JP3621319B2

JP3621319B2 - Method of manufacturing honeycomb core made of bisect type fiber reinforced plastic

Info

Publication number: JP3621319B2
Application number: JP36894999A
Authority: JP
Inventors: 孝也小峰
Original assignee: Showa Aircraft Industry Co Ltd
Current assignee: Showa Aircraft Industry Co Ltd
Priority date: 1999-12-27
Filing date: 1999-12-27
Publication date: 2005-02-16
Anticipated expiration: 2019-12-27
Also published as: JP2001179843A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、バイセクトタイプの繊維強化プラスチック製のハニカムコアの製造方法に関する。
すなわち、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）製の波板と平板とが順次交互に配された、バイセクトタイプのハニカムコアの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ハニカムコアは、折曲，接着されたセル壁にて区画形成された中空柱状の多数のセルの集合体よりなり、もって重量比強度に優れるという特性を備えており、更に、繊維強化プラスチック製のハニカムコアは、特に軽量性や耐食性に優れるという特性を備えている。
ハニカムコアとしては、セルの断面形状が正六角形状をなすものが代表的であるが、波板と平板が順次交互に重積，接着されたセル壁よりなり、セルの断面形状が正六角形状をなすと共に更に台形状に区画された、バイセクトタイプのハニカムコア（後述する図６を参照）も、最近広く使用されつつある。
このバイセクトタイプのハニカムコアは、セルが平板にて補強されているので、剛性・強度に特に優れるという特性を備えている。
【０００３】
そして、このバイセクトタイプの繊維強化プラスチック製のハニカムコアは、従来、図３，図４に示した製造方法、いわゆるコルゲート法により、製造されていた。
図３の（１）図は、準備された母材シートの斜視図、（２）図は、波板および平板の斜視図、（３）図は、重積工程の正面図である。
図４の（１）図は、波板の成形工程の斜視図、（２）図は、接着剤の塗布工程の斜視図、（３）図は、重積工程の全体正面図である。
【０００４】
この製造方法では、まず▲１▼、図３の（１）図に示したように、繊維基材１に樹脂２を付着，含浸した繊維強化プラスチック製の母材シート３が、帯状をなすと共に、柔軟性を帯びたプリプレグ状にて準備される。
それから▲２▼、この母材シート３が、図３の（２）図中に示した波板４に成形される。すなわち図４の（１）図に示したように、母材シート３はギア５とラック６を利用したコルゲート成形装置７に供給され、成形工程を辿って波板４に加圧成形され、加熱硬化される。
又、図３の（２）図中に示したように、母材シート３は平坦な平板８とされ、加熱硬化される。なお、硬化後の波板４および平板８は、事後、同一の一定長さ寸法毎に切断される（波板４については、次に述べる接着剤９の塗布後に切断されることも多い）。
【０００５】
次に▲３▼、図３の（２）図中に示したように、波板４の頂部表面や底部裏面に対し、接着剤９が塗布される。
すなわち、硬化した波板４は、図４の（２）図に示したように、プリントロール１０と押えロール１１間に供給され、挟み込まれて送られつつ頂部表面に対し接着剤９が塗布される。図中１２は、接着剤９のトレーつまりパンであり、１３は、トレー１２とプリントロール１０間に介装された介装ロールである。
それから、波板４は上下反転された後、上述に準じ、底部裏面に対し接着剤９が塗布される。
しかる後▲４▼、このような塗布工程を辿り、接着剤９が塗布された波板４は、加熱乾燥され、接着剤９中に含まれていた余分な溶剤成分が除去される。
【０００６】
それから▲５▼、図３の（３）図や図４の（３）図に示したように、波板４と平板８が、順次交互に重積される。
そして▲６▼、加熱加圧されることにより、塗布されていた接着剤９が溶融，硬化し、重積されていた波板４と平板８間が接着される。
この種従来例の製造方法では、このような▲１▼，▲２▼，▲３▼，▲４▼，▲５▼，▲６▼の各工程を辿ることにより、図６の（１）図の正面図、図６の（２）図の斜視図に示したハニカムコア１４を製造していた。すなわち、重積，接着された各波板４と平板８をセル壁１５とし、もってセル１６の断面形状が正六角形状から更に台形状に区画された、バイセクトタイプの繊維強化プラスチック製のハニカムコア１４を製造していた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このような従来例にあっては、次の問題が指摘されていた。まず第１に、接着剤９の塗布工程が必要であり、塗布工程等の分だけ製造コストがアップする、という問題が指摘されていた。
すなわち、この種従来例の製造方法では、前述した▲３▼のように、波板４のすべての頂部表面や底部裏面に対し、例えば図４の（２）図に示したプリントロール１０等を備えた装置を用いて、接着剤９を塗布しなければならず、更に前述した▲４▼のように、塗布された接着剤９を乾燥しなければならなかった。
もって、その分だけ製造工程が複雑化し手間，時間，装置を要する等、ハニカムコア１４の製造コストがかさむ、という問題が指摘されていた。
【０００８】
第２に、製造されたハニカムコア１４について、強度面に問題が指摘されていた。
すなわち、この種従来例の製造方法では、前述した▲３▼のように、塗布工程において波板４に接着剤９を塗布するが、この塗布は、図４の（２）図に示したように、波板４をプリントロール１０と押えロール１１間に挟み込んで送りつつ、実施される。
そしてその際、波板４が上下から余分な押圧力を受け、左右に伸び変形してしまうことが多かった。図５の（１）図の正面説明図に示したように、波板４が、接着剤９の塗布に際し矢示方向に伸び変形しやすかった。
もって、製造されたハニカムコア１４のセル１６の断面形状が、図６に示した正六角形状をなさず、所定の台形状に区画されなくなり、結局、ハニカムコア１４の強度が低下し性能に問題が生じることが多々あった。
【０００９】
第３に、製造されたハニカムコア１４について、接着強度面にも問題が指摘されていた。
すなわち、この種従来例の製造方法では、前述した▲３▼のように塗布工程において波板４に塗布されていた接着剤９が、前述した▲６▼のように、加熱加圧されて溶融，硬化することにより、重積されていた波板４と平板８間が接着される。
しかしながらその際、加熱加圧された接着剤９が、流動化して流出してしまうことが多かった。図５の（２）図の正面説明図に示したように、波板４の頂部表面や底部裏面に塗布されていた接着剤９が、加熱されて溶融，流動化すると共に加圧（１９６ｋＰａつまり２ｋｇｆ／ｍ^２程度の加圧荷重）されるので、流出しやすかった。
もって、接着対象である波板４の頂部表面や底部裏面について、接着剤９の量が不足し、結局、製造されたハニカムコア１４について、波板４や平板８つまりセル壁１５の接着強度が低下し、セル壁１５が剥れ易い等、品質に問題が生じることがあった。
【００１０】
第４に、平板８の切断が容易でない、という問題が指摘されていた。すなわち、この種従来例の製造方法では、前述した▲２▼中で述べたように、成形，硬化された波板４が一定長さ寸法毎に切断されるが、図３の（２）図に示したように平板８も、この波板４に合わせ全く同一長さ寸法に切断される。
しかしながら、平板８は繊維強化プラスチック製よりなるので、切断作業自体が面倒であると共に、切断に伴いほつれも生じやすく補修も要する等、平板８の切断作業が容易でなく、結局、ハニカムコア１４の製造コストがその分だけかさむ、という問題が指摘されていた。
【００１１】
本発明は、このような実情に鑑み、上記従来例の課題を解決すべくなされたものであって、まず、第１繊維基材に第１樹脂が付着，含浸された波板と、平坦な第２繊維基材とを、順次交互に重積した後に、第２樹脂を第２繊維基材に付着，含浸せしめることにより、接着剤を使用しないで波板と平板間の接着が実現され、更に請求項４では、第２繊維基材そして平板を、切断することなく連続した帯状のまま反転，折り返してなる。
もって第１に、製造工程が簡素化され、第２に、セルの断面形状が正確な六角形状となり、強度面に優れ、第３に、セル壁の接着強度も向上し、第４に、重量比強度が一段と向上し、第５に、平板の切断作業が不要化されるようになる、バイセクトタイプの繊維強化プラスチック製のハニカムコアの製造方法を、提案することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
このような課題を解決する本発明の技術的手段は、次のとおりである。まず、請求項１については次のとおり。
すなわち、この請求項１のバイセクトタイプの繊維強化プラスチック製のハニカムコアの製造方法では、まず、第１繊維基材に第１樹脂が付着，含浸された繊維強化プラスチック製よりなると共に、波形の凹凸が連続的に折曲形成された波板が、複数枚準備される。そして、該波板と平坦な第２繊維基材とを、順次交互に重積し、その際各該波板に関しては、波の半ピッチ分ずつ順次ずれ、底部と頂部が各々対応する位置関係に配する。
次に、第２樹脂を該第２繊維基材に付着，含浸せしめることにより、各該波板の対応する底部と頂部間が、送り込まれて付着した該第２樹脂にて接着される。
もって、各該波板と、該第２繊維基材に該第２樹脂が付着，含浸された繊維強化プラスチック製の平板とを、セル壁とし、該セル壁にて区画形成された中空柱状の多数のセルの集合体たるハニカムコアを得ること、を特徴とする。
【００１３】
