属ボビンとの絶縁性を保持させたことを特徴とする。
【００１５】
さらに、本発明の音響用ボイスコイルの製造方法は、ボイスコイルボビンにポリイミド、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルイミドなどの耐熱性の高い有機系フィルムを素材として用いたことを特徴とする。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明の音響用ボイスコイルは、ボイスコイルボビンを構成する材料に、図１の断面図に示すようにボビン用シート１の表面上にコイルパターン２を印刷し、そのコイルパターン２を覆うように表面に（化１）で示されるポリシロキサン系耐熱樹脂を薄膜コーティングして、絶縁皮膜を形成させた構成となっている。ボイスコイルボビン材料にはセラミック系フィルムやアルミ、チタン、マグネシウム合金などの金属を用いる。また、ボイスコイルボビンにはポリイミド、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルイミドなどの耐熱性の高い有機系フィルムを素材として用いることができる。
【００１７】
【化１】

【００１８】
また、ポリシロキサン系耐熱樹脂をコートした上に、さらにコイルパタ―ンを印刷して表面を上記と同様に樹脂コーティングすることにより、図２の断面図に示すような多層構造を持つ素材を容易に得ることが出来る。
【００１９】
ボイスコイルボビンの剛性及び耐熱性を向上させるために金属シートをボビン素材として用いた場合は、図６の断面図に示すように、金属シート４へ予めポリシロキサン系耐熱樹脂３を皮膜コートすることによって、絶縁性を保持させて線間ショートを防止する。その後、導電樹脂によりコイルパターン２を印刷し、表面をポリシロキサン樹脂でコーティングすることにより、金属シートをボビン材料に用いてコイルパターンを施したボビン材を得る。以上、図１、図２および図６は本発明の実施形態によって積層されたシートの断面図であり、図３はこのようなパターン印刷が施されたシートを上方から見た平面図（略図）である。
【００２０】
コイルパターンは図３に示すような短冊状のシートを図４に示すように円筒形に巻いて、図３上の端点Ａとａ、Ｂとｂが電気的に接続され、コイルとして機能するようなパターン配線を行なう。両端の（＊１）および（＊２）は端子に導かれる。実際のボイスコイルとして使用する場合には、所定のインピーダンスが得られるように巻き数を調節する。
【００２１】
パターンの印刷方法は、図３に示した様な短冊状のボビン材料５にスクリーン印刷により一度に印刷してしまう方法、および、図５に示すように、円筒状に成形されたボビン材料６を断面円の中心を軸８として回転させ、導電樹脂をペン７や筆、または吹き付け機などを前記回転中心軸に平行に上下にスライドさせてコイルパターン２を描く方法の２通りが考えられる。
【００２２】
さらに、実際のボイスコイルとして使用するためには、端子へ導くための端点（図３および図４における＊１、＊２）が、コイルの上下位置において同じ方向に付いている方が、上記端子とプリント基板との接続時等には都合がよい。このため、スクリーン印刷の場合は、まず表側にパターン９を印刷した後、裏面にもパターン１０を印刷して端点が同方向になるよう電気的に接続する（図７）。この場合、表面裏面の電気的な結合は、図７では端点Ｃ−ｃで行う。
