JP3620995B2 - 耐食耐摩耗部品の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、耐食耐摩耗性が要求される部品の製造方法に関するものであり、特に、耐食耐摩耗性の向上、強度の向上および生産性の向上を図ることができる、耐食耐摩耗部品の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
一般に、プラスチック射出成形機における逆流防止弁やスクリュヘッド等の構成部品は高温、高圧で圧送される樹脂に常に接触しているため、腐食や摩耗が発生しやすい。特に近年、エンジニアリングプラスチック等の使用拡大に伴い、エンジニアリングプラスチックの性能向上を目的として樹脂に添加される難燃材や無機フィラーに起因する、上記部品の腐食と摩耗が大きな問題となっている。また、上記エンジニアリングプラスチック製品の軽量化をねらいとした薄肉化のため、成形圧力は高圧となり構成部品の強度もより一層要求されている。
【0003】
すなわち、図5は射出成形機のスクリュの先端部の構成を示す図であって、ケーシング1内には、外周に螺旋状に連なる突条2aが形成されたスクリュ2が回転可能かつ軸線方向移動可能に配設されている。上記スクリュ2の先端部には、スクリュヘッド3がねじによって固着されており、そのスクリュ2とスクリュヘッド3との間にスペーサ4が介装固設されている。
【0004】
上記スクリュヘッド3の中間部には先端部より小径の小径軸部3aが形成されており、この小径軸部3aにリング状の逆流防止弁5が嵌合されている。この逆流防止弁5の内面と小径軸部3aとの間には半径方向の隙間が形成されており、スクリュヘッド3の大径部とスペーサ4との間で上記小径軸部3aに沿って移動可能としてある。そして、上記スクリュヘッド3の大径部には軸方向の溝3bが形成されている。
【0005】
このように、スクリュ2が矢印A方向に回転しながら矢印B方向に後退運動を行うと、スクリュ2とシリンダ1との隙間にある樹脂が前方に移動され、スクリュヘッド3の小径軸部3aと逆流防止弁5の内面との隙間およびスクリュヘッド3の軸方向の溝3bを通って、スクリュヘッド先端とシリンダ先端部との隙間に充満される。このようにして、シリンダ先端部に射出成形品の体積に見合った所要量の樹脂が充満されると、スクリュ2の回転と後退の両運動が停止される。
【0006】
そこで、次にスクリュ2を前進させると、上記シリンダ先端部に充満されていた樹脂がノズル1aから押し出される。一方、このとき、逆流防止弁5がスペーサ4の端面に当接し、その逆流防止弁5によって、樹脂がスクリュ2の外周面側にリークすることが防止される。
【0007】
このように、スクリュや逆流防止弁のようなスクリュ部品は高温、高圧の樹脂と常に接触しているため、その接触面には耐摩耗性と耐食性が要求される。また、樹脂の計量蓄積時には、スクリュが回転しつつ後退するが、この間逆流防止弁はスクリュヘッドの大径部後端面に押圧されているため、逆流防止弁とスクリュヘッドの間に摩擦が生じ、両者に摩耗が発生する。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
このような観点から、特開昭64−24718号公報には、スクリュヘッドや逆流防止弁、あるいはスペーサを耐食、耐摩耗性に優れたセラミックス製とした射出成形機用高性能スクリュー部品が開示されている。また、同様の観点から、特開昭62−130818号公報には、耐摩耗性の必要な部分にセラミックスを使用することによって、耐摩耗性および強度を向上させた射出成形機が開示されている。しかしながら、これらの技術は、耐摩耗性が必要な部分にセラミックスを使用しているため、耐摩耗性には優れているものの、セラミックス本来の特性から靭性に劣るものであり、高圧下での使用にはあまり適するものではない。
【0009】
このような問題に対し、特開平9−155938号公報には、基材に高強度ステンレス鋼を使用して部品の強度を高めた射出成形機用逆流防止装置が開示されている。しかしながら、耐摩耗性が必要とされる部分のみならず、基材についても、原料粉末の調整から成形・焼結工程までを行う必要があるため、生産性が低下し、コストが高くなるという問題がある。
【0010】
そこで、市販されている鋼材を基材として、耐摩耗性が必要とされる部分のみに、耐摩耗材料として市販されている高強度材料を接合させて使用することも考えられる。しかしながら、一般的な耐摩耗材料は粉末冶金法により製造され、部材の焼結温度は1200℃以上と高い。このため、鋼材を耐摩耗材料の焼結と同時に接合する焼結接合は、鋼材の劣化を招くおそれがあるため難しい。
【0011】