次に、請求項２については次のとおり。すなわち、この請求項２のバイセクトタイプの繊維強化プラスチック製のハニカムコアの製造方法では、請求項１に記載した製造方法において、まず、準備される該波板は、コルゲート成形装置にて予め加圧成形されると共に、加熱硬化せしめられている。
又、該第２樹脂の該第２繊維基材への付着，含浸は、重積された該波板と該第２繊維基材を、該第２樹脂の液槽に浸漬することにより行われる。もって、付着，含浸した該第２樹脂は、各該波板の対応する底部と頂部間に、該第２繊維基材における毛細管現象を利用して、それぞれ送り込まれて浸透，付着する。
しかる後、該第２樹脂が加熱硬化せしめられることにより、該第２繊維基材と該第２樹脂にて該平板が形成されると共に、各該波板の対応する底部と頂部間がそれぞれ接着されること、を特徴とする。
【００１４】
次に、請求項３については次のとおり。すなわち、この請求項３のバイセクトタイプの繊維強化プラスチック製のハニカムコアの製造方法では、請求項１に記載した製造方法において、該波板の第１繊維基材および該平板の第２繊維基材は、共にガラス繊維よりなる。
かつ、該波板の第１樹脂および該平板の第２樹脂は、共にエポキシ系，イミド系，フェノール系等の樹脂よりなること、を特徴とする。
請求項４については次のとおり。すなわち、この請求項４のバイセクトタイプの繊維強化プラスチック製のハニカムコアの製造方法では、請求項１に記載した製造方法において、準備される該波板は、所定長さ毎に切断された多数枚よりなる。
該第２繊維基材そして平板は、連続した帯状をなすと共に順次端部が反転して折り返され、もって該波板と順次交互に重積されていること、を特徴とする。
【００１５】
本発明は、このようになっているので、次のようになる。この製造方法では、まず、第１繊維基材に第１樹脂が付着，含浸，硬化された、所定長さの波板が複数枚準備される。そして、この波板と平坦な第２繊維基材を、順次交互に重積する。第２繊維基材は、例えば切断することなく連続した帯状のものを、順次反転し折り返してなる。
それから、重積された波板と第２繊維基材を、例えば第２樹脂の液槽に浸漬し、第２樹脂を第２繊維基材に付着，含浸せしめる。すると第２樹脂は、第２繊維基材における毛細管現象を利用して、各波板の対応する底部と頂部間に送り込まれて浸透，付着し、第２繊維基材にて保持される。
しかる後、第２樹脂を加熱硬化させることにより、各波板間が接着強度に優れつつ接着されると共に、第２繊維基材と第２樹脂にて繊維強化プラスチック製の平板が形成される。
このような工程を辿り、各波板と平板をセル壁としたバイセクトタイプの繊維強化プラスチック製のハニカムコアが、接着剤を塗布，使用することなく、簡素化された製造方法により、波板が伸び変形することもなく、製造される。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下本発明を、図面に示す発明の実施の形態に基づいて、詳細に説明する。図１，図２は、本発明の実施の形態の説明に供する。
そして図１の（１）図は、波板の予備成形工程を示す斜視図であり、（２）図は、波板の成形工程を示す斜視図である。図２の（１）図は、重積工程の斜視図であり、（２）図は、付着，含浸工程の要部の正面説明図である。
この製造方法では、▲１▼成形工程，▲２▼重積工程，▲３▼付着，含浸工程，▲４▼加熱硬化工程を辿ることにより、バイセクトタイプの繊維強化プラスチック製のハニカムコア１４を、製造する。以下、これらの各工程について詳述する。
【００１７】
まず、▲１▼成形工程について述べる。図１に示したように、▲１▼成形工程では、第１繊維基材１７に第１樹脂１８が付着，含浸された繊維強化プラスチック製よりなると共に、波形の凹凸が連続的に折曲形成された波板１９が、成形される。
そして波板１９は、コルゲート成形装置７にて加圧成形されると共に、加熱硬化せしめられ、所定長さ寸法毎に切断された多数枚等、複数枚が準備される。
【００１８】
このような▲１▼成形工程について、図１により更に詳述する。まず、波板１９を構成する第１繊維基材１７としては、ガラス繊維が代表的であるが、ケブラー繊維，カーボン繊維，セラミック繊維，金属繊維，その他の各種繊維、つまり縦糸と横糸が交差すべく織られた各種の繊維も使用可能であり、これらの繊維中から適宜選択使用される。織り方としては、平織，朱子織，綾織，その他各種の織り方が可能である。
又、この第１繊維基材１７に付着，含浸せしめられる第１樹脂１８としては、エポキシ系，イミド系，フェノール系等の樹脂が代表的であるが、その他の熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂も使用可能である。
そして、第１繊維基材１７に対し第１樹脂１８が、重量比で２０％から６０％程度の割合で、付着，含浸せしめられている。
【００１９】
図示例では、第１繊維基材１７としてガラス繊維が用いられ、第１樹脂１８としてポリアミドイミド樹脂が用いられており、第１繊維基材１７に液状の第１樹脂１８が重量比で３７％の割合で付着，含浸せしめられた母材シート２０が、プリプレグ状にて準備される。まだ完全硬化していない半硬化状態、全体的に柔軟性・粘性を備えたプリプレグ状の母材シート２０が、準備される。
第１繊維基材１７のガラス繊維は、重さ２１０ｇ／ｍ^２，厚み０．２２ｍｍの平織りよりなり、幅１０４０ｍｍ，長さ１００ｍのものが準備され、その縦糸，横糸共に、太さ１３５Ｔｅｘ（ｇ／１０００ｍ），密度（打ち込み本数）１９本／２５ｍｍよりなる。そして、第１樹脂１８のポリアミドイミド樹脂が付着，含浸せしめられた母材シート２０の段階で、幅が４９８ｍｍにスリットされる。
【００２０】
さて図示例では、プリプレグ状の母材シート２０は、図１の（１）図に示したように照射装置２１下へと供給され、近赤外線にて照射されることにより、瞬間的に急激に加熱されて、軟化する。
つまり母材シート２０は、温度３００℃にて加熱されることにより、第１繊維基材１７の縦糸，横糸をそれぞれ束ねていたサイズ剤が溶かされて開繊され、もって流動化されると共に、第１樹脂１８の溶剤成分が気化され、もって軟化される。
次に、このように軟化したプリプレグ状の母材シート２０は、図１の（１）図に示したように、上下治具たる上下１対のギア５を備えたコルゲート成形装置７に供給され、挟み込まれて波板１９に予備成形された後、長さが１２４０ｍｍ毎に切断される。
【００２１】
このように予備成形，切断された波板１９は、次に、図１の（２）図に示したように、上下治具たる１対のラック６を備えたコルゲート成形装置７に供給され、ホットプレスされる。すなわち波板１９は、下治具のラック６上に載せられた後、上治具のラック６が被せられて挟み込まれ、もって温度２４０℃，加圧荷重２６９．７ｋＰａ（２．７５ｋｇｆ／ｃｍ^２），時間３０分にて、加熱加圧される。
このようにして、第１樹脂１８が硬化され、コルゲートシートとも称される波板１９が成形，硬化される。波板１９は、断面形状が所定の台形状つまり半六角形状をなす波形の凹凸が、短手方向に直線的に平行かつ長手方向に繰り返し連続的に、所定ピッチと高さで折曲形成されている。
▲１▼成形工程は、このようになっている。
【００２２】
次に、▲２▼重積工程について述べる。図２の（１）図に示したように、▲２▼重積工程では、波板１９と平坦な第２繊維基材２２とが、順次交互に重積される。その際、各波板１９に関しては、波の半ピッチ分ずつ順次ずれ、底部と頂部が各々対応する位置関係に配される。
又、図示例において、第２繊維基材２２は、連続した帯状をなすと共に、順次端部が反転して折り返され、もって波板１９と順次交互に重積されている。
【００２３】
このような▲２▼重積工程について、図２の（１）図により、更に詳述する（前述した図４の（３）図も参照）。まず第２繊維基材２２は、前述した第１繊維基材１７に準じた繊維が使用され、多くの場合、第１繊維基材１７と共通の繊維が使用される。
図示例では、第２繊維基材２２としてガラス繊維が用いられており、このガラス繊維は、重さ１５８ｇ／ｍ^２，厚み０．１６ｍｍの平織よりなり、幅４９８ｍｍ（波板１９の幅と同一），長さ１００ｍのものが準備され、その縦糸，横糸共に太さ６７．５Ｔｅｘ（ｇ／１０００ｍ）で、縦糸の密度（打ち込み本数）３２本／２５ｍｍ、横糸の密度（打ち込み本数）２５本／２５ｍｍよりなる。
又、その表面処理剤つまり予備接着用として、エポキシラン樹脂が用いられている。
【００２４】
そして、前述の▲１▼成形工程で成形された複数枚の波板１９と、このように準備された平坦なシート状の第２繊維基材２２とが、この▲２▼重積工程において、重積治具を利用しつつ順次交互に、全体的に空間が存した積層ブロック状にて、上下に重積される。
その際、各波板１９は、隣接する上下相互間で波の半ピッチ分ずつ左右に順次ずらされ、底部（谷部）裏面と頂部（山部）表面とが各々対応する位置関係で、第２繊維基材２２を介しつつ重積される。
図示例では、前述により幅４９８ｍｍで長さ１２４０ｍｍの波板１９が、２９４枚用いられる。
【００２５】
これに対し、第２繊維基材２２は２９５枚用いられるが、図示例では幅４９８ｍｍで長さ１００ｍと、各枚が連続した帯状のものが用いられている。
そして、図示例の第２繊維基材２２は、長さ１２４０ｍｍ（各波板１９の長さ）強となる毎に単位１枚とされ、端部が上下反転されて折り曲げられ、折り畳むように折り返される。そして、順次これを繰り返すことにより各波板１９間に介装され、もって波板１９と順次交互に上下に重積されている。つまり、上下の各波板１９の底部裏面と頂部表面との間に、それぞれ第２繊維基材２２が介装されている。
このような第２繊維基材２２の反転，折り曲げ，介装等は、例えば、上下・左右に移動可能な送りロール群間に第２繊維基材２２を挟んで規制しつつ、重積治具へと供給すると共に、これと同期連動して、波板１９を順次１枚ずつ重積治具へと供給して行くことにより、行われる。
【００２６】
このように重積された波板１９と第２繊維基材２２の積層ブロック体は、そのままの形状を維持すべく、重積治具にて位置決め保持される。
例えば、上下から僅かに加圧（６８．６ｋＰａつまり０．７ｋｇｆ／ｃｍ^２程度の加圧荷重）すると共に、全体を針金等で保持・固定することも可能な重積治具を用い、折り曲げられた第２繊維基材２２のスプリングバックが防止される。