【００２３】
また、回転させて印刷をする場合は、同様なコイルパターンを両面に描くか、もしくは片面をポリシロキサン系耐熱樹脂で絶縁皮膜コートして図２に示すような多層構造にして端点を同方向に来るようにする。
【００２４】
この構成によれば、耐熱性を有するボイスコイルボビンに、導電材料を用いてコイルパターンを印刷するが、金属の微粉末が固着し、被固着体であるボビン素材表面と物理的に結合するために、極めて剥離が生じにくい。従って、従来の線材とボビンとを有機系接着剤で行なっていたものに比較すると、熱による接着剤の溶融、劣化が引き金となる線材のばらけといった現象が生じることがない。また、印刷されたコイルは所定の空隙を有して配置されており、熱による金属線の膨張の繰り返しで有機被膜が劣化し、ショートを起こすといった従来のコイル特有の現象からも解放される。
【００２５】
このボイスコイルを製造するにあたり、スクリーン印刷技術を用いて、コイルパターンを印刷することで、一度に多数個のボイスコイルが得られ、極めて短時間での量産が可能となる。印刷後は短冊状に打ち抜き、円筒状に巻くことでボイスコイルの完成となる。
【００２６】
皮膜材料として無機系のポリシロキサン系耐熱樹脂を用い、またボイスコイルボビン材料にセラミック系フィルムやアルミ、チタン、マグネシウム合金などの金属を用いることで、より耐熱性を向上させることが可能である。ボビンに金属を用いた場合には、表面にまずポリシロキサン系耐熱樹脂で絶縁被覆した後、導電材料を印刷する。
【００２７】
ポリシロキサン系樹脂による絶縁皮膜処理を施すことにより、従来のＳＶワニスなどに代表される有機高分子絶縁皮膜に比べて耐熱性が向上するだけでなく、より薄膜化が実現され、コイルの厚み減少と併せてボイスコイル全体の厚みを低減させることができる。従って、磁気回路における磁気ギャップを狭く設計することが可能となり、磁束密度の向上に伴いスピーカの能率を増すことができる。
【００２８】
以上により、ボイスコイルそのものの性能が向上するだけでなく、従来ボイスコイルの耐熱性の限界によって制限されていたスピーカの性能を、それらを構成している振動板、エッジ、磁気回路など他の部材の性能を限界まで引き出すことにより、音響特性に優れ、かつ高出力のスピーカを得ることができる。
【００２９】
【実施例】
（実施例１：コイルの作成）
コイルボビンとなる材料のポリイミドを円筒形に成形したフィルム（厚さ１００μｍ）にコイルパターンを線幅５００μｍ厚さ２０μｍ線間１００μｍで導電銀ペーストを用いて、図３に示されるようにパターン印刷したものに、絶縁皮膜処理のためポリシロキサン樹脂をコイルパターン印刷面に塗布し、乾燥後、恒温槽にて１００℃ １時間放置したものをコイルとした。
【００３０】
この本実施例の結果を、従来のＳＶワニスを絶縁皮膜として用いた線径０．２２ｍｍの銅線によるボイスコイルと、耐熱温度、厚さにおいて比較すると（表１）となり、本実施例品の上記性能において優位性が確認された。
【００３１】
【表１】