また、耐摩耗材料と鋼材の熱膨張係数の差が大きいため、接合界面に割れが生じることがあるという問題もある。これに対しては、ろう材やその他のインサート材料を用いて、耐摩耗材料と鋼材を接合させることにより、鋼材の劣化や割れを防止して、耐摩耗部品として使用することも考えられる。ここで、高強度の接合を目的とする場合には、入手しやすく、かつ、接合強度も1.3GPa程度と比較的高いことから、インサート材料としてNiろう材を用いることが一般的に知られている。しかしながら、インサート材料費および加工費がかかる点で製造コストが高くなってしまう。また、近年のプラスチック成形機用部品としては、強度の点で充分に満足するものとはいえない。
【0012】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、耐食耐摩耗性の向上、強度の向上および生産性の向上を実現することができる、耐食耐摩耗部品の製造方法を提供することを目的とするものである。
【0013】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、1.0〜3.0重量%のB、2〜5重量%のSi、10〜20重量%のMoおよび25.0〜35.0重量%のWCを含有し、残部がNiならびに不可避的不純物からなるNi−B−Si−Mo−WC合金(以下M203合金という)と、鋼材とを、接合面圧力2.5〜22.5kPa、および接合温度1060〜1110℃の条件下において、拡散によって接合させる、耐食耐摩耗部品の製造方法を提供するものである。
【0014】
ここで、前記M203合金と前記鋼材の接合が、平面部同士を接合するものであるのが好ましい。
また、前記鋼材がSKD61であり、前記接合と同時に焼き入れ処理を行うのが好ましい。
さらに、前記接合後に窒化処理を施すのが好ましい。
【0015】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る耐食耐摩耗部品の製造方法を具体的に説明する。
【0016】
本発明の製造方法は、耐食耐摩耗性が必要とされる部分に主として使用される耐食耐摩耗材料と、その他の基材部分に使用される鋼材を、所定条件下で拡散により接合させることにより、プラスチック成形機用部品等の耐食耐摩耗部品を製造するというものである。
【0017】
本発明に係る耐食耐摩耗材料としては、M203合金を使用するが、この合金は1.0〜3.0重量%のB、2〜5重量%のSi、10〜20重量%のMoおよび25.0〜35.0重量%のWCを含有し、残部がNiならびに不可避的不純物からなっていることが必要とされる。
【0018】
このような耐食耐摩耗材料において、Niをベースとするのは、硬質粒子の結合相とするためである。また、BはMo、Niと硼化物を形成し、強度と耐摩耗性を高めるために添加されるが、1.0重量%未満であると硼化物の形成量が少なくなるので、また3.0重量%を超えると硼化物の形成量が増加し、強度が低下する傾向があるので、好ましくない。Siは、結合相Niに固溶して合金を強化するために添加されるが、2重量%未満であると結合相中への固溶量が少なく、強度が低いので、また5重量%を超えると粗大なNi−Si化合物を形成し、強度を低下させる傾向にあるので、好ましくない。Moは、耐食性を高め、さらにNi、Bと硼化物を形成し、強度と耐摩耗性を高めるために添加されるが、10重量%未満であると耐食性の効果がなく、硼化物の形成量が少なくなるので、また20重量%を超えると強度を低下させ、焼結温度を高めるので、好ましくない。WCは、合金の耐摩耗性と強度を高めるために添加されるが、25.0重量%未満であると耐摩耗性と強度の効果が少ないので、また35.0重量%を超えると結合相量が少なくなり、強度が低下する傾向にあるので、好ましくない。
【0019】
この合金は、上記範囲の組成とすることで、合金の強度と硬さを高める複硼化物が形成されるとともに、Ni結合相中にSiが固溶強化されるものと考えられ、これにより、耐食性、耐摩耗性および強度の点で優れている。しかも、本発明の所定条件下においては、インサート材料を必要とすることなく、鋼材と高強度に接合させることができる。なお、この耐食耐摩耗材料の詳細については、特開平8−67937号公報を参照することができる。
【0020】
本発明に係る鋼材としては、本発明の効果を損なわない限りにおいて、各種の鋼材が使用可能であるが、熱膨張係数がM203合金に近い9〜13×10−6の鋼材を使用するのが好ましい。中でもSKD61(JIS G 4404を参照)を使用するのが特に好ましい。これは、市販されている鋼材の中でも、i)焼入れ性が優れ、高い靭性値を有すること、ii)耐食耐摩耗材料との接合温度で焼入れが可能であるので、接合時に耐食耐摩耗材料が劣化するのを防止できること、およびiii)耐食耐摩耗材料との熱膨張係数が近いので、接合界面の割れを防止できること、等の理由によるものである。
【0021】