▲２▼重積工程は、このようになっている。
【００２７】
次に、▲３▼付着，含浸工程について述べる。図２の（２）図に示したように、▲３▼付着，含浸工程では、第２樹脂２３が、第２繊維基材２２に付着，含浸せしめられる。
この第２樹脂２３の第２繊維基材２２への付着，含浸は、例えば、重積された波板１９と第２繊維基材２２を、第２樹脂２３の液槽２４に浸漬することにより行われる。
そして、付着，含浸した第２樹脂２３は、各波板１９の対応する底部と頂部間に、第２繊維基材２２における毛細管現象を利用して、それぞれ送り込まれて浸透，付着する。
【００２８】
このような▲３▼付着，含浸工程について、図２の（２）図により更に詳述する。まず第２樹脂２３は、前述した第１樹脂１８と共通の樹脂が使用される。
図示例では、第２樹脂２３として液状のポリアミドイミド樹脂が用いられており、ＮＭＲ等の溶剤成分にて希釈されているので、固形分としては重量比で１３．０％の割合よりなる。
つまり第２樹脂２３は、前述したこの種従来例の接着剤９と類似した樹脂よりなるものの、多量の溶剤成分で希釈され固形分が低くなっているので、第２繊維基材２２への付着，含浸，毛細管現象による浸透等が、よりスムーズに実施される。
【００２９】
そして、前述した▲２▼重積工程で、重積され位置決め保持・固定された波板１９と第２繊維基材２２の積層ブロック体は、第２樹脂２３の液槽２４に浸漬（いわゆるドブ漬け）される。
すると、図中矢示したように、液槽２４中の第２樹脂２３が、この積層ブロック体の各中空部に位置する部分の第２繊維基材２２に、付着，含浸する。そして、付着，含浸した第２樹脂２３は、上下の波板１９の対応する底部裏面と頂部表面間に挟まれて位置する部分の第２繊維基材２２へ、更には上下の波板１９の対応する各底部裏面と頂部表面へと、毛細管現象を利用して流れ，送り込まれる。送り込まれた第２樹脂２３は、該位置の第２繊維基材２２更には波板１９の底部裏面と頂部表面に、浸透，付着，含浸，保持される。
▲３▼付着，含浸工程は、このようになっている。
【００３０】
次に、▲４▼加熱硬化工程について述べる。▲４▼加熱硬化工程では、重積されていた各波板１９の底部と頂部間が、第２繊維基材２２を介しつつ、第２樹脂２３にて接着される。
すなわち、第２樹脂２３が加熱硬化せしめられることにより、第２繊維基材２２と第２樹脂２３により、繊維強化プラスチック製の平板２５（図６を参照）が形成されると共に、各波板１９の対応する底部と頂部間が接着される。
【００３１】
このような▲４▼加熱硬化工程について、更に詳述する。前述した▲３▼付着，含浸工程で、波板１９と、第２樹脂２３が付着，含浸された第２繊維基材２２との積層ブロック体は、図示例では、まず温度９０℃，時間３０分で加熱され、もって第２樹脂２３中の溶剤成分が、加熱乾燥，除去される。
それから図示例では、温度２３０℃，時間６０分で加熱されることにより、第２樹脂２３が硬化する。
このように、第２繊維基材２２更には波板１９の対応する底部裏面と頂部表面に付着，含浸，浸透していた第２樹脂２３が、硬化することにより、まず、重積された各波板１９の対応する接着対象たる各底部裏面と頂部表面間が、第２繊維基材２２を介しそれぞれ接着される。これと共に、硬化した第２樹脂２３と第２繊維基材２２により、平板２５が形成されることになる。
なお、このように第２繊維基材２２に付着，含浸された第２樹脂２３つまりポリアミドイミド樹脂の量は、１６．６ｋｇ／ｍ^３（１．０ポンド／フィート^３）である。
▲４▼加熱硬化工程は、このようになっている。
【００３２】
なお図示例では、▲３▼付着，含浸工程と▲４▼加熱硬化工程が、その後計３回繰り返される。
そして、このような繰り返しにより、第２樹脂２３つまりポリアミドイミド樹脂が、トータルで２８．２ｋｇ／ｍ^３（１．７ポンド／フィート^３）だけ、第２繊維基材２２に対し追加して付着，含浸される（主に付着される）。追加は、製造されるハニカムコア１４の補強を目的として実施される。
図示例では、▲３▼付着，含浸工程と▲４▼加熱硬化工程が、結局計４回実施され、ポリアミドイミド樹脂よりなる第２樹脂２３の付着，含浸量は、計４４．８ｋｇ／ｍ^３（２．７ポンド／フィート^３）となる。
【００３３】
さて、この製造方法では、このような▲１▼成形工程，▲２▼重積工程，▲３▼付着，含浸工程，▲４▼加熱硬化工程を辿った後、図示例では幅つまり厚み１２．７ｍｍに裁断され、もって、図６に示したバイセクトタイプの繊維強化プラスチック製のハニカムコア１４が製造される。
すなわち、重積，接着された各波板１９とバイセクトシートとも称される平板２５とを、セル壁１５とし、セル壁１５にて各々独立空間に区画形成された中空柱状の多数のセルの平面的集合体たる、ハニカムコア１４が製造される。セル壁１５の波板１９は、第１繊維基材１７に第１樹脂１８が付着，含浸されてなり、セル壁１５の平板２５は、第２繊維基材２２に第２樹脂２３が付着，含浸されてなる。
このバイセクトタイプのハニカムコア１４のセル１６の断面形状は、正六角形等の六角形状をなすと共に、バイセクトシートたる平板２５にて、この六角形状が更に２個の所定の台形状、つまり半六角形状に区画されてなる。図示例のセル１６のセルサイズ（波板１９にて形成された六角形状の径）は、５７．０ｍｍである。
【００３４】
バイセクトタイプの繊維強化プラスチック製のハニカムコア１４は、多くの場合、その両開口端面にそれぞれ表面板が接合された、ハニカムサンドイッチパネルとして使用される。
そして、このハニカムコア１４は一般のハニカムコアと同様に、重量比強度に優れ、軽量であると共に高い剛性・強度（セル軸方向の圧縮強度）を備えてなり、特に、繊維強化プラスチック製よりなるので軽量性や耐食性に優れると共に、バイセクトタイプよりなるので剛性・強度に優れている。
そして更に、整流効果や単位容積当りの表面積が大であり、ハニカムサンドイッチパネルとした場合は、平面精度に優れる、等々の特性が知られ、広く各種の構造材として使用される。例えば、航空機のエンジンカバーとして使用される。バイセクトタイプの繊維強化プラスチック製のハニカムコア１４は、このようになっている。
【００３５】
本発明は、以上説明したように構成されている。そこで以下のようになる。この製造方法では、まず、▲１▼成形工程において、例えば、ガラス繊維よりなる第１繊維基材１７にポリアミドイミド樹脂よりなる第１樹脂１８が付着，含浸，硬化された波板１９が、所定の長さ毎に切断され多数枚準備される（図１の（１）図，（２）図を参照）。
そして、▲２▼重積工程において、この波板１９と、平坦な第２繊維基材２２とを、順次交互に重積する（これに対し、前述した図３，図４のこの種従来例では、波板４と平板８とが、順次交互に重積されていた）。
第２繊維基材２２は、例えば、ガラス繊維よりなり切断することなく連続した帯状のものを、順次端部を反転して折り返してなる（図２の（１）図を参照）。
【００３６】
それから、▲３▼付着，含浸工程において、重積された波板１９と第２繊維基材２２を、例えばポリアミドイミド樹脂よりなる第２樹脂２３の液槽２４に浸漬することにより、第２樹脂２３を第２繊維基材２２に付着，含浸せしめる。
すると、第２樹脂２３は、第２繊維基材２２における毛細管現象を利用して、重積された波板１９の対応する底部と頂部間に送り込まれて浸透，付着し、第２繊維基材２２にて保持される（図２の（２）図を参照）。
しかる後、▲４▼加熱硬化工程において、第２樹脂２３が加熱硬化せしめられ、硬化した第２樹脂２３にて、各波板１９の対応する接着対象の底部と頂部間が接着される。又、このような第２繊維基材２２と第２樹脂２３にて、繊維強化プラスチック製の平板２５が形成される。
このような▲１▼，▲２▼，▲３▼，▲４▼の各工程を辿ることにより、各波板１９と平板２５をセル壁１５とした、中空柱状の多数のセル１６の集合体たる、バイセクトタイプの繊維強化プラスチック製のハニカムコア１４が製造される（図６を参照）。
【００３７】
さてそこで、このバイセクトタイプの繊維強化プラスチック製のハニカムコア１４の製造方法によると、次の第１，第２，第３，第４，第５のようになる。
第１に、この製造方法では、前述した▲１▼成形工程，▲２▼重積工程，▲３▼付着，含浸工程，▲４▼加熱硬化工程を辿ることにより、バイセクトタイプの繊維強化プラスチック製のハニカムコア１４が製造される。
すなわち、この製造方法によると、前述した図３，図４に示したこの種従来例の製造方法のように、接着剤９の塗布工程や乾燥工程等の面倒で手間のかかる複雑な製造工程を要することなく（特に図４の（２）図を参照）、簡素化された製造工程により、所定のハニカムコア１４が製造される。
【００３８】
第２に、この製造方法において、この種従来例の接着剤９に代わって接着作用も果たす平板２５の第２樹脂２３は、液槽２４への浸漬等により第２繊維基材２２に付着，含浸され、重積された波板１９の対応する底部と頂部間に、それぞれ送り込まれて浸透する（図２の（２）図を参照）。
すなわち、本発明の製造方法によると、前述したこの種従来例の製造方法のように、接着剤９の塗布工程において、プリントロール１０と押えロール１１に挟み込まれて送られる波板４に、余分な押圧力が加わり、波板４が伸び変形してしまうようなこと（図４の（２）図，図５の（１）図を参照）はなくなる。
そこで、本発明の製造方法によると、波板１９は、所定の台形状の断面形状つまり半六角形状を正確に維持し、製造されたハニカムコア１４も、各セル１６の断面形状が、正確な六角形状そして所定の台形状，半六角形状に、区画形成されるようになる（図６を参照）。
【００３９】
第３に、この製造方法によると、第２繊維基材２２に付着，含浸され、送り込まれ，浸透した第２樹脂２３にて、重積された各波板１９の底部と頂部間が接着される。
すなわち、本発明の製造方法によると、前述したこの種従来例の製造方法のように、塗布されていた接着剤９が、硬化，接着のための加熱加圧により流動化して流出してしまい、量が不足し接着強度が低下する事態（図５の（２）図を参照）は生じない。
平板２５の第２樹脂２３は、余分な押圧力が加わることもなく、第２繊維基材２２にて十分な量確実に保持されており、優れた接着作用を発揮する。
【００４０】