【００３２】
（実施例２：ボイスコイルの作成）
ボイスコイルボビンとなる材料のポリイミドを円筒形に成形したフィルム（厚さ１００μｍ）にコイルパターンを線幅５００μｍ厚さ５０μｍ線間１０μｍで、巻幅およそ１０ｍｍとして、導電銀ペーストを用いてコイルパターンを印刷した。
【００３３】
コイルの右端から左端まで印刷して２００℃で１時間処理した後、折り返す前に最終端（左端）を残してポリシロキサン系耐熱樹脂を塗布し、乾燥後、恒温槽にて１００℃で１時間放置して硬化させた。同様の処理を折り返しのたびに行ない、２往復８０巻き相当の印刷を行なった。最後に、絶縁皮膜処理のためにポリシロキサン樹脂をコイルパターン印刷面に塗布し、乾燥後、恒温槽にて１００℃で１時間放置したものをボイスコイルとした。
【００３４】
この本実施例の結果を、従来のＳＶワニスを絶縁皮膜として用いた線径０．２２ｍｍの銅線によるボイスコイルと、耐熱温度、厚さ、能率（音圧）において比較すると（表２）となり、本実施例品の上記性能において優位性が確認された。
【００３５】
【表２】

【００３６】
【発明の効果】
以上のように、本発明による音響用ボイスコイルは、コイルボビンを構成する材料に、導電材料を用いてコイルパターンを印刷し、そのパターン印刷された材料の表面に耐熱性を有するポリシロキサン樹脂を薄膜コーティング処理して絶縁皮膜を形成させたことにより、熱による劣化破壊の可能性があった有機系接着剤や有機系絶縁皮膜を排除したので、従来のコイルに比べて耐熱性が向上する。
【００３７】
また、スクリーン印刷により精密なパターンを多数同時に描けるため、一度の工程で大量の生産が可能となる。
【００３８】
さらに、強靱な樹脂であるポリシロキサンは薄膜化が容易であり、耐熱性を高めるために用いられるアルミなどの金属ボビン上に絶縁皮膜を形成させて用いることができる。これにより、導電樹脂印刷のためにボビンを非金属のものに限って選択する必要がなくなる。
【００３９】
また、薄膜樹脂上にさらに導電材料による印刷を施してコイルの多層構造を形成させることが可能であり、コイルの高密度化が図られる。
【００４０】
以上により、従来のボイスコイルに比べて、耐熱性、薄型化、および磁気回路における能率を向上させることが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態に係るボイスコイルの構造断面図
【図２】本実施形態に係るボイスコイルの構造断面図
【図３】本実施形態に係るボイスコイルの印刷パターン図
【図４】本実施形態における円筒形に成形したボイスコイルの斜視図
【図５】本実施形態におけるボイスコイルの製造方法を示した図
【図６】本実施形態に係るボイスコイルの構造断面図
【図７】本実施形態に係るボイスコイルの印刷パターン図
【符号の説明】
１ボビン用シート
２コイルパターン
３ポリシロキサン樹脂
４金属シート
５ポイスコイル材料
６ボイスコイル材料
７ペン
８中心軸
９表側パターン
１０裏側パターン[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a voice coil used for a sound output device such as a speaker, a voice coil used for a general-purpose electrical device, and a method for manufacturing these voice coils.
[0002]
[Prior art]
In recent years, in the audio-related industry, with the digitization of playback music sources, it is desired that speakers as sound output devices have higher sound quality and higher output than before.
[0003]
In high-power speakers such as monitor speakers, a large current flows through the voice coil during use, so the voice coil temperature reaches several hundred degrees Celsius, and the insulation material and adhesive coated on the copper wire that is the voice coil member It deteriorates due to the generated heat, and this causes a short circuit between copper wires or a dispersion of wires. In addition, the coil wire has a circular cross-section, and the coating layer and adhesive layer are thick, so the density of the wire per unit volume is reduced, resulting in a magnetic gap and coil winding width to obtain sufficient magnetic flux. There are significant restrictions on the design.
[0004]
In addition, the voice coil is manufactured through a series of processes in which a copper wire is made into an appropriate wire diameter, coated, and then wound around a bobbin to heat and cure the adhesive. This is not only costly because it is necessary, but it takes a lot of time from the raw material to the final product.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
Conventionally, the insulation coating agent for copper wire, which is widely used for voice coil, has low heat resistance due to the use of organic materials such as varnish, and the same applies to the adhesive for voice coil bobbin and coil. In the case of speakers that require high output, such as monitor speakers, the organic materials used as voice coil insulators and adhesives deteriorate due to the heat generated inside. As a result, a phenomenon such as a short circuit between copper wires and a variation in coils occurs.
[0006]