ここで、本発明の方法においては、このような耐食耐摩耗材料と鋼材を拡散により接合させるために、両材料の接合面に面圧を与えて、両者の密着性を高くする。
この時の接合面圧力は、2.5kPa〜22.5kPaであることを要し、好ましくは10kPa〜20kPaである。接合面圧が高すぎると、接合面の密着性は良くなるが、熱処理時に耐食耐摩耗材料の変形が生じるので好ましくない。一方、接合面圧が低すぎると、接合界面に空孔が残留してしまい、密着性が低下するので好ましくない。
【0022】
また、予め、接合しようとする両材料の各々に平面部を形成させておき、この平面部同士を接合させる構成とするのが、接合部位をムラの無い均一の圧力で接合させることができ、より高い密着性を確保できるので好ましい。なお、充分な密着性を確保しつつ接合できる限り、接合部位の形状は曲面であってもよい。
【0023】
また、この時の接合温度は、1060℃〜1110℃であることを要し、好ましくは、1070℃〜1100℃である。接合温度が高すぎると、母材となる鋼材の劣化が生じ、また、M203合金の強度も低下するため、M203合金より破断してしまうので好ましくない。一方、接合温度が低すぎると、抗折強度が不充分になるので好ましくない。
【0024】
さらに、本発明の製造方法においては、両材料の接合後に窒化処理を施すことが好ましい。このような窒化処理としては、特に限定されず、公知の方法に従って行なうことができる。これにより、基材の表面硬度をより高めることができるとともに、耐食耐摩耗材料表面における化合物の生成を防止することができる。また、基材(鋼材)および耐食耐摩耗材料の変形量を極めて少なくすることができる。
【0025】
以下、このような本発明の適用される一例である、プラスチック射出成形機用の逆流防止弁に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではなく、プラスチック射出成形機用のスクリュヘッド、スペーサを始めとする、耐食耐摩耗性が要求される各種の部品に適用可能である。
【0026】
図1に本発明に基づいて製造された、プラスチック射出成形機用の逆流防止弁5の一例を示す。同図(a)は逆流防止弁5の縦断側面図、(b)は(a)のb−b線断面における矢視図である。
【0027】
逆流防止弁5は、プラスチック射出成形機内において樹脂の逆流を防止するためのものであり、円筒状の鋼材からなる基材10と、この鋼材の一端から同一軸心を有する円筒状に延在してなる耐食耐摩耗材料11とを有する。この逆流防止弁5は、既に図5に基づいて詳述したように、スクリュ2の先端に位置するスクリュヘッド3とスクリュ2との間に位置し、スクリュ軸方向へ移動可能に配置されるが、樹脂の計量時に前方へ押され、回転するスクリュヘッド3と接触するため、スクリュヘッド3と逆流防止弁5の接触する面には耐摩耗性が要求される。また、逆流防止弁5は射出時には高い樹脂圧力を受けるため、高強度かつ高靭性を有することが要求される。このような観点から、図1に示されるように、逆流防止弁5の耐摩耗性が必要とされる部分には、前述したM203合金を耐食耐摩耗材料11として用いる。
【0028】
このような逆流防止弁5の製造方法の一例を以下に説明する。
ここで、耐摩耗性の必要とされる部分に使用する耐食耐摩耗材料として、M203合金、すなわちNi−(1.0〜3.0)%B−(2〜5)%Si−(10〜20)%Mo−(25.0〜35.0)%WC合金を使用した。なお、この耐食耐摩耗材料の特性を表1に示す。
【0029】
【表1】
【0030】
まず、上記組成となるように原料粉(具体的には、Ni−2.2%B−3.2%Si−30%WC−15%Mo)を配合し、回転ボールミルにより混合粉砕した。その後、乾燥させて合金粉末を作製した。
【0031】
次いで、金型を用いて一軸加圧成形法(プレス成形法)により、上記合金粉末に対して、成形を行った。なお、金型寸法は、成形体の焼結時に生じる収縮および仕上げ加工時の研削代を考慮して決定した。
【0032】
まず、図2に示されるように、金型12内に上記耐食耐摩耗材料粉末11aを充填し、金型上部に加圧用パンチ13を挿入し、上下のパンチ13,13より約23MPaで加圧を行った後、金型12から成形体11aを取り出した。この成形体11aを真空炉内へセットし、焼結温度1070℃、圧力4〜7Paで焼結して、耐食耐摩耗材料11を得た。焼結後、接合面とする部分を平面研削処理した。
一方、基材10としては、SKD61を使用し、円筒状の逆流防止弁形状に加工した。
【0033】