第４に、この製造方法では、平板２５の第２樹脂２３が接着作用を発揮し（接着剤としても兼用され）、第２樹脂２３の付着，含浸量も低減可能となる。
すなわち、本発明の製造方法によると、前述したこの種従来例の製造方法のように接着剤９を使用しなくてよい分だけ、重量が軽減される。
これに加え、前述した第２，第３により強度面や接着強度に優れると共に、バイセクトシートたる平板２５のハニカムコア１４の全体強度に対する影響度が比較的低いことが判明したこと等に基づき、平板２５を構成する第２樹脂２３の付着，含浸量を、前述したこの種従来例に比し、低減することが可能となった。
もって、この第２樹脂２３，平板２５そしてハニカムコア１４は、重量が軽減される。
【００４１】
第５に、この製造方法の図示例において、第２繊維基材２２そして平板２５は、連続した帯状のまま反転して折り返すことにより、波板１９と順次交互に重積される（図２の（１）図を参照）。
すなわち、本発明の図示例の製造方法によると、前述したこの種従来例の製造方法のように、繊維強化プラスチック製の平板８を、一定長さ寸法の各波板４に合わせて切断することを要しない。
もって、面倒な平板８の切断作業が回避されると共に、ほつれの補修等の問題もなくなり、その分、製造工程が簡素化される。
【００４２】
なお、本発明の図示例にあっては、上述したように、第２繊維基材２２そして平板２５は、連続した帯状のまま反転して折り返されていた。つまり、製造されたハニカムコア１４において、そのセル壁１５を形成する平板２５の端部は、反転して折り返されていた。
しかし、本発明の製造方法は、このような図示例に限定されるものではなく、例えば次のようにすることも可能である。
まず、▲２▼重積工程において、第２繊維基材２２を波板１９と重積する際、第２繊維基材２２として、波板４と全く同一長さ寸法に予め切断しておいたものを、使用することも可能である。この場合は勿論、平板２５も同一長さ寸法に切断されたものとなる。
これに対し、▲２▼重積工程においては、前述した図示例と同様に連続した帯状の第２繊維基材２２を使用するが、事後の▲４▼加熱硬化工程の後で、第２繊維基材２２つまり平板２５の端部を、切断，除去するようにしてもよい。
つまり、製造されたハニカムコア１４について、そのセル壁１５を形成する平板２５の両端部、つまり帯状に連続していた反転折り返し部分を、切断，除去するようにしてもよい。
【００４３】
【発明の効果】
本発明に係るバイセクトタイプの繊維強化プラスチック製のハニカムコアの製造方法では、以上説明したように、まず、第１繊維基材に第１樹脂が付着，含浸された波板と、平坦な第２繊維基材とを、順次交互に重積した後に、第２樹脂を第２繊維基材に付着，含浸せしめることにより、接着剤を使用しないで、波板と平板間の接着が実現され、更に請求項４では、第２繊維基材そして平板を、切断することなく連続した帯状のまま反転，折り返してなることにより、次の効果を発揮する。
【００４４】
第１に、製造工程が簡素化される。この製造方法では、波板の成形→波板と第２繊維基材の重積→第２樹脂の付着，含浸→加熱硬化による接着等の工程を辿ることにより、バイセクトタイプの繊維強化プラスチック製のハニカムコアが製造される。
すなわち、前述したこの種従来例のように、接着剤の塗布工程や乾燥工程を要せず、その分だけ製造工程が簡素化され、手間，時間，装置等を要しなくなる等、製造コスト面に優れている。
【００４５】
第２に、セルの断面形状が正確な六角形状となり、強度面に優れている。この製造方法において、接着剤に代わる作用も果たす第２樹脂は、液槽への浸漬等により付着，含浸され、送り込まれて浸透する。
すなわち、前述したこの種従来例のように、接着剤の塗布工程において、波板が伸び変形してしまうことはなくなる。製造されたハニカムコアは、セルの断面形状が、正六角形等の正確な六角形状となり、所定の台形状に正確に区画されたものとなるので、強度低下は回避され、強度面，性能面に優れている。
【００４６】
第３に、セル壁の接着強度も向上する。この製造方法では、第２樹脂により、波板の底部と頂部間が接着される。
すなわち、前述したこの種従来例のように、接着剤が流出してしまい、量が不足し、接着強度が低下する事態は生じない。第２樹脂は、第２繊維基材にて保持されており、優れた接着作用を発揮するので、セル壁の接着強度が向上し、セル壁の剥れが防止される等、製造されたハニカムコアは、接着強度面，品質面に優れている。
【００４７】
第４に、重量比強度が、一段と向上する。この製造方法では、平板の第２樹脂が接着作用を発揮し、前述したこの種従来例のように接着剤を使用しなくてよい分だけ、重量が軽減されると共に、第２樹脂の付着，含浸量も低減可能となる。
もって、製造されたハニカムコアは、その特性たる重量比強度が一段と向上し、より軽量化された状態で所望の剛性，強度が得られるようになる。
【００４８】
第５に、平板の切断作業が、不要化されるようになる。請求項４の製造方法において、第２繊維基材そして平板は、連続した帯状のまま反転して折り返すことにより、波板と順次交互に重積される。
すなわち、前述したこの種従来例のように、平板を波板に合わせて切断することを要せず、面倒な切断作業が回避され、ほつれの補修等の問題もなくなり、その分だけ製造工程が簡素化され、手間，時間，装置等も要しなくなり、この面からも製造コスト面に優れている。
このように、この種従来例に存した課題がすべて解決される等、本発明の発揮する効果は、顕著にして大なるものがある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るバイセクトタイプの繊維強化プラスチック製のハニカムコアの製造方法について、発明の実施の形態の説明に供する斜視図であり、（１）図は、波板の予備成形工程を、（２）図は、波板の成形工程を示す。
【図２】同発明の実施の形態の説明に供し、（１）図は、重積工程の斜視図であり、（２）図は、付着，含浸工程の要部の正面説明図である。
【図３】この種従来例の製造方法の説明に供し、（１）図は、準備された母材シートの斜視図、（２）図は、波板および平板の斜視図、（３）図は、重積工程の正面図である。
【図４】同この種従来例の製造方法の説明に供し、（１）図は、波板の成形工程の斜視図、（２）図は、接着剤の塗布工程の斜視図、（３）図は、重積工程の全体正面図である。
【図５】同この種従来例の製造方法の説明に供する正面説明図であり、（１）図は、接着剤の塗布工程を、（２）図は、接着剤の加熱加圧工程を示す。
【図６】バイセクトタイプのハニカムコアを示し、（１）図は正面図、（２）図は斜視図である。
【符号の説明】
１繊維基材
２樹脂
３母材シート
４波板（従来例のもの）
５ギア
６ラック
７コルゲート成形装置
８平板（従来例のもの）
９接着剤
１０プリントロール
１１押えロール
１２トレー
１３介装ロール
１４ハニカムコア
１５セル壁
１６セル
１７第１繊維基材
１８第１樹脂
１９波板（本発明のもの）
２０母材シート
２１照射装置
２２第２繊維基材
２３第２樹脂
２４液槽
２５平板（本発明のもの）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a honeycomb core made of bisect type fiber reinforced plastic.
That is, the present invention relates to a method of manufacturing a bisecting type honeycomb core in which corrugated plates and flat plates made of fiber reinforced plastic (FRP) are alternately arranged.
[0002]
[Prior art]
The honeycomb core is composed of a large number of hollow columnar cells formed by bending and adhering cell walls, and has an excellent weight ratio strength. Further, the honeycomb core is made of fiber reinforced plastic. The honeycomb core has characteristics such as particularly excellent lightness and corrosion resistance.
A typical honeycomb core has a regular hexagonal cell cross-sectional shape, but is composed of cell walls in which corrugated plates and flat plates are alternately stacked and bonded together, and the cell cross-sectional shape is a regular hexagonal shape. A bi-sect type honeycomb core (see FIG. 6 described later) that is further divided into trapezoidal shapes has recently been widely used.
This bisecting type honeycomb core has the characteristics that the rigidity and strength are particularly excellent since the cells are reinforced by flat plates.
[0003]
The honeycomb core made of this bisecting type fiber-reinforced plastic has been conventionally manufactured by the manufacturing method shown in FIGS.
3A is a perspective view of the prepared base material sheet, FIG. 3B is a perspective view of corrugated plates and flat plates, and FIG. 3C is a front view of the stacking step.
4A is a perspective view of a corrugated sheet forming process, FIG. 4B is a perspective view of an adhesive application process, and FIG. 4B is an overall front view of the stacking process.
[0004]
In this manufacturing method, first, as shown in (1) in FIG. 3, (1), the fiber reinforced plastic base material sheet 3 in which the resin 2 is adhered and impregnated on the fiber base 1 is formed in a belt shape. It is prepared in the form of a flexible prepreg.
Then, (2), the base material sheet 3 is formed into the corrugated plate 4 shown in FIG. That is, as shown in FIG. 4 (1), the base material sheet 3 is supplied to a corrugating device 7 using a gear 5 and a rack 6, and is pressed into a corrugated plate 4 through a forming process, and heated. Cured.
Further, as shown in FIG. 3 (2), the base material sheet 3 is formed into a flat plate 8 and cured by heating. The corrugated plate 4 and the flat plate 8 after being cured are then cut for each of the same fixed length (the corrugated plate 4 is often cut after application of the adhesive 9 described below).
[0005]
Next, as shown in (3) and (2) of FIG. 3, the adhesive 9 is applied to the top surface and the bottom back surface of the corrugated plate 4.
That is, as shown in FIG. 4B, the hardened corrugated sheet 4 is supplied between the print roll 10 and the presser roll 11, and the adhesive 9 is applied to the top surface while being sandwiched and fed. The In the figure, 12 is a tray or pan of the adhesive 9, and 13 is an interposing roll interposed between the tray 12 and the print roll 10.
Then, the corrugated plate 4 is turned upside down, and the adhesive 9 is applied to the bottom rear surface according to the above.
Thereafter, {circle around (4)} following such a coating process, the corrugated sheet 4 coated with the adhesive 9 is heated and dried, and the excess solvent component contained in the adhesive 9 is removed.
[0006]
Then, as shown in (5), (3) in FIG. 3 and (3) in FIG. 4, the corrugated plates 4 and the flat plates 8 are alternately stacked one after another.
Then, by (6) heating and pressurizing, the applied adhesive 9 is melted and cured, and the stacked corrugated plate 4 and flat plate 8 are bonded.
In this type of conventional manufacturing method, the following steps (1), (2), (3), (4), (5), and (6) are followed, and FIG. The honeycomb core 14 shown in the front view of FIG. 6 and the perspective view of FIG. That is, each of the stacked and bonded corrugated plates 4 and the flat plate 8 serves as a cell wall 15, and the cell 16 has a cross section of a hexagonal shape to a trapezoidal shape, and is a bisecting type fiber reinforced plastic honeycomb. The core 14 was manufactured.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in such a conventional example, the following problems have been pointed out. First of all, a problem has been pointed out that an application step of the adhesive 9 is required, and the manufacturing cost is increased by the application step.
That is, in this type of conventional manufacturing method, for example, the print roll 10 shown in FIG. 4 (2) is applied to all the top surface and bottom back surface of the corrugated plate 4 as described in (3) above. The adhesive 9 had to be applied using the equipped apparatus, and the applied adhesive 9 had to be dried as described in (4) above.
Accordingly, it has been pointed out that the manufacturing process is complicated and the labor, time, and equipment are increased, and the manufacturing cost of the honeycomb core 14 is increased.
[0008]
Secondly, problems have been pointed out in the strength of the manufactured honeycomb core 14.
That is, in this type of conventional manufacturing method, the adhesive 9 is applied to the corrugated plate 4 in the coating step as described in (3) above. This coating is performed as shown in FIG. 4 (2). The corrugated sheet 4 is sandwiched between the print roll 10 and the presser roll 11 and sent.
At that time, the corrugated plate 4 is often subjected to an excessive pressing force from above and below, and is deformed by extending left and right. As shown in the front explanatory view of FIG. 5 (1), the corrugated sheet 4 was easily stretched and deformed in the direction of the arrow when the adhesive 9 was applied.
Accordingly, the cross-sectional shape of the cells 16 of the manufactured honeycomb core 14 does not form the regular hexagonal shape shown in FIG. 6 and is not partitioned into a predetermined trapezoidal shape, resulting in a decrease in strength of the honeycomb core 14 and a problem in performance. Often occurred.
[0009]
Thirdly, the manufactured honeycomb core 14 has been pointed out in terms of adhesive strength.
That is, in this type of conventional manufacturing method, the adhesive 9 applied to the corrugated plate 4 in the coating process as described in (3) above is heated and pressurized and melted as described in (6) above. , The laminated corrugated plate 4 and flat plate 8 are bonded together.
However, at that time, the heated and pressurized adhesive 9 often fluidizes and flows out. As shown in the front explanatory view of FIG. 5 (2), the adhesive 9 applied to the top surface and the bottom back surface of the corrugated plate 4 is heated to melt and fluidize and pressurize (196 kPa, 2kgf / m ² It was easy to flow out.
Therefore, the amount of the adhesive 9 is insufficient on the top surface and the bottom back surface of the corrugated plate 4 to be bonded, and as a result, the adhesive strength of the corrugated plate 4 and the flat plate 8, that is, the cell wall 15 is about the manufactured honeycomb core 14. In some cases, the quality deteriorates and the cell wall 15 easily peels off.
[0010]
Fourthly, a problem has been pointed out that it is not easy to cut the flat plate 8. That is, in this type of conventional manufacturing method, as described in the above item (2), the corrugated sheet 4 that has been molded and cured is cut into a certain length, but FIG. As shown in FIG. 5, the flat plate 8 is also cut to exactly the same length in accordance with the corrugated plate 4.
However, since the flat plate 8 is made of fiber reinforced plastic, the cutting operation itself is troublesome, and fraying easily occurs along with the cutting, and repair is required. It was pointed out that the manufacturing cost was increased accordingly.
[0011]
In view of such circumstances, the present invention has been made to solve the problems of the above-described conventional example. First, a corrugated sheet in which a first resin is adhered and impregnated on a first fiber base, After stacking the second fiber base material alternately one after another, the second resin is adhered and impregnated on the second fiber base material, thereby realizing the adhesion between the corrugated plate and the flat plate without using an adhesive, Further, in claim 4, the second fiber base and the flat plate are inverted and folded in a continuous band shape without cutting.
Therefore, firstly, the manufacturing process is simplified, secondly, the cross-sectional shape of the cell becomes an accurate hexagonal shape, excellent in strength, thirdly, the adhesive strength of the cell wall is improved, and fourthly, the weight It is an object of the present invention to propose a method for manufacturing a honeycomb core made of bisecting type fiber reinforced plastic, in which the specific strength is further improved, and fifthly, the work of cutting a flat plate becomes unnecessary.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
The technical means of the present invention for solving such a problem is as follows. First, claim 1 is as follows.
That is, in the method for manufacturing a honeycomb core made of bisecting type fiber reinforced plastic according to claim 1, first, the first fiber base material is made of fiber reinforced plastic in which the first resin is adhered and impregnated, and the corrugated A plurality of corrugated sheets in which irregularities are continuously bent are prepared. Then, the corrugated sheets and the flat second fiber base material are alternately stacked one after another. At this time, the corrugated sheets are sequentially shifted by a half pitch of the wave, and the bottom and the top correspond to each other. To arrange.
Next, by attaching and impregnating the second resin to the second fiber base material, the corresponding bottom portion and top portion of each corrugated plate are bonded with the second resin that has been fed in and attached.
Accordingly, each corrugated plate and a flat plate made of fiber reinforced plastic with the second resin adhered and impregnated to the second fiber base material are used as cell walls, and are formed in a hollow columnar shape partitioned by the cell walls. Obtaining a honeycomb core as an aggregate of a large number of cells.
[0013]
Next, claim 2 is as follows. That is, in the method for manufacturing a honeycomb core made of a bisecting type fiber reinforced plastic according to claim 2, in the manufacturing method according to claim 1, first, the corrugated sheet to be prepared is preliminarily added by a corrugating apparatus. While being pressure-molded, it is heat-cured.
Further, the adhesion and impregnation of the second resin to the second fiber base material are performed by immersing the stacked corrugated sheets and the second fiber base material in a liquid tank of the second resin. . Thus, the attached and impregnated second resin is fed and permeated and adhered between the corresponding bottom and top of each corrugated plate using the capillary phenomenon in the second fiber substrate.
Thereafter, the second resin is cured by heating, whereby the flat plate is formed by the second fiber base material and the second resin, and the corresponding bottom and top of each corrugated sheet are bonded to each other. It is characterized by that.
[0014]
Next, claim 3 is as follows. That is, in the method for manufacturing a honeycomb core made of a bisecting type fiber reinforced plastic according to claim 3, in the manufacturing method according to claim 1, the first fiber substrate of the corrugated plate and the second fiber base of the flat plate. Both materials are made of glass fiber.
In addition, the first resin of the corrugated plate and the second resin of the flat plate are both made of an epoxy resin, an imide resin, a phenol resin, or the like.
Claim 4 is as follows. That is, in the method for manufacturing a honeycomb core made of a bisecting type fiber reinforced plastic according to claim 4, in the manufacturing method according to claim 1, the corrugated sheets to be prepared are prepared by cutting a plurality of corrugated plates every predetermined length. It consists of sheets.
The second fiber base and the flat plate are characterized in that they form a continuous belt shape, and the end portions thereof are sequentially reversed and folded, so that the corrugated plates are alternately stacked.
[0015]
Since the present invention is configured as described above, it is as follows. In this manufacturing method, first, a plurality of corrugated sheets having a predetermined length are prepared in which a first resin is attached, impregnated, and cured to a first fiber base material. And this corrugated sheet and a flat 2nd fiber base material are piled up alternately by turns. The second fiber base material is formed by, for example, sequentially reversing and folding a continuous belt-like material without cutting.
Then, the stacked corrugated sheets and the second fiber base material are immersed in, for example, a liquid tank of the second resin, and the second resin is attached to and impregnated on the second fiber base material. Then, using the capillary phenomenon in the second fiber substrate, the second resin is fed between the corresponding bottom and top of each corrugated plate, penetrates and adheres, and is held by the second fiber substrate.
Thereafter, the second resin is cured by heating, whereby the corrugated plates are bonded with excellent adhesive strength, and a flat plate made of fiber reinforced plastic is formed by the second fiber base and the second resin.
By following these steps, a bisecting type fiber reinforced plastic honeycomb core with each corrugated plate and flat plate serving as a cell wall can be obtained by a simplified manufacturing method without applying and using an adhesive. Is manufactured without stretching and deformation.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail based on embodiments of the invention shown in the drawings. 1 and 2 serve to explain the embodiment of the present invention.
FIG. 1A is a perspective view showing a corrugated sheet preforming process, and FIG. 2B is a perspective view showing a corrugated sheet forming process. 2A is a perspective view of the stacking process, and FIG. 2B is a front explanatory view of the main part of the adhesion and impregnation process.
In this manufacturing method, the honeycomb core 14 made of bisect type fiber reinforced plastic is obtained by following the steps of (1) molding process, (2) stacking process, (3) adhesion, impregnation process, and (4) heat curing process. Manufacturing. Hereinafter, each of these steps will be described in detail.
[0017]
First, (1) the molding process will be described. As shown in FIG. 1, in the molding process (1), the first fiber base 17 is made of fiber reinforced plastic with the first resin 18 adhered and impregnated, and the corrugated irregularities are continuously bent. The corrugated sheet 19 is formed.
The corrugated sheet 19 is pressure-molded by the corrugating apparatus 7 and is heat-cured, and a plurality of sheets such as a large number of sheets cut at predetermined length dimensions are prepared.
[0018]
Such (1) molding process will be described in more detail with reference to FIG. First, the first fiber substrate 17 constituting the corrugated sheet 19 is typically glass fiber, but Kevlar fiber, carbon fiber, ceramic fiber, metal fiber, and other various fibers, that is, warp and weft intersect. Various fibers woven accordingly can be used, and these fibers are appropriately selected and used. As the weaving method, plain weaving, satin weaving, twill weaving and various other weaving methods are possible.
The first resin 18 adhered to and impregnated on the first fiber base material 17 is typically an epoxy resin, imide resin, phenol resin or the like, but other thermosetting resins or thermoplastic resins. Can also be used.
Then, the first resin 18 is adhered and impregnated with respect to the first fiber base material 17 at a ratio of about 20% to 60% by weight.
[0019]
In the illustrated example, glass fiber is used as the first fiber base material 17, and polyamideimide resin is used as the first resin 18, and the liquid first resin 18 is 37% by weight in the first fiber base material 17. A base material sheet 20 adhered and impregnated at a ratio of is prepared in the form of a prepreg. A prepreg-shaped base material sheet 20 having a semi-cured state that has not yet been completely cured and generally flexible and viscous is prepared.
The glass fiber of the first fiber substrate 17 weighs 210 g / m. ² , Having a width of 1040 mm and a length of 100 m are prepared, and the warp and weft yarns each have a thickness of 135 Tex (g / 1000 m) and a density (number of driven-in) of 19/25 mm. Then, at the stage of the base material sheet 20 on which the polyamideimide resin of the first resin 18 is adhered and impregnated, the width is slit to 498 mm.
[0020]
In the illustrated example, the prepreg-shaped base material sheet 20 is supplied to the lower side of the irradiation device 21 as shown in FIG. Heats and softens.
That is, the base material sheet 20 is heated at a temperature of 300 ° C., so that the sizing agent bundled with the warp and weft of the first fiber base material 17 is melted and opened, and fluidized. The solvent component of the first resin 18 is vaporized and thus softened.
Next, the softened prepreg-shaped base material sheet 20 is supplied to a corrugating apparatus 7 having a pair of upper and lower gears 5 as upper and lower jigs as shown in FIG. After being sandwiched and preformed on the corrugated sheet 19, the length is cut every 1240 mm.
[0021]
The corrugated sheet 19 thus preformed and cut is then supplied to a corrugating apparatus 7 having a pair of racks 6 as upper and lower jigs as shown in FIG. Hot pressed. That is, after the corrugated sheet 19 is placed on the lower jig rack 6, the upper jig rack 6 is put on and sandwiched between them, so that the temperature is 240 ° C. and the pressure load is 269.7 kPa (2.75 kgf / cm 2). ² ), Heated and pressurized in 30 minutes.
Thus, the 1st resin 18 is hardened and the corrugated sheet 19 also called a corrugated sheet is shape | molded and hardened. The corrugated sheet 19 has a corrugated unevenness having a predetermined trapezoidal shape, that is, a semi-hexagonal shape, and is bent in a predetermined pitch and height continuously in a straight line parallel to the short side direction and repeatedly in the longitudinal direction. ing.
(1) The molding process is as described above.
[0022]
Next, (2) the stacking process will be described. As shown in FIG. 2 (1), in the (2) stacking step, the corrugated sheet 19 and the flat second fiber base material 22 are stacked alternately one after another. At this time, the corrugated plates 19 are sequentially shifted by half a wave pitch, and the bottom and the top are arranged in a corresponding positional relationship.
Further, in the illustrated example, the second fiber base material 22 has a continuous band shape, and its end portions are sequentially reversed and folded so that the corrugated sheets 19 are alternately stacked.
[0023]
This (2) stacking step will be described in more detail with reference to FIG. 2 (1) (see also FIG. 4 (3) described above). First, the second fiber base material 22 uses fibers according to the first fiber base material 17 described above, and in many cases, the same fiber as the first fiber base material 17 is used.
In the illustrated example, glass fiber is used as the second fiber base material 22, and this glass fiber has a weight of 158 g / m. ² , Made of plain weave with a thickness of 0.16 mm, a width of 498 mm (same as the width of the corrugated sheet 19) and a length of 100 m are prepared, and both the warp and weft are 67.5 Tex (g / 1000 m) in thickness, The density (the number of driven-in) is 32 pieces / 25 mm, and the density of the weft (the number of driven-in) is 25/25 mm.
In addition, epoxy run resin is used as the surface treating agent, that is, for preliminary adhesion.
[0024]
And in the (2) stacking step, the plurality of corrugated sheets 19 formed in the above-mentioned (1) forming step and the flat sheet-like second fiber base material 22 prepared in this way, Using the stacking jig, the layers are stacked one after the other in the form of a laminated block having a space as a whole.
At that time, each corrugated plate 19 is sequentially shifted to the left and right by the half pitch of the wave between adjacent upper and lower sides, and the bottom (valley) back surface and the top (crest) surface respectively correspond to each other in the positional relationship. The two fiber base materials 22 are stacked while being stacked.
In the illustrated example, 294 corrugated sheets 19 having a width of 498 mm and a length of 1240 mm are used as described above.
[0025]
On the other hand, 295 sheets of the second fiber base material 22 are used, but in the illustrated example, a width of 498 mm, a length of 100 m, and a continuous belt-like material is used.
And the 2nd fiber base material 22 of the example of illustration becomes unit 1 piece whenever it becomes length 1240mm (length of each corrugated sheet 19) strong, the edge part is turned upside down, it is bent, and it is folded so that it may fold. It is. Then, by repeating this in sequence, they are interposed between the corrugated plates 19 so that they are stacked one above the other in turn. That is, the second fiber base material 22 is interposed between the bottom back surface and the top surface of each of the upper and lower corrugated plates 19.
Such inversion, bending, interposition, and the like of the second fiber base material 22 are regulated by sandwiching the second fiber base material 22 between feed roll groups that can move vertically and horizontally, for example. In addition, the corrugated sheets 19 are sequentially supplied to the stacking jig one by one in synchronization with this.
[0026]
The laminated block body of the corrugated sheet 19 and the second fiber base material 22 stacked in this manner is positioned and held by a stacking jig so as to maintain the shape as it is.
For example, slightly pressurized from above and below (68.6 kPa or 0.7 kgf / cm ² And using a stacking jig that can be held and fixed with a wire or the like, springback of the bent second fiber base material 22 is prevented.
(2) The stacking process is as described above.
[0027]
Next, (3) adhesion and impregnation process will be described. As shown in FIG. 2 (2), in the step (3) adhesion and impregnation, the second resin 23 is adhered and impregnated on the second fiber base material 22.
The adhesion and impregnation of the second resin 23 to the second fiber base material 22 are performed by, for example, immersing the stacked corrugated sheets 19 and the second fiber base material 22 in the liquid tank 24 of the second resin 23. Done.
Then, the adhered and impregnated second resin 23 is fed and penetrated and adhered between the corresponding bottom and top of each corrugated sheet 19 using the capillary phenomenon in the second fiber base material 22.
[0028]
Such (3) adhesion and impregnation step will be described in more detail with reference to FIG. First, the second resin 23 is the same resin as the first resin 18 described above.
In the illustrated example, a liquid polyamideimide resin is used as the second resin 23 and is diluted with a solvent component such as NMR, so the solid content is 13.0% by weight.
That is, although the second resin 23 is made of a resin similar to the above-described conventional adhesive 9 of this kind, the second resin 23 is diluted with a large amount of a solvent component and has a low solid content. , Impregnation, penetration by capillary action, etc. are carried out more smoothly.
[0029]
Then, the laminated block body of the corrugated sheet 19 and the second fiber base material 22 that have been stacked, held, and fixed in the stacking step {circle around (2)} described above is immersed in the liquid tank 24 of the second resin 23 (so-called dovetail). Pickled).
Then, as indicated by the arrows in the figure, the second resin 23 in the liquid tank 24 adheres to and impregnates the second fiber base material 22 located in each hollow portion of the laminated block body. The adhered and impregnated second resin 23 is transferred to the portion of the second fiber base 22 located between the corresponding bottom back surface and top surface of the upper and lower corrugated plates 19 and further to the upper and lower corrugated plates 19. It flows and is fed into the corresponding bottom back and top surfaces using capillary action. The sent second resin 23 is infiltrated, adhered, impregnated, and held on the second fiber base 22 and the bottom rear surface and the top surface of the corrugated sheet 19 at the position.
(3) The adhesion and impregnation process is as described above.
[0030]
Next, (4) the heat curing step will be described. (4) In the heat curing step, the bottom and top portions of the corrugated plates 19 that have been stacked are bonded together by the second resin 23 via the second fiber base material 22.
That is, when the second resin 23 is cured by heating, a flat plate 25 (see FIG. 6) made of fiber-reinforced plastic is formed by the second fiber base material 22 and the second resin 23, and each corrugated plate 19 The corresponding bottom and top are bonded together.
[0031]
Such (4) heat curing step will be described in further detail. The laminated block body of the corrugated sheet 19 and the second fiber base material 22 to which the second resin 23 has been adhered and impregnated in the above-mentioned (3) adhesion and impregnation step is first shown in FIG. Thus, the solvent component in the second resin 23 is heat-dried and removed.
Then, in the illustrated example, the second resin 23 is cured by being heated at a temperature of 230 ° C. for 60 minutes.
In this way, the second resin 23 that has adhered, impregnated, and permeated the second fiber base material 22 and the corresponding bottom back surface and top surface of the corrugated sheet 19 is first cured and cured. The bottom surface and the top surface of the corrugated sheet 19 corresponding to each other are bonded together via the second fiber base material 22. At the same time, a flat plate 25 is formed by the cured second resin 23 and the second fiber base material 22.
In addition, the amount of the second resin 23, that is, the polyamide-imide resin adhered and impregnated to the second fiber base material 22 in this way is 16.6 kg / m. ³ (1.0 lb / ft ³ ).
(4) The heat curing process is as described above.
[0032]
In the illustrated example, (3) adhesion and impregnation step and (4) heat curing step are repeated three times thereafter.
And by repeating such, the 2nd resin 23, ie, polyamideimide resin, is 28.2 kg / m in total. ³ (1.7 lb / ft ³ ) Is additionally attached and impregnated (mainly attached) to the second fiber base material 22. The addition is performed for the purpose of reinforcing the honeycomb core 14 to be manufactured.
In the illustrated example, (3) adhesion and impregnation step and (4) heat curing step are finally carried out a total of four times, and the amount of adhesion and impregnation of the second resin 23 made of polyamide-imide resin is 44.8 kg / m in total. ³ (2.7 lb / ft ³ )
[0033]
In this manufacturing method, after following (1) molding step, (2) stacking step, (3) adhesion, impregnation step, and (4) heat curing step, in the illustrated example, the width or thickness is 12. The honeycomb core 14 made of bisecting type fiber reinforced plastic shown in FIG. 6 is manufactured by cutting to 7 mm.
That is, each of the stacked and bonded corrugated plates 19 and a flat plate 25 also called a bisecting sheet is used as a cell wall 15, and a number of hollow columnar cells partitioned into independent spaces by the cell wall 15. A honeycomb core 14, which is a planar assembly, is manufactured. The corrugated plate 19 of the cell wall 15 is formed by adhering and impregnating the first resin 18 to the first fiber base material 17, and the flat plate 25 of the cell wall 15 is adhering the second resin 23 to the second fiber base material 22, It is impregnated.
The cross-sectional shape of the cells 16 of this bisecting type honeycomb core 14 is a hexagonal shape such as a regular hexagonal shape, and the hexagonal shape is further divided into two predetermined trapezoidal shapes, that is, half-shaped by a flat plate 25 as a bisecting sheet. It is divided into hexagonal shapes. The cell size (the hexagonal diameter formed by the corrugated plate 19) of the cell 16 in the illustrated example is 57.0 mm.
[0034]
Bisect type fiber reinforced plastic honeycomb core 14 is often used as a honeycomb sandwich panel in which surface plates are joined to both opening end faces.
And this honeycomb core 14 is excellent in weight specific strength like a general honeycomb core, is lightweight, and has high rigidity and strength (compressive strength in the cell axis direction), and is particularly made of fiber reinforced plastic. Therefore, it is excellent in light weight and corrosion resistance, and is excellent in rigidity and strength because it is made of a bisecting type.
Furthermore, since the rectifying effect and the surface area per unit volume are large, the honeycomb sandwich panel is known to have excellent planar accuracy and the like, and is widely used as various structural materials. For example, it is used as an engine cover for an aircraft. The bi-sect type fiber reinforced plastic honeycomb core 14 is as described above.
[0035]
The present invention is configured as described above. Then, it becomes as follows. In this manufacturing method, first, in (1) the molding step, for example, a corrugated sheet 19 in which a first resin 18 made of polyamide-imide resin is adhered, impregnated, and cured to a first fiber base material 17 made of glass fiber is predetermined. A large number of sheets are prepared for each length (see FIGS. 1A and 1B).
Then, in the (2) stacking step, the corrugated sheet 19 and the flat second fiber base material 22 are stacked alternately one after another (in contrast to this conventional example of FIGS. 3 and 4 described above). Then, the corrugated plate 4 and the flat plate 8 were stacked alternately one after another).
The second fiber base material 22 is made of, for example, glass fiber and is continuously folded without being cut, and the end portions are sequentially reversed and folded (see FIG. 2 (1)).
[0036]
Then, in the step (3) of attaching and impregnating, the corrugated sheet 19 and the second fiber base material 22 are immersed in a liquid tank 24 of a second resin 23 made of, for example, a polyamideimide resin, whereby the second resin 23 is attached to and impregnated on the second fiber base 22.
Then, the second resin 23 is fed between the bottom and the top corresponding to the stacked corrugated sheets 19 using the capillary phenomenon in the second fiber base 22, and penetrates and adheres to the second fiber base. 22 (see FIG. 2 (2)).
Thereafter, in the (4) heat-curing step, the second resin 23 is heat-cured, and the corrugated second resin 23 bonds between the bottom and the top of the corrugated plate 19 corresponding to each other. In addition, a flat plate 25 made of fiber reinforced plastic is formed by the second fiber base material 22 and the second resin 23.
By following the steps {circle around (1)}, {circle around (2)}, {circle around (3)} and {circle around (4)}, an assembly of a large number of hollow columnar cells 16 each having corrugated plates 19 and flat plates 25 as cell walls 15. A honeycomb core 14 made of bisect type fiber reinforced plastic is produced (see FIG. 6).
[0037]
Then, according to the manufacturing method of the honeycomb core 14 made of this bisecting type fiber reinforced plastic, the following first, second, third, fourth and fifth are obtained.
First, in this manufacturing method, by following the above-mentioned (1) molding process, (2) stacking process, (3) adhesion, impregnation process, and (4) heat curing process, a bi-sect type fiber reinforced plastic is used. A honeycomb core 14 made of the steel is manufactured.
That is, according to this manufacturing method, like the above-described conventional manufacturing method shown in FIG. 3 and FIG. 4, a complicated and time-consuming manufacturing process such as a coating process or a drying process of the adhesive 9 is performed. The predetermined honeycomb core 14 is manufactured by a simplified manufacturing process without any need (particularly, refer to FIG. 4 (2)).
[0038]
Secondly, in this manufacturing method, the second resin 23 of the flat plate 25 that also performs an adhesive action instead of the adhesive 9 of this type of conventional example adheres to the second fiber base material 22 by immersion in a liquid tank 24, The impregnated and stacked corrugated sheets 19 are respectively fed and penetrated between the corresponding bottom and top (see FIG. 2 (2)).
That is, according to the manufacturing method of the present invention, as in the above-described conventional manufacturing method of this type, in the coating process of the adhesive 9, the corrugated plate 4 that is sandwiched between the print roll 10 and the presser roll 11 and sent Thus, the corrugated plate 4 is not stretched and deformed (see FIG. 4 (2) and FIG. 5 (1)).
Therefore, according to the manufacturing method of the present invention, the corrugated sheet 19 accurately maintains a predetermined trapezoidal cross-sectional shape, that is, a semi-hexagonal shape, and the manufactured honeycomb core 14 also has an accurate cross-sectional shape of each cell 16. The section is formed into a hexagonal shape, a predetermined trapezoidal shape, and a semi-hexagonal shape (see FIG. 6).
[0039]
Third, according to this manufacturing method, the bottom portion and the top portion of each of the stacked corrugated plates 19 are adhered to each other by the second resin 23 that has been adhered, impregnated, fed, and permeated into the second fiber base material 22. The
That is, according to the manufacturing method of the present invention, the applied adhesive 9 is fluidized and flows out by heating and pressurizing for curing and bonding, as in the above-described conventional manufacturing method. A situation where the amount is insufficient and the adhesive strength is reduced (see FIG. 5 (2)) does not occur.
A sufficient amount of the second resin 23 of the flat plate 25 is securely held by the second fiber base material 22 without applying an excessive pressing force, and exhibits an excellent adhesive action.
[0040]
Fourth, in this manufacturing method, the second resin 23 of the flat plate 25 exhibits an adhesive action (also serves as an adhesive), and the amount of adhesion and impregnation of the second resin 23 can be reduced.
That is, according to the manufacturing method of the present invention, the weight is reduced by the amount that it is not necessary to use the adhesive 9 as in the above-described conventional manufacturing method.
In addition to this, based on the fact that the second and third mentioned above are excellent in strength surface and adhesive strength, and that the degree of influence on the overall strength of the honeycomb core 14 of the flat plate 25 as a bisecting sheet is relatively low, etc. The adhesion and impregnation amount of the second resin 23 constituting the flat plate 25 can be reduced as compared with the above-described conventional example.
Accordingly, the weight of the second resin 23, the flat plate 25, and the honeycomb core 14 is reduced.
[0041]
Fifth, in the illustrated example of this manufacturing method, the second fiber base material 22 and the flat plate 25 are alternately stacked with the corrugated plates 19 by being reversed and folded back in a continuous belt shape (see FIG. 2). (1) Refer to the figure).
That is, according to the manufacturing method of the illustrated example of the present invention, the flat plate 8 made of fiber reinforced plastic is cut in accordance with each corrugated plate 4 having a certain length as in the above-described conventional manufacturing method. Is not required.
Therefore, troublesome cutting work of the flat plate 8 is avoided, and problems such as fraying repair are eliminated, and the manufacturing process is simplified correspondingly.
[0042]
In the illustrated example of the present invention, as described above, the second fiber base material 22 and the flat plate 25 are inverted and folded in a continuous band shape. That is, in the manufactured honeycomb core 14, the end portion of the flat plate 25 forming the cell wall 15 is inverted and folded.
However, the manufacturing method of the present invention is not limited to such illustrated examples, and can be performed as follows, for example.
First, in the stacking step (2), when the second fiber base material 22 is stacked with the corrugated sheet 19, the second fiber base material 22 was previously cut into the same length as the corrugated sheet 4 in advance. Things can also be used. In this case, of course, the flat plate 25 is also cut to the same length.
On the other hand, in the (2) stacking step, a continuous belt-like second fiber base material 22 is used in the same manner as in the illustrated example described above, but after the subsequent (4) heat curing step, the second fiber You may make it cut and remove the edge part of the base material 22, ie, the flat plate 25. FIG.
That is, with respect to the manufactured honeycomb core 14, both end portions of the flat plate 25 forming the cell wall 15, that is, the inverted folded portions that are continuous in a band shape may be cut and removed.
[0043]
【The invention's effect】
In the method of manufacturing a honeycomb core made of bisecting type fiber reinforced plastic according to the present invention, as described above, first, a corrugated sheet in which a first resin is adhered and impregnated on a first fiber base, After the two fiber base materials are stacked alternately one after another, the second resin is adhered to and impregnated with the second fiber base material, thereby realizing adhesion between the corrugated sheet and the flat plate without using an adhesive. Further, in claim 4, the second fiber base material and the flat plate are reversed and folded in a continuous band shape without being cut, and the following effects are exhibited.
[0044]
First, the manufacturing process is simplified. In this manufacturing method, a bisecting type fiber reinforced plastic is made by following the steps such as corrugated sheet formation → stacking of corrugated sheet and second fiber base → adhesion and impregnation of second resin → adhesion by heat curing. The honeycomb core is manufactured.
That is, unlike the above-described conventional example, an adhesive application process and a drying process are not required, and the manufacturing process is simplified by that much, so that labor, time, equipment, and the like are not required. Is excellent.
[0045]
Second, the cross-sectional shape of the cell is an accurate hexagonal shape, which is excellent in strength. In this manufacturing method, the second resin, which also serves as an alternative to the adhesive, adheres and is impregnated by immersion in a liquid tank or the like, and is fed and penetrated.
That is, the corrugated sheet is not stretched and deformed in the adhesive application step as in the above-described conventional example. The manufactured honeycomb core has an accurate hexagonal shape such as a regular hexagonal cell cross-sectional shape, and is accurately partitioned into a predetermined trapezoidal shape, thus avoiding a decrease in strength and improving strength and performance. Are better.
[0046]
Third, the adhesive strength of the cell wall is also improved. In this manufacturing method, the bottom portion and the top portion of the corrugated sheet are bonded by the second resin.
That is, unlike the above-described conventional example, the adhesive flows out, the amount is insufficient, and the adhesive strength is not lowered. Since the second resin is held by the second fiber base material and exhibits an excellent adhesive action, the manufactured honeycomb such that the adhesive strength of the cell wall is improved and the peeling of the cell wall is prevented. The core is excellent in terms of adhesive strength and quality.
[0047]
Fourthly, the weight specific strength is further improved. In this manufacturing method, the second resin on the flat plate exerts an adhesive action, and the weight is reduced by the amount that it is not necessary to use an adhesive as in the above-described conventional example. The amount of impregnation can also be reduced.
As a result, the manufactured honeycomb core has a further improved weight specific strength, which is a characteristic of the honeycomb core, and desired rigidity and strength can be obtained in a lighter state.
[0048]
Fifth, the work of cutting the flat plate becomes unnecessary. In the manufacturing method of Claim 4, a 2nd fiber base material and a flat plate are piled up by turns alternately with a corrugated sheet by inverting and folding in a continuous strip shape.
That is, like this type of conventional example described above, it is not necessary to cut the flat plate in accordance with the corrugated plate, the troublesome cutting work is avoided, there is no problem of fraying repair, etc. This simplifies and eliminates the need for labor, time, equipment, etc. From this aspect, the manufacturing cost is excellent.
As described above, the effects exerted by the present invention are remarkably large, such as all the problems existing in this type of conventional example are solved.
[Brief description of the drawings]
BRIEF DESCRIPTION OF DRAWINGS FIG. 1 is a perspective view for explaining an embodiment of the invention about a method for manufacturing a honeycomb core made of bisecting type fiber reinforced plastic according to the present invention, and (1) FIG. (2) The figure shows the formation process of a corrugated sheet.
FIGS. 2A and 2B are explanatory views of an embodiment of the invention, wherein FIG. 1A is a perspective view of a stacking process, and FIG. 2B is a front explanatory view of a main part of an adhesion and impregnation process.
FIGS. 3A and 3B are explanatory views of a manufacturing method of this type of conventional example, wherein FIG. 1A is a perspective view of a prepared base material sheet, FIG. 3B is a perspective view of corrugated plates and flat plates, and FIG. These are front views of an accumulation process.
FIGS. 4A and 4B are explanatory views of a manufacturing method of this type of conventional example, wherein FIG. 4A is a perspective view of a corrugated sheet forming process, FIG. 4B is a perspective view of an adhesive application process, and FIG. The figure is an overall front view of the stacking step.
FIGS. 5A and 5B are front explanatory views for explaining a manufacturing method of this type of conventional example. FIG. 5A shows an adhesive application process, and FIG. 5B shows an adhesive heating and pressing process. .
FIG. 6 shows a bi-sect type honeycomb core, wherein (1) is a front view and (2) is a perspective view.
[Explanation of symbols]
1 Fiber substrate
2 Resin
3 Base material sheet
4 Corrugated sheet (conventional example)
5 Gear
6 racks
7 Corrugated molding equipment
8 Flat plate (conventional example)
9 Adhesive
10 Print roll
11 Presser roll
12 trays
13 Intervention roll
14 Honeycomb core
15 cell wall
16 cells
17 First fiber substrate
18 First resin
19 Corrugated sheet (thing of this invention)
20 Base material sheet
21 Irradiation device
22 Second fiber substrate
23 Second resin
24 liquid tank
25 Flat plate (thing of this invention)

Claims

After preparing a plurality of corrugated sheets made of fiber reinforced plastic in which the first resin is adhered and impregnated on the first fiber base, and the corrugated irregularities are continuously bent,
The corrugated plates and the flat second fiber base material are stacked alternately one after another. At this time, the corrugated plates are sequentially shifted by a half pitch of the wave so that the bottom portion and the top portion correspond to each other. ,
Next, by attaching and impregnating the second resin to the second fiber base material, the corresponding bottom and top of each corrugated sheet are bonded with the second resin that has been fed in and attached,
Thus, each of the corrugated plates and a flat plate made of fiber reinforced plastic in which the second resin is adhered and impregnated to the second fiber base are used as cell walls, and a number of hollow columnar shapes partitioned by the cell walls. Obtaining a honeycomb core as an aggregate of cells,
A method for manufacturing a honeycomb core made of bisect type fiber reinforced plastic, characterized by

In the manufacturing method of the honeycomb core made from the bisecting type fiber reinforced plastic according to claim 1,
The corrugated sheet to be prepared is preliminarily pressure-molded and heat-cured by a corrugating apparatus,
Further, the adhesion and impregnation of the second resin to the second fiber base material is performed by immersing the stacked corrugated sheets and the second fiber base material in a liquid tank of the second resin. Thus, the adhering and impregnating second resin is fed between the corresponding bottom and top of each corrugated plate using the capillary phenomenon in the second fiber substrate, and penetrates and adheres.
Thereafter, the second resin is cured by heating, whereby the flat plate is formed by the second fiber base material and the second resin, and the corresponding bottom and top of each corrugated sheet are bonded to each other. Being
A method for manufacturing a honeycomb core made of bisect type fiber reinforced plastic, characterized by

In the manufacturing method of the honeycomb core made from the bisecting type fiber reinforced plastic according to claim 1,
The corrugated first fiber substrate and the flat plate second fiber substrate are both made of glass fiber, and the corrugated first resin and the flat plate second resin are both epoxy-based and imide-based. , Made of phenolic resin,
A method for manufacturing a honeycomb core made of bisect type fiber reinforced plastic, characterized by

In the manufacturing method of the honeycomb core made from the bisecting type fiber reinforced plastic according to claim 1,
The prepared corrugated sheet is made up of a plurality of sheets cut at predetermined lengths, and the second fiber base and the flat plate form a continuous belt-like shape, and the end portions thereof are sequentially reversed and folded. It is piled up alternately with the board sequentially,
A method for manufacturing a honeycomb core made of bisect type fiber reinforced plastic, characterized by