Thus, the conventional speaker voice coil is limited in its ability as a speaker due to the heat generated inside the speaker, and the durability performance is significantly improved compared to the conventional paper pulp diaphragm and cloth edge. Even if a composite material diaphragm, rubber edge, or a neodymium magnet having a much higher magnetic flux density than conventional ones is used, its performance cannot be fully demonstrated. Further, in the conventional voice coil manufacturing process, expensive equipment is required for each process, and cost reduction is also required.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In view of the above-mentioned problems, the present invention does not cause a short circuit due to heat generation and the wire does not scatter from deterioration of the adhesive, that is, has excellent heat resistance and can be thinned. Furthermore, it aims at providing the voice coil which simplified the manufacturing process and implement | achieved cost reduction.
[0008]
In order to achieve this object, the acoustic voice coil manufacturing method according to the present invention has a coil pattern printed on the surface of a cylindrical coil bobbin material using a conductive resin, and the coil pattern is printed. The coil bobbin material is coated with a thin film of polysiloxane heat-resistant resin to form an insulating film.
[0011]
Further, the method of producing acoustic voice coil of the present invention, the coil bobbin material formed into the cylindrical shape is rotated so that the center of the cylinder of the coil bobbin material is a rotary shaft, said coil bobbin material surface the conductive resin The coil pattern is printed by sliding in parallel with the rotation axis.
[0012]
The method for manufacturing an acoustic voice coil according to the present invention is characterized in that a coil pattern is further printed on a polysiloxane heat-resistant resin coated with a thin film to form a multilayer structure.
[0013]
In addition, the acoustic voice coil manufacturing method of the present invention is characterized in that a thin film sheet made of ceramics is used for the voice coil bobbin.
[0014]
Furthermore, in the method for manufacturing an acoustic voice coil according to the present invention, in order to increase rigidity and strength, a metal sheet such as aluminum, titanium, or magnesium alloy is used as a voice coil bobbin material, and a polysiloxane heat-resistant resin is thinly formed on the sheet. It is characterized in that the insulation between the coil and the metal bobbin, which are coated and patterned with a conductive resin, is maintained.
[0015]
Furthermore, the method for manufacturing an acoustic voice coil according to the present invention is characterized in that an organic film having high heat resistance such as polyimide, polyethersulfone, polyetherimide or the like is used as a material for a voice coil bobbin.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The acoustic voice coil according to the present invention has a coil coil pattern 2 printed on the surface of the bobbin sheet 1 as shown in the sectional view of FIG. In addition, a polysiloxane heat-resistant resin represented by (Chemical Formula 1) is thin-film coated to form an insulating film. As the voice coil bobbin material, a ceramic film or a metal such as aluminum, titanium or magnesium alloy is used. The voice coil bobbin can be made of an organic film having high heat resistance such as polyimide, polyethersulfone, or polyetherimide.
[0017]
[Chemical 1]

[0018]
In addition, by coating a polysiloxane heat-resistant resin and further printing a coil pattern and coating the surface with the same resin as above, a material having a multilayer structure as shown in the sectional view of FIG. 2 can be easily obtained. Can be obtained.
[0019]
When a metal sheet is used as a bobbin material in order to improve the rigidity and heat resistance of the voice coil bobbin, as shown in the cross-sectional view of FIG. 6, by coating the metal sheet 4 with a polysiloxane heat resistant resin 3 in advance. , Keep the insulation and prevent short circuit between lines. Thereafter, the coil pattern 2 is printed with a conductive resin, and the surface is coated with a polysiloxane resin to obtain a bobbin material with a coil pattern using a metal sheet as a bobbin material. 1, 2, and 6 are cross-sectional views of sheets stacked according to the embodiment of the present invention, and FIG. 3 is a plan view (schematic diagram) of a sheet on which such pattern printing has been performed as viewed from above. It is.
[0020]
The coil pattern is formed by winding a strip-shaped sheet as shown in FIG. 3 into a cylindrical shape as shown in FIG. 4 and electrically connecting the end points A and a and B and b on FIG. 3 to function as a coil. Pattern wiring is performed. Both ends (* 1) and (* 2) are led to the terminals. When used as an actual voice coil, the number of turns is adjusted so that a predetermined impedance is obtained.
[0021]
The pattern printing method includes a method of printing the strip bobbin material 5 as shown in FIG. 3 at a time by screen printing, and a bobbin material 6 formed into a cylindrical shape as shown in FIG. There are two methods of drawing the coil pattern 2 by rotating the center of the cross-sectional circle around the axis 8 and sliding the conductive resin up and down parallel to the rotation center axis with a pen 7, brush, or spraying machine.
[0022]
Further, in order to use as an actual voice coil, the terminal point (* 1, * 2 in FIG. 3 and FIG. 4) leading to the terminal is attached in the same direction at the upper and lower positions of the coil. This is convenient when connecting to a printed circuit board. Therefore, in the case of screen printing, after first printing the pattern 9 on the front side, the pattern 10 is also printed on the back side and electrically connected so that the end points are in the same direction (FIG. 7). In this case, electrical coupling between the front and back surfaces is performed at the end point Cc in FIG.
[0023]
Also, when printing by rotating, the same coil pattern is drawn on both sides, or one side is coated with an insulating film with a polysiloxane heat resistant resin to form a multilayer structure as shown in FIG. To come.
[0024]
According to this configuration, a coil pattern is printed using a conductive material on a voice coil bobbin having heat resistance, but the fine metal powder is fixed and physically bonded to the surface of the bobbin material that is the adherend. , Very difficult to peel. Therefore, when compared with the conventional wire rod and bobbin made of an organic adhesive, the phenomenon of the wire rod being triggered by melting and deterioration of the adhesive due to heat does not occur. Further, the printed coil is arranged with a predetermined gap, and is freed from the phenomenon unique to the conventional coil, such as the organic film being deteriorated due to repeated expansion of the metal wire due to heat and causing a short circuit.
[0025]
In manufacturing the voice coil, a coil pattern is printed using a screen printing technique, so that a large number of voice coils can be obtained at one time, and mass production in an extremely short time is possible. After printing, the voice coil is completed by punching it into a strip and winding it into a cylindrical shape.
[0026]
The heat resistance can be further improved by using an inorganic polysiloxane heat-resistant resin as the coating material and using a ceramic film or a metal such as aluminum, titanium, or magnesium alloy as the voice coil bobbin material. In the case where a metal is used for the bobbin, the surface is first insulation-coated with a polysiloxane heat-resistant resin, and then a conductive material is printed.
[0027]
Insulating film treatment with polysiloxane resin not only improves heat resistance compared to organic polymer insulating film represented by conventional SV varnish, but also realizes thinner film and reduces coil thickness. In addition, the thickness of the entire voice coil can be reduced. Therefore, the magnetic gap in the magnetic circuit can be designed to be narrow, and the efficiency of the speaker can be increased as the magnetic flux density is improved.
[0028]
As described above, not only the performance of the voice coil itself is improved, but also the performance of the speaker, which has been limited by the limit of heat resistance of the conventional voice coil, to other members such as a diaphragm, an edge, and a magnetic circuit constituting them. By drawing out the performance to the limit, a speaker with excellent acoustic characteristics and high output can be obtained.
[0029]
【Example】
(Example 1: Creation of coil)
A coil pattern is printed on a film (100 μm thick) made of polyimide, which is the material of the coil bobbin, using a conductive silver paste with a line width of 500 μm, a thickness of 20 μm, and a line spacing of 100 μm as shown in FIG. In addition, a polysiloxane resin was applied to the coil pattern printing surface for insulating film treatment, dried, and allowed to stand at 100 ° C. for 1 hour in a thermostatic bath to obtain a coil.
[0030]
The results of this example were compared with the voice coil of copper wire having a wire diameter of 0.22 mm using the conventional SV varnish as an insulating film in terms of heat resistance temperature and thickness (Table 1). The superiority in the above performance was confirmed.
[0031]
[Table 1]

[0032]
(Example 2: Creation of voice coil)
A coil pattern is printed on a film (100 μm thick) made of polyimide, which is a material for the voice coil bobbin, with a line width of 500 μm, a thickness of 50 μm, a line width of 10 μm, a winding width of about 10 mm, and a conductive silver paste. did.
[0033]
After printing from the right end to the left end of the coil and treating at 200 ° C. for 1 hour, before turning, the polysiloxane heat-resistant resin is applied leaving the final end (left end), and after drying, it is dried at 100 ° C. for 1 hour. Allowed to cure. The same processing was performed for each turn, and printing corresponding to two reciprocating 80 windings was performed. Finally, a polysiloxane resin was applied to the printed surface of the coil pattern for the insulating film treatment, dried, and left in a constant temperature bath at 100 ° C. for 1 hour to obtain a voice coil.
[0034]
A comparison of the results of this example with a conventional voice coil made of copper wire having a wire diameter of 0.22 mm using SV varnish as an insulating film in terms of heat-resistant temperature, thickness, and efficiency (sound pressure) is (Table 2). The superiority in the above performance of the product of this example was confirmed.
[0035]
[Table 2]

[0036]
【The invention's effect】
As described above, the voice coil for sound according to the present invention prints a coil pattern using a conductive material on a material constituting a coil bobbin, and thins a polysiloxane resin having heat resistance on the surface of the pattern printed material. By forming the insulating film by the coating treatment, the organic adhesive and the organic insulating film, which could be deteriorated and destroyed by heat, are eliminated, so that the heat resistance is improved as compared with the conventional coil.
[0037]
In addition, since a large number of precise patterns can be drawn simultaneously by screen printing, mass production is possible in a single process.
[0038]
Furthermore, polysiloxane, which is a tough resin, can be easily formed into a thin film, and can be used by forming an insulating film on a metal bobbin such as aluminum used for enhancing heat resistance. This eliminates the need to select a bobbin only for non-metallic ones for conductive resin printing.
[0039]
Further, it is possible to form a multilayer structure of the coil by further printing with a conductive material on the thin film resin, so that the density of the coil can be increased.
[0040]
As described above, it is possible to improve heat resistance, thickness reduction, and efficiency in a magnetic circuit as compared with a conventional voice coil.
[Brief description of the drawings]
1 is a structural sectional view of a voice coil according to the present embodiment. FIG. 2 is a structural sectional view of the voice coil according to the present embodiment. FIG. 3 is a printed pattern diagram of the voice coil according to the present embodiment. FIG. 5 is a perspective view of a voice coil formed into a cylindrical shape in the embodiment. FIG. 5 is a view showing a manufacturing method of the voice coil in the embodiment. FIG. 6 is a structural sectional view of the voice coil according to the embodiment. Print pattern diagram of voice coil according to the embodiment [Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Sheet | seat for bobbins 2 Coil pattern 3 Polysiloxane resin 4 Metal sheet 5 Voice coil material 6 Voice coil material 7 Pen 8 Center axis 9 Front side pattern 10 Back side pattern

Claims

A method for manufacturing an acoustic voice coil, in which a coil pattern is printed on a surface of a cylindrical coil bobbin material using a conductive resin, and a polysiloxane heat-resistant material is printed on the surface of the coil bobbin material on which the coil pattern is printed. A method for producing an acoustic voice coil, wherein an insulating film is formed by coating a resin with a thin film.

Manufacturing method of the acoustic voice coils, the coil bobbin material formed into the cylindrical shape is rotated so that the center of the cylinder of the coil bobbin material becomes the rotation axis, said rotation of said conductive resin on the coil bobbin material surface The method for manufacturing an acoustic voice coil according to claim 1, wherein the coil pattern is printed by sliding in parallel with an axis.

Manufacturing method of the acoustic voice coil is further printed coil pattern on the thin film coated polysiloxane-based heat-resistant resin, acoustic voice according to claim 1 or 2, characterized in that form the multilayer structure Coil manufacturing method.

The acoustic voice coils, the as coil bobbin material, manufacturing method of the acoustic voice coil according to any one of claims 1 to 3, characterized in that using a thin film sheet of ceramics.

The acoustic voice coil, as the coil bobbin material, aluminum, claim 1, characterized in that was used as the thin film coating the surface of a metal sheet of titanium or magnesium alloy in a polysiloxane-based heat-resistant resin 3 2. A method for manufacturing an acoustic voice coil according to item 1 .

The acoustic voice coils, the as coil bobbin material, polyimide, wherein the high organic film having heat resistance of polyether sulfone or polyetherimide use be had from claim 1, wherein in any one of 3 A method for manufacturing an acoustic voice coil .