接合および焼入れ処理は真空炉内にて行った。図3に示されるように、耐食耐摩耗材料11と基材10を重ね、2.2kgの重り15を載せ、接合面に面圧(17.4kPa)を与え、炉内にセットした。このとき、重り15と耐食耐摩耗材料11が接触する面には離型を目的としてBN(ボロンナイトライド)を塗布した。1090℃で30分間保持させた後、室温まで急冷し、基材(SKD61)の靭性を高めるため、600℃で180分間保持させる焼戻し処理を2回行った。処理終了後の各部の硬度は硬質層でHRA85、基材でHRC48であった。図1に示されるように、外径、内径および両端面を所定の寸法(外径60mm、長さ40mm)に研削加工して、イオン窒化することにより窒化処理を施し、逆流防止弁を作製した。窒化処理後の基材の表面硬度はHV1050であった。
【0034】
このようにして作製した逆流防止弁をプラスチック射出成形機に組み込み運転を行ったところ、従来の逆流防止弁の材料であるSKD61製(焼入れ処理のみ)のものに比べ、約5倍の寿命となった。バレルと接する外周面の摩耗量も減少した。また、接合部から割れ等の破損も生じなかった。
【0035】
【実施例】
(実施例1〜5)
様々な接合温度において接合させて得た各試験片について、抗折強度を測定した。図4に、試験片16の形状を示す。35×20×8mmのM203合金(Ni−(1.0〜3.0)%B−(2〜5)%Si−(10〜20)%Mo−(25.0〜35.0)%WC合金)の焼結体と、これと同形状のSKD61を、表2に示される条件(接合面圧力12kPa)のもと、35×8mmの面で接合し、8×4×26mmの抗折試験片を作製した。得られた試験片について、JISB4053に準拠して、抗折強度を3点曲げ抗折試験により測定した。各接合条件において得られた抗折強度を、表2に示す。
【0036】
(比較例1〜5)
表2に示されるインサート材料を用いて接合させた以外は、実施例と同様にして抗折試験片を作製し、抗折強度を測定した。各接合温度において接合させて得た各試験片についての抗折強度を、表2に示す。
【0037】
【表2】
【0038】
この結果から、以下のことが分かる。i)接合温度が高すぎると母材となる鋼材の劣化が生じる。ii)インサート材料BAg−8Aを使用すると、低温での接合が可能であるが、抗折温度は0.7GPaと低い。iii)インサート材料BNi−2を使用すると、接合温度1070〜1090℃で、抗折強度1.7GPaが得られる。iv)インサート材料を使用しない場合、接合温度1050℃以下(表に示していない)では、抗折強度が0.5GPa以下となった。5)インサート材料を使用しない場合、接合温度1060〜1110℃で、インサート材料BNi−2を使用したものより高い抗折強度が得られた。6)インサート材料を使用しないで、M203合金と鋼材の接合を行ったが、熱膨張係数の差による割れ等の欠陥は生じなかった。したがって、本発明の効果は明らかである。なお、インサート材料を使用しない場合、接合温度1120℃以上では、抗折強度が1.6GPaとなった。
【0039】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る耐食耐摩耗部品の製造方法によれば、インサート材料を必要とせずに接合できるので、低コストかつ高い生産性で、耐食耐摩耗部品を製造することができる。しかも、欠陥が無く、耐食耐摩耗性および強度に非常に優れた耐食耐摩耗部品を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】(a)は本発明により製造された逆流防止弁の縦断側面図であり、(b)は(a)のb−b線断面における矢視図である。
【図2】本発明における、耐食耐摩耗材料の金型成形を表す図である。
【図3】本発明における、耐食耐摩耗材料と基材を接合させる際の状態を示す図である。
【図4】(a)は抗折試験片の側面図であり、(b)は(a)の断面図である。
【図5】一般的なプラスチック射出成形機のスクリュヘッド部を示す断面図である。
【符号の説明】
2 スクリュ
3 スクリュヘッド
3a 小径軸部
5 逆流防止弁
10 基体
11 耐食耐摩耗材料
11a 耐食耐摩耗材料粉末
12 金型(ダイス)
13 パンチ
14 コアロッド
15 重り
16 試験片
Claims (4)
- 1.0〜3.0重量%のB、2〜5重量%のSi、10〜20重量%のMoおよび25.0〜35.0重量%のWCを含有し、残部がNiならびに不可避的不純物からなるNi−B−Si−Mo−WC合金と、鋼材とを、接合面圧力2.5〜22.5kPa、および接合温度1060〜1110℃の条件下において、拡散によって接合させることを特徴とする、耐食耐摩耗部品の製造方法。
- 前記Ni−B−Si−Mo−WC合金と前記鋼材の接合が、平面部同士を接合させるものである、請求項1に記載の耐食耐摩耗部品の製造方法。
- 前記鋼材がSKD61であり、前記接合と同時に焼き入れ処理を行う、請求項1または2に記載の耐食耐摩耗部品の製造方法。
- 前記接合後に窒化処理を施す、請求項1〜3のいずれか一項に記載の耐食耐摩耗部品の製造方法。